DE4306272A1

DE4306272A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Fadens mit Hilfe einer Offenend-Spinnvorrichtung

Info

Publication number: DE4306272A1
Application number: DE4306272A
Authority: DE
Original assignee: Rieter Ingolstadt Spinnereimaschinenbau AG
Current assignee: Rieter Ingolstadt GmbH
Priority date: 1993-03-01
Filing date: 1993-03-01
Publication date: 1994-09-08
Also published as: ITMI940343A0; SK21494A3; IT1273340B; ITMI940343A1; CZ18394A3

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Fadens mit Hilfe einer einen Spinnro tor aufweisenden Offenend-Spinnvorrichtung, bei welchem die Fasern auf eine sich in Richtung zum Spinnrotor er weiternde ringförmige Faserführungsfläche aufgespeist und mittels eines Luftstromes in Umfangsrichtung der Fa serführungsfläche gefördert und in den Spinnrotor gelie fert werden, wo sie in Form eines Faserringes für das spätere Einbinden in das Ende des laufend abgezogenen Fadens abgelegt werden, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.

Gemäß einer derartigen Vorrichtung (EP 0 403 801-A1) ragt ein Faserspeisekanal von der kleineren Öffnung der sich in Richtung zum Spinnrotor erweiternden ringförmi gen Faserführungsfläche in den von dieser Führungsfläche umschlossenen Innenraum, während in axialer Richtung im Umfangsbereich dieser Faserführungsfläche Luft aus die sem Innenraum abgesaugt wird. Durch eine derartige An ordnung ist es möglich, die Garnstruktur zu verbessern, doch hat sich gezeigt, daß auf diese Weise verhältnismä ßig viele Fasern durch die Luft abgesaugt und dadurch dem Spinnprozeß entzogen werden.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, das be kannte Verfahren und die bekannte Vorrichtung unter Bei behaltung der durch sie erzielten Vorteile dahingehend zu verbessern, daß eine sicherere Trennung von Fasern und Luft erfolgt, so daß der Faserverlust reduziert wird.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß in Fasertransportrichtung nach der Austrittsmündung des Faserspeisekanals Luft von der Faserführungsfläche abge saugt wird, wobei diese Saugluftströmung der Transport richtung der aus dem Faserspeisekanal ausgetretenen und sich in Umfangsrichtung längs der Faserführungsfläche bewegenden Faser-/Luftströmung entgegengerichtet ist, und daß die Fasern unter Ausnutzung ihrer Trägheit in Fortsetzung ihrer bisherigen Bahn in den Spinnrotor ge fördert werden. Da die Abführrichtung der Saugluft strömung der Transportrichtung der aus dem Faserspeise kanal ausgetretenen Fasern entgegengerichtet ist, muß die durch den Faserspeisekanal aus tretende und die Fa sern fördernde Luft sehr stark umgelenkt werden. Die Fa sern jedoch haben in der Faser-/Luftströmung eine derar tige Geschwindigkeit erhalten, daß sie aufgrund ihrer Trägheit die abrupte Richtungsänderung nicht mitmachen können, sondern in Fortsetzung ihrer bisherigen Bahn in den Spinnrotor gefördert werden. Dort sammeln sich die Fasern in üblicher Weise in Form eines Faserringes, der in das Ende eines laufend abgezogenen Fadens eingebunden wird.

Um die Trennung der Fasern von der Luftströmung, die den von der Faserführungsfläche umschlossenen Innenraum ver läßt, zu begünstigen, ist gemäß einer bevorzugten Aus führung des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen, daß die Faser-/Luftströmung über wenigstens den halben Um fang der Faserführungsfläche geleitet wird.

Die Zuführung der Fasern zum Spinnrotor wird erfindungs gemäß zusätzlich dadurch begünstigt, daß die Fa ser-/Luftströmung eine Bewegungskomponente in Richtung Spinnrotor erhält, wobei es von Vorteil ist, wenn sich die Saugluftströmung von der Fasertransportbahn mit ei ner Bewegungskomponente trennt, die vom Spinnrotor weg führt.

Um die Fasern während ihrer Übergabe an den Spinnrotor besonders wirkungsvoll zu strecken, ist in weiterer vor teilhafter Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfah rens vorgesehen, daß die Fasern so zum Spinnrotor geför dert werden, daß ihr voreilendes Ende bereits den Spinn rotor berührt, während sich ihr nacheilendes Ende noch im Einflußbereich der Saugluftströmung befindet.

Zur Durchführung dieses Verfahrens ist erfindungsgemäß vorgesehen, daß die Faserführungsfläche nichtdrehbar ge lagert ist, daß der Faserspeisekanal in im wesentlichen tangentialer Richtung in die Faserführungsfläche mündet und daß in Fasertransportrichtung nach der Austrittsmün dung des Faserspeisekanals in der Faserführungsfläche die Eintrittsmündung eines Saugkanals angeordnet ist, die im wesentlichen entgegengesetzt zur Flugrichtung der den Faserspeisekanal verlassenden Fasern gerichtet ist. Abgesehen von den Vorteilen, die bereits im Zusammenhang mit dem Verfahren geschildert wurden, wird mit dieser Vorrichtung noch der zusätzliche Vorteil erreicht, daß es keine Teile (Faserspeisekanal) gibt, die in den von der Faserführungsfläche umschlossenen Innenraum hinein ragen, so daß die sonst mögliche Gefahr, daß hier Fasern hängenbleiben, gar nicht erst gegeben ist.

Es hat sich gezeigt, daß besonders gute Ergebnisse im Hinblick auf die Trennung von Luft und Fasern einerseits und auf die Erzielung einer guten Garnqualität anderer seits erzielt werden, wenn die Eintrittsmündung des Saugkanals in bezug auf die Faserführungsfläche im we sentlichen diametral gegenüber der Austrittsmündung des Faserspeisekanals angeordnet ist. Dabei ist zweckmäßi gerweise die Eintrittsmündung des Saugkanals im wesent lichen auf der gleichen Höhenlinie des Faserführungskör pers wie die Eintrittsmündung des Faserspeisekanals an geordnet.

Zur Begünstigung des Fasertransportes in den Spinnrotor ist zweckmäßigerweise der Faserspeisekanal gegen den Spinnrotor geneigt, wobei vorzugsweise der Neigungswin kel des Faserspeisekanals maximal 10° beträgt. Dabei hat sich gezeigt, daß eine optimale Luftführung erzielt wird, wenn der Saugkanal spiegelbildlich zum Faserspei sekanal angeordnet ist.

