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WO2012165070A1 - ピッキング及び仕分けシステム - Google Patents

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WO2012165070A1
WO2012165070A1 PCT/JP2012/060305 JP2012060305W WO2012165070A1 WO 2012165070 A1 WO2012165070 A1 WO 2012165070A1 JP 2012060305 W JP2012060305 W JP 2012060305W WO 2012165070 A1 WO2012165070 A1 WO 2012165070A1
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WO
WIPO (PCT)
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picking
container
sorting
articles
shelf
Prior art date
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Ceased
Application number
PCT/JP2012/060305
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English (en)
French (fr)
Inventor
畝川博文
垣貫剛
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Murata Machinery Ltd
Original Assignee
Murata Machinery Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Murata Machinery Ltd filed Critical Murata Machinery Ltd
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Priority to JP2013517921A priority patent/JP5825348B2/ja
Priority to CN201280024468.3A priority patent/CN103596858A/zh
Priority to US14/118,907 priority patent/US9286590B2/en
Publication of WO2012165070A1 publication Critical patent/WO2012165070A1/ja
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G1/00—Storing articles, individually or in orderly arrangement, in warehouses or magazines
    • B65G1/02—Storage devices
    • B65G1/04—Storage devices mechanical
    • B65G1/137—Storage devices mechanical with arrangements or automatic control means for selecting which articles are to be removed
    • G—PHYSICS
    • G06—COMPUTING OR CALCULATING; COUNTING
    • G06Q—INFORMATION AND COMMUNICATION TECHNOLOGY [ICT] SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES; SYSTEMS OR METHODS SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G06Q10/00—Administration; Management
    • G06Q10/08—Logistics, e.g. warehousing, loading or distribution; Inventory or stock management
    • G06Q10/083—Shipping
    • G—PHYSICS
    • G06—COMPUTING OR CALCULATING; COUNTING
    • G06Q—INFORMATION AND COMMUNICATION TECHNOLOGY [ICT] SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES; SYSTEMS OR METHODS SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G06Q10/00—Administration; Management
    • G06Q10/08—Logistics, e.g. warehousing, loading or distribution; Inventory or stock management
    • G06Q10/087—Inventory or stock management, e.g. order filling, procurement or balancing against orders

Definitions

  • the picking schedule creation unit may be able to grasp the number of second containers stored in the storage shelf. In that case, if the number of second containers stored in the storage shelf exceeds a predetermined number, the picking schedule creation unit stores one batch of articles to be sorted into the second container stored in the storage shelf in an in-process state. Select with priority when creating a picking schedule. In this system, if the number of empty storage shelves decreases, the contents of the picking schedule are adjusted to prevent the storage shelves from becoming full.
  • the first container is stored in the storage shelf.
  • the moving device can move the first container between the placement unit and the storage shelf. If there is an article that has been loaded into the first container according to the picking schedule for one batch but could not be sorted into the second container, the controller transfers the first container with the article remaining to the moving device. To move from the placement section to the storage shelf.
  • a picking schedule for one batch from the article shelf to the first container is created based on the work amount in the picking zone. Therefore, a picking schedule is created so that the amount of work in the picking zone is equalized. Therefore, it becomes difficult to generate a zone with extremely little picking work, and as a result, picking efficiency is improved.
  • the picking schedule creation unit may be able to grasp the number of first containers in which the articles stored in the storage shelf remain. In that case, if the number of the first containers in the state where the articles stored in the storage shelf remain exceeds a predetermined number, the picking schedule creation unit remains in the first container in the state where the articles stored in the storage shelf remain. In this system, if the number of empty storage shelves decreases, the contents of the picking schedule are adjusted so that the storage shelves It is prevented from becoming full.
  • the automatic warehouse may have a plurality of sorting stations.
  • the controller determines the first container and the second container to be transported to each sorting station so that the sorting work amount is averaged.
  • the sorting operation is made efficient.
  • the picking efficiency for each zone is improved, and further, the efficiency of the entire work from picking to sorting is improved.
  • FIG. 1 is a plan view of the picking and sorting system
  • FIG. 2 is a side view of the sorting system.
  • the picking system 3 is a work place for an operator to pick a plurality of articles into the bucket 27.
  • the picking system 3 is divided into a plurality of zones ⁇ 1> to ⁇ 12>, and an operator is assigned to each zone.
  • Each zone is provided with a number of article racks 9 arranged along the passage 7.
  • a terminal device 8 having a display or the like is provided.
  • the picking system 3 the orders of a plurality of shipping destinations are totaled for each product type, and the total number of products for each product type is picked from the product rack 9 in which the products are stored.
  • the worker picks the instructed article into the bucket 27 while pushing the cart.
  • a plurality of types of articles are mixedly loaded in the bucket 27.
  • the worker then transports the bucket 27 to the automatic warehouse 5.
  • the structure using a flow rack may be sufficient.
  • the sorting station 21 is provided with a work shelf 58 on which the tray 43b during sorting is placed.
  • the work shelf 58 includes a plurality of drawers 59 on which the sorting tray 43b is placed.
  • the drawer 59 is provided with a loading place display lamp 61a and a sorting completion display lamp 61b for each place where the sorting tray 43b is placed.
  • the charging place display lamp 61a is a lamp switch.
