DE918898C

DE918898C - Vulkanisierbare Masse fuer die Herstellung von Siloxankautschuk

Info

Publication number: DE918898C
Application number: DED6229A
Authority: DE
Inventors: Dr Earl Leathen Warrick
Original assignee: Dow Corning Corp
Current assignee: Dow Silicones Corp
Priority date: 1944-10-03
Filing date: 1950-09-28
Publication date: 1954-10-07

Description

Vulkanisierbare Masse für die Herstellung von Siloxankautschük Schon seit langem besteht in der Technik ein Bedarf nach einem mechanisch festen und elastischen, kautschukartigen Material, das seine Eigenschaften auch bei Temperaturen bis 2oo° und darüber beibehält. Ein derartiges Material benötigt man für Dichtungsringe, Unterlegscheiben, biegsame Verbindungsrohre usw. bei Motoren, Maschinen u. dgl., bei denen diese Teile für kürzere oder längere Zeit hohen Temperaturen ausgesetzt sind. Die bekannten Kautschukarten, sowohl Naturkautschuk als auch synthetischer Kautschuk, versagen schnell, wenn sie Temperaturen über r5o° ausgesetzt werden. Natürlicher Latexkautschuk z. B. verliert 8o °;'a seines Zerreißfestigkeitswertes, wenn er über 14o° erhitzt wird.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist eine plastische, Organosiloxane enthaltende Masse, aus der durch Erhitzen, eine Art von Vulkanisation, mechanisch feste, zusammendrückbare und elastische Formkörper erhalten werden können, die ihre physikalischen Eigenschaften auch bei längerem Erhitzen auf Temperaturen bis 2oo° und darüber beibehalten.
Erfindungsgemäß enthält diese vulkanisierbare Masse entweder ein flüssiges Polysiloxan, das durchschnittlich 1,75 bis 2,25 organische Reste,. und zwar Alkyle, Aryle, substituierte Alkyle, Aryle oder Mischungen solcher Reste pro Si-Atom aufweist, oder ein gelförmiges Siloxanmischpolymerisat, das Dimethylsiloxaneinheiten und mindestens geringe Mengen eines phenylsubstituierten Siloxans, z. B. Rhenylalkylsiloxaneinheiten, aufweist, mit der Maßgabe jedoch, daß in dem flüssigen oder gelförmigen Polysiloxan mindestens 40 Molprozent Einheiten der Formel R2Si0, in der R niedere Alkylreste bedeutet, vorhanden sind, sowie ein Acylperoxyd, das mindestens einen aromatischen Acylrest besitzt, und gegebenenfalls Füllstoffe.
Durch entsprechendes Erhitzen, d. h. Vulkanisieren, kann diese Masse dann in Kautschukformkörper übergeführt werden.
Die Herstellung dieser vulkanisierbaren Masse und deren Überführung in Kautschuk umfaßt im großen ganzen drei Abschnitte. Im ersten Verfahrensabschnitt wird ein hinsichtlich seiner Zusammensetzung den obigen Anforderungen entsprechendes Organosiloxan von niedrigem Molekulargewicht, das in der Regel eine niedrigviskose Flüssigkeit darstellt, zu einem hochmolekularen Stoff polymerisiert, der bei Zimmertemperatur wenig oder überhaupt nicht mehr fließt. Dieser Stoff kann eine Flüssigkeit mit außerordentlich hoher Viskosität, ein Gel oder sogar ein fester Körper sein. Die Polymerisation zu diesem hochmolekularen Zustand kann auf beliebige Weise erfolgen, z. B. durch Verwendung eines Kondensationsmittels für den Fall, daß das Siloxan noch nicht vollständig kondensiert ist, oder durch Behandlung mit einer starken Säure oder starkem Alkali, falls das Siloxan völlig kondensierte Polymere enthält. Eine weitere Art der Polymerisation, die zur Anwendung gelangen kann, besteht darin, durch das Siloxan bei erhöhten Temperaturen Luft hindurchzublasen, bis eine Flüssigkeit mit außerordentlich hoher Viskosität oder ein Gel erhalten wird.