Um eine besonders scharfe Umlenkung der Luft am Eintritt in den Saugkanal zu erreichen, wodurch die Trennung der Fasern besonders begünstigt wird, wird in weiterer vor teilhafter Ausgestaltung des Erfindungsgegenstandes vor zugsweise vorgeschehen, daß die Eintrittsmündung des Saugkanals abgeflacht ist in der Weise, daß ihr Durch messer parallel zu einer Höhenlinie der Faserführungs fläche kleiner ist als ihr Durchmesser längs einer Er zeugenden des Faserführungskörpers.

Um durch die Ausgestaltung der Eintrittsmündung des Saugkanals nicht nur eine Trennung der Fasern vom Saugluftstrom zu erzielen, sondern auch noch während der Übergabe der Fasern an die Innenwand des Spinnrotors den Faserstreckeffekt zu erhöhen, ist in weiterer vorteil hafter Ausgestaltung des Erfindungsgegenstandes vorgese hen, daß die Eintrittsmündung des Saugkanals so in der Faserführungsfläche angeordnet ist, daß der tangential zur Eintrittsmündung des Saugkanals gemessene Abstand von der Rotorinnenwand maximal so groß ist wie die mitt lere Stapellänge der zur Verspinnung gelangenden Fasern. Dabei geht vorzugsweise die Eintrittsmündung des Saugka nals auf ihrer dem Spinnrotor zugewandten Seite in einen Mündungsausläufer über, der sich im wesentlichen in Um fangsrichtung des Faserführungskörpers entgegen der Transportrichtung der Fasern erstreckt.

Um den Luftstrom, der die Fasern längs der Umfangswand des Faserführungskörpers von der Austrittsmündung des Faserspeisekanals zum Spinnrotor befördert, auf diesem Weg zu beschleunigen und dabei die Fasern zu strecken, ist in vorteilhafter Ausgestaltung des Erfindungsgegen standes vorgesehen, daß die Faserführungsfläche von der Höhenlinie, an welcher sich die Austrittsmündung des Fa serspeisekanals befindet, in Richtung Spinnrotor gegen über der Rotorachse einen zunehmend größer werdenden Winkel einnimmt. Diese Winkelzunahme kann stufenlos er folgen, doch hat sich eine stufenweise Vergrößerung die ses Winkels als besonders zweckmäßig erwiesen.

Es hat sich ferner gezeigt, daß es für die Faserübergabe von der Faserführungsfläche auf die Gleitwand des Spinn rotors von Vorteil ist, wenn der Winkel der Faserfüh rungsfläche an deren dem Spinnrotor zugewandten Ende ge genüber der Rotorachse größer ist als der Winkel der Ro torwand in diesem Bereich.

Üblicherweise ist der Spinnrotor in einem durch einen Deckel abgedeckten Gehäuse angeordnet. In einem solchen Fall ist es von Vorteil, wenn der Faserführungskörper integrierter Teil des Deckels ist.

Zur Verbesserung der zyklonartigen Luftströmung inner halb des Faserführungskörpers und dadurch zur Verbesse rung des Fasertransportes zum Spinnrotor und zur verbes serten Trennung der Fasern von dem durch den Saugkanal wieder abgeführten Luftstrom ist gemäß einer bevorzugten Ausführung des Erfindungsgegenstandes vorgesehen, daß zentrisch innerhalb des Faserführungskörpers ein von dessen engem Ende bis in den Spinnrotor ragender Luft führungskörper vorgesehen ist.

Der Fadenabzugskanal kann durch einen hohlen Rotorschaft geführt werden, doch ist es im Hinblick auf eine einfa che Auswechselbarkeit des Spinnrotors von Vorteil, wenn der Luftführungskörper gleichzeit mit der Funktion der Luftführung die Aufgabe der Fadenabzugsführung übernimmt und deshalb eine solche Fadenabzugsführung aufnimmt.

Der Luftführungskörper weist zweckmäßigerweise einen Au ßendurchmesser auf, der bis in Nähe der Austrittsmündung des Faserspeisekanals und/oder der Eintrittsmündung des Saugkanals reicht. Dabei hat es sich als vorteilhaft er wiesen, den Luftführungskörper so auszubilden, daß er sich in Richtung Spinnrotor erweitert, wobei vorzugswei se die Außenkontur des Luftführungskörpers im wesentli chen der Innenkontur des Faserführungskörpers angepaßt ist.

Beim Übergang der Fasern von der Faserführungsfläche auf die Innenwand des Spinnrotors müssen die Fasern einen Spalt überwinden. Um zu verhindern, daß hier ein Faser verlust auftreten kann, ist zweckmäßigerweise eine Vor richtung zur Erzeugung einer durch den Spalt zwischen Spinnrotor und Faserführungsfläche in den Spinnrotor eintretenden Luftströmung vorgesehen.

Eine weitere Verbesserung der Luftführung läßt sich er findungsgemäß dadurch erzielen, daß der Luftführungskör per an seinem dem Spinnrotor zugewandten Ende eine Saug öffnung aufweist, durch welche die durch den Spalt in den Spinnrotor eingeführte Luft wieder abgeführt wird.

Damit die Fasern gut in Umfangsrichtung dieser Faserfüh rungsfläche orientiert sind und bleiben, ist es von Vor teil, wenn die Austrittsmündung des Faserspeisekanals gegenüber dem Innenraum der Faserführungsfläche eine rohrförmige Abschirmung aufweist, deren freies Ende im wesentlichen senkrecht zur Achse des Faserspeisekanals endet. Durch diese Ausgestaltung ragt der Faserspeiseka nal nicht störend in den von der Faserführungsfläche um schlossenen Raum hinein, da die Abschirmung der zyklon artigen Luftströmung keine Angriffsfläche für Fasern bietet. Ein Hängenbleiben von Fasern an dieser Abschir mung ist daher ausgeschlossen.

Durch die vorliegende Erfindung werden Faserverluste vermieden, wobei durch die plötzliche Luftumlenkung selbst kurze Fasern dieser Umlenkung nicht folgen können und somit in den Spinnrotor gelangen, wo sie versponnen werden. Darüber hinaus führt die Erfindung zu einer Ver besserung der Garnqualität, da es keine in den von der Faserführungsfläche hineinragende Elemente gibt, an de nen Fasern hängenbleiben und dann als Batzen dem Spinn prozeß wieder zugeführt werden könnten.

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachstehend mit Hilfe von Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 im Querschnitt eine erfindungsgemäß ausgebil dete Offenend-Spinnvorrichtung;

Fig. 2 eine schematische Draufsicht auf die Faserfüh rungsfläche mit der schematischen Darstellung der Hauptluftströmung und der Fasern;

Fig. 3 im Querschnitt eine Abwandlung einer Offenend- Spinnvorrichtung gemäß der Erfindung;

Fig. 4 eine Draufsicht auf eine abgeänderte Ausfüh rung der erfindungsgemäßen Faserführungsflä che; und

Fig. 5 eine weitere Abwandlung der in den Fig. 1 und 3 gezeigten, erfindungsgemäß ausgebildeten Of fenend-Spinnvorrichtung im Querschnitt.