  • the worker first takes out the article arbitrarily from the bucket 27b during sorting, and reads the ID of the article using the second ID reader 57. At this time, even when there are a plurality of articles of the same type, the operator takes out the articles one by one and reads the ID.
  • the sorting control unit 149 (FIG. 8) turns on the loading place display lamp 61a of the place where the sorting tray 43b for loading the article is placed based on the detection result. .
  • the sorting control unit 149 (FIG. 8) turns on the loading place display lamp 61a of the place where the sorting tray 43b for loading the article is placed based on the detection result. .
  • the sorting control unit 149 (FIG. 8) turns on the loading place display lamp 61a of the place where the sorting tray 43b for loading the article is placed based on the detection result. .
  • the plurality of input place display lamps 61a are lit. Even in the sorting tray 43b in which there is an order for the same type of
  • the automatic warehouse 5 further has a third lifter 47 on the entrance side.
  • the third lifter 47 scoops the picking completion bucket 27 a from the transport surface of the fifth conveyor 51. Then, the picking completion bucket 27 a is loaded on the transport vehicle 17 above the fifth conveyor 51.
  • the third lifter 47 unloads the empty bucket 27c onto the fifth conveyor 51.
  • the shelf 13 is divided into the following five storage spaces. These space allocations may be fixed or variable depending on the situation. These storage spaces are mainly used as buffers as needed.
  • the picking completion bucket 27a is carried into the first bucket storage space 13a by the fifth conveyor 51, the third lifter 47, and the transport vehicle 17.
  • the empty tray 43a is carried into the first tray storage space 13c by the fourth conveyor 41, the second lifter 33, and the transport vehicle 17.
  • the picking completion bucket 27a is carried into the bucket base 25 from the first bucket storage space 13a by the transport vehicle 17 and the first conveyor 23. Since there are a plurality of picking completion buckets 27 a corresponding to one batch of picking commands, a plurality of picking completion buckets 27 a are sequentially conveyed to the bucket base 25.
  • the empty tray 43 a is transported to the shelf of the sorting station 21 by the transport vehicle 17.
  • the sorted tray 43c is transported by the transport vehicle 17 to the second tray storage space 13d.
  • the work-in tray 43d is transported to the third tray storage space 13e by the transport vehicle 17.
  • the automatic warehouse 5 has a warehouse control unit 141 for controlling the above configuration (described later).
  • the ordered goods are unloaded in accordance with the order information transmitted from each sales store. At that time, the ordered goods are picked into a delivery container for each shipping destination and delivered to the shipping destination.
  • the order information includes, for example, a sales store number, a sales store name, an order item name, an item number or an article code, an order quantity, a shipping destination, a delivery route, and a delivery container (for example, a container).
  • the host 109 of the management unit 103 is a computer that performs ordering and ordering of articles and inventory management, receives order information from each sales store, and creates shipping instruction information from the order information.
  • the shipping instruction information is created based on the order information. For example, the batch number, the article number, the category, the shipping destination, the number of containers for delivery, the number of containers for delivery, the delivery course, the location, the stacking order, and the delivery destination by the conveyor Etc. are included.
  • the shipping instruction information is transmitted to the distribution server 111 via the network.
  • the control unit 121 of the physical distribution server 111 is a computer having a CPU that executes various arithmetic processes and controls, a ROM that stores programs, and a RAM that temporarily stores various information. As illustrated in FIG. 5, the control unit 121 includes a picking schedule creation unit 123, a picking schedule transmission unit 125, and a picking schedule storage unit 127. These functions will be described later.
  • the host 109 of the management unit 103 receives order information from each dealer (not shown) and creates shipping instruction information based on the order information.
  • FIG. 6 is a flowchart for explaining a picking schedule creation / transmission operation.
  • step S1 the physical distribution server 111 waits for shipping instruction information to be transmitted from the host 109.
  • step S3 the picking schedule transmission unit 125 of the control unit 121 transmits the picking schedule for one batch or a plurality of batches to the picking system 3 via the network 113.
  • FIG. 7 is a table showing an example of the picking schedule.
  • goods allocated to each zone in the picking schedule of a 1st batch, a 2nd batch, and a 3rd batch is shown.
  • the orderer “a” one order is placed in each of the zone ⁇ 1> and the zone ⁇ 4>.
  • the batch of the picking schedule is set so that the number of picking orders in each zone is the maximum allowable amount of the bucket 27 (8 orders in this embodiment). Accordingly, for example, in the zone ⁇ 5>, the order bucket “v” is the first bucket, and the order buyer “H” is the second bucket. Note that the number of picking orders in each zone can be set as appropriate, and can be changed according to conditions. Moreover, the order here means the kind of goods.
  • the maximum order is assigned in each batch in each zone, and therefore the picking efficiency in the picking system 3 is improved.
  • the batch was divided by the number of orderers, for example, in the case of the orderers “a” to “l”, the number of orders in zone ⁇ 1>, zone ⁇ 5>, and zone ⁇ 9>
  • the order number is 0 in zone ⁇ 10> and zone ⁇ 11>. That is, in this case, picking is not performed in the zone ⁇ 10> and the zone ⁇ 11>.
  • FIG. 8 is a block diagram illustrating functions of the warehouse control unit.
  • the warehouse control unit 141 is a computer having a CPU that executes various arithmetic processes and controls, a ROM that stores programs, and a RAM that temporarily stores various information.
