DE1694155C3

DE1694155C3 - Flammresistente Diallylphthalatformmasse

Info

Publication number: DE1694155C3
Application number: DE1694155A
Authority: DE
Inventors: Harry Hoyt Severna Park Beacham; Nicholas Richard Segro; James Larue Thomas
Original assignee: FMC Corp
Current assignee: FMC Corp
Priority date: 1966-06-02
Filing date: 1967-06-02
Publication date: 1975-10-30
Also published as: BE698639A; NL139984B; DE1694155A1; NL6707303A; GB1175983A; US3483158A; DE1694155B2; CH487974A; FR1522979A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft Diallylphthalatformmassen, die flammresistent sind und gute elektrische Eigenschaften aufweisen, und schafft solche Massen durch Einführen von Antimonoxyd und einer unlöslich gemachten Form eines Polymerisats, das durch Polymerisation eines Diaüylesters eines Diels-Alder-Addukts von Hexachlorcyclopentadien mit einer ungesättigten dibasischen Carbonsäure hergestellt wurde.

Die aus den verschiedenen Diallylphthalaten hergestellten Formmassen haben breite Anwendung gefunden, insbesondere bei elektrischen Verwendungszwecken, wo es erwünscht ist, bei Nässe gute elektrische Eigenschaften aufrechtzuerhalten. Es bestanden jedoch beträchtliche Schwierigkeiten, diese Massen flammfest zu machen, um die Bedürfnisse bei flammverzögernden elektrischen Isoliermassen zu befestigen. Es bestand das Problem, die gewünschte Feuerbeständigkeit zu erreichen, ohne die wünschenswerten elektrischen Eigenschaften aufzugeben und ohne die sehr wünschenswerten Präzisionsformeigenschaften, die für Diallylphthalatformmassen charakteristisch sind, aufzugeben.

Es wurde vorgeschlagen, Diallylphthalatformmassen durch die Verwendung der Allylester polybasischcr Säuren, die der Diels-Alder-Kondensalion von Hexachlorcyclopentadien mit verschiedenen ungesättigten polybasischen Säuren entstammen, flammverzögernd zu machen. Eine solche Säure ist in dem USA.-Palent 28 10 712 beschrieben. Dieses Säureanhydrid, das durch Diels-Alder-Kondensation von Hexachlorcyclopentadien und Maleinsäureanhydrid hergestellt wird, ist als Chlorendanhydrid bekannt; chemisch gesehen ist es l,4,5,6,7,7-Hexachlorbicyclo-(2,2,l)-5-hepten-2.3-dicarbonsäure. Ein ähnliches Anhydrid kann aus Hexachlorcyclopentadien und Tetrahydrophthalsäureanhydrid hergestellt werden; dies ist in dem USA.-Patent 31 96 191 beschrieben und chemisch als 1,2.3.4,9,9 - Hexachlor - l.4,4a,5,6,7.8,8a - octahydro-1.4-methanonaphthalin-6,7-dicarbonsäurcanhydrid identifiziert.

Weiterhin ist es allgemein bekannt. Antimonoxyde als Flammschutzmittel Polymerisaten zuzusetzen (vgl. z. B. DT-AS 10 48 409).

Die US-PS 30 93 619 lehrt als Verfahren der Einarbeitung von DiaKylchlorendat in Diallylphthalatformmassen lösliche Präpolymerisate und Copolymerisate von Diallylchlorcndat zu verwenden, wozu insbesondere auf Spalte 7, Zeilen 21 bis 23 und Beispiele 5 und 6 hingewiesen wird.

