DE1927461B2

DE1927461B2 -

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Publication number: DE1927461B2
Application number: DE19691927461
Authority: DE
Priority date: 1968-05-31
Filing date: 1969-05-29
Publication date: 1970-12-17
Also published as: AT324385B; SE404029B; DE1927461A1; FR2009794A1; GB1279482A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von bandförmigen Rohlingen für Rasierklingen, Rasierklingenband und ähnlichen dünnwandigen Werkzeugen zum Schneiden relativ weicher Materialien aus gehärtetem, hochlegiertem Chromstahl mit einem Gefüge, bestehend aus feinverteilten, kugeligen Karbiden in einer ferritischen Grundmasse mit mindestens 40, vorzugsweise mindestens 60 Karbidkörnern pro 100 μηι².

Rasierklingen sind bisher aus kaltgewalztem Bandstahl hergestellt worden. Kaltgewalzter martensitischer Chromstahl ist früher für rostfreie Rasierklingen und ähnliche Schneidwerkzeuge verwendet worden. Eine Stahlsorte, die diesbezüglich lange Zeit benutzt wurde, weist die Zusammensetzung 0,95 % Kohlenstoff, 0,2 °/o Silicium, 1,0% Mangan und 13,5% Chrom auf. Dieser Stahl wurde verwendet, wenn man wünschte, ein Schneidwerkzeug von großer Härte herzustellen. Ein anderer Stahltyp mit geringerem Kohlenstoffgehalt, der für die Herstellung von Rasierklingen verwendet wurde, weist die Zusammensetzung 0,65% Kohlenstoff, 0,4% Silicium, 0,4% Mangan und 13,7% Chrom auf. Ein Stahl der Zusammensetzung 0,35% Kohlenstoff, 0,5% Silicium, 0,5% Mangan, 13,6% Chrom und 1,0% Molybdän wird zur Herstellung von Rasierklingenband verwendet, das einen höheren Grad an Biegsamkeit als Rasierklingen erfordert. Die Vorschläge für Rasierklingen mit einer nur mittelmäßigen Korrosionsbeständigkeit haben sich auf Stahlqualitäten bezogen, die einen Chromgehalt aufweisen, der so gering ist wie beispielsweise bei Werkzeugstahl, der die Zusammensetzung 0,37 % Kohlenstoff, 1,0% Silicium, 0,45% Mangan, 5,25% Chrom, 1,3% Molybdän, 1,0% Vanadium und .0;015% Aluminium aufweist. "
Aus der britischen Patentschrift 795$71 sind ferner kriechfeste, härtbare, ferritische oder martensitische Chromstahllegierungen bekannt, die sich teilweise hinsichtlich der Legierungsbestandteile mit den erfindungsgemäß als Ausgangsmaterial verwendeten hochlegierten Chromstählen überschneiden. Abgesehen davon, daß die bekannten Chromstahllegierungen im Gegensatz zu den erfindungsgemäß verwendbaren Chromstählen zur Erhöhung des Stickstoffgehalts zwingend Aluminium enthalten müssen, ist der genannten Literaturstelle nicht der geringste Hinweis auf die Weiterverarbeitung der bekannten Chromstahllegierungen zu bandförmigen Rohlingen für Schneidwerkzeuge der eingangs genannten Art, insbesondere jedoch auf das in einem solchen Falle erforderliche Gefüge des Ausgangsmaterials zu entnehmen.

Erfindungsgemäß können sämtliche genannten Arten von martensitischen Stählen zur Herstellung der genannten Schneidwerkzeuge verwendet werden, wobei sie innerhalb des später angegebenen Bereichs weitgehend abgewandelt sein können. Demnach können auch andere Legierungsbestandteile in mäßigen Mengen mitverwendet werden. Insbesondere werden erfindungsgemäß jedoch solche hochlegierte Chromstähle verwendet, bei denen bei einer Temperatur zwischen 600 und 790° C eine ferritische Grundmasse erhalten wird und die als Legierungsbestandteile:

0,	2 bis	1,5%,	vorzugsweise	0,:	Ibis	1,0% Kohlenstoff,
5	bis	20%,	vorzugsweise	9	bis	18 % und am zweckmäßigsten 12 bis 18 % Chrom,
0	bis	4%,	vorzugsweise	0	bis	2,5% Nickel,
0	bis	4%,	vorzugsweise	0	bis	2% Molybdän,
0	bis	4%,	vorzugsweise	0	bis	1,5% Mangan,
0	bis	4%,	vorzugsweise	0	bis	1% Kupfer,
0	bis	4%,	vorzugsweise	0	bis	2% Kobalt,
0	bis	3%,	vorzugsweise	0	bis	2% Wolfram,
0	bis	2%,	vorzugsweise	0	bis	1,5% Vanadium,
0	bis	3%,	vorzugsweise	0	bis	2,5 % Silicium und
0	bis	1%,	Titan, Tantal	, Niob,	Bor, Beryllium,

und zum Rest hauptsächlich Eisen und Verunreinigungen enthalten. Der Gesamtgehalt an Nickel, Molybdän, Mangan, Kupfer, Kobalt, Wolfram, Vanadium und Silicium soll 10% nicht überschreiten, und der Gesamtgehalt an Titan, Tantal, Niob, Bor und Beryllium soll 2% nicht überschreiten.

Gegenstand der Erfindung ist somit ein Verfahren zur Herstellung von bandförmigen Rohlingen für Rasierklingen, Rasierklingenband und ähnlichen dünnwandigen Werkzeugen zum Schneiden relativ weicher Materialien aus gehärtetem, hochlegiertem Chromstahl mit einem Gefüge, bestehend aus feinverteilten, kugeligen Karbiden in einer ferritischen Grundmasse mit mindestens 40, vorzugsweise mindestens 60 Karbidkörnern pro 100 μΐη², welcher dadurch gekennzeichnet ist, daß ein an sich bekannter Chromstahl, bestehend aus

0,2	bis	1,5%,	vorzugsweise	0,:	ibis	1,0% Kohlenstoff,
5	bis	20%,	zweckmäßig	9	bis	18% und vorzugsweise 12 bis 18% Chrom,
0	bis	4%,	vorzugsweise	0	bis	2,5% Nickel,
0	bis	4%,	vorzugsweise	0	bis	2% Molybdän,
0	bis	4%,	vorzugsweise	0	bis	1,5% Mangan,
0	bis	4%,	vorzugsweise	0	bis	1% Kupfer,
0	bis	4%,	vorzugsweise	0	bis	2% Kobalt,
0	bis	3%,	vorzugsweise	0	bis	2% Wolfram,
0	bis	2%,	vorzugsweise	0	bis	1,5% Vanadium,
0	bis	3%,	vorzugsweise	0	bis	2,5 °/o Silicium und
0	bis	1%,	Titan, Tantal	, Niob,	Bor, Beryllium,

und zum Rest im wesentlichen aus Eisen und Verunreinigungen, wobei gilt, daß der Gesamtgehalt an Nickel, Molybdän, Mangan, Kupfer, Kobalt, Wolfram, Vanadium und Silicium nicht höher als 10% ist und der Gesamtgehalt an Titan, Tantal, Niob, Bor und Beryllium einen Wert von 2% nicht übersteigt,

zur Erzeugung eines Ausgangsmaterials mit im wesentlichen perlitischem Gefüge von Warmwalztemperatur auf Raumtemperatur abgekühlt und das hierbei erhaltene bandförmige Ausgangsmaterial bei Temperaturen zwischen 600 und 790° C bis zu einer Gesamtquerschnittsverringerung von mindestens 4O°/o ausgewalzt wird.