  • the warehouse control unit 141 includes a transport vehicle control unit 143, a conveyor control unit 145, a lifter control unit 147, and a sorting control unit 149.
  • the transport vehicle control unit 143 can transmit a transport command to the transport vehicle 17.
  • the conveyor control unit 145 can transmit a drive command to the first conveyor 23, the second conveyor 35, the third conveyor 39, the fourth conveyor 41, and the fifth conveyor 51.
  • the lifter control unit 147 can transmit a drive command to the first lifter 31, the second lifter 33, and the third lifter 47.
  • the sorting control unit 149 can receive the ID of the sorting bucket 27b from the first ID reader 55 and can receive the ID of the taken-out article from the second ID reader 57.
  • the sorting control unit 149 can receive a completion signal from the completion button 63. Further, the sorting control unit 149 can turn on / off the loading place display lamp 61a and the sorting completion display lamp 61b.
  • step S11 the warehouse control unit 141 waits for one batch of buckets 27 to be carried into the automatic warehouse 5. This confirmation is based on the detection result of a sensor (not shown) disposed on the fifth conveyor 51, for example.
  • the sorting control unit 149 turns on the loading place display lamp 61a corresponding to the empty tray 43a to be sorted and displays the quantity. Then, the operator sorts a necessary number of articles into a predetermined empty tray 43a. Every time the sorting is completed, the operator presses the completion button 63 (FIG. 8). Based on the result, the sorting control unit 149 turns off the loading place display lamp 61a.
  • step S13 the warehouse control unit 141 waits for the sorting to end.
  • the end of sorting is a state in which all buckets 27 for one batch of the picking schedule are empty.
  • the sorting completion display lamp 61b is turned on.
  • step S14 the warehouse control unit 141 determines whether there is an in-process tray 43d. If “Yes”, the process proceeds to step S15; if “No”, the process skips step S15 and proceeds to step S16.
  • step S15 the warehouse control unit 141 (specifically, the transport vehicle control unit 143, the conveyor control unit 145, and the lifter control unit 147) causes each drive device to transport the work tray 43d to the third tray storage space 13e. .
  • the tray 43 corresponding to the following four orderers becomes the work tray 43d and is transported to the third tray storage space 13e. It is done.
  • step S16 the warehouse control unit 141 (specifically, the transport vehicle control unit 143, the conveyor control unit 145, and the lifter control unit 147) causes each drive device to carry out the empty bucket 27c and the empty tray 43a from the sorting station 21. .
  • the empty bucket 27c is stored in the second bucket storage space 13b.
  • the empty tray 43a is stored in the first tray storage space 13c.
  • the picking and sorting system 1 (an example of a picking and sorting system) is used with a plurality of picking zones including an article rack 9 (an example of an article shelf) where total picking is performed using a bucket 27 (an example of a first container).
  • the picking and sorting system 1 includes a control unit 121 (an example of a picking schedule creation unit), an automatic warehouse 5 (an example of an automatic warehouse), and a warehouse control unit 141 (an example of a controller).
  • the control unit 121 creates a picking schedule for one batch from the article rack 9 to the bucket 27 based on the volume of the bucket 27.
  • the automatic warehouse 5 is an apparatus for assisting the work of sorting the buckets 27 after total picking into trays 43 (an example of second containers).
  • the automatic warehouse 5 includes a sorting station 21 (an example of a sorting station), storage spaces (13c to 13e) (an example of a storage shelf), and a transport vehicle 17 (a moving device).
  • the sorting station 21 includes a bucket table 25 and a work shelf 58. On the bucket base 25, a picking completion bucket 27a is placed. The empty tray 43a is placed on the work shelf 58 so that articles can be sorted from the picking completion bucket 27a to the empty tray 43a.
  • the tray 43 is stored in the storage spaces (13c to 13e).
  • the transport vehicle 17 can move the tray 43 between the work shelf 58 and the storage space (13c to 13e).
  • the warehouse control unit 141 stores the in-process tray 43d from the work shelf 58 to the third tray by the transport vehicle 17 if there is an article that has been loaded into the bucket 27 according to the picking schedule for one batch but remains in the tray 43 after sorting. Move to space 13e.
  • a picking schedule for one batch from the article rack 9 to the bucket 27 is created based on the volume of the bucket 27. Accordingly, a picking schedule is created so that a maximum or close to the maximum amount of articles is picked in the bucket 27. Therefore, it becomes difficult to generate a zone with extremely little picking work, and as a result, picking efficiency is improved.
  • the work shelf 58 is provided with a display 61.
  • the display 61 is turned on when the display 61 corresponds to the sorting tray 43b containing the articles read by the second ID reader 57.
  • the display 61 also displays the number of sorting.
  • the warehouse control unit 141 transmits the number of buckets in a state where the articles stored in the storage shelf remain to the control unit 121 of the physical distribution server 111. If the number of buckets 27 in the state where the articles stored in the storage shelf remain exceeds a predetermined number, the picking schedule creation unit 123 sorts together with the articles remaining in the bucket 27 in a state where the articles stored in the storage shelf remain. The articles to be played are preferentially selected in the picking schedule creation for one batch. In this system, if the number of empty storage shelves decreases, the contents of the picking schedule are adjusted to prevent the storage shelves from becoming full.