In den Figuren wird nur der für das Verständnis der Er findung unbedingt erforderliche Teil einer Offenend-Ro torspinnvorrichtung gezeigt, die im übrigen in üblicher Weise ausgebildet ist.

Eine Rotorspinnmaschine weist in der Regel eine Vielzahl von Spinnstellen mit jeweils einer derartigen Offenend- Rotorspinnvorrichtung auf. An jeder Spinnstelle ist ein Gehäuse 11 vorgesehen, in welchem ein Spinnrotor 1 ange ordnet ist, welcher mittels eines Schaftes 10 gelagert und über diesen in bekannter Weise angetrieben wird (Fig. 1). Das Gehäuse 11 wird mit Hilfe eines Deckels 12 abgedeckt, der einen Faserspeisekanal 2 sowie einen Fa denabzugskanal 3 aufnimmt.

Das Gehäuse 11 weist eine Öffnung oder Leitung 7 auf, über welche es mit der Atmosphäre in Verbindung steht.

Der Deckel trägt einen ringförmigen Faserführungskörper 4, der nichtdrehend gelagert ist und sich bis in die of fene Seite des Spinnrotors 1 hineinerstreckt. Der Faser führungskörper 4 weist eine Faserführungsfläche 40 auf, die sich in Richtung zum Spinnrotor 1 erweitert. Wie aus Fig. 2 hervorgeht, welche eine Draufsicht der Faserfüh rungsfläche 40 - vom Spinnrotor 1 aus gesehen - zeigt, mündet der Faserspeisekanal 2 in die Faserführungsfläche 40. Dabei bildet der Faserspeisekanal 2 im wesentlichen die tangentiale Fortführung der Faserführungsfläche 40.

Im wesentlichen diametral gegenüber von der Austritts mündung 20 des Faserspeisekanals 2 befindet sich in der Faserführungsfläche 40 die Eintrittsmündung 50 eines Saugkanales 5, die somit in Fasertransportrichtung nach der Austrittsmündung 20 des Faserspeisekanals 2 in der Faserführungsfläche angeordnet ist. Auch der Saugkanal 5 ist tangential zur Faserführungsfläche 40 ausgerichtet, dabei aber so angeordnet, daß er im wesentlichen entge gengesetzt zu der durch einen Pfeil f (Fig. 2) gekenn zeichneten Flugrichtung der den Faserspeisekanal 2 in einem Luftstrom verlassenden Fasern 6 (Faser-/Luftstrom) orientiert ist.

Die oben im Aufbau beschriebene Rotorspinnvorrichtung arbeitet wie folgt:

Der Spinnvorrichtung wird in üblicher und daher nicht gezeigter Weise ein Faserband zugeführt, das mittels ei ner ebenfalls nicht gezeigten Auflösevorrichtung zu Fa sern 6 vereinzelt wird, welche durch den Faserspeiseka nal 2 tangential auf die Innenwand des Faserführungskör pers 4, d. h. auf die Faserführungsfläche 40, gespeist werden.

Dieser Fasertransport erfolgt mit Hilfe eines Luftstro mes, der durch einen im Faserführungskörper 4 herrschen den Unterdruck erzeugt wird. Der Luftstrom hat eine we sentlich größere Geschwindigkeit als die von ihm mitge führten Fasern 6 - selbst nach Verlassen des Faserspei sekanals 2 - so daß die Fasern 6 stetig beschleunigt und gestreckt werden.

Der Unterdruck wird durch eine Saugluftströmung (Pfeil f_L) erzeugt, die, in Fasertransportrichtung gesehen, nach der Austrittsmündung 20 des Faserspeisekanals 2 durch die Eintrittsmündung 50 des Saugkanals 5 aus dem Innenraum des Faserführungskörpers 4 abgesaugt wird. Diese Saugluftströmung ist der Transportrichtung der aus dem Faserspeisekanal 2 ausgetretenen Fasern 6, die sich in Umfangsrichtung längs der Faserführungsfläche 40 be wegen, entgegengerichtet, so daß die Saugluftströmung am Eintritt in die Eintrittsmündung 50 scharf umgelenkt wird. Die Fasern 6 jedoch können dieser scharfen Umlen kung nicht folgen und setzen unter der Einwirkung der Trägheit ihre Bewegung in Umfangsrichtung der Faserfüh rungsfläche 40 fort und werden somit in Fortsetzung ih rer bisherigen Bahn gefördert.

Durch die geschilderte Art der Trennung von Luft und Fa sern 6 werden letztere pneumatisch innerhalb des Faser führungskörpers 4 ausgebreitet und gelangen schließlich an die Übergabekante 41 des Faserführungskörpers 4. Wenn die Fasern 6 hier mit ihrem voreilenden Ende aus dem Fa serführungskörper 4 austreten, gelangen sie auf die ro tierende Innenwand 100 des Spinnrotors 1, welche die Fa sern 6 restlos aus dem Faserführungskörper 4 heraus zieht. Da der Spinnrotor 1 eine hohe Rotationsgeschwin digkeit hat, werden die Fasern 6 hierbei erneut ge streckt.

Da die Fasern 6 vom Faserführungskörper 4 an den Spinn rotor 1 übergeben werden, erfolgt diese Faserablage auf der Innenwand 100 immer auf ein und derselben Höhenlinie dieser Innenwand 100. Da die Fasern 6 in der zuvor be schriebenen Weise auf den Umfang der Faserführungsfläche 40 pneumatisch ausgebreitet wurden, sind die Fasern 6 bei ihrer Übergabe an die Innenwand 100 des Spinnrotors 1 darüber hinaus weitgehend auf den Umfang der Faserfüh rungsfläche 40 verteilt, so daß die Fasern 6 sich bei ihrem Übergang auf die Innenwand 100 des Spinnrotors 1 nicht gegenseitig behindern. Hierdurch besitzen die an den Spinnrotor 1 übergebenen Fasern 6 eine gute Paral lellage, was zu guten Garnen führt. Da die parallele Fa serablage auf der Innenwand 100 des Spinnrotors 1 im Ab stand von der Fasersammelrille 101 und vor allem vom Fa denabzugsweg des durch den Fadenabzugskanal 3 hindurch abgezogenen Fadens erfolgt, werden sogenannte "Bauchbin den" im Faden vermieden, die sonst dadurch entstehen, daß frei fliegende Fasern 6 vor ihrer Ablage in der Fa sersammelrille 101 von dem im Abzug befindlichen Faden aufgefangen und in diesen eingebunden werden. Durch die Vermeidung dieser "Bauchbinden" wird eine wesentliche Verbesserung der Garnstruktur, der Garnfestigkeit und der Garngleichmäßigkeit erreicht.