Bei der Herstellung von Rasierklingen aus Stahl, der irgendeine der vorerwähnten Zusammensetzungen oder eine Zusammensetzung aufweist, die unter den Umfang der vorstehend angegebenen Defination fällt, ist es üblich, den Stahl zunächst kalt zu walzen und danach zu härten, d. h. eine Arbeitsmethode anzuwenden, die — obwohl sie für spezielle Anwendungszwecke verfeinert worden ist — nichtsdestoweniger eine konventionelle Methode ist. Das Ausgangsmaterial hat aus warmgewalztem Bandstahl bestanden, der eine Oberflächenbehandlung, z. B. eine Beiz-, Schleif-, Strahl- oder dergleichen Behandlung, erfahren hat. Das Material ist dann in einer großen Zahl von Stichen, die mit Weich- und Zwischenglühprozessen abwechselten, kaltgewalzt worden, bis die gewünschten Endmasse erreicht waren. Wenngleich die Methode langwierig und daher teuer ist, wird sie in der Praxis noch ausgeübt, da sie als die einzig mögliche Methode angesehen wird, nach der ein qualitativ hochwertiges Erzeugnis erhalten werden kann. Die Qualität des Stahls wird nämlich durch Kaltwalzen verbessert; beispielsweise wird seine Härte erhöht. Darüber hinaus wird eine blanke Oberfläche erhalten, die den Stahl unter anderem korrosionsbeständiger macht.

Das Kaltwalzen ist jedoch mit einer Reihe von Nachteilen verknüpft, von denen einer, nämlich die lange Zeitdauer, welche die Durchführung des Prozesses erfordert, bereits weiter oben erwähnt worden ist. Was die hochlegierten Stähle anbelangt, so müssen in Verbindung mit den Glühprozessen, die als Folge der Kaltbearbeitung des Metalles erforderlich sind, gleichfalls schwierige Probleme gelöst werden. Diejenigen Faktoren, welche die Qualität des Endproduktes beeinflussen, sind — abgesehen von der Natur des Ausgangsmaterials — in erster Linie die Anzahl der Glühbehandlungen, die durchgeführt werden, die Art und Weise, in der diese Glühbehandlung durchgeführt werden, und die Glühtemperaturen und -zeiten.

Es ist schwer, die Zahl der Glühbehandlungen zu beeinflussen, da sie von dem Ausmaß bestimmt wird, bis zu dem der Querschnitt des Materials verringert wird. Was die Art und Weise anbelangt, in der die Glühbehandlungen durchgeführt werden, so ist es wichtig, daß das Erhitzen gleichmäßig über die gesamte Bandfläche und quer durch den gesamten Querschnitt erfolgt, eine Forderung, die bei der Fertigung im technischen Maßstab schwer zu erfüllen ist. Das wiederholte Erhitzen von rostfreiem Stahl auf Temperaturen von 700 bis 800° C, dessen Querschnitt durch Auswalzen auf Rasierklingendicke verringert wurde, und das anschließende Abkühlen bewirkt eine erhebliche Änderung im Gefüge des Stahls. Es ist die Ansicht vertreten worden, daß die entstehenden Inhomogenitäten gegebenenfalls in Kombination mit Unregelmäßigkeiten, die während der Hitzebehandlung verursacht werden, der Grund dafür sind, daß der Härtegrad des in Rede stehenden Stahles beträchtlich schwankt, wenn der Stahl gehärtet wird. Das ist besonders der Fall, wenn das Härten kontinuierlich erfolgt und eine nur begrenzte Zeit für das Lösungsglühen des Stahles zur Verfügung steht. Nach alledem geht der allgemeine Wunsch dahin, ein Produkt zu erzeugen, das in jeder Hinsicht gleichmäßig ist, ein Wunsch, der in vielen Fällen nicht verwirklicht werden kann, wenn man sich der konventionellen Arbeitsmethoden bedient.