  • the picking schedule creation unit 123 of the control unit 121 can grasp the number of work trays 43d stored in the third tray storage space 13e. Specifically, the warehouse control unit 141 transmits the number of in-process trays 43d stored in the third tray storage space 13e to the control unit 121 of the physical distribution server 111. If the number of in-process trays 43d stored in the third tray storage space 13e exceeds a predetermined number, the picking schedule creation unit 123 sorts into the in-process tray 43d when the next picking schedule is created (step S2 in FIG. 6). An article to be processed is preferentially selected in creating a batch for a picking schedule. In the embodiment of FIG. 7, the following four orders are preferentially selected in the second picking schedule.
  • the work tray 43d is more likely to be transported to the work shelf 58 in the next sorting operation, and as a result, the third tray storage space 13e is unlikely to become full. In other words, in this system, if the empty third tray storage space 13e decreases, the contents of the picking schedule are adjusted, and the work shelf 58 is prevented from becoming full.
  • the warehouse control unit 141 determines the picking completion bucket 27a and the empty tray 43a to be transferred to each sorting station 21 so that the sorting work amount is averaged. In this system, the sorting operation is made efficient.
  • the amount of work in each picking zone is determined by the maximum number of orders that can be accommodated by the bucket 27 or the number of orders close to the maximum. However, this may be determined by the number of items to be picked, the time calculated to be required for the picking operation, the result of calculating the volume of items that can be accommodated in the bucket, or the result of calculating the distance the worker walks.
  • a single stacker crane may be provided instead of a plurality of transport vehicles corresponding to each stage of the rack.
  • the present invention can be widely applied to picking and sorting systems using the total picking method.

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Abstract

本発明に係るピッキング及び仕分けシステムでは、制御部は、物品ラックからバケットへの１バッチ分のピッキングスケジュールを、バケットの容積を基準に作成し、倉庫制御部は、１バッチ分のピッキングスケジュールによってバケットに積み込まれたが仕分け後にトレーに残った物品があれば、仕掛かりトレーを、搬送車によって作業棚から第３トレー保管スペースに移動することがなされる。

Description

ピッキング及び仕分けシステム
　本発明は、トータルピッキング方式を用いたピッキング及び仕分けシステムに関する。