Die auf die Innenwand 100 des Spinnrotors 1 gelangten Fasern 6 gleiten in bekannter Weise längs der Innenwand 100 des Spinnrotors 1 in dessen Fasersammelrille 101, wo sich die Fasern 6 in Form eines Faserringes sammeln, der dann, wie üblich, in das Ende des fortlaufend abgezoge nen Fadens (nicht gezeigt) eingebunden wird.

Damit der Spinnrotor 1 ungehindert rotieren kann, weist er einen gewissen Abstand zum Faserführungskörper 4 auf, so daß sich zwischen Spinnrotor 1 und Faserführungskör per 4 ein Spalt 13 bildet.

Wenn der durch den Saugkanal 5 abgeführte Saugluftstrom relativ schwach ist, so wird durch die Rotation des Spinnrotors 1 ein Luftwirbel erzeugt, der den Spinnrotor 1 durch den Spalt 13 verläßt. Hierbei besteht die Ge fahr, daß Fasern 6 mitgerissen werden. Dies betrifft insbesondere kurze Fasern 6, die beim Übergang vom Fa serführungskörper 4 zum Spinnrotor 1 vom Faserführungs körper 4 freigegeben werden, bevor das voreilende Faser ende Kontakt mit der rotierenden Innenwand 100 des Spinnrotors 1 aufgenommen hat.

Die Gefahr des Faserverlustes kann reduziert werden, in dem die Eintauchtiefe des Faserführungskörpers 4 in den Spinnrotor 1 vergrößert wird.

Eine weitere oder zusätzliche Maßnahme zur Verminderung eines Faserverlustes besteht gemäß Fig. 1 darin, daß durch den Spalt 13 hindurch ein Luftstrom in den Spinn rotor 1 eintritt. Durch diesen Luftstrom, der durch die Leitung 7 in das Gehäuse 11 gelangt, wird ein Druckge fälle zwischen dem Innenraum des Gehäuses 11 und dem In nenraum des Spinnrotors 1 geschaffen, der bewirkt, daß durch den Spalt 13 zwischen Spinnrotor 1 und Faserfüh rungskörper 4 Luft in das Innere des Spinnrotors 1 ein strömt und verhindert, daß hier Fasern 6 austreten kön nen.

Zur Erzeugung dieser durch den Spalt 13 in den Spinnro tor 1 eintretenden Luftströmung ist gemäß Fig. 1 außer halb des Spinnrotors 1 eine Vorrichtung zur Erzeugung eines Überdruckes, d. h. eine Überdruckquelle, angeord net, die über die Leitung 7 mit dem Innenraum des Gehäu ses 11 in Verbindung steht.

Wie bereits erwähnt, kann es jedoch je nach dem im Spinnrotor 1 herrschenden Unterdruck unter Umständen ausreichend sein, den den Spinnrotor 1 umgebenden Raum mit der Atmosphäre zu verbinden, wobei gegebenenfalls auf das Gehäuse 11 auch gänzlich verzichtet werden kann.

Die durch den Spalt 13 in den Spinnrotor 1 eingedrungene Luft gelangt in die Mitte des Spinnrotors 1, von wo aus sie mit Hilfe eines Kamineffektes durch die Mitte der relativen Ruhezone innerhalb des Faserführungskörpers 4 auf steigt und durch die Eintrittsmündung 50 des Saugka nals 5 abgeführt wird.

Wie Fig. 1 zeigt, ist die Eintrittsmündung 50 des Saug kanals 5 im wesentlichen auf der gleichen Höhenlinie wie die Austrittsmündung 20 des Faserspeisekanals 2 angeord net. Hierdurch wird eine Saugluftströmung bewirkt, die im wesentlichen parallel zu dieser Höhenlinie rotiert. Dies hat zur Folge, daß sich die Fasern 6 mehr in Um fangsrichtung des Faserführungskörpers 4 orientieren, als wenn die Eintrittsmündung 50 des Saugkanals 5 näher zum Austrittsende des Faserführungskörpers 4 angeordnet wäre. Eine solche Anordnung der Eintrittsmündung 50 in bezug auf die Austrittsmündung 20 des Faserspeisekanals 2 ist somit von besonderem Vorteil, wenn die Höhe der Faserführungsfläche 40 von der Austrittsmündung 20 des Faserspeisekanals 2 zur Übergabekante 41 des Faserfüh rungskörpers 4 kurz ist, da auf diese Weise die Fasern 6 dennoch ausreichend Zeit haben, sich in Umfangsrichtung der Faserführungsfläche 40 zu orientieren und diese Orientierung bis zur Übergabe an die Innenwand 100 des Spinnrotors 1 beibehalten.

Je länger die Faserführungsfläche 40 in axialer Richtung ist, desto größer muß die Strömungskomponente längs der Erzeugenden der Faserführungsfläche 40 sein. Zu diesem Zweck kann vorgesehen sein, daß sich die Eintrittsmün dung 50 des Saugkanals 5 näher bei der Übergabekante 41 des Faserführungskörpers 4 befindet.

Bei der bevorzugten Ausführung gemäß Fig. 3 mündet der Faserspeisekanal 2 nicht parallel zu einer Höhenlinie des Faserführungskörpers 4 in dessen Faserführungsfläche 40 ein, sondern ist in Richtung Spinnrotor 1 geneigt. Diese Neigung ist in Fig. 1 der Deutlichkeit der Dar stellung wegen übertrieben groß dargestellt worden. Es hat sich gezeigt, daß ein Neigungswinkel 6, der maximal 10°, vorzugsweise 5°, beträgt, besonders vorteilhaft ist.

Der Saugkanal 5 ist spiegelbildlich zum Faserspeisekanal 2 und somit in einem Neigungswinkel E, der ebenfalls ma ximal 10°, vorzugsweise 5°, beträgt, angeordnet.