Es wurden fiammfeste Massen hergestellt und verwendet, in denen Diallylphlhalatpräpolymerisatformmassen ausreichend flammfest gemacht wurden, um der typischen US Military Specification M-14F zu entsprechen. Unglücklicherweise lassen die auf diese Weise hergestellten flammfesten Massen keine äquivalente übertragung auf ähnliche, ohne flammfeste Zusätze hergestellte Massen zu. Es muß eine ziemlich hohe Menge des Diallylesters der chlorierten Säure verwendet werden, in der Größenordnung von etwa 7 bis 0,5%, und es muß dasselbe Gewicht an Antimonoxyd damit verwendet werden, um dieser Military Specification zu entsprechen. Bei Verwendung solch großer Mengen an Zusätzen werden die elektrischen Eigenschaften wesentlich verschlechtert. Darüber hinaus ist ein deutliches Schwinden beim Formen, verzögertes Härten und eine Tendenz der Massen, in den Preßformen zu kleben, festzustellen.

Es wurde nun gefunden, daß beim Vermischen eines Diallylesters einer dibasischen Säure, der durch Dicls-Alder-Addition einer ungesättigten dibasischen Säure. wie Maleinsäureanhydrid oder Tetrahydrophthalalsäureanhydrid, an Hexachlorcyclopentadien gebildet wird, mit einem Füllmittel in im wesentlichen jedem Verhältnis und beim überführen in den unlöslichen Zustand unter solchen Bedingungen, daß das Polymerisat sich von dem Füllmittel nicht trennt, ein Produkt erhalten wird, das mit Antimonoxyd und Diallylphthalatpräpolymerisatformmassen vermischt werden kann und das diesen Massen mit minimalen Mengen an chloriertem Polymerisat und an Antimonoxyd Flammver/ögerung verleiht, so daß die sich ergebenden Massen die ausgezeichneten Formeigenschaften basischer Diallylphthalatpolymcrisate beibehalten und daß gleichzeitig die ausgezeichneten elektrischen Eigenschaften im breiten Maße aufrechterhalten werden. Ungeachtet der Tatsache, daß dns flamm verzögernde Material getrennt von dem Diallylphthalat im System unlöslich gemacht wurde, verleiht es wirksamere Flammverzögerung, als wenn es in monomerer Form zugegeben wird.

Die Erfindung betrifft daher flammrcsisicnie Diallyiphthalatformmasse mit guier Flammverzögerung und guten elektrischen Eigenschaften, die dadurch gekennzeichnet ist, daß sie ein Diallylphthalatpräpolymerisat, Füllmittel und ein in den unlöslichen Zustand überführtes Polymerisat eines Diallylesters eines Diels-Alder-Adduktes von Hexachlorcyclopentadien und einer ungesättigten dibasischen Carbonsäure in inniger Vermischung mit Anlimonoxyd enthält, wobei das Verhältnis von Antimonoxyd zu unlöslich gemachtem Polymerisat im Bereich von 50 bis 150 Gewichtsteilen pro KX) Teile unlöslich gemachtes Polymerisat liegt und wobei die Menge an unlöslich gemachtem Polymerisat J bis K)Vo der Masse und die Menge an Anlimonoxyd I bis IO"< > der Masse beträgt.

Beispielsweise werden in einer typischen gasgefüllten, aus Diallylisophlhalatpräpolymcrisal hergestellten Formmasse (das acclonlöslichc Zwischenpolymerisat, hergestellt nach dem üblichen Verfahren, bei dem Diallylisophthalat von kurzer Gelierimu /11

einer Lösung von löslichem Polymerisa' in Monornerem polymerisiert wird und anschließend eine Abtrennung von dem Monomeren durch Lösungsmittelextraktion oder andere bekannte Methoden erfolgt) eine Gesamtmenge von etwa 7 bis 0.5% (bezogen auf die gesamte Formmasse) an Diallylchlorendatmonoinerem und etwa 7 bis 0,5"/» Antimonoxyd benötim. um der typischen US Military Specification M-I41-ai entsprechen. Derselben Specification kann genuin werden, wenn nur 9% einer Masse verwendet werden. _!0 die durch Gelieren von 4 bis 0,5 Teilen Diallylchlorendat auf 4 bis 0,5 Teile eines Silika Anumonoxyd-Pigmcnts, das 50% Antimonoxyd enthält, also 2 bis 0,25 Teile Antimonoxyd, hergestellt wurde. Dies bedeutet, daß die sich ergebenden Produkte in ihren elektrischen und anderen Eigenschaften den unmodifizierten Diallylisophthalatformmassen eher äquivalent sind oder daß sie gewünschtenfalls flammverzögernder gemacht werden können.

