DE1694155B2

DE1694155B2 - Flammresistente Diallylphthalatformmasse

Info

Publication number: DE1694155B2
Application number: DE1694155A
Authority: DE
Inventors: Harry Hoyt Severna Park Beacham; Nicholas Richard Segro; James Larue Thomas
Original assignee: FMC Corp
Current assignee: FMC Corp
Priority date: 1966-06-02
Filing date: 1967-06-02
Publication date: 1975-03-13
Also published as: BE698639A; NL139984B; DE1694155A1; NL6707303A; GB1175983A; US3483158A; DE1694155C3; CH487974A; FR1522979A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft Diallylphthalatformmassen, die flammresistent sind und gute elektrische Eigenschaften aufweisen, und schafft solche Massen durch Einführen von Antimonoxyd und einer Unlöslich gemachten Form eines Polymerisats, das durch Polymerisation eines Diallylesters eines Diels-Alder-Adduktsvon Hexachlorcyclopentadien mit einer ungesättigten dibasischen Carbonsäure hergestellt wurde.

Die aus den verschiedenen Diallylphthalaten hergestellten Formmassen haben breite Anwendung gefunden, insbesondere bei elektrischen Verwendungszwecken, wo es erwünscht ist, bei Nässe gute elektrische Eigenschaften aufrechtzuerhalten. Es bestanden Jedoch beträchtliche Schwierigkeiten, diese Massen flammfest zu machen, um die Bedürfnisse bei flammverzögernden elektrischen Isoliermassen zu befestigen. Es bestand das Problem, die gewünschte Feuerbeständigkeit zu erreichen, ohne die wünschenswerten elektrischen Eigenschaften aufzugeben und ohne die sehr wünschenswerten Präzisionsformeigenschaften, die für Diallylphthalatformmassen charakteristisch sind, auf-Eugeben.

Es wurde vorgeschlagen, Diallylphthalatformmassen durch die Verwendung der Allylester polybasischer Säuren, die der Diels-Alder-Kondensation von Hexachlorcyclopentadien mit verschiedenen ungesättigten polybasischen Säuren entstammen, flammverzögernd Eu machen. Eine solche Säure ist in dem USA.-Patent 28 10 712 beschrieben. Dieses Säureanhydrid, das durch Diels-Alder-Kondensation von Hexachlorcyclobentadien und Maleinsäureanhydrid hergestellt wird, ist als Chlorendanhydrid bekannt; chemisch gesehen ist es l,4,5,6,7,7-Hexachlorbicyclo-(2,2,l)-5-hepten-2,3-dicarbonsäure. Ein ähnliches Anhydrid kann aus Hexachlorcyclopentadien und Tetrahydrophthalsäureanhydrid hergestellt werden; dies ist in dem USA.-Patent 31 96 191 beschrieben und chemisch als 1,2,3,4,9,9 - Hexachlor - l,4,4a,5,6,7,8,8a - octahydro-1,4-methano - naphthalin - 6,7 - dicarbonsäureanhydrid identifiziert.

Weiterhin ist es allgemein bekannt, Anlimonoxyde als Flammschutzmittel Polymerisaten zuzusetzen (vgl. z. B. DT-AS 10 48 409).

Die US-PS 30 93 619 lehrt als Verfahren der Einarbeitung von Diallylchlorendat in Diallylphthalatformmassen lösliche Präpolymerisate und Copolymerisate von Diallylchlorendat zu verwenden, wozu insbesondere auf Spalte 7, Zeilen 21 bis 23 und Beispiele 5 und 6 hingewiesen wird.