Durch die beschriebene Ausbildung der Vorrichtung erhält die Faser-/Luftströmung durch die durch den Saugkanal 5 abgesaugte Saugluftströmung eine Bewegungskomponente in Richtung Spinnrotor 1, indem der durch den Faserspeise kanal 2 auf die Faserführungsfläche 40 gelangende Fa ser-/Luftstrom schräg in Richtung Spinnrotor 1 gelenkt wird. Auf diesen Faser-/Luftstrom wirkt der Saugluft strom ein, der die Fasersammelfläche 40 durch die Aus trittsmündung 50 des Saugkanals 5 verläßt. Hierdurch wird die Luft von ihrer ursprünglichen Strömungsrichtung abgelenkt und trennt sich vom Faserstrom mit einer Bewe gungskomponente, die vom Spinnrotor 1 wegführt, wobei sich leichte Fasern 6, die dieser Luftströmung noch ge folgt sein sollten, an der scharfen Umlenkkante beim Eintritt in die Eintrittsmündung 50 des Saugkanals 5 von dieser Luftströmung trennen. Die Fasern 6 bewegen sich in Umfangsrichtung der Faserführungsfläche 40 weiter in Richtung Übergabekante 41, von wo aus sie in gestreckter Form an die Innenwand 100 des Spinnrotors 1 übergeben werden.

Gemäß den Fig. 1 und 4 ist die Eintrittsmündung 50 des Saugkanals 5 nicht rund ausgebildet, sondern besitzt ei ne abgeflachte Form. Dabei kann diese Form ein Rechteck, ein Oval o. dgl. sein. Auf jeden Fall ist die Eintritts mündung 50 in einer solchen Weise abgeflacht, daß sie sich mehr in Richtung quer zur Faser-/Luftströmung er streckt als in Richtung dieser Faser-/Luftströmung. Mit anderen Worten ausgedrückt ist ihr Durchmesser oder ihre Erstreckung parallel zu einer Höhenlinie der Faserfüh rungsfläche 40 und damit längs der durch den Pfeil f ge kennzeichneten Faserflugbahn kleiner als ihr Durchmesser oder ihre Erstreckung längs einer Erzeugenden des Faser führungskörpers 4, d. h. quer zur Faserflugrichtung (Pfeil f).

Fig. 2 zeigt eine besonders vorteilhafte Ausbildung der Eintrittsmündung 50 des Saugkanals 5. Anhand dieses Aus führungsbeispieles sollen nachstehend der Fasertransport sowie die Streckung der Fasern 6 näher erläutert werden.

Die Fasern 6 durchlaufen hier unter pneumomechanischer Kontrolle die Bahn f_F entlang der Faserführungsfläche, bis sie die Innenwand 100 des Spinnrotors 1 erreichen. Dabei werden die Fasern 6 in Richtung des Pfeiles f bis in den Bereich der Eintrittsmündung 50 des Saugkanals 5 gebracht.

Fig. 2 zeigt das Prinzip am Bespiel der Fasern 6a bis 6e, von denen jeweils das voreilende Ende mit 6a′ bis 6e′ und das nacheilende Ende mit 6a′′ bis 6e′′ gekenn zeichnet ist.

Die Faser 6a hat mit ihrem voreilenden Ende bereits die Innenwand 100 des Spinnrotors 1 erreicht und ist auch be reits geringfügig in Umfangsrichtung der Faserführungs fläche 40 umgelenkt worden. Die Umlenkung wird immer stärker (Faser 6b). So ist die Faser 6c, die mit ihrem nacheilenden Ende 6c′′ in den Bereich der Eintrittsmün dung 50 des Saugkanals 5 gelangt, schon weitgehend in Umfangsrichtung der Faserführungsfläche 40 und der In nenwand 100 des Spinnrotors 1 orientiert. Diese Orien tierung der Fasern in Umfangsrichtung der Innenwand 100 des Spinnrotors 1 und ihre Streckung wird nun durch die Rückhaltewirkung des Saugluftstromes (siehe Pfeil f_L) verstärkt, der den Innenraum des Faserführungskörpers 4 durch die Eintrittsmündung 50 des Saugkanals 5 verläßt (siehe Fasern 6d und 6e).

Damit die Fasern 6 in der beschriebenen Weise orientiert und gestreckt werden mit Unterstützung des den Innenraum des Faserführungskörpers 4 verlassenden Saugluftstromes (Pfeil f_L), ist es erforderlich, daß die dem Spinnrotor 1 zugeführten Fasern 6 mit ihrem voreilenden Ende 6a′ bis 6e′ die Innenwand 100 des Spinnrotors 1 bereits be rühren, während ihr nacheilendes Ende 6a′′ bei 6e′′ sich noch in der Saugluftströmung befindet. Dies wird dadurch erreicht, daß der tangential zur Eintrittsmündung 50 des Saugkanals 5 gemessene Abstand a von der Innenwand 100 des Spinnrotors 1 entsprechend klein gehalten wird. Damit möglichst viele Fasern 6 dieser Streckwirkung ausgesetzt werden können, wird dieser Abstand a so gewählt, daß er in der Regel kleiner als die mittlere Stapellänge der Fasern 6 ist, die zur Verspinnung gelangen, und höch stens so groß wie die mittlere Stapellänge dieser Fasern 6.

Begünstigt wird diese Umorientierung und Streckung der Fasern 6 noch durch eine auf diesen Zweck besonders ab gestimmte Anordnung und Formgebung der Eintrittsmündung 50 des Saugkanals 5. Gemäß Fig. 2 besitzt diese Ein trittsmündung 50 einen Mündungsansatz oder Mündungsaus läufer 51 an ihrer dem Spinnrotor 1 zugewandten Seite. Dieser Mündungsausläufer 51 erstreckt sich bogenförmig im wesentlichen entgegen der Transportrichtung (Pfeil f) der Fasern 6, d. h. in Richtung zur Austrittsmündung 20 des Faserspeisekanals 2.

Die Fasern 6, die den Faserspeisekanal 2 verlassen, ha ben die Tendenz, ihrer bisherigen Transportbahn zu fol gen. Um die Fasern 6 möglichst lange zu führen, ist ge mäß Fig. 4 vorgesehen, daß die Austrittsmündung 20 des Faserspeisekanals 2 eine rohrförmige Abschirmung 21 ge genüber dem von der Faserführungsfläche 40 umschlossenen Innenraum aufweist. Das freie Ende dieser Abschirmung endet dabei im wesentlichen senkrecht zur Achse des Fa serspeisekanals 2, so daß die Austrittsmündung 20 recht winklig zur Längsachse des Faserspeisekanals 2 verläuft. Hierdurch ist eine Wand vorgesehen, die durch die Ab schirmung 21 gebildet wird und welche die Fasern 6 daran hindert, vor dem völligen Austritt des Faserspeisekanals 2 auf die Faserführungsfläche 40 von ihrer bisherigen Flugbahn abgelenkt zu werden.