Ein anderer Nachteil, der durch die Inhomogenitäten verursacht wird, die als Folge der Wärmebehandlung auftreten, ist die Unebenheit des Materials, d. h. die Bildung von konkaven Vertiefungen, die auf Grund des inneren Spannungszustandes zustande kommen. Überdies besteht ein weiterer schwerwiegender Nachteil, der mit den wiederholten Glühprozessen verbunden ist, darin, daß diese Prozesse eine unerwünschte Vergröberung der Karbidpartikelchen zur Folge haben. Es sind Versuche durchgeführt worden, um diesen negativen Effekt zu unterdrücken, und zwar durch Einhalten der niedrigstmöglichen Temperatur, wodurch die Wachstumsgeschwindigkeit der Partikel herabgesetzt werden kann. Es ist auch bekannt, beispielsweise aus »Werkstoff-Handbuch Stahl und Eisen«, 4. Auflage, 1965, H. 19-2, drittletzter Absatz, daß ein feines Korn durch niedrige Endtemperatur und möglichst hohen Verformungsgrad in der letzten Hitze erhalten wird. Diese Aussage bezieht sich jedoch auf den Walzvorgang bei der Wärmeverformung, wobei es sich lediglich um eine Korngrößenverringerung bei den Ferritkörnern handeln dürfte.

Die große Bedeutung der Walztemperatur und des Verformungsgrades auf die Größe der Karbidpartikeln ist dieser Literaturstelle nicht zu entnehmen. Es ist nichtsdestoweniger möglich, daß sich Karbidkörner bilden, die so groß und von solcher Art sind, daß sie in Verbindung mit dem kontinuierlichen Härtungszyklus, der beim Härten von Rasierklingenstahl normal ist, nicht imstande sind, während des Austenitisierungsprozesses vollständig in Lösung zu gehen. Die Folge ist, daß die theoretisch mögliche Härte des Stahles nicht immer erreicht wird und so ein anderer Faktor zu den Schwankungen in der Härte hinzukommt.

Der Umstand, daß in manchen Fällen eine unvollständige Lösung erreicht wird, kann auch den Grad beeinflussen, bis zu dem die Rasierklinge korrosionsbeständig ist, da ein Teil des Chroms in Form von ungelösten Chromcarbiden gebunden ist. Natürlich kann das Ausmaß, bis zu dem der Stahl einer Korrosion widersteht, auch dadurch verbessert werden, daß man entweder die Chrommenge in der Stahlzusammensetzung erhöht oder die Austenitisierungszeit verlängert. Die erstgenannte Alternative wirkt sich jedoch nachteilig auf die Kosten des Artikels aus, während die letztgenannte Alternative den Produktausstoß des Betriebes herabsetzt, was aus leicht verständlichen Gründen unerwünscht ist. Der gegenwärtige Stand der Technik auf dem Gebiet der Rasierklingen aus rostfreiem Stahl läßt sich daher so zusammenfassen, daß das heutzutage verfügbare Material qualitative Mängel aufweist, aber gleichzeitig als Folge des komplizierten Fabrikationsprozesses verhältnismäßig teuer ist.

Sämtliche geschilderten Nachteile der bekannten Verfahren lassen sich im Rahmen des Verfahrens der Erfindung ausräumen.

Das im Rahmen des Verfahrens der Erfindung plastisch zu bearbeitende Ausgangsmaterial so'l im wesentlichen aus Perlit bestehen, womit das Über-