Es wurden flammfeste Massen hergesteß -nd verwendet, in denen Diallylphthalatpräpolyir^: ^atformmassen ausreichend flammfest gemacht wurden, um der typischen US Military Specification M-14F zu entsprechea. Unglücklicherweise lassen die auf diese Weise hergestellten flammfesten Massen keine äquivalente übertragung auf ähnliche, ohne flammfeste Zusätze hergestellte Massen zu. Es muß eine ziemlich hohe Menge des Diallylesters der chlorierten Säure verwendet werden, in der Größenordnung von etwa 7 bis 0,5%, und es muß dasselbe Gewicht an Antimonoxyd damit verwendet werden, um dieser Military Specification zu entsprechen. Bei Verwendung solch großer Mengen an Zusätzen werden die elektrischen Eigenschaften wesentlich verschlechtert. Darüber hinaus ist ein deutliches Schwinden beim Formen, verzögertes Härten uiid eine Tendenz der Massen, in den Preßformen zu kleben, festzustellen.

Es wurde nun gefunden, daß beim Vermischen eines Diailylesters einer dibasischen Säure, der durch Diels-Alder-Addition einer ungesättigten dibasischen Säure, wie Maleinsäureanhydrid oder Tetrahydrophthalalsäureanhydrid, an Hexachlorcyclopentadien gebildet wird, mit einem Füllmittel in im wesentlichen jedem Verhältnis und beim tiberführen in den unlöslichen Zustand unter solchen Bedingungen, daß das Polymerisat sich von dem Füllmittel nicht trennt, ein Produkt erhalten wird, das mit Antimonoxyd und Diallylphthalatpräpolymerisatformmassen vermischt werden kann und das diesen Massen mit minimalen Mengen an chloriertem Polymerisat und an Antimonoxyd Flammverzögerung verleiht, so daß die sich ergebenden Massen die ausgezeichneten Formeigenschaften basischer Diallylphthalatpolymcrisate beibehalten und daß gleichzeitig die ausgezeichneten elektrischen Eigenschaften im breiten Maße aufrechterhalten werden. Ungeachtet der Tatsache. daH das flammverzögernde Material getrennt von dem Diallylphthalat im System unlöslich gemacht wurde, verleiht es wirksamere Flammverzögerung, als wenn es in monomerer Form zugegeben wird.

Die Erfindung betrifft daher flammresistente DiaUylphthalatformmasse mit guter Flammverzögerung und gL'.en elektrischen Eigenschaften, die dadurch gekennzeichnet ist, daß sie ein Diallylphthalatpräpolymerisat, Füllmittel und ein in den unlöslichen Zustand überführtes Polymerisat eines Diallylesters eines Diels-Alder-Adduictes von Hexachlorcyclopentadien und einer ungesättigten dibasischen Carbonsäure in inniger Vermischung mit Antimonoxyd enthält, wobei das Verhältnis von Antimonoxyd zu unlöslich gemachtem Polymerisat im Bereich von 50 bis 150 Gewichtsteilen pro 100 Teile unlöslich gemachtes Polymerisat liegt und wobei die Menge an unlöslich gemachtem Polymerisat 2 bis 10% der Masse und die Menge an Antimonoxyd 1 bis 10% der Masse beträgt.

Beispielsweise werden in einer typischen glasgefüllten, aus Diallylisophthalalpräpolymerisat hergestellten Formmasse (das acelonlösliche Zwischenpolymerisat, hergestellt nach dem üblichen Verfahren, bei dem Diallylisophthalat von kurzer Gelierung zu

einer Lösung von löslichem Polymerisat in Monomerem polymerisiert wird und anschließend eine Abtrennung von dem Monomeren durch Lösungsmittelextraktion oder andere bekannte Methoden erfolgt) eine Gesamtmenge von etwa 7 bis 0,5% (bezogen auf die gesamte Formmasse) an Diallylchlorendatmonomerem und etwa 7 bis 0,5% Antimonoxyd benötigt, um der typischen US Military Specification M-14F zu entsprechen. Derselben Specification kann genügt werden, wenn nur 9% einer Masse verwendet werden, die durch Gelieren von 4 bis 0,5 Teilen Diallylchlorendat auf 4 bis 0,5 Teile eines Silika/Antimonoxyd-Pigments, das 50% Antimonoxyd enthält, also 2 bis 0,25 Teile Antimonoxyd, hergestellt wurde. Dies bedeutet, daß die sich ergebenden Produkte in ihren elektrischen und anderen Eigenschaften den unmodifizierten Diallylisophthalatformmassen eher äquivalent sind oder daB sie gewünschtenfalls flammverzögernder gemacht werden können.