　従来、出荷先ごとに定められた品種及び数量の物品の注文を出荷先別に仕分けるピッキングシステムとして、トータルピッキング方式によるピッキングシステムがある。トータルピッキング方式は、複数の出荷先の注文を品種ごとに合計して、物品が保管された保管部から、品種ごとに合計された数の物品をピッキングする方式である。そして、同一品種ごとにまとめてピッキングされた物品が、仕分け場で出荷先別に仕分けられる（例えば、特許文献１参照）。
　トータルピッキング方式を用いれば、複数の出荷先の注文を同一品種ごとにまとめてピッキングすることができるので、ピッキング効率がよい。
特開２００７－３９１８１号公報
　トータルピッキング方式では、保管部が複数のピッキングゾーンに分かれており、各ゾーンに作業者が配置される。作業者に指示されるピッキングスケジュールの１バッチは、仕分け場の作業スペースを基準に決定されている。
　そのため、保管部では、ピッキングゾーンごとのピッキング量がばらつくことがある。例えば、あるピッキングゾーンの作業者に指示されるピッキング量が他のピッキングゾーンの作業者に指示されるピッキング量より極端に少ない場合がある。つまり、当該ピッキングゾーンのピッキング効率が低下しており、ひいては保管部全体のピッキング効率も低下している。
　一方で、保管部におけるピッキング効率が向上するようにすれば、仕分け場において出荷先別に仕分けるためのスペースが不足することが考えられる。具体的には、ピッキングされた物品が収納された容器が仕分け場に滞留又は溢れて、当該容器の置き場がなくなってしまう問題が生じる。つまり、ピッキングから仕分けまでの全体作業での効率は向上しない可能性がある。
　本発明の課題は、トータルピッキング方式において、ピッキングゾーンごとのピッキング効率を向上させ、さらにはピッキングから仕分けまでの全体作業の効率を向上させることにある。
　以下に、課題を解決するための手段として複数の態様を説明する。これら態様は、必要に応じて任意に組み合せることができる。
　本発明の一見地に係るピッキング及び仕分けシステムは、複数種類の物品が収納され、第１容器を用いてトータルピッキングが行われる物品棚を含む複数のピッキングゾーンとともに用いられる。ピッキング及び仕分けシステムは、ピッキングスケジュール作成部と、自動倉庫と、コントローラとを備えている。ピッキングスケジュール作成部は、物品棚から第１容器への１バッチ分のピッキングスケジュールを、各ピッキングゾーンにおける作業量を基準に作成する。自動倉庫は、トータルピッキング後の第１容器から第２容器に仕分けする作業を補助するための装置である。自動倉庫は、仕分けステーションと、保管棚と、移動装置とを有している。仕分けステーションは、載置部と、作業棚とを有している。載置部には、第１容器が載置される。作業棚には、第１容器から第２容器に物品を仕分けることができるように第２容器が載置される。保管棚には、第２容器が保管される。移動装置は、作業棚と保管棚との間で第２容器を移動可能である。コントローラは、１バッチ分のピッキングスケジュールによって第１容器にピッキングされたが仕分け後に第２容器に残った物品があれば、仕掛かり状態の第２容器を、移動装置によって作業棚から保管棚に移動させる。
　このシステムでは、物品棚から第１容器への１バッチ分のピッキングスケジュールがピッキングゾーンにおける作業量を基準に作成される。したがって、ピッキングゾーンにおける作業量が均等化されるようにピッキングスケジュールが作成される。したがって、極端にピッキング作業が少ないゾーンが生じにくくなり、その結果、ピッキング効率が向上する。なお、ピッキングゾーンにおける作業量は、例えば、第１容器が収容可能な最大限又は最大限に近いオーダー数、第１容器に収容な可能な商品の容積計算結果、又は作業者が歩く距離の計算結果によって決定されてもよい。
　一方、自動倉庫での仕分け作業では、１バッチ分のピッキングスケジュールによって第１容器に積み込まれたが仕分け後に仕分け容器に残る物品が生じる。そのような物品が残った第２容器、つまり仕掛かり状態の第２容器は、移動装置によって作業棚から保管棚に移動させられる。この結果、第２容器が仕分けスペースに滞留することがない。したがって、仕分け作業の効率が低下しない。
　ピッキングスケジュール作成部は、保管棚に保管された第２容器の数を把握できてもよい。その場合、ピッキングスケジュール作成部は、保管棚に保管された第２容器の数が所定数を超えれば、仕掛かり状態で保管棚に収納された第２容器に仕分けされるべき物品を１バッチ分のピッキングスケジュール作成において優先的に選択する。
　このシステムでは、空いた保管棚の数が減少すれば、ピッキングスケジュールの内容が調整されて、保管棚が満杯状態になることが防止される。
　本発明の他の見地に係るピッキング及び仕分けシステムは、複数のピッキングゾーンと、ピッキングスケジュール作成部と、自動倉庫と、コントローラとを備えている。ピッキングゾーンは、複数種類の物品が収納され、第１容器を用いてトータルピッキングが行われる物品棚を含んでいる。ピッキングスケジュール作成部は、物品棚から第１容器への１バッチ分のピッキングスケジュールを、ピッキングゾーンにおける作業量を基準に作成する。自動倉庫は、トータルピッキング後の第１容器から第２容器に仕分けする作業を補助するための装置である。自動倉庫は、仕分けステーションと、保管棚と、移動装置とを有する。仕分けステーションは、第１容器が載置される載置部と、第１容器から第２容器に物品を仕分けることができるように第２容器が載置される作業棚とを有する。保管棚には、第１容器が保管される。移動装置は、載置部と保管棚との間で第１容器を移動可能である。コントローラは、１バッチ分のピッキングスケジュールによって第１容器に積み込まれたが第２容器への仕分けを完成することができなかった物品があれば、物品が残った状態の第１容器を、移動装置によって載置部から保管棚に移動させる。