gangsprodukt des Austenits ■— lamellar oder nicht —, das im Temperaturbereich von 790 bis 550° C gebildet wird, gemeint ist. Das Gefüge soll darüber hinaus homogen sein ohne einen merklichen Gehalt — womit ein Maximum von etwa 20% gemeint ist — an anderen Gefügebestandteilen als dem Hauptgefüge, eine Bedingung, die im Falle des rostfreien Stahls besonders kritisch ist, da dessen Gefüge komplizierter ist und daher leichter gestört werden kann als das des gewöhnlichen Kohlenstoffstahls. Der Stahl kann normalerweise direkt bearbeitet werden, und zwar ohne vorangehendes Glühen und bis zu einer unbegrenzten Reduktion, womit ausgedrückt sein soll, daß das Metall bis zum gewünschten Endmaß herunter ohne zwischengeschaltete Glühbehandlungen reduziert werden kann. Unter Querschnittsverringerung ist das Verhältnis zwischen der Verringerung der Fläche des Bandes senkrecht zur Streckrichtung und der entsprechenden Ausgangsfläche zu verstehen. Trotz der ferritisch. Unmittelbar nach Erreichen der gewünschten Temperatur des Materials wurde der Querschnitt des Materials direkt auf die Endmasse ohne Zwischenschaltung von Glühprozessen verringert. Wie festgestellt wurde, liegt ein Temperaturgrenzbereich hinsichtlich der Bildsamkeit zwischen 600 und 650° C. Im Falle eines Stahls der spezifizierten Zusammensetzung kann angenommen werden, daß die untere Grenze bei etwa 620° C liegt. Die Bildsamkeit des Stahls, wie er hier in Rede steht, war von 650° C an bis 750° C einschließlich gut, und es wurden starke Querschnittsverringerungen bei jedem Stich erzielt, so daß demzufolge nur wenige Stiche notwendig waren. Mit dem zur Verfügung stehenden Versuchs-Walzwerk war es möglich, in einem einzigen Stich Querschnittsverringerungen von 44 % zu erzielen, ein Wert, der jedoch nicht etwa als Höchstwert für die erörterte Arbeitstechnik angesehen werden darf. Nach jedem Stich wurde ein Muster von etwa 2 dm Länge

verhältnismäßig hohen Temperatur werden blanke 20 abgeschnitten. Zwecks Untersuchung des Gefüges des Oberflächen erhalten. Eine Schutzgasatmosphäre hat Musters wurden Mikrotests durchgeführt.

120Of ach)

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sich nicht als notwendig erwiesen. Das Band wird vorzugsweise durch Walzen bei Raumtemperatur nachbehandelt, um gewisse Toleranzen einzustellen oder dem Stahl weitere erwünschte Eigenschaften zu verleihen. Die Zahl der Glühbehandlungen kann auf eine oder zwei beschränkt werden, die das Endergebnis nicht in einem wesentlichen Ausmaß zu beeinflussen brauchen.

Es ist an sich bekannt, Bandstahl bei den spezifizierten Temperaturen zum Zwecke der Herstellung von Rasierklingenstahl auszuwalzen. So wurde bereits vor fast 50 Jahren vorgeschlagen, Band aus Kohlenstoffstahl bei einer Temperatur von 680° C zu walzen, um die Bildsamkeit des Metalls bei dieser Temperatur auszunutzen. Diese Methode ist jedoch weder auf Kohlenstoffstahl noch auf rostfreien Stahl angewendet worden, was vermutlich dem Umstand zuzuschreiben ist, daß früher niemand die große Bedeutung eines homogenen Ausgangsgefüges vor dem Walzen erkannt hat. Das überraschende Ergebnis, das man durch Auswahl eines geeigneten Ausgangsmaterials und durch Anpassung des Behandlungsprozesses an dieses Material nach der Lehre der Erfindung erhält, soll nun an Hand eines Ausführungsbeispiels näher erläutert werden, wobei auch auf die Fotografien Bezug genommen wird, welche das Gefüge des Materials bei verschiedenen Bearbeitungsstufen wiedergeben.

Beispiel

Der Versuch betrifft die Herstellung eines rostfreien Rasierklingenstahls, der im Vergleich zu einem Material, das nach der konventionellen Methode durch Ka'twalzen hergestellt wurde, verbesserte Eigenschaften aufweist. Die Zusammensetzung des Stahls war die folgende: 0,66% Kohlenstoff, 0,38% Silicium, 0,45% Mangan, 13,8% Chrom, 0,06% Nickel, 0,04% Molybdän und 0,063% Stickstoff. Das Material wurde zunächst in bekannter Weise bis herunter zu einer Dicke von 6 mm kaltgewalzt und dann gebeizt.