Nicht nur die Verwendung von weniger Material _M ist möglich, sondern auch einige der beim Formen der bekannten Massen auftretenden Schwierigkeiten werden vermieden. Die Walzeigenschaften sind viel besser, da kein Kleben oder Verschmutzen der Form auftritt; es erfolgt kein Kleben körniger Zusammen-Setzungen, wie es bei bekannten fiammverzögernden Stoffen auftrat, und die Härtung ist einheitlicher. Darüber hinaus ist festzustellen, daß die Ergebnisse unter Verwendung von nur halb so viel Antimonoxyd, wie gemäß dem Stand der Technik erhalten werden, so daß diese bedeutende Ursache für verschlechterte elektrische Eigenschaften wesentlich verringert wird.

Durch keine der vorstehend genannten Literaturstellen wird nahegelegt, daß Zusammensetzungen aus einem unlöslichen Polymerisat eines Diallylesters eines Diels-Alder-Addukts von Hexachlorcyclopentadien und einer ungesättigten dibasischen Carbonsäure in inniger Vermischung mit Antimonoxyd derart günstige flammwidrige Zusätze darstellen, die auch die Vermeidung einiger der beim Formen der bekannten Formmassen auftretenden Schwierigkeiten erlauben.

Die Nützlichkeit des gelierten Polymerisates in Verbindung mit einem zweiten Polymerisat wurde in der DT-AS 12 62 602 vorgeschlagen, worin auch offenbart ist, daß es möglich ist, Formmassen mit guter Flammresistenz herzustellen, indem Diallylchlorendat auf einem Füller unlöslich gemacht wird, um ein Material zu ergeben, das mit ungesättigten Polyestern unter Erzeugung von Formmassen mit etwas Flammverzögerung gemischt werden kann. In diesem Patent ist offenbart, daß zur Erzielung dieser Ergebnisse es erforderlich ist, daß das Verhältnis von Füller zu Polymerisat mindestens gleich dem Verhältnis ist, bei dem die ölabsorption des Füllers gerade von dem Monomeren befriedigt wird, von dem das Polymerisat abstammt. Dieses Patent offenbart jedoch nicht die unerwartete Verbesserung der Flammverzögerung von Massen, wenn sie in Verbindung mit Diallylphthalatharzen verwendet werden, noch offenbart es ihre synergetische Wirkung mit Antimonoxyd.

Sehr bevorzugt ist das ausgewählte Füllmittel Antimonoxyd, das zur Unterstützung der FlammfestigkeiKverbesserung verwendet wird, oder ein modifiziertes Antimonoxyd, wie das der National Lead ( ompany, das 50% Silika, 5% Antimontrioxyd und 45% Antimontetraoxyd enthält. Im allgemeinen wird das Antimonoxyd in etwa derselben Gewichtsmenge wie das flamm verzögernde Polymerisat verwendet; die Verhältnisse können jedoch von etwa 50 bis etwa 150 Teilen pro 100 Teile Polymerisat variiert werden.

Bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Flaminverzögerungsmittel kann das Monomere mit dem Antimonoxyd und ausreichend zusätzlichem Füllmittel so gemischt werden, daß Füllmittel mindestens so ausreichend vorhanden ist, daß seine Ulabsorption durch das Monomere gerade befriedigt wird, oder es kann weniger Füllmittel verwendet werden.