　このシステムでは、物品棚から第１容器への１バッチ分のピッキングスケジュールがピッキングゾーンにおける作業量を基準に作成される。したがって、ピッキングゾーンにおける作業量が均等化されるようにピッキングスケジュールが作成される。したがって、極端にピッキング作業が少ないゾーンが生じにくくなり、その結果、ピッキング効率が向上する。なお、ピッキングゾーンにおける作業量は、例えば、第１容器が収容可能な最大限又は最大限に近いオーダー数、第１容器に収容な可能な商品の容積計算結果、又は作業者が歩く距離の計算結果によって決定されてもよい。
　一方、自動倉庫での仕分け作業では、１バッチ分のピッキングスケジュールによって第１容器に積み込まれたが第２容器への仕分けを完成することができなかった物品が生じる。そのような物品が残った第１容器は、移動装置によって載置部から保管棚に移動させられる。この結果、物品が残った第１容器以外の第１容器を早く載置部に搬送することができるようになり、その結果、完成が可能な第２容器への仕分けを早く完成できる。したがって、仕分け作業の効率が低下しない。
　ピッキングスケジュール作成部は、保管棚に保管された物品が残った状態の第１容器の数を把握できてもよい。その場合、ピッキングスケジュール作成部は、保管棚に保管された物品が残った状態の第１容器の数が所定数を超えれば、保管棚に収納された物品が残った状態の第１容器に残った物品とともに仕分けされるべき物品を、１バッチ分のピッキングスケジュール作成において優先的に選択する
　このシステムでは、空いた保管棚の数が減少すれば、ピッキングスケジュールの内容が調整されて、保管棚が満杯状態になることが防止される。
　自動倉庫は、仕分けステーションを複数箇所に有していてもよい。その場合、コントローラは、仕分け作業量が平均化されるように、各仕分けステーションに搬送される第１容器及び第２容器を決定する。
　このシステムでは、仕分け作業が効率化される。
　本発明に係るピッキング・仕分けシステムでは、トータルピッキング方式において、ゾーンごとのピッキング効率が向上し、さらにはピッキングから仕分けまでの全体作業の効率が向上する。
ピッキング及び仕分けシステムの平面図。 仕分けシステムの側面図。 仕分けステーションの概略正面図。 物品管理部の構成を表したブロック図。 物流サーバの機能を示すブロック図。 ピッキングスケジュールの作成・送信動作を説明するフローチャート。 ピッキングスケジュールの一例を示す表。 倉庫制御部の機能を示すブロック図。 自動倉庫における仕分け作業時の制御動作を示すフローチャート。 仕分けステーションの概略正面図。 倉庫制御部の機能を示すブロック図。
（１）全体構成
　図１及び図２を用いて、出荷先ごとに定められた品種及び数量の物品の注文を出荷先別に仕分けるピッキングシステムとしてトータルピッキング方式が採用されたピッキング及び仕分けシステム１を説明する。図１はピッキング及び仕分けシステムの平面図であり、図２は仕分けシステムの側面図である。
　図１に示すように、ピッキング及び仕分けシステム１は、ピッキングシステム３と、自動倉庫５とを有している。
（２）ピッキングシステム
　ピッキングシステム３は、作業者が複数の物品をバケット２７にピッキングするための作業場である。ピッキングシステム３は、複数のゾーン＜１＞～＜１２＞に分かれており、各ゾーンに作業者が割り当てられている。各ゾーンには、通路７に沿って配置された多数の物品ラック９が設けられている。また、各ゾーンには、ディスプレイ等を備えた端末装置８が設けられている。
　ピッキングシステム３では、複数の出荷先の注文を品種ごとに合計して、物品が保管された物品ラック９から、品種ごとに合計された数の物品がピッキングされる。具体的には、作業者が、端末装置８で得られた情報に基づいて、カートを押しながら指示された物品をバケット２７にピッキングする。この結果、バケット２７には、複数種類の物品が混載される。作業者は、次にバケット２７を自動倉庫５に搬送する。なお、ピッキングエリアとしては、フローラックを用いた構成であってもよい。
（３）自動倉庫
　自動倉庫５は、ピッキングシステム３でピッキングされた物品をトレー４３に仕分けする作業を補助するための装置である。自動倉庫５は、２列のラック１１を有している。ラック１１は複数の棚１３を有している。２列のラック１１の間には、走行スペース１５が確保されている。自動倉庫５は、走行スペース１５に配置された複数の搬送車１７を有している。搬送車１７は、ラック１１の各段に対応した高さに配置されている。
　ラック１１には、複数のバケット２７と、複数のトレー４３とが収納されている。バケット２７は、自動倉庫５に搬入されたときはピッキング完了バケット２７ａであり、仕分けステーション２１（後述）に搬送されると仕分け中バケット２７ｂとなり、仕分け作業が終了すると空バケット２７ｃになる。トレー４３は、自動倉庫５に搬入されたときは空トレー４３ａであり、仕分けステーション２１に搬送されると仕分け中トレー４３ｂとなり、仕分けが完了すれば仕分け済みトレー４３ｃとなり、仕掛かり状態で終了すれば仕掛かりトレー４３ｄとなる。
　自動倉庫５は、ラック１１の走行スペース１５と反対側の面に、仕分け作業を行うスペースとしての仕分けステーション２１を有している。仕分けステーション２１は、ラック１１の下部の２～４段に配置されている。自動倉庫５は、仕分けステーション２１に向かって突出する第１コンベア２３を有している。第１コンベア２３の先端には、仕分け中バケット２７ｂを載置するためのバケット台２５（図３）が設けられている。
　仕分けステーション２１には、バケット台２５に載置されたピッキング完了バケット２７ａのＩＤを読み取る第１ＩＤリーダ５５が設けられている。また、取り出された物品のＩＤを読み取る第２ＩＤリーダ５７も設けられている。