Nach dem Beizen wurde das Material in einem Elektroofen erhitzt, der einen beweglichen harten Boden aufwies, der so nahe wie möglich am Walzenspalt angeordnet war. Die Temperatur des Ofens wurde zwischen 600 und 750° C variiert. Die Grundmasse des Stahls ist bei diesen Temperaturen noch Die Fig. 1, 2 und 3 (Vergrößerung
geben das Ausgangsgefüge des Stahls und die Gefüge nach einer Gesamtquerschnittsverringerung von 67 bzw. 76% bei Walztemperaturen von 750° C wieder. Das Material soll gewalzt werden, bis feinverteilte, kugelige Karbide erhalten werden, die wenigstens 40 und vorzugsweise wenigstens 60 Karbidkörner pro 100 μΐη² aufweisen. Außerdem soll das Gefüge homogen sein und keine merklichen Perlitreste aufweisen. Nach einer Querschnittsverringerung von 67% (F i g. 2) war die Zahl der vorhandenen Karbidkörner befriedigend, obwohl kleine Anteile, die Perlitreste enthielten, noch vorhanden waren. Keine Perlitanteile waren hingegen mehr feststellbar, wenn die Querschnittsverringerung bis zu 76% getrieben worden war (F i g. 3). Die Zahl der Karbidkörner war sehr hoch und lag weit über dem höchsten Wert der Karbiddichteskala, 80 Karbidkörner pro 100 μΐη².

Um die Bedeututng eines weitgehend homogenen Ausgangsmaterials zu veranschaulichen, ist in F i g. 4 (Vergrößerung 120Ofach) ein Ausgangsmaterial von der gleichen Zusammensetzung, wie sie das vorangehend spezifizierte Material aufweist, dargestellt, das jedoch ein Mischgefüge aufweist, und in F i g. 5 ist das gleiche Material noch einmal abgebildet, nachdem es bei 700° C einer Gesamtquerschnitts verringerung von gut 78% unterworfen worden war. Das Ausgangsgefüge (F i g. 4) weist ein Mischgefüge von komplexem Charakter auf, und das Endgefüge (F i g. 5) zeigt daher eine nichtgleichmäßige Karbidverteilung. Bereiche von Anteilen, die weniger Karbidkörner enthalten, sind in der Figur deutlich erkennbar.

In Fig. 6 (Vergrößerung 120Ofach) ist ein Ausgangsmaterial dargestellt, bei dem das Kugeligglühen nur teilweise stattgefunden hat und das auch ein ungleichmäßiges Gefüge aufweist. F i g. 7 zeigt das gleiche Material nach einer Gesamtquerschnittsverringerung von 77% bei 750° C. Auch in diesem Fall sind unerwünschte Bereiche erkennbar. Das Kugeligglühen ist jedoch hinreichend erfolgt.

Nach dem Auswalzen bei der hohen Temperatur wurde die Dicke des Bandes durch Kaltwalzen weiter reduziert, um die gewünschten Toleranzen einzustellen.

Bei einem Vergleich des erfindungsgemäß hergestellten Rasierklingenrohlings mit einem nach der

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bekannten Methode des Kaltwalzens hergestellten Rohling konnte festgestellt werden, daß die Härte des erfindungsgemäßen Materials im Gegensatz zu der des Vergleichsmaterials nur sehr wenig schwankte und daß zugleich die Härtewerte auf einem höheren Niveau lagen. Diese Umstände können dem feinen, leicht lösbaren und homogenen Gefüge des erfindungsgemäßen Materials zugeschrieben werden, sind aber nichtsdestoweniger bemerkenswert. Die Muster wurden getestet, nachdem sie gehärtet worden waren, was in einem Simulator erfolgte, der so konstruiert war, daß er die Betriebsbedingungen, die beim sogenannten kontinuierlichen Härten erfahrungsgemäß Anwendung finden, simulieren konnte. Bei derartigen Härtungsprozessen wird das Band kontinuierlich einem Lösungsglühen während des Stichs durch einen auf eine Temperatur von 1100° C erhitzten Ofen unterworfen. Die Zeit, die bei den angewandten Bandgeschwindigkeiten zur Verfügung steht, beträgt 45 Sekunden; das Band wird dann kontinuierlich auf — 70° C abgekühlt. Außer der Verbesserung in bezug auf die Härte werden gute Ergebnisse auch in anderer Hinsicht erzielt. So weist das Material eine gute Ebenheit auf, die vermutlich als Folge des homogenen Gefüges zustande kommt. Auch die Korrosionsbeständigkeit war gut.