Weiter ist es möglich, die Polymerisation der Siloxane mit einem aromatischen Acylperoxyd durchzuführen, wie es in dem Patent $56 222 näher beschrieben ist. Dabei wird das Siloxan mit dem Acylperoxyd bei höherer Temperatur behandelt, wodurch die Viskosität erhöht wird. Die Reaktionstemperatur liegt dabei in der Nähe der Zersetzungstemperatur des Peroxyds oder darüber. Dabei wird ein Siloxan erhalten, das eine viskose Flüssigkeit oder ein Gel darstellt, das als Bestandteil der vulkanisierbaren Masse geeignet ist. Es ist vorteilhaft, aber nicht unbedingt erforderlich, daß die Behandlung mit dem Peroxyd in Abwesenheit von Sauerstoff erfolgt, da letzterer die Wirksamkeit des Peroxyds, besonders an der Oberfläche des zu behandelnden flüssigen Siloxans, zu beeinträchtigen scheint.
Im zweiten Verfahrensabschnitt wird dieses hochmolekulare Siloxan mit einer geringen Menge, vorzugsweise 2 bis 6 Gewichtsprozent, eines aromatischen Acylperoxyds innig vermischt. Diese Mischung ist eine verarbeitbare und preßfähige Masse, die in jede beliebige Form gebracht werden kann. Ihr kann auch noch ein Füllstoff zugegeben werden, um die Eigenschaften der Preßmasse für spezielle Anwendungsgebiete und Verwendungen besonders geeignet zu machen.
Der dritte Verfahrensschritt besteht sodann darin, die so erhaltene vulkanisierbare Masse in eine Preßform zu bringen, aus der Sauerstoff möglichst ferngehalten wird, und sie dann zu erhitzen, bis ein nicht mehr klebender, fester, gummiähnlicher Preßling gebildet ist. Es wurde gefunden, daß Sauerstoff die Wirkung des als Vulkanisationsbeschleuniger wirkenden Peroxyds und oft sogar die Bildung von nicht klebenden Oberflächen auf den Preßlingen verhindert. Im allgemeinen genügt es, eine luftdichte Preßform zu verwenden. Mitunter ist es nicht notwendig, eine Preßform zu verwenden, die völlig geschlossen ist; in solchen Fällen kann der Sauerstoff auch durch verminderten Druck oder durch eine inerte Atmosphäre, z. B. Kohlensäure, ferngehalten werden. Die Temperatur, bei der die Vulkanisation ausgeführt wird, liegt zweckmäßig nahe bei der Zersetzungstemperatur des Peroxyds, die z. B. bei Benzoylperoxyd oberhalb zoo° liegt. Im allgemeinen liegt die Vulkanisationstemperatur zwischen z2o und 2oo°.
Enthält die vulkanisierbare Masse Füllstoffe, so ist es nicht notwendig, ein Organosiloxan zu verwenden, das von sich aus nur wenig oder überhaupt nicht mehr fließt. Es kann dann auch ein niedrigerviskoses Siloxan verwendet werden, das, innig mit genügend Füllstoffen und Peroxyden gemischt, eine Mischung von solcher Konsistenz ergibt, die noch in einer Presse verarbeitet werden kann. Wird ein solches relativ niedrigerviskoses oder niedrigermolekulares flüssiges Siloxan verwendet, so ist es erforderlich, daß die vulkanisierbare Masse größere Mengen Peroxyd enthält, so daß das flüssige Siloxan zu dem gewünschten gummiähnlichen Zustand polymerisiert wird. Die Umwandlung vom flüssigen in den gummiähnlichen Zustand kann dann in einem Arbeitsgang durch einfache Erhitzung der entstandenen Mischung auf Reaktionstemperatur durchgeführt werden.
Bei Mitverwendung von Füllstoffen kann man auch so verfahren, daß man diese mit flüssigem Siloxan und so viel Peroxyd mischt, daß das Siloxan in den viskosen oder in den Gelzustand übergeführt wird. Wenn dieser Zustand durch Erhitzen erreicht ist, wird noch mehr Peroxyd zugegeben. Die weitere Behandlung ist dieselbe wie bei der beschriebenen Arbeitsweise. Ein Vorteil der Zugabe der Füllstoffe zu dem ziemlich flüssigen Siloxan besteht in der besseren Dispergierung der Füllstoffe, was zu einheitlicheren und blasenfreieren Produkten führen kann.
Die aus der vulkanisierbaren Mischung erhaltenen Produkte sind biegsame, zusammendrückbare und elastische Körper von hoher Wärmestabilität. Sie halten Temperaturen von 25o° mehr als xoo Stunden und Temperaturen bis 35o° mehr als 2o Stunden aus. Ihre Zerreißfestigkeit ist relativ klein, kann aber wesentlich durch Zusatz von wärmebeständigen inerten Füllstoffen, wie Glas, Aluminiumoxyd, Titanoxyd, Zinkoxyd usw., erhöht werden, wenn diese Füllstoffe der Mischung von Peroxyd und Siloxan vor dem Preßvorgang einverleibt werden.