Falls das Füllmittel in zur Absorption des gesamten Monomeren ausreichender Konzentration vorliegt, werden die Stoffe zusammen mit einem Peroxyd oder anderem Katalysator gemischt und in einem Ofen während einer solch ausreichenden Zeit erhitzt, daß ein in die im Lösungsmittel unlösliche Stufe überführter Kuchen erzeugt wird, wonach der Kuchen zur Erzeugung des Endprodukts gemahlen wird.

Wenn ein für die Absorption des gesamten Monomeren unzureichendes Füllmaterial verwendet wird, ist ein anderes Verfahren anzuwenden, um die Trennung des unlöslich gemachten Polymerisats von dem Füllmittel zu verhindern. Bei diesem Verfahren wird die Mischung von Füllmittel, Katalysator und Monomerem in einen Schwerleistungsmischer eingebracht, und die Polymerisation wird unter Rühren durchgeführt, bis die Mischung kautschukartig wird. An diesem Punkt kann die Mischung aus dem Mischer entfernt und das Material in einem Ofen gehärtet werden, ohne daß Trennung des Polymerisats vom Füllmittel erfolgt, worauf es auf die gewünschte Teilchengröße gemahlen wird. Alternativ kann das Mischen im Schwerleistungsmischer fortgesetzt werden, bis die Füllmittel/Harz-Mischung sich verfestigt und zerbröckelt. Sie wird dann aus dem Mischer entfernt, gekühlt und auf den gewünschten Feinheitsgrad gemahlen.

Wie vorstehend angegeben, variiert die Menge von unlöslich gemachtem Füllmittel in der endgültigen Masse in Abhängigkeit von dem gewünschten Flammverzögerungsgrad, wobei die Erwünschtheit der Erzielung der besten elektrischen Eigenschaften zu beachten ist, und kann innerhalb bedeutender Grenzen variiert werden. Eine günstige Verbesserung der Flammvcr/.ögerung wird herab bis zu 2 Gewichtsprozent des gelierten chlorierten Polymerisats und 1 Gewichtsprozent Antimonoxyd, bezogen auf die Gesamtmassen, beobachtet. Wenn man wesentlich über etwa 10% geliertes Polymerisat und 10% Antimonoxyd hinausgeht, werden die elektrischen Eigenschaften ernsthaft verschlechtert.

Die Formmassen können auf übliche Weise hergestellt werden, indem man die gemahlene gelierte polymerisatgefüllte Masse in der Weise behandelt, wie man gewöhnlich ein übliches 1 üllmiltel behandelt.

Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung, ohne ihre Anwendung zu beschränken.

Beispiel 1

Kuchen, hergestellt bei dem ölabsorptionswcrl mit Antimonoxyd oewichistciie

Diallylchlorendat (DAC) 32,6

Antimonoxyd 32,6

Calciumsilikat (Wollastonit) 34,8

tris-(Methoxyäthyl)-vinylsilan 1,0

tert.-Butylperbenzoat KO

16

Diese Mischung von Bestandteilen bildete einen dicken Teig, als sie in einem Hobart-Mischer gemischt wurde. Dieser wurde auf einem flachen rostfreitn Stahltrockenblech (etwa 1,27 cm dick) ausgebreitet und 2 Stunden in einem Zirkulationsluftofen bei 120 C gehärtet Der gehärtete Kuchen bestand aus einer harten, aber bröckeligen Platte. Sie wurde gebrochen upd auf eine Teilchengröße entsprechend einer Sieböffnung unter 0,074 mm in einer keramischen Kugelmühle für das spätere Compoundieren in Formmassen gemahlen.