Nicht nur die Verwendung von weniger Material ist möglich, sondern auch einige der beim Formen der bekannten Massen auftretenden Schwierigkeiten werden vermieden. Die Walzeigenschaften sind viel besser, da kein Kleben oder Verschmutzen der Form wie das flamm verzögernde Polymerisat verwendet; die Verhältnisse können jedoch von etwa 50 bis etwa 150 Teilen pro 100 Teile Polymerisat variiert werden. Bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Flammverzögerungsmittel kann das Monomere mit dem Antimonoxyd und ausreichend zusätzlichem Füllmittel so gemischt werden, daß Füllmittel mindestens so ausreichend vorhanden ist, daß seine ölabsorption durch das Monomere gerade befriedigt wird, oder es kann weniger Füllmittel verwendet werden.

Falls das Füllmittel in zur Absorption des gesamten Monomeren ausreichender Konzentration vorliegt, werden die Stoffe zusammen mit einem Peroxyd oder anderem Katalysator gemischt und in einem Ofen während einer solch ausreichenden Zeit erhitzt, daß ein in die im Lösungsmittel unlösliche Stufe überfühfter Kuchen erzeugt wird, wonach der Kuchen zur Erzeugung des Endprodukts gemahlen wird.

Wenn ein für die Absorption des gesamten Monomeren unzureichendes Füllmaterial verwendet wird, isi ein anderes Verfahren anzuwenden, um die Trennung des unlöslich gemachten Polymerisats von dem Füllmittel zu verhindern. Bei diesem Verfahren wird die Mischung von Füllmittel, Katalysator und Mono-

auftritt; es erfolgt kein Kleben körniger Zusammen- 25 merem in einen Schwerleistungsmischer eingebracht.

Setzungen, wie es bei bekannten fiammverzögerndcn Stoffen auftrat, und die Härtung ist einheitlicher. Darüber hinaus ist festzustellen, daß die Ergebnisse unter Verwendung von nur halb so viel Antimonoxyd.

und die Polymerisation wird unter Rühren durchgeführt, bis die Mischung kautschukartig wird. An diesem Punkt kann die Mischung aus dem Mischer entfernt und das Material in einem Ofen gehärtet wer-

wie gemäß dem Stand der Technik erhalten werden, ₃₀ den. ohne daß Trennung des Polymerisats vom Füll-

so daß diese bedeutende Ursache für verschlechtert elektrische Eigenschaften wesentlich verringert wird. Durch keine der vorstehend genannten Literatursteilen wird nahegelegt, daß Zusammensetzungen aus mittel erfolgt, worauf es auf die gewünsch«» Teilchengröße gemahlen wird. Alternativ kann das Mischen Schwcileislungsmischer fortgesetzt werden, bis

die Füllmittel Harz-Mischune sich verfestim und zer-

einem unlöslichen Polymerisat eines Diallylesters 35 bröckelt. Sie wird dann aus dem Mischer entfernt, ge-

eines Diels-Alder-Addukts von Hexachlorcyclopen tadien und einer ungesättigten dibasischen Carbonsäure in inniger Vermischung mit Antimonoxyd derart günstige flammwidrige Zusätze darstellen, die auch die Vermeidung einiger der beim Formen der bekannten Formmassen auftretenden Schwierigkeiten erlauben.