Die Organopolysiloxane, die in der vulkanisierbaren Masse verwendet werden, sind Verbindungen, bei denen die Si-Atome untereinander durch Sauerstoffbrücken, wie verbunden sind und die im Durchschnitt 1,75 bis 2,25 einwertige organische Reste in C-Si-Bindung am Si-Atom enthalten. Sie weisen sich wiederholende Struktureinheiten der Formel RR'SiO auf; worin R und R' die bereits oben genannten Reste bedeuten. Unter Siloxaneinheiten sollen dabei alle Einheiten verstanden werden, welche einer der folgenden Formeln entsprechen: Si 02, R Si O3,2, R2 Si O und R3Si01,2, worin R ein einwertiges organisches Radikal bedeutet, das durch C - Si-Bindung am Si-Atom gebunden ist.
Die Organopolysiloxane können durch Hydrolyse von hydrolysierbaren Diorganosilanen und nachfolgende teilweise oder vollständige Kondensation der Hydrolysierungsprodukte erhalten werden. Sie können auch durch Hydrolyse und Kondensation von Mischungen verschiedener hydrolysierbarer Organosilane erhalten werden, die wenigstens q0 Molprozent eines hydrolysierbaren Dialkylsilans enthalten. Solche Mischungen können auch hydrolysierbare Silane, die keine durch C-Si-Bindungen am Silicium gebundenen organischen Reste aufweisen, z. B. Siliciumtetrachlorid oder Tetraäthoxysilan, enthalten. Bei Verwendung von Mischungen geeigneter Mengenverhältnisse kann man Organosiloxane erhalten, die im Durchschnitt zwischen 1,75 und 2,25 organische Reste pro Si-Atom enthalten. Die Siloxane können auch noch nicht kondensierte Hydroxylgruppen und restliche unhydrolysierte Reste enthalten.
Die erfindungsgemäß verwendeten Organosiloxane können nun die verschiedensten organischen Reste enthalten. Beispielsweise seien genannt: Aliphatische Reste, wie z. B. Methyl, Äthyl, Propyl, Isopropyl, Butyl, Amyl, Hexyl, Heptyl bis Octadecyl und höhere; Aryl- und Alkarylreste, z. B. Phenyl, Mono-und Polyalkylphenyle, wie Tolyl, Xylyl, Mesityl, Mono-, Di- und Triäthylphenyle, Mono-, Di- und Tripropylphenyle usw., Naphthyl, Mono- und Polyalkylnaphthyl, wie Methylnaphthyl, Diäthylnaphthyl, Tripropylnaphthyl usw. ; Tetrahydronaphthyl, Anthracyl usw. ; Aralkyl, z. B. Benzyl, Phenyläthyl usw. Die angeführten organischen Reste können auch anorganische Substituenten, z. B. Halogen, enthalten.
Es wurde gefunden, daß jedes Acylperoxyd, das wenigstens ein aromatisches Acylradikal besitzt, geeignet ist für die erfindungsgemäße vulkanisierbare Masse. Brauchbare Peroxyde sind z. B. Benzoylperoxyd, Benzoylacetylperoxyd, Dinaphthylperoxyd, Benzoyllauroylperoxyd usw. Die Acylradikale können auch weitere Substituenten, z. B. Halogen, Nitrogruppen usw., enthalten.
Die Art und Weise, wie die Reaktion zwischen den Organosiloxanen und Acylperoxyden erfolgt, ist noch nicht völlig geklärt. Bei Verwendung von Benzoylperoxyd bildet sich Benzoesäure als Nebenprodukt der Reaktion. Warum Sauerstoff die Wirkung der Peroxyde beeinträchtigt, ist ebenfalls noch nicht bekannt. Fest steht lediglich, daß die Peroxyde eine Aneinanderkettung von Siloxanmolekülen unter Bildung von Molekülen größeren Molekulargewichts und höherer Viskosität hervorrufen.