Zur Herstellung einer Formmasse wurden folgende Bestandteile in einem Patterson-Kneadmaster-Mischer vereinigt: Teile

Diallylorthophthalatpräpolymerisat .. 875

Aceton 700

Glasfasern (0,64 cm) 900

Wollastonit 63

t.-Butylperbenzoat 20 ^

tris-(Methoxyäthyl)-vinylsilan 12

gemahlene gelierte Masse 352

Calciumstearat 20

Das Diallylorthophthalatpräpolymerisat war von handelsüblicher Qualität, hergestellt durch Polymerisieren des Monomeren gerade bis zu dem Punkt kurzer Gelierung und dann Abtrennen des löslichen Präpolymerisats von dem Monomeren durch Behandeln mit Methanol, um das lösliche Monomere von dem in Methanol unlöslichen Präpolymerisat herauszulösen. Nach gründlichem Mischen wurde die Masse auf Trockenblechen ausgebreitet und über Nacht lufttrocknen gelassen. Sie wurde dann auf einem überhitzten Zweirollen walzwerk verarbeitet. Innerhalb 3 Minuten konnte von der Walze sauber eine Folie abgestreift werden, die sich beim Kühlen verfestigte und in einer Wiley-Mühle gemahlen wurde und ein trockenes körniges Formpulver ergab, das bei der Lagerung bei Temperaturen oberhalb 35,0"C nicht klebte. Die Masse war für Formpreß- und Preßspritzverfahren gut geeignet. Wiederholtes Formen erzeugte weiterhin Formteile von hoher Oberflächenfeinheit und ohne Anzeichen von Kleben oder Verschmutzen der Form.

Beispiel A (zum Vergleich)

Eine Verbindung mit identischer Gesamtzusammensetzung des Beispiels 1 wurde durch Vereinigen der folgenden Bestandteile in einem Patterson Kneadmaster-Mischer hergestellt:

Teile

Diallylorthophthalatpräpolymerisat .. 875

Aceton 700

Glasfasern (0,64 cm) 900

Wollastonit 186

Antimonoxyd 115

t.-Butylperbenzoat 25

Diallylchlorendatmonomeres 115

tris-(Methoxyäthyl)-vinylsilan 12

Calciumstearat 20

Das Mischen und Entfernen des Lösungsmittels wurde wie vorstehend durchgeführt. Als die Zusammensetzung auf das Kautschukwalzwerk gebracht wurde, ergab sich eine extreme Schwierigkeit, eine gewalzte, sauber von den Rollen abzustreifende Folie zu erhalten. Nach etwa 7 Minuten wurde eine Kautschukfolie entfernt, gekühlt und gemahlen. Das sich

ergebende Preßpulver zeigte starke Klebeneigung beim Lagern und erforderte erneutes Mahlen, bevor es in eine Formpresse beschickt werden konnte. Die Härtungszeit der Zusammensetzung war etwas länger als für das Material des Beispiels 1 und bei wiederholtem Preßspritzen eines U7x 12,7 cm Stabes wurde eine sich an der Matnzenwand bildende Ablagerung festgestellt, die bald das Oberflächenaussehen der geformten Teile zerstörte und gelegentlich ein Kleben von Teilen in der Hohlfonn verursachte.

Beispiel 2 Verfahren des Beispiels 1 mit modifiziertem

Antimonoxyd Gewichisieüe

Diallylchlorendat 32,6

Modifiziertes Antimonoxyd aus 50% Silika, 5% Antimontrioxyd und

45% Antimontetraoxyd 32,6

Wollastonit 34,8

tert.-Butylperbenzoat 1,0

tris-(Methoxyäthyl)-vinylsilan 1,0

Verfahren wie im Beispiel 1 einschließlich derselben Formmassenzusammensetzung.