Wie Fig. 1 zeigt, ragt axial durch den Faserführungs körper ein Luftführungskörper 9, der sich vom Deckel 12 aus zentrisch über die durch die Übergabekante 41 des Faserführungskörpers 4 gelegte Ebene hinaus bis in das Innere des Spinnrotors 1 erstreckt. Dieser Luftführungs körper 9 nimmt den bereits erwähnten Fadenabzugskanal 3 auf und trägt an seinem dem Spinnrotor 1 zugewandten En de in üblicher Weise eine Fadenabzugsdüse 90, an deren Bohrung sich der erwähnte Fadenabzugskanal 3 anschließt.

Der Luftführungskörper 9 hat nicht nur die Aufgabe, eine Fadenabzugsführung (Fadenabzugskanal 3) aufzunehmen, sondern erfüllt vor allem die Aufgabe, die Saugluft strömung (Pfeil f_L) von der Austrittsmündung 20 des Fa serspeisekanals 2 bis zur Eintrittsmündung 50 des Saug kanals 5 innerhalb der Faserführungsfläche 40 in deren Umfangsrichtung zu führen, so daß im Faserführungskörper 4 eine Luftströmung entsteht, die im wesentlichen ent lang der Umfangsfläche des Faserführungskörpers 4 orien tiert ist. Hierdurch wird sichergestellt, daß die Fasern 6, die den Faserspeisekanal 2 verlassen haben, auf einer Bahn gefördert werden, die im wesentlichen längs der Um fangswand der Faserführungsfläche 40 verläuft, da es der durch die Eintrittsmündung 50 des Saugkanales 5 den Fa serführungskörper 4 verlassenden Saugströmung nicht mög lich ist, den Innenraum des Faserführungskörpers 4 von der Austrittsmündung 20 des Faserspeisekanals 2 quer in Richtung zur Eintrittsmündung 50 des Saugkanales 5 zu durchfließen.

Die Luftströmung längs der Faserführungsfläche 40 ist um so intensiver, je weniger die Luft Gelegenheit hat, sich von der Faserführungsfläche 40 zu entfernen. Aus diesem Grunde besitzt beim gezeigten Ausführungsbeispiel der Luftführungskörper 9 einen Außendurchmesser, der bis in Nähe der Austrittsmündung 20 des Faserspeisekanals 2 und (oder) der Eintrittsmündung 50 des Saugkanals 5 reicht. Gemäß Fig. 4 ist ferner vorgesehen, daß sich der Luft führungskörper 9 in Richtung zum Spinnrotor 1 erweitert. Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel ist dabei der Luftführungskörper 9 so ausgebildet, daß der Ringspalt zwischen Luftführungskörper 9 und Faserführungsfläche 40 im wesentlichen konstant ist. Dies wird dadurch er reicht, daß die Außenkontur des Luftführungskörpers 9 der Innenkontur des Faserführungskörpers 4 angepaßt ist. Durch diese Formgebung des Luftführungskörpers 9 in An passung an die Kontur des Faserführungskörpers 4 wird erreicht, daß die Saugluftströmung und auch die Fasern 6 in Nähe der Faserführungsfläche 40 gehalten werden, so daß die Fasern 6 innerhalb einer kräftigen Luftströmung beschleunigt werden, so daß sie aufgrund der hohen Ge schwindigkeit und der dadurch erreichten hohen Bewe gungsenergie eine solche Trägheit besitzen, daß sie sich besonders gut von der Luftströmung trennen können und sicher in den Spinnrotor 1 bewegt werden.

Das Verfahren und die Vorrichtung, die vorstehend be schrieben wurden, können in vielfältiger Weise durch Austausch von Merkmalen durch Äquivalente oder durch an dere Merkmalskombinationen abgewandelt werden. So ist es nicht unbedingte Voraussetzung, daß die Eintrittsmündung 50 des Saugkanals 5 in bezug auf die Faserführungsfläche 40 im wesentlichen gegenüber der Austrittsmündung 20 des Faserspeisekanals 2 angeordnet ist, so daß die Fa ser-/Luftströmung über wenigstens den halben Umfang der Faserführungsfläche 40 geleitet wird. Die Eintrittsmün dung 50 des Saugkanals 5 ist jedoch so anzuordnen, daß sie sich in Fasertransportrichtung nach der Austritts mündung 20 des Faserspeisekanals 2 befindet. Im Sinne der Erfindung ist dies so zu verstehen, daß die Ein trittsmündung 50 des Saugkanals 5 nicht weiter als 270° von der Austrittsmündung 20 des Faserspeisekanals 2 ent fernt sein soll - in Fasertransportrichtung gesehen (siehe Pfeil f in Fig. 2).

Um einen Faseraustritt durch den Spalt 13 auszuschlie ßen, wird gemäß den in den Fig. 1, 3 und 5 gezeigten Ausbildungen der Offenend-Spinnvorrichtung die im Spinn rotor 1 umlaufende Luft ohne Passieren des Spaltes 13 aus dem Inneren des Spinnrotors 1 abgeführt. Hierfür gibt es mehrere Möglichkeiten.

Gemäß Fig. 3 weist der Spinnrotor 1 in bekannter Weise eine oder mehrere Ventilationsöffnungen 102 auf, die bei den zum Spinnen erforderlichen hohen Rotordrehzahlen den Spinnunterdruck erzeugen. Die Umgebung des Spinnrotors 1, die in üblicher Weise durch das erwähnte Gehäuse 11 umschlossen sein kann, kann hierbei mit der Atmosphäre in Verbindung stehen (Leitung 7 - siehe Fig. 5), so daß die Luft, die durch die Ventilationsöffnungen 102 aus dem Spinnrotor 1 herausgepumpt wird, aus dem Gehäuse 11 entweichen kann. Noch vorteilhafter ist es, wenn - wie in Fig. 3 gezeigt - die Leitung 7 geschlossen ist oder ganz fehlt, so daß sich im Gehäuse 11 außerhalb des Spinnrotors 1 ein Überdruck aufbaut, der bewirkt, daß durch den Spalt 13 Luft in den Spinnrotor 1 eindringt und ein Entweichen von Fasern 6 mit Sicherheit verhin dert.

Eine alternative, nicht gezeigte Lösung zur Erzeugung des Spinnunterdruckes besteht in bekannter Weise darin, daß der Schaft 10 des Spinnrotors 1 hohl ausgebildet und an eine Unterdruckquelle angeschlossen ist.

In diesen beiden Fällen wird der die Fasern 6 in den Spinnrotor 1 fördernde Luftstrom nach der dem Faserfüh rungskörper 4 abgewandten Seite des Spaltes 13 abge führt.