Beispiel i Bei diesem Versuch wird das Organosiloxan mit Hilfe von Benzoylperoxyd zu einem hochmolekularen Gel polymerisiert, das für die vulkanisierbare Masse verwendet wird. Ein flüssiges Siloxan mit einer Viskosität von 2000 cSt, das außer Dimethylsiloxaneinheiten noch etwa 8 % Phenyläthylsiloxaneinheiten enthält und durch Hydrolyse einer entsprechenden Mischung von hydrolysierbarem Dimethyl- und Phenyläthylsilan gewonnen ist, wird gewaschen und getrocknet und die ölige Flüssigkeit durch Destillation bis 25o° bei o,5 mm Vakuum von niedrigen Polymerisaten befreit. Der Destillationsrückstand wird dann innig mit 3 Gewichtsprozent Benzoylperoxyd in Form von Calciumsulfat, auf dem 23 °/o Benzoylperoxyd niedergeschlagen sind, gemischt. Zweckmäßig wird das auf Calciumsulfat niedergeschlagene Peroxyd wegen der großen Reaktionsfähigkeit des reinen Peroxyds verwendet. Das Calciumsulfat stört die Polymerisation nicht. Die Mischung wird 2 Stunden auf i5o° erhitzt, wobei ein Gel entsteht, das elastisch und noch klebrig ist, sich aber in Benzol nicht mehr löst.
Dieses Gel wird dann mit 25 Gewichtsteilen alkalifreiem Asbest und 3 Gewichtsteilen Benzoylperoxyd, bezogen auf ioo Teile Gel, vermahlen. Die Mischung hat dann teigartige Konsistenz. Unter Ausschluß von Sauerstoff wird die Mischung dann in eine Preßform gefüllt, die in einem Ofen 1/2 Stunde auf 15o° erhitzt wird. Nach dieser Behandlungszeit stellt der Presseninhalt einen nicht mehr klebenden, zusammenhängenden, gummiartigen, festen Körper dar.
Bei dem eben geschilderten Verfahren wurde gefunden, daß die Menge des anfänglich zu dem flüssigen Dimethylsiloxan zugesetzten Benzoylperoxyds variiert werden kann. Je größer im allgemeinen die Menge des Peroxyds ist, um so steifer ist das erhaltene Gel und um so härter ist der am Schluß erhaltene Formling.
Beispiel 2 ioo Teile eines flüssigen Dimethylsiloxans mit einer Viskosität von 76oo cP werden mit 2r,8 Teilen Calciumsulfat, das etwa 230/, Benzoylperoxyd niedergeschlagen enthält, und 6o Teilen Mapicobraun (Eisenoxyd) versetzt. Die Mischung wird bei Zimmertemperatur durch viermaligen Durchlauf durch einen Dreiwalzengummistuhl homogenisiert und stellt eine weiche, klebrige, rotbraune Masse dar, die bei 1/Zstündigem Verpressen in einer Form einen elastischen, zusammendrückbaren Körper von hoher Hitzebeständigkeit ergibt.
Ähnliche vulkanisierbare Massen und geformte Kautschukkörper daraus mit oder ohne Füllstoffe können in gleicher Weise aus anderen Organosiloxanen hergestellt werden. Zum Beispiel gibt ein chloriertes Dimethylsiloxan, das 9,750/, Chlor enthält, bei der Verarbeitung entsprechend Beispiel 1 ein nicht klebriges, gummiartiges Produkt mit guten thermischen und mechanischen Eigenschaften. Ähnliche gummiartige Produkte werden aus flüssigen Dimethylsiloxanen, die eine Viskosität von 1o4 bzw. ioe cSt besitzen, unter Verwendung von Füllstoffen und Benzoylacetylperoxyd bei einer Erhitzung während 6o Minuten auf i5o° erhalten.
Die Verwendung eines Füllstoffes in der vulkanisierbaren Masse ist vielfach zweckmäßig, um die Eigenschaften der Preßlinge zu verbessern und zu modifizieren. Als Füller können z. B. verwendet werden: Asbest, verschiedene Tonarten, wasserhaltiges Calciumsilikat, Zinksulfid, Silika-Schaumgel, Bariumtitanat, Glasfaserflocken, Eisenoxyd, Bentonit, Lithopone, Zinkoxyd, Titanoxyd, Magnesiumoxyd, Kolloidgraphit, gemahlener Schiefer, gemahlener Glimmer, wasserhaltige Silikaerde, Calciumcarbonat, Pb 02, Bleioxyd, wasserhaltiges und entwässertes Aluminiumoxyd usw. Im allgemeinen sind wärmebeständige, anorganische, oberhalb 35o° schmelzende Stoffe, wie Silikate, mehrwertige Metalloxyde, besonders geeignet. Die Wahl des Füllstoffes richtet sich nach den gewünschten Eigenschaften der Endstoffe. Wenn Härte, Zähigkeit und hohe Dehnung gewünscht werden, dann sind Zinkoxyd, Titanoxyd und wasserhaltiges Aluminiumoxyd am besten geeignet. Wird geringer Gewichtsverlust und geringer Schwund, also Maßhaltigkeit des Körpers, auch nach langer Einwirkung von hohen Temperaturen gewünscht, dann stellt Asbest den besten Füllstoff dar.