Beispiel 3

Zweistufengelbildung bei Werten unterhalb des ölabsorptionswertes

Oewichtsteile

Diallylchlorendat 1000

Modifiziertes Antimonoxyd aus 50% Silika, 5% Antimontrioxyd und

45% Antimontetraoxyd 1000

Benzoylperoxyd 10

tert.-Butylperbenzoat 20

wurden in einen 3,79-1-Patterson-Kneadmaster-Mischer gegeben. Durch die Ummantelung wurde Dampf (100 C) geblasen, um die Reaktion in Gang zu setzen. Die dünne Aufschlämmung verdickte sich fortschreitend, bis ein kautschukartiger Zustand erhalten wurde, wonach (40 bis 45 Minuten) die Mischung bröckelte und auf eine Pfanne zur endgültigen Härtung in einem 120 C-Ofen (2 Stunden) gekippt wurde. Die exotherme Spitze während der Oferihärtung betrug 190 bis 195 C (5,08 bis 7,62 cm dickes Bett). Die gehärtete Zusammensetzung wurde schließlich in einer Kugelmühle vor dem Compoundieren fein gemahlen. Acetonextraktion zeigte, daß 86% des DAC-Monomeren in den unlöslichen gelierten Zustand überführt waren.

Eine Formmasse wurde wie folgt hergestellt:

Folgende Bestandteile

Diallylorthophthalatpräpolymerisat .. 875

Aceton 800

Gemahlene gelierte Zusammensetzung 250

t.-Butylperbenzoat 20

Glasfaser^ (0,64 cm) 900

Calciumsilikatpulver 175

tris-(Methoxyäthyl)-viny1silan 12

Calciumstearat 20

wurden in einem Patterson-Pfleiderer-Mischer (Patterson sigma blade mixer) vereinigt und vermischt, bis alle Bestandteile ganz durchnäßt waren. Das Material wurde dann aus dem Mischer entfernt, auf Trockenblechen ausgebreitet und 4 Stunden in einem Beschleunigungstrockenofen bei 50⁰C getrocknet. Es

wurde dann wie im Beispiel 1 in ein Pulver compoundierl und verhielt sich im wesentlichen in derselben Weise.

Beispiel 4

Einstufenherstellung des Gels des Beispiels 3

Beispiel 3 wurde wiederholt, jedoch mit Dampf im Mischermantel von 150⁰C. Das Mischen wurde über die kautschukartige Zustandsform hinaus fortgesetzt und ergab in einer Gesamtmischzeit von etwa 20 Minuten eine bröckelige feste Masse. Das Produkt wurde aus dem Mischer entfernt, gekühlt und in einer Porzellankugelmühle auf eine Teilchengröße entsprechend einer Sieböffnung von 0,074 mm gemahlen. Die Extraktion mit Aceton zeigte, daß 82% des Monomeren in eine unlösliche Form überführt waren.

Das gemahlene Material wurde wie im Beispiel 1 compoundiert und zeigte ähnliches Verhalten.

Beispiel 5

Mit dem Diallylester des Addukts von Hexachlorcyclopentadien und Tetrahydrophthalsäure

Beispiel 4 wurde wiederholt unter Verwendung des Diallylesters des Tetrahydrophthalsäure-hexachlorcyclopentadienaddukts an Stelle von Diallylchlorendat. Die Formqualitäten waren gut.

Beispiele

Die folgenden Bestandteile wurden in einem Patterson-Kneadmaster-Mischer vereinigt:

Handelsübliches Präpolymerisat Teile

von Diallylisophthalat 875

Aceton 700

Glasfasern (0,64 cm) 900

10

'5

20 Teile

Calciumsilikatpulver 125

t.-Butylperbenzoat 20

tris-(MethoxyäthyI)-vinylsilan 12

Gemahlene gelierte Zusammensetzung

von Beispiel 4 300

Calciumstearat 20

Die Zusammensetzung wurde gemischt, bis alle Füllmittel durchnäßt waren, und dann auf Trockenblechen ausgebreitet, um die Verdampfung des Acetonlösungsmittels zu gewährleisten.

Sie wurde dann auf einem erhitzten Zweirollenkautschukwalzwerk gewalzt. Die C'ompoundeigenschaften waren ausgezeichnet, und eine einheitliche Folie konnte sauber in etwa 3 Minuten von der Walze abgestreift werden. Die Folie wurde gekühlt, zu einem Pulver entsprechend einer Sieböffnung von 1,981 mm gemahlen. Dieses Pulver zeigte keine Anzeichen von Kleben, als es bei Temperaturen bis zu 35,0" C längerer Lagerung unterworfen wurde.