Wenngleich die vorliegende Erfindung an Hand eines Beispiels näher erläutert ist, so versteht es sich von selbst, daß sie keineswegs hierauf beschränkt ist, sondern im Umfang des hier offenbarten erfinderischen Prinzips abgewandelt werden kann. So sollen die angeführten Stahlzusammensetzungen nur als Beispiele von typenmäßigen Zusammensetzungen, die bei der Erfindung angewendet werden können, angesehen werden. Bei der Erfindung können mit Vorteil auch Materialien angewendet werden, die Elemente, welche das Auftreten von Graphit begünstigen, enthalten, wie z. B. Silicium, Nickel oder Aluminium, d. h. Materialien, die bei der Verarbeitung nach bekannten Methoden in Verbindung mit dem KaItwalzen und den Glühbehandlungen beträchtliche Schwierigkeiten bereiten. Es ist auch möglich, einen besser schlackenfreien Stahl aus einem Stahl zu erzeugen, der dazu neigt, Graphit zu bilden, wenn er nach der konventionellen Arbeitsmethode behandelt wird, und zwar durch Zusatz der Desoxydationsmittel Aluminium und Silicium in Mengen bis zu etwa 0,1 bzw. 2%.

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von bandförmigen Rohlingen für Rasierklingen, Rasierklingenband und ähnlichen dünnwandigen Werkzeugen zum Schneiden relativ weicher Materialien aus gehärtetem, hochlegiertem Chromstahl mit einem Gefüge, bestehend aus feinverteilten, kugeligen Karbiden in einer ferritischen Grundmasse mit mindestens 40, vorzugsweise mindestens 60 Karbidkörnern pro 100 um², dadurch gekennzeichnet, daß ein an sich bekannter Chromstahl, bestehend aus

0,2 bis 1,5%, vorzugsweise 0,2 bis bis 1,0% Kohlenstoff, 5 bis 2O°/o, zweckmäßig 9 bis 18% und vorzugsweise 12 bis 18% Chrom, 0 bis 4%, vorzugsweise 0 bis 2,5% Nickel, 0 bis 4%, vorzugsweise 0 bis 2% Molybdän, 0 bis 4%, vorzugsweise 0 bis 1,5% Mangan, 0 bis 4%, vorzugsweise 0 bis 1% Kupfer, 0 bis 4%, vorzugsweise 0 bis 2% Kobalt, 0 bis 3%, vorzugsweise 0 bis 2% Wolfram, 0 bis 2%, vorzugsweise 0 bis 1,5% Vanadium, 0 bis 3%, vorzugsweise 0 , Niob, 2,5 % Silicium und 0 bis 1%, Titan, Tantal Bor, Beryllium,

und zum Rest im wesentlichen aus Eisen und Verunreinigungen, wobei gilt, daß der Gesamtgehalt an Nickel, Molybdän, Mangan, Kupfer, Kobalt, Wolfram, Vanadium und Silicium nicht höher als 10% ist und der Gesamtgehalt an Titan, Tantal, Niob, Bor und Beryllium einen Wert von 2% nicht übersteigt, zur Erzeugung eines Ausgangsmaterials mit im wesentlichen perlitischem Gefüge von Warmwalztemperatur auf Raumtemperatur abgekühlt und das hierbei erhaltene bandförmige Ausgangsmaterial bei Temperaturen zwisehen 600 und 790° C bis zu einer Gesamtquerschnittsverringerung von mindestens 40% ausgewalzt wird.

2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man das Ausgangsmaterial bei Temperaturen zwischen 650 und 790° C auswalzt.

3. Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man das Ausgangsmaterial bis zu einer Gesamtquerschnittsverringerung von mindestens 70%, vorzugsweise mindestens 85 %, auswalzt.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen 009 551/309