Die Nützlichkeit des gelierten Polymerisates in Verbindung mit einem zweiten Polymerisat wurde in der DT-AS 12 62 602 vorgeschlagen, worin auch offenbart ist, daß es möglich ist. Formmassen mit guter Flammresistenz herzustellen, indem Diallylchlorendat auf einem Füller unlöslich gemacht wird, um ein Material zu ergeben, das mit ungesättigten PoIykühll und auf den gewünschten Feinheitsgrad gemahlen.

Wie vorstehend angegeben^ variiert die Menge von unlöslich gemachtem Füllmittel in der endgültigen Masse in Abhängigkeit νυη dem gewünschten Flaminverzögerungsgrad, wobei die Erwünschtheil der Erzielung der besten elektrischen Eigenschaften zu beachten ist, und kann innerhalb bedeutender Grenzen variiert werden. Eine günstige Verbesserung der Flammverzögerung wird herab bis zu 2 Gewichtsprozent des gelierten chlorierten Polymerisats und 1 Gewichtsprozent Antimonoxyd, bezogen auf die Gesamtmassen, beobachtet. Wenn man wesentlich über etwa 10% geliertes Polymerisat und 10% Antimon

estern unter Erzeugung von Formmassen mit etwas 50 oxyd hinausgehl, werden die elektrischen Eigen-

Flammverzögerung gemischt werden kann. In diesem Patent ist offenbart, daß zur Erzielung dieser Ergebnisse es erforderlich ist, daß das Verhältnis von Füller zu Polymerisat mindestens gleich dem Verhältnis ist.

schäften ernsthaft verschlechten.

Die Formmassen können auf übliche Weise hergestellt werden, indem man die gemahlene gelierte polymerisatgefüllte Masse in der Weise behandelt, wie

bei dem die ölabsorplion des Füllers gerade von dem 55 man gewöhnlich ein übliches Füllmittel behandelt.

Monomeren befriedigt wird, von dem das Polymerisat abstammt. Dieses Patent offenbart jedoch nicht die unerwartete Verbesserung der Flammverzögerung von Massen, wenn sie in Verbindung mit Diallylphthalatharzen verwendet werden, noch offenbart es ihre syncrgetische Wirkung mit Antimo-.ioxyd.

Sehr bevorzugt ist das ausgewählte Füllmittel Antimonoxyd, das zur Unterstützung der Flammfesligkeilsverbesserung verwendet wird, oder ein modifiziertes Antimonoxyd, wie das der National Lead Company, das 50% Silika, 5% Anlimontrioxyd und 45% Antimontelraoxyd enthält. Im allgemeinen wird das Antimonoxyd in etwa derselben Gewichtsmenge Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung, ohne ihre Anwendung zu beschränken.

Beispiel 1

Kuchen, hergestellt bei dem ölabsorptionsweri mit Antimonoxyd c.^ichtsicile

Diallylchlorendat (DAC) 32.6

Antimonoxyd 32.6

Caleiumsilikat (Wollastonii) 34.8

tris-(Mcthoxyüthyl)-vinylsilan 1.0

teit.-Bulylperbenzoat 1.0

16

Diese Mischung von Bestandteilen bildete einen dicken Teig, als sie in einem Hobart-Mischer gemischt wurde. Dieser wurde auf einem flachen rüstfreien Slahltrockenblech (etwa 1,27 cm dick) ausgebreitet und 2 Stunden in einem Zirkulationsluftofen bei 120 C gehärtet. Der gehärtete Kuchen bestand aus einer harten, aber bröckeligen Platte. Sie wurde gebrochen und auf eine Teilchengröße entsprechend einer Sieböffnung unter 0,074 mm in einer keramischen Kugelmühle für das spätere Compoundieren in 1-ormmassen gemahlen.