Die Formqualitäten waren ausgezeichnet und zeigten kein Kleben oder Neigung zur Verschmutzung der Form.

Beispiel 7

Eine Formzusammensetzung wurde wie im Beispiel 3 hergestellt, mit der Ausnahme, daß eine größere Menge des flammverzögernden Mittels verwendet wurde. In der Zusammensetzung wurde kein Mineralfüllmittel (Calciumsilikat) verwendet, und statt dessen wurde die Menge an gelierter Zusammensetzung aul 425 Teile gesteigert. Compoundierungs- und Formeigenschaften waren wieder ausgezeichnet, und der Grad der Flammresistenz wurde wesentlich gesteigert.

Die Compoundier- und Formeigenschaften, das Maß der Flammverzögerung und eine wichtige elektrische Eigenschaft (Verlustfaktor) sind für jedes dei Beispiele in der folgenden Tabelle gezeigt

	A	2.5	Beispiel	3	4	5	6	7
1	7	nein	3	3	3	3	2,5
2,5	ja	nein	nein	nein	nein	nein	rein
nein	ja	90	nein	nein	nein	nein	nein
nein	88	35	93	90	98	89	92
92	77	0.71	37	37	46	33	21
41	1,1	0,77	0,79	Ο85	0,42	0,60
0.76

Walzzeit (Minuten)

Kleben

Verschmutzen der Form

Entzündungszeit (Sekunden)*) ..

Brennzeit (Sekunden)*)

Verlustfaktor bei 2O0°C (%)

·( Federal Test Standard LP 406. Testmethode 2023

Die Tabelle erläutert die unerwarteten erfindungsgemäßen Vorteile. Beim Vergeka der Beispiele 1 rad A wird die Walzzeit ei. Kleben und Ver- S5 schmutzen der Form ausgeschlossen. Die Entzündungszeit ist gerade merkbar beeinflußt; aber die Brennzeit vor dem Sdbsteriösrfiea wird voa 77 Sekunden auf 41 Sekunden verringert. Und dies wird mit dem Verfahren der vorliegenden Erfindeng er- te /ieU, während gleichzeitig der Verlostfaktor beibehalten wird, wogegen die Anwendung des bekannten \erfahrcns ungeachtet der geringeren Flamniverzögerung in einem im wesentlichen 50% höheren Vei histfaktor resultiert.

Die Verwendung großer Mengen an Bammverz*
geradem Zusatz ohne Verlast der elektrischen Eigei
schäften ist im Beispiel 7 erläutert Wenn wesentlic
höhere Mengen verwendet werden, beginnen die del
trischen Eigenschaften jedoch abzunehmen, so da
es bevorzugt ist nicht über etwa 10% geliertes chlo
haltiges Polymerisat oad 10% Antinionoxyd hinan
zugehen.

Claims

Patentanspruch:

Flammresistente DiaUylphthalatformmasse mit guter Flämmverzögerung und guten elektrischen Eigenschaften, dadurch gekennzeichnet, daß sie ein Diallylphthalatpräpolymerisat, Füllmittel und ein in den unlöslichen Zustand überfühftes Polymerisat eines Diallylesters eines Diels* Alder-Adduktes von Hexachlorcyclopentadien und einer ungesättigten dibasischen Carbonsäure in inniger Vermischung mit Antimonoxyd enthält, wobei das Verhältnis von Antimonoxyd zu unlöslich gemachtem Polymerisat im Bereich von 50 bis 150 Gewichtsteilen pro 100 Teile unlöslich gemachtes Polymerisat liegt und wobei die Menge an unlöslich gemachtem Polymerisat 2 bis 10% der Masse und die Menge an Antimonoxyd 1 bis 10% der Masse beträgt.