　仕分けステーション２１には、仕分け中トレー４３ｂが置かれる作業棚５８が設けられている。作業棚５８は、仕分け中トレー４３ｂが載せられた複数の引き出し５９から構成されている。引き出し５９には、仕分け中トレー４３ｂが載置される場所ごとに、投入場所表示ランプ６１ａと、仕分け完了表示ランプ６１ｂとが設けられている。投入場所表示ランプ６１ａは、ランプスイッチである。
　仕分け作業において、作業者は、最初に、仕分け中バケット２７ｂから任意に物品を取り出して、第２ＩＤリーダ５７を用いて物品のＩＤを読み取る。このとき、同じ種類の物品が複数ある場合でも、作業者は物品を１個ずつ取り出して、ＩＤを読み取る。上記のＩＤ読み取りが行われると、仕分け制御部１４９（図８）が、検出結果に基づいて、その物品を投入する仕分け中トレー４３ｂが載置されている場所の投入場所表示ランプ６１ａを点灯させる。このときに同じ種類の物品が複数の仕分け中バケット２７ｂに分かれて入っている場合は、複数箇所が該当するので、複数箇所の投入場所表示ランプ６１ａが点灯する。なお同じ種類の物品のオーダーがある仕分け中トレー４３ｂでも、既に投入が終了していれば点灯はしない。
　仕分け作業において、作業者は、次に、点灯した投入場所表示ランプ６１ａに対応する仕分け中トレー４３ｂを投入する。
　仕分け作業において、最後に、作業者は、投入場所表示ランプ６１ａを押す。その結果に基づいて、仕分け制御部１４９は、その仕分け中トレー４３ｂに対して仕分けが完了したか否かを判定して、仕分け完了であれば仕分け完了表示ランプ６１ｂを点灯する。
　自動倉庫５は、さらに、上下の段にある棚１３を接続するための、第１リフタ３１及び第２リフタ３３を有している。自動倉庫５は、さらに、第１リフタ３１と搬送車１７を接続する第２コンベア３５と、第２リフタ３３を梱包ステーション３７に接続する第３コンベア３９とを有する。梱包ステーション３７は、第４コンベア４１を有している。第４コンベア４１は、仕分け済みトレー４３ｃを各ステーション側に搬送し、さらに空トレー４３ａを第３コンベア３９側に搬送する。作業者は、第４コンベア４１上の仕分け済みトレー４３ｃから物品をピックアップして梱包を行う。
　自動倉庫５は、さらに、入口側に第３リフタ４７を有している。第３リフタ４７は、第５コンベア５１の搬送面からピッキング完了バケット２７ａをすくい取る。そして、第５コンベア５１の上方で搬送車１７にピッキング完了バケット２７ａが積み込まれる。なお、第３リフタ４７は、空バケット２７ｃを第５コンベア５１に荷おろしする。
　棚１３は、以下の５つの保管スペースに分かれている。これらスペースの割り当ては、固定でもよいが、状況に応じて可変であってもよい。また、これら保管スペースは主に必要に応じてバッファとして用いられる。
　・ピッキング完了バケット２７ａを保管する第１バケット保管スペース１３ａ
　・空バケット２７ｃを保管する第２バケット保管スペース１３ｂ
　・空トレー４３ａを保管する第１トレー保管スペース１３ｃ
　・仕分け済みトレー４３ｃを保管する第２トレー保管スペース１３ｄ
　・仕掛かりトレー４３ｄを保管する第３トレー保管スペース１３ｅ
　ピッキング完了バケット２７ａは、第５コンベア５１、第３リフタ４７、及び搬送車１７によって第１バケット保管スペース１３ａに搬入される。
　空トレー４３ａは、第４コンベア４１、第２リフタ３３及び搬送車１７によって第１トレー保管スペース１３ｃに搬入される。
　仕分け時には、ピッキング完了バケット２７ａは、搬送車１７、第１コンベア２３によって、第１バケット保管スペース１３ａからバケット台２５に搬入される。１バッチ分のピッキング指令に対応するピッキング完了バケット２７ａは複数個であるので、複数個のピッキング完了バケット２７ａがバケット台２５に順次搬送される。
　仕分け終了後には、空トレー４３ａは、搬送車１７によって仕分けステーション２１の棚に搬送される。仕分け済みトレー４３ｃは、搬送車１７によって第２トレー保管スペース１３ｄに搬送される。仕掛かりトレー４３ｄは、搬送車１７によって第３トレー保管スペース１３ｅに搬送される。
　なお、自動倉庫５は、上記の構成を制御するための倉庫制御部１４１を有している（後述）。
（４）物流センタ
　最初に、物流センタ１０１の全体構成を説明する。
　物流センタ１０１では、各販売店舗から送信された受注情報に応じて受注物品が搬出され、その際、受注物品は出荷先ごとに配送用容器等にピッキングされて出荷先に配送される。なお、この受注情報には、例えば、販売店舗番号、販売店舗名、受注物品名、物品番号又は物品コード、受注個数、出荷先、配送ルート、配送用容器（例えば、コンテナ等）が含まれる。
　次に、図４及び図５を用いて、物流センタ１０１を具体的に説明する。図４は物品管理部の構成を表したブロック図、図５は物流サーバの機能を示すブロック図である。
　図４に示すように、物流センタ１０１は、管理部１０３と、物品管理部１０５とに分けられている。管理部１０３は、ホスト１０９と、物流サーバ１１１とを有している。物品管理部１０５は、前述のピッキングシステム３及び自動倉庫５を有している。物流サーバ１１１は、ピッキングシステム３及び自動倉庫５に対して、ネットワーク１１３を介して接続されている。
　管理部１０３のホスト１０９は、物品の受発注や在庫管理を行うコンピュータであり、各販売店舗から受注情報を受信して、この受注情報から出荷指示情報を作成する。出荷指示情報は、受注情報に基づいて作成され、例えば、バッチ番号、物品番号、カテゴリ、出荷先、配送用容器の入り数、配送用容器数、配送コース、ロケーション、積層順、コンベアによる搬出先等が含まれる。出荷指示情報は、ネットワークを介して物流サーバ１１１に送信される。