Die folgende Tabelle zeigt den Einfluß verschiedener Füllstoffe auf die Wärmebeständigkeit von erfindungsgemäßem Dimethylsiloxankautschuk. Die Preßlinge wurden nacheinander auf drei Temperaturen, 25o° während 22 Stunden, 300° während 25 Stunden und 350° während 2o Stunden erhitzt. Gewichtsverlust und Schrumpfung sind als gesamte prozentuale Änderungen der Ausgangswerte berechnet.

Gesamte prozentuale Veränderung der Eigenschaften

Füllstoff Gewichtsprozent Füllstoff 25O 0 [ Gewicht t I 350 I 250o Maßh #olttögkei t 35o

Wasserhaltiges Calciumsilikat ....... 30 6,5 41,0 58,6 3,0 11,5

12,0

Silika-Aerogel..................... 20 17,5 47,0 62,1 5,5 11,0 11,8

Ton 188 ......................... 50 26,o 44,0 45,4 6,3 7,5 9,5

Spezialtonerde ................... 50 13,0 28,5 40,4 6,o 6,o 9,05

Asbest .......................... 33 4,5 10,0 29,2 1,5 1,5 6,1

Eisenoxyd ....................... 33 9,5 44,5 63,8 3,3 23,0 30,2

Die zulässige Menge Füllstoff in den Preßlingen richtet sich nach den gewünschten speziellen Eigenschaften des Vulkanisats. Die Menge variiert bei den einzelnen Füllstoffen, weil jeder Füllstoff seine eigenen besonderen Eigenschaften besitzt. Im allgemeinen können wenigstens Zoo Teile Füllstoff auf Zoo Teile Siloxan verwendet werden. Eisenoxyd, wasserhaltiges Aluminiumoxyd, Zink- und Titanoxyd können auch in größeren Mengen verwendet werden. Es wurde gefunden, daß sogar i5o Gewichtsteile Eisenoxyd auf Zoo Teile Siloxan verwendet werden können. Wasserhaltiges Calciumsilikat bewirkt ein außerordentliches Trocknen der Mischungen, so daß etwa 25 Gewichtsteile das Maximum für Zoo Teile Siloxan darstellen. Asbest, insbesondere wenn er mit Säure gewaschen wurde, ist einer der besten Füllstoffe, da daraus hergestellte gummiartige Produkte besonders wärmebeständig sind. Er kann in einer Menge von bis zu 75 Gewichtsteilen auf Zoo Gewichtsteile Siloxan zur Anwendung kommen. Auch Glasfaser in Form von Flocken stellt einen wertvollen Füllstoff dar. Von dieser können bis 5o Gewichtsteile auf Zoo Gewichtsteile Siloxan verwendet werden.

Bei dem Verpressen der erfindungsgemäßen vulkanisierbaren Masse ist die Behandlung der Wände der Pressen mit einem Formtrennmittel zweckmäßig, um die Entnahme der Preßlinge nach Beendigung des Preßvorgangs zu erleichtern. Mit gutem Erfolg werden verchromte Pressenwände verwendet, auf die Zinkstearat als Gleitmittel aufgetragen ist. Auch in Aceton gelöstes Celluloseacetat kann auf die Formwandungen an Stelle des Stearats als Entformungsmittel gestrichen oder aufgesprüht werden; die Erstformung der Preßlinge ist aber in diesem Falle nicht so gut wie bei der Verwendung von Stearat.