Um unabhängig von der Drehzahl des Spinnrotors 1 über konstante Unterdruckverhältnisse im Spinnrotor 1 und auch im Faserführungskörper 4 zu verfügen, ohne daß eine Spezialausbildung des Schaftes 10 des Spinnrotors 1 be nötigt wird, ist gemäß Fig. 1 vorgesehen, daß die in den Spinnrotor 1 gelangte Luft in im wesentlichen axialer Richtung nach der Seite - bezogen auf den Spalt 13 - ab geführt wird, von welcher die Fasern 6 dem Spinnrotor 1 zugeführt werden. Da die Fasern 6 durch den Faserfüh rungskörper 4 dem Spinnrotor 1 zugeführt werden, bedeu tet dies, daß diese Luft auch wieder durch den Faserfüh rungskörper 4 hindurch abgeführt wird, was mit Hilfe des Saugkanals 5 im Deckel 12 geschieht.

Zur Beschleunigung der Fasern 6 in Richtung zum Spinnro tor 1 kann vorgesehen sein, daß die Faserführungsfläche 40 von der Höhenlinie, auf welcher sich die Austritts mündung 20 des Faserspeisekanals 2 befindet, in Richtung Spinnrotor 1 einen zunehmend größeren Winkel α, β gegen über der Rotorachse einnimmt (siehe Fig. 1). So nimmt der Wandabschnitt 400 der Faserführungsfläche 40, an de ren Beginn sich die Austrittsmündung 20 des Faserspeise kanals 2 befindet, gegenüber der Rotorachse einen Winkel α ein, der kleiner als der Winkel β in dem Wand abschnitt ist, der in der Übergabekante 41 endet.

Die Vergrößerung des Winkels (von α zu β) kann kontinu ierlich erfolgen, doch hat sich gezeigt, daß eine stu fenweise Vergrößerung des Winkels der Faserführungsflä che 40 zu einer besonders wirksamen Faserbeschleunigung und somit -streckung führt.

Wenn die Fasern 6 mit ihrem voreilenden Ende die Faser führungsfläche 40 verlassen, so gelangen sie auf die mit hoher Geschwindigkeit umlaufende Innenwand 100 des Spinnrotors 1. Für die Übernahme der Fasern 6 und ihre Streckung spielt die Neigung dieser Innenwand 100 keine Rolle. Dagegen soll vermieden werden, daß die von der Faserführungsfläche 40 übernommenen Fasern 6 zu rasch in die Fasersammelrille 101 gelangen, da sie hierbei eine zu starke Orientierung in axialer statt in Umfangsrich tung erhalten würden. Aus diesem Grunde wird gemäß Fig. 1 vorgesehen, daß der Winkel β der Faserführungs fläche 40 an deren dem Spinnrotor 1 zugewandten Ende ge genüber der Rotorachse größer ist als der Winkel γ der Innenwand 100 des Spinnrotors 1 in diesem Bereich.

Prinzipiell kann der Faserführungskörper 4 lösbar am Deckel 12 befestigt werden, insbesondere dann, wenn er unabhängig vom Deckel 12 austauschbar sein soll. Aus Gründen der Herstellung und Kosten jedoch ist eine Aus bildung des Faserführungskörpers 4 als integrierter Be standteil des Deckels besonders zweckmäßig.

Bei den in den Fig. 1 bis 4 gezeigten Ausführungen des Erfindungsgegenstandes ist die Saugöffnung (Eintritts mündung 50) des Saugkanals 5 so angeordnet, daß die Luft durch den beschriebenen Kamineffekt aus dem Spinnrotor 1 abgeführt wird. Gemäß der in Fig. 5 gezeigten Ausbil dung, bei der sich ein Luftführungskörper 9 bis in den Spinnrotor 1 hineinerstreckt, ist zusätzlich zur Ein trittsmündung 50 des Saugkanals 5 in der Faserführungs fläche 40 eine weitere Eintrittsmündung 80 eines zweiten Saugkanals 8 vorgesehen, die sich an dem dem Spinnrotor 1 zugewandten Ende des Luftführungskörpers 9 befindet. In diesem Fall wird die Luft im wesentlichen - in bezug auf die Fasersammelrille 101 - radial aus dem Spinnrotor 1 in den Luftführungskörper 9 abgesaugt, ohne daß diese Luft in irgendeiner Weise in die Nähe des den Faserspei sekanal 2 verlassenden Faser-/Luftstromes gelangt. Dies wirkt sich auf die Faserorientierung besonders positiv aus.

Wenn vorstehend die Vorrichtung zur Erzeugung des Spinn unterdruckes, sofern sie nicht durch Ventilationsöffnun gen 102 im Spinnrotor 1 gebildet wird, gleichzeitig von der an die Saugleitung 5 ausgeschlossenen Unterdruck quelle Gebrauch macht, so ist dies in der Regel zwar be sonders vorteilhaft, jedoch nicht Voraussetzung. Viel mehr ist es durchaus auch möglich, eine separate Unter druckquelle vorzusehen, um beispielsweise das Verhältnis zwischen den an den Saugleitungen 5 und 8 anliegenden Unterdrücke einstellen zu können. Andererseits kann dies bei gemeinsamer Unterdruckquelle aber auch dadurch ge schehen, daß in jeder Saugleitung 5 und 8 jeweils ein separates, einstellbares Drosselorgan (Druckminderven til) vorgesehen ist.

Bei den vorstehend beschriebenen Ausführungen wurde stets vorausgesetzt, daß sich innerhalb des Faserfüh rungskörpers 4 ein Luftführungskörper 9 befindet. Ein solcher Luftführungskörper 9 ist zwar von besonderem Vorteil, doch kann dieser unter Umständen auch entfal len, wenn der Fadenabzugskanal 3 im Rotorschaft, der dann hohl auszubilden ist, angeordnet ist.

Bezugszeichenliste

1 Spinnrotor
10 Schaft
100 Innenwand
101 Fasersammelrille
102 Ventilationsöffnung
11 Gehäuse
12 Deckel
13 Spalt
2 Faserspeisekanal
20 Austrittsmündung
21 Abschirmung
3 Fadenabzugskanal
4 Faserführungskörper
40 Faserführungsfläche
400 Wandabschnitt
401 Wandabschnitt
41 Übergabekante
5 Saugkanal
50 Eintrittsmündung
51 Mündungsausläufer
6 Faser
7 Leitung
8 Saugkanal
80 Eintrittsmündung
9 Luftführungskörper
90 Fadenabzugsdüse
a Abstand
f Pfeil
f_F Bahn
f_L Pfeil
α Winkel
β Winkel
γ Winkel
δ Winkel
ε Winkel