Zur Herstellung einer Formmasse wurden folgende Bestandteile in einem Patlerson-Kneadmaster-Mischer vereinigt: _Tciic

Diallylorthophthalatpräpolymerisat .. 875

Aceton 700

Glasfasern (0,64 cm) 900

Wollastonit 63

t.-Butylperbenzoat 20 ^

tris-(Methoxyäthyl)-vinylsiIan 12

gemahlene gelierte Masse 352

Calciumstearat 20

Das Diallylorthophthalatpräpolymerisat war von handelsüblicher Qualität, hergestellt durch Polymerisiercn des Monomeren gerade bis zu dem Punkt kurzer Gelierung und dann Abtrennen des löslichen Präpolymerisats von dem Monomeren durch Behandeln mit Methanol, um das lösliche Monomere von dem in Methanol unlöslichen Präpolymerisat herauszulösen. Nach gründlichem Mischen wurde die Masse auf Trockenblechen ausgebreitet und über Nacht lufttrocknen gelassen. Sie wurde dann auf einem überhitzten Zweirollenwalzwerk verarbeitet. Innerhalb 3 Minuten konnte von der Walze sauber eine Folie abgestreift werden, die sich beim Kühlen verfestigte and in einer Wiley-Mühle gemahlen wurde und ein trockenes körniges Formpulver ergab, das bei der Lagerung bei Temperaturen oberhalb 35,0 C nicht klebte. Die Masse war für Formpreß- und Preßspritzverfahren gut geeignet. Wiederholtes Formen erzeugte weiterhin Formteile von hoher Oberflächenfeinheit und ohne Anzeichen von Kleben oder Verschmutzen der Form.

45 Beispiel A (zum Vergleich)

Eine Verbindung mit identischer Gesamtzusammensetzung des Beispiels 1 wurde durch Vereinigen der folgenden Bestandteile in einem Patterson Kneadmaster-Mischer hergestellt:

Teile

Diallylorthophlhalatpräpolymerisai .. 875

Aceton 700

Glasfasern (0,64 cm) 900

Wollastonit 186

Antimonoxyd 115

t.-Butylpcrbenzoat 25

Diallylchlorendalmonomeres 115

tris-(MethoxyäthyI)-vinylsilan 12

Calciumstearat 20

Das Mischen und Entfernen des Lösungsmittels wurde wie vorstehend durchgeführt. Als die Zusammensetzung auf das Kautschukwalzwerk gebracht wurde, ergab sich eine extreme Schwierigkeit, cine gewalzte, sauber von den Rollen abzustreifende Folie zu erhalten. Nach etwa 7 Minuten wurde eine Kautschukfolie entfernt, gekühlt und gemahlen. Das sich 155

ergebende Preßpulvei zeigte starke Klebeneigung beim Lagern und erforderte erneutes Mahlen, bevor es in eine Formpresse beschickt werden konnte. Die Härtungszeit der Zusammensetzung war etwas langer als Tür das Material des Beispiels 1 und bei wiederholtem Preßspritzen eines 1,27 χ 12,7 cm Stabes wurde eine sich an der Matrizenwand bildende Ablagerung festgestellt, die bald das Oberflächenaussehen der geformten Teile zerstörte und gelegentlich ein Kleben von Teilen in der Hohlform verursachte.

Beispiel 2

Verfahren des Beispiels 1 mit modiru.erteni

Antimonoxyd fk-wichtsic,',

Diallylchlorendat 32.6

Modifiziertes Antimonoxyd aus 50% Silika, 5% Antimontrioxyd und

45% Antimontetraoxyd 32.6

Wollastonit 34.8

tert.-Butylpcrbenzoat 1.0

tris-(Methoxyäthyl)-vinylsilan 1.0

Verfahren wie im Beispiel i einschließlich derselben Formmassenzusammensetzung.