Der Gehalt der Mischung an Peroxyd beträgt im allgemeinen etwa 2 bis 6 Teile Peroxyd auf Zoo Teile Siloxan. Die erforderliche Härtezeit für die erfindungsgemäße Mischung aus hochmolekularem Siloxan, Peroxyd und gegebenenfalls Füllstoff hängt von der Menge des verwendeten Peroxyds und der Dicke des Pressenquerschnitts ab. Die erforderliche Vulkanisationszeit bei einer Presse mit einem Querscbnitt von etwa 3 cm beträgt unter normalen Bedingungen etwa 1/2 bis i Stunde. Liegt die Preßtemperatur über 15o°, dann vollzieht sich die Härtung schneller bei einer Verminderung der mechanischen Härte der Preßlinge. Die Preßlinge, die z. B. bei 15o° während 1/2 bis i Stunde vulkanisiert worden sind, können auf 25o° nacherhitzt werden. Dabei findet eine Nachhärtung und eine Verbesserung der mechanischen Eigenschaften der Endprodukte statt.
Die aus der erfindungsgemäßen vulkanisierbaren Masse hergestellten Preßlinge sind besonders gegenüber Wasser, Öl, hohen und tiefen Temperaturen außerordentlich beständig. Ein Vulkanisat, das 33 Asbest als Füllstoff enthält, verliert nur etwa 4,404 seines Gewichts, wenn es 2 Stunden auf 25o° erhitzt wird, erleidet dabei aber keinerlei Veränderungen in seiner Maßhaltigkeit oder Härte.' Ein anderes Produkt, das 20 0, 1, Asbest enthielt, wurde 6 Stunden auf 400 bis 42o° erhitzt, ohne daß es sich in seine Bestandteile auflöste. Selbst nach Zoostündigem Erhitzen auf 2oo° behielt das Produkt seine Zusammendrückbarkeit. Wasser- und Öleinwirkung während 85 Stunden erzeugen nur eine kleine oder gar keine Quellung. Die kautschukartigen Körper sind dem Natur- oder synthetischen Kautschuk auch hinsichtlich der Beibehaltung der Eigenschaften bei tiefen Temperaturen ganz wesentlich überlegen. Ein erfindungsgemäß hergestellter Dimethylsiloxankautschukkörper ist noch bei - 78° biegsam und fest, während ein gewöhnliches Stück Gummi bei solchen Temperaturen schnell hart und unbrauchbar wird. Diese hervorragenden Eigenschaften machen die neuen Vulkanisate auch bei extremen Temperaturbedingungen außerordentlich gut geeignet als Unterlegscheiben, als Dichtungen, als Verguß- und Dichtungsmassen für Hochtemperaturenkondensatoren, für die Herstellung von Manschetten, für Kupplungen, für Gummibeutelpressen usw.
Auch für Anstrichzwecke können die erfindungsgemäßen vulkanisierbaren Massen verwendet werden. Die Massen können durch Spritzen, Aufwalzen bzw. mit Bürsten oder Pinseln aufgebracht werden. Der Auftrag kann dann durch 1/Zstündiges Erhitzen auf iio° (im Falle der Verwendung von Benzoylperoxyd) in Abwesenheit von Sauerstoff zu einem klebefreien, festen Überzugsfilm gehärtet werden. Dabei ist es zweckmäßig, das Härten in einer Kohlensäureatmosphäre oder auch unter Wasser vorzunehmen. Der so erhaltene Film ist biegsam und hält ohne Änderung seiner Eigenschaften eine Erwärmung bis 25o° über 25o Stunden aus. Werden solche Überzüge auf Metalle aufgebracht, so sind diese gegen Oxydation, selbst bei Temperaturen bis 25o°, geschützt.