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines Fadens mit Hilfe einer einen Spinnrotor aufweisenden Offenend-Spinn vorrichtung, bei welchem die Fasern auf eine sich in Richtung zum Spinnrotor erweiternde ringförmige Faserführungsfläche aufgespeist und mittels eines Luftstromes in Umfangsrichtung der Faserführungs fläche gefördert und in den Spinnrotor geliefert werden, wo sie in Form eines Faserringes für das spätere Einbinden in das Ende des laufend abgezoge nen Fadens abgelegt werden, dadurch gekennzeichnet, daß in Fasertransportrichtung nach der Austritts mündung des Faserspeisekanals Luft von der Faser führungsfläche abgesaugt wird, wobei diese Saug luftströmung der Transportrichtung der aus dem Fa serspeisekanal ausgetretenen und sich in Umfangs richtung längs der Faserführungsfläche bewegenden Faser-/Luftströmung entgegengerichtet ist, und daß die Fasern unter Ausnutzung ihrer Trägheit in Fort setzung ihrer bisherigen Bahn in den Spinnrotor ge fördert werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Faser-/Luftströmung über wenigstens den halben Umfang der Faserführungsfläche geleitet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn zeichnet, daß die Faser-/Luftströmung durch die Saugluftströmung eine Bewegungskomponente in Rich tung Spinnrotor erhält.

4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Saugluft strömung von der Fasertransportbahn mit einer Bewe gungskomponente getrennt wird, die vom Spinnrotor wegführt.

5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet daß die Fasern so zum Spinnrotor gefördert werden, daß ihr voreilen des Ende bereits den Spinnrotor beführt, während sich ihr nacheilendes Ende noch im Einflußbereich der Saugluftströmung befindet.

6. Offenend-Spinnvorrichtung mit einem Spinnrotor, ei nem ringförmigen, eine Faserführungsfläche aufwei senden und sich in Richtung zum Spinnrotor erwei ternden Faserführungskörper, einem Fasern der Fa serführungsfläche zuführenden Faserspeisekanal und einer Vorrichtung zur Erzeugung eines Spinnunter druckes im Spinnrotor, zur Durchführung des Verfah rens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserführungs fläche (40) nichtdrehbar gelagert ist, daß der Fa serspeisekanal (2) in im wesentlichen tangentialer Richtung in die Faserführungsfläche (40) mündet und daß in Fasertransportrichtung nach der Austritts mündung (20) des Faserspeisekanals (2) in der Fa serführungsfläche (40) die Eintrittsmündung (50) eines Saugkanals (5) angeordnet ist, die im wesent lichen entgegengesetzt zur Flugrichtung der den Fa serspeisekanal (2) verlassenden Fasern (6) gerich tet ist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeich net, daß die Eintrittsmündung (50) des Saugkanals (5) in bezug auf die Faserführungsfläche (40) im wesentlichen diametral gegenüber der Austrittsmün dung (20) des Faserspeisekanals (2) angeordnet ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekenn zeichnet, daß die Eintrittsmündung (50) des Saugka nals (5) im wesentlichen auf der gleichen Höhenli nie des Faserführungskörpers (4) wie die Austritts mündung (20) des Faserspeisekanals (2) angeordnet ist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekenn zeichnet, daß der Faserspeisekanals (2) gegen den Spinnrotor (1) geneigt ist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeich net, daß der Neigungswinkel des Faserspeisekanals (2) maximal 10° beträgt.

11. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch ge kennzeichnet, daß der Saugkanals (5) spiegelbild lich zum Faserspeisekanal (2) angeordnet ist.

12. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Ein trittsmündung (50) des Saugkanals (5) abgeflacht ist in der Weise, daß ihr Durchmesser parallel zu einer Höhenlinie der Faserführungsfläche (40) klei ner ist als ihr Durchmesser längs einer Erzeugenden des Faserführungskörpers (4).

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeich net, daß die Eintrittsmündung (50) des Saugkanals (5) auf ihrer dem Spinnrotor (1) zugewandten Seite in einen Mündungsausläufer (51) übergeht, der sich im wesentlichen in Umfangsrichtung des Faserzufüh rungskörpers (4) entgegen der Transportrichtung der Fasern (6) erstreckt.

14. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Ein trittsmündung (50) des Saugkanals (5) so in der Fa serführungsfläche (40) angeordnet ist, daß der tan gential zur Eintrittsmündung (50) des Saugkanals (5) gemessene Abstand (a) von der Rotorwand (100) maximal so groß ist wie die mittlere Stapellänge der zur Verspinnung gelangenden Fasern (6).

15. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserfüh rungsfläche (40) von der Höhenlinie, auf welcher sich die Austrittsmündung (20) des Faserspeiseka nals (2) befindet, in Richtung Spinnrotor (1) einen zunehmend größeren Winkel (α, β) gegenüber der Ro torachse einnimmt.

16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeich net, daß die Vergrößerung des Winkels (α, β) stu fenweise erfolgt.

17. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Winkel (β) der Faserführungsfläche (40) an ihrem dem Spinnrotor (1) zugewandten Ende gegenüber der Roto rachse größer ist als der Winkel ( ) der Rotorwand (100) in diesem Bereich.

18. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 17, wobei der Spinnrotor in einem durch einen Deckel abgedeckten Gehäuse angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Faserführungskörper (4) in tegrierter Teil des Deckels (12) ist.

19. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß zentrisch in nerhalb des Faserführungskörpers (4) ein von dessen Ende bis in den Spinnrotor (1) ragender Luftfüh rungskörper (9) vorgesehen ist.

20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeich net, daß der Luftführungskörper (9) eine Fadenab zugsführung (3) aufnimmt.

21. Vorrichtung nach Anspruch 19 oder 20, dadurch ge kennzeichnet, daß der Luftführungskörper (9) einen Außendurchmesser aufweist, der bis in Nähe der Aus trittsmündung (20) des Faserspeisekanals (2) und/oder der Eintrittsmündung (50) des Saugkanals (5) reicht.

22. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeich net, daß der Luftführungskörper (9) sich in Rich tung Spinnrotor (1) erweitert.

23. Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeich net, daß die Außenkontur des Luftführungskörpers (9) im wesentlichen der Innenkontur des Faserfüh rungskörpers (4) angepaßt ist.

24. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 23, gekennzeichnet durch eine Vorrichtung (8, 102) zur Erzeugung einer durch den Spalt (13) zwi schen Spinnrotor (1) und Faserführungsfläche (40) in den Spinnrotor (1) eintretende Luftströmung.

25. Vorrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeich net, daß der Luftführungskörper (9) an seinem dem Spinnrotor (1) zugewandten Ende eine Saugöffnung (80) aufweist.

26. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Aus trittsmündung (20) des Faserspeisekanals (2) gegen über dem Innenraum der Faserführungsfläche (40) ei ne rohrförmige Abschirmung (21) aufweist, deren freies Ende im wesentlichen senkrecht zur Achse des Faserspeisekanals (2) endet.