Beispiel 3

Zweistufengelbildung bei Werten unterhalb des ölabsorptionswertcs

Gewichtsteile

Diallylchlorendat KK)O

Modifiziertes Antimonoxyd aus 50% Silika, 5% Antimontrioxyd und

45% Antimontetraoxyd 1000

Benzoylperoxyd 10

tert.-Butylperbenzoat 20

wurden in einen 3,79-1-Patterson-Kneadinasler-Mischer gegeben. Durch die Ummantelung wurde Dampf (100 C) geblasen, um die Reaktion in Gang zu setzen. Die dünne Aufschlämmung verdickte sich fortschreitend, bis ein kautschukartiger Zustand erhalten wurde, wonach (40 bis 45 Minuten) die Mischung bröckelte und auf eine Pfanne zur endgültigen Härtung in einem 120C-Ofen (2 Stunden) gekippt wurde. Die exotherme Spitze während der Ofenhärtung betrug 190 bis 195⁰C (5,08 bis 7,62 cm dickes Bett). Die gehärtete Zusammensetzung wurde schließlich in einer Kugelmühle vor dem Compoundieren fein gemahlen. Acetonextraktion zeigte, daß 86% des DAC-Monomeren in den unlöslichen gelierten Zustand überführt waren. Eine Formmasse wurde wie folgt hergestellt:

Folgende Bestandteile

Teile

Diallylorthophthalatpräpolymerisal .. 875

Aceton 800

Gemahlene gelierte Zusammensetzung 250

t.-Butylperbenzoat 20

Glasfasern (0,64 cm) 900

Calciumsilikatpulver 175

tris-(Methoxyäthyl)-vinylsilan 12

Calciumstearat 20

wurden in einem Patterson-Pflcidcrer-Mischer (Patterson sigma blade mixer) vereinigt und vermischt, bis alle Bestandteile ganz durchnäßt waren. Das Material wurde dann aus dem Mischer entfernt, auf Trockcnblechen ausgebreitet und 4 Stunden in einem Beschlcunigungstrockenofcn bei 50 C getrocknet. Hs

wurde dann wie im Beispiel 1 in ein Pulver compoundiert und verhielt sich im wesentlichen in derselben Weise.

Beispiel 4

liinstufenhcrstcllung des Gels des Beispiels 3

Beispiel 3 wurde wiederholt, jedoch mit Dampf im Mischcrmanlel von 150 C. Das Mischen wurde über die kautschukartige Zustandsform hinaus fortgesetzt und ergab in einer Gesamtmischzeit von etwa 20 Minuten eine bröckelige feste Masse. Das Produkt wurde aus dem Mischer entfernt, gekühlt und in einer Porzellankugelmühle auf eine Teilchengröße entsprechend einer Sieböffnung von 0,074 mm gemahlen. Die Extraktion mit Aceton zeigte, daß 82% des Monomeren in eine unlösliche Form überführt waren.

Das gemahlene Material wurde wie im Beispiel 1 compoundiert und zeigte ähnliches Verhalten.

Beispiel 5

Mit dem Diallylcster des Addukts von Hexachlorcyclopentadien und Tetrahydrophthalsäurc

Beispiel 4 wurde wiederholt unter Verwendung des Diallylesters des Tetrahydrophthalsäure-hexachlorcyclopentadienaddukls an Stelle von Diallylchlorendat. Die Formqualitäten waren gut.

Beispiel 6

Die folgenden Bestandteile wurden in einem Patterson-Kneadmaster-Mischer vereinigt:

Handelsübliches Präpolymerisat Teile

von Diallylisophthalat 875

Aceton 700

Glasfasern (0,64 cm) 900

Teile

Calciumsilikatpulver 125

t.-Bulylperbenzoat 20

tris-(Methoxyäthyl)-vinylsilan 12

Gemahlene gelierte Zusammensetzung

von Beispiel 4 300

Calciumstearat 20

Die Zusammensetzung wurde gemischt, bis alle Füllmittel durchnäßt waren, und dann auf Trocken-

to blechen ausgebreitet, um die Verdampfung des Acetonlösungsmittels zu gewährleisten.