Claims

PATENTANSPRÜCHE: i. Vulkanisierbare Masse für die Herstellung von Siloxankautschuk, gekennzeichnet durch einen Gehalt an einem entweder flüssigen Polysiloxan, das durchschnittlich 1,75 bis 2,25 organische Reste, und zwar Alkyle, Aryle, substituierte Alkyle, Aryle oder Mischungen solcher Reste auf i Siliciumatom enthält, oder einem gelförmigen Siloxanmischpolymerisat, das Dimethylsiloxaneinheiten und mindestens geringe Mengen eines phenylsubstituierten Siloxans, z. B. Phenylalkylsiloxaneinheiten, enthält, mit der Maßgabe jedoch, daß in dem flüssigen oder gelförmigen Polysiloxan mindestens 40 Molprozent Einheiten der Formel R2 S'01 in der R niedere Alkylreste bedeutet, vorhanden sind, durch einen Gehalt an einem Acylperoxyd, das mindestens ein aromatisches Acylradikal besitzt, und gegebenenfalls durch einen Gehalt an Füllstoffen.
2. Vulkanisierbare Masse nach Anspruch i, dadurch gekennzeichnet, daß das flüssige Polysiloxan nur aus Dimethylsiloxaneinheiten besteht.
3. Vulkanisierbare Masse nach Anspruch i, dadurch gekennzeichnet, daß das flüssige Polysiloxan ein Mischpolymerisat ist, das hauptsächlich aus Dimethylsiloxaneinheiten und nur in geringem Maße aus Phenylalkylsiloxaneinheiten besteht.
4. Vulkanisierbare Masse nach Anspruch i bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das flüssige oder gelförmige Siloxan aus einem vollständig kondensierten, durch Polymerisation, z. B. mittels starker Säuren oder Alkalien, bzw. durch Blasen mit Luft oder durch Behandlung mit Acylperoxyden erhaltenen Polysiloxan besteht.
5. Vulkanisierbare Masse nach Anspruch i bis 4, gekennzeichnet durch einen Gehalt an Benzoylperoxyd.
6. Vulkanisierbare Masse nach Anspruch i bis 5, gekennzeichnet durch einen Gehalt an Kieselsäure-Aerogel, Titandioxyd oder Bleioxyden als Füllstoffe.
7. Verarbeitung der vulkanisierbaren Masse nach Anspruch i bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß man die Masse, gegebenenfalls in Abwesenheit von Sauerstoff, auf eine über der Zersetzungstemperatur der Peroxyde liegende Temperatur erhitzt. B. Verarbeitung der vulkanisierbaren Masse nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die elastomeren Körper bei gleicher oder höherer Temperatur weitergehärtet werden.