Sie wurde dann auf einem erhitzten Zwcirollenkautschukwalzwcrk gewalzt. Die Compoundeigenschaften waren ausgezeichnet, und eine einheitliche Folie konnte sauber in etwa 3 Minuten von der Walze abgestreift werden. Die Folie wurde gekühlt, zu einem Pulver entsprechend einer Sieböffnung von 1,981 mm gemahlen. Dieses Pulver zeigte keine Anzeichen von Kleben, als es bei Temperaturen bis zu 35,0" C längerer Lagerung unterworfen wurde.

Die Formqualitätcn waren ausgezeichnet und zeigten kein Kleben oder Neigung zur Verschmutzung der Form.

Beispiel 7

Eine Formzusammenselzung wurde wie im Beispiel 3 hergestellt, mit der Ausnahme, daß eine größere Menge des flammverzögernden Mittels verwendet wurde. In der Zusammensetzung wurde kein Mineralfüllmittel (Calciumsilikat) verwendet, und statt dessen wurde die Menge an gelierter Zusammensetzung auf 425 Teile gesteigert. Compoundierungs- und Formeigenschaften waren wieder ausgezeichnet, und der Grad der Flammresistenz wurde wesentlich gesteigert.

Die Compoundier- und Formeigenschaften, das Maß der Flammverzögerung und eine wichtige elektrische Eigenschaft (Verlustfaktor) sind für jedes der Beispiele in der folgenden Tabelle gezeigt.

Beispiel

Walzzeit (Minuten)

Kleben

Verschmutzen der Form ....
Entzündungszeit (Sekunden)*)

Brennzeit (Sekunden)*)

Verlustfaktor bei 200⁰C {%).

2,5
nein
nein
92
41

0,76
·) Federal Test Standard L P 406, Testmethode 2023.

7
ja ja

88

77
1,1 2,5
nein
nein
90
35

0,71

Die Tabelle erläutert die unerwarteten erfindungsgemäßen Vorteile. Beim Vergleich der Beispiele 1 und A wird die Walzzeit verringert, Kleben und Verschmutzen der Form ausgeschlossen. Die Entzündungszeit ist gerade merkbar beeinflußt; aber die Brennzeit vor dem Selbsterlöschen wird von 77 Sekunden auf 41 Sekunden verringert. Und dies wird mit dem Verfahren der vorliegenden Erfindung er-/ielt, während gleichzeitig der Verlustfaktor beibehalten wird, wogegen die Anwendung des bekannten Verfahrens ungeachtet der geringeren Flammvcrzö-

nein
nein
93

37
0,77

nein
nein
90
37

0,79

nein
nein
98
46

0,85

nein
nein
89
33

0,42

2.5
nein
nein
92
21

0,60

gerung in einem im wesentlichen 50% höheren Verlustfaktor resultiert.

Die Verwendung großer Mengen an flammverzögerndem Zusatz ohne Verlust der elektrischen Eigenschaften ist im Beispiel 7 erläutert. Wenn wesentlich höhere Mengen verwendet werden, beginnen die elektrischen Eigenschaften jedoch abzunehmen, so daß es bevorzugt ist, nicht über etwa 10% geliertcs chlorhaltiges Polymerisat und 10% Anlimonoxyd hinauszugehen.

Claims

Patentanspruch:

Flammresistente Diallylphthalaiformmassc mit guter Flamm verzögen· ng und guten elektrischen Eigenschaften, dadurch gekennzeichnet, daß sie ein Diallylphthalatpräpolymerisat, Füllmittel und ein in den unlöslichen Zustand überfijhrtes Polymerisat eines Diallylesters eines Dicls-Alder-Adduktes von Hexachlorcyclopentadien und einer ungesättigten dibasischen Carbonsäure in inniger Vermischung mit Antimonoxyd enthält, wobei das Verhältnis von Antimonoxyd zu unlöslich gemachtem Polymerisat im Bereich von 50 bis 150 Gewichtsteilen pro 100 Teile unlöslich gemachtes Polymerisat liegt und wobei die Menge an unlöslich gemachtem Polymerisat 2 bis !0% der Masse und die Menge an Antimonoxyd 1 bis 10% der Masse beträgt.

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