　管理部１０３の物流サーバ１１１は、出荷指示情報を受信して、ピッキングスケジュールを作成し、ピッキングスケジュールをピッキングシステム３の端末装置８（図１）に送信する。その結果、作業者は、端末装置８から得られる情報に基づいて、所定の作業手順でピッキング作業を行うことができるようになる。なお、ピッキングスケジュールとは、ピッキングシステム３において、作業者の作業内容、所定のピッキング方式に則って受注物品をピッキングするピッキング内容等に関する指示情報である。
　物流サーバ１１１の制御部１２１は、各種演算処理や制御を実行するＣＰＵ、プログラムが記憶されるＲＯＭ、各種情報を一時的に記憶するＲＡＭを有しているコンピュータである。制御部１２１は、図５に示すように、ピッキングスケジュール作成部１２３、ピッキングスケジュール送信部１２５、及びピッキングスケジュール格納部１２７を有している。これらの機能は後述する。
　以上のように構成される物流センタ１０１では、管理部１０３のホスト１０９が、図示せぬ各販売店からの受注情報を受信し、受注情報に基づいて出荷指示情報を作成する。
　出荷指示情報は、ホスト１０９から物流サーバ１１１に順次送信され、物流サーバ１１１が出荷指示情報に基づいてピッキングスケジュールを作成する。ピッキングスケジュールは、物流サーバ１１１からピッキングシステム３の端末装置８へと送信される。作業者は、ピッキングスケジュールに基づいて、受注物品の出荷作業を開始する。
（５）ピッキングスケジュールの作成
　図６を用いて、物流サーバ１１１におけるピッキングスケジュールの作成手順の一例を説明する。図６は、ピッキングスケジュールの作成・送信動作を説明するフローチャートである。
　ステップＳ１では、物流サーバ１１１は、ホスト１０９から出荷指示情報が送信されてくるのを待つ。
　ステップＳ２では、制御部１２１のピッキングスケジュール作成部１２３は、１バッチ分又は複数バッチ分のピッキングスケジュールを作成する。このとき作成されるピッキングスケジュールの１バッチ分は、バケット２７の容積を基準に作成される。つまり、各ピッキングゾーンにおいていずれかのバケット２７の容積を超えるオーダー以後のオーダーを次のバッチに繰り越すようにバッチを決定する。
　ステップＳ３では、制御部１２１のピッキングスケジュール送信部１２５は、１バッチ分又は複数バッチ分のピッキングスケジュールを、ネットワーク１１３を介してピッキングシステム３に送信する。
　図７を用いて、各ピッキングゾーンにおける複数回バッチ分のピッキングスケジュールを説明する。図７は、ピッキングスケジュールの一例を示す表である。
　図７においては、第１バッチ、第２バッチ、第３バッチのピッキングスケジュールにおいて各ゾーンに割り当てられる物品のオーダーが示されている。例えば、発注者「ａ」では、ゾーン＜１＞及びゾーン＜４＞にそれぞれ１オーダーが出されている。
　ピッキングスケジュールの１バッチは、各ゾーンでのピッキングオーダー数がバケット２７の最大許容量（この実施形態では８オーダー）になるように設定されている。したがって、例えば、ゾーン＜５＞では、発注者「ｖ」までが１バケット目であり、発注者「Ｈ」までが２バケット目となる。なお、各ゾーンでのピッキングオーダー数は適宜設定可能であるし、条件に応じて変更可能であってもよい。また、ここでのオーダーとは、物品の種類を意味している。
　以上の結果、各ゾーンでは各バッチにおいて最大限のオーダーが割り当てられることになり、したがってピッキングシステム３におけるピッキング効率が向上する。なお、従来であれば発注者の数でバッチを区切っていたので、例えば発注者「ａ」～「ｌ」の場合に、ゾーン＜１＞、ゾーン＜５＞、ゾーン＜９＞ではオーダー数が５であるのに対して、ゾーン＜１０＞、ゾーン＜１１＞ではオーダー数が０である。つまり、この場合にはゾーン＜１０＞、ゾーン＜１１＞ではピッキングが行われないことになる。
（６）自動倉庫の制御構成
　図８を用いて、倉庫制御部１４１の構成を示す。図８は、倉庫制御部の機能を示すブロック図である。
　倉庫制御部１４１は、各種演算処理や制御を実行するＣＰＵ、プログラムが記憶されるＲＯＭ、各種情報を一時的に記憶するＲＡＭを有しているコンピュータである。倉庫制御部１４１は、搬送車制御部１４３、コンベア制御部１４５、リフタ制御部１４７、仕分け制御部１４９を有している。搬送車制御部１４３は、搬送車１７に搬送指令を送信できる。コンベア制御部１４５は、第１コンベア２３、第２コンベア３５、第３コンベア３９、第４コンベア４１及び第５コンベア５１に駆動指令を送信できる。リフタ制御部１４７は、第１リフタ３１、第２リフタ３３、及び第３リフタ４７に駆動指令を送信できる。
　仕分け制御部１４９は、仕分け中バケット２７ｂのＩＤを第１ＩＤリーダ５５から受信でき、取り出された物品のＩＤを第２ＩＤリーダ５７から受信できる。仕分け制御部１４９は、完了ボタン６３からの完了信号を受信できる。さらに、仕分け制御部１４９は、投入場所表示ランプ６１ａ及び仕分け完了表示ランプ６１ｂを点灯・消灯できる。
（７）仕分け作業時の自動倉庫の制御動作
　図９を用いて、自動倉庫５における仕分け作業時の各種動作を説明する図９は、自動倉庫における仕分け作業時の制御動作を示すフローチャートである。
　ステップＳ１１では、倉庫制御部１４１は、１バッチ分のバケット２７が自動倉庫５に搬入されるのを待つ。この確認は、例えば、第５コンベア５１に配置されたセンサ（図示せず）の検出結果に基づく。
　ステップＳ１２では、倉庫制御部１４１（具体的には、搬送車制御部１４３、コンベア制御部１４５及びリフタ制御部１４７）が、各駆動装置にピッキング完了バケット２７ａ及び空トレー４３ａを仕分けステーション２１に搬送させる。このとき、前回の仕分け作業で仕掛かり状態になった仕掛かりトレー４３ｄが第３トレー保管スペース１３ｅにある場合は、仕掛かりトレー４３ｄも適宜仕分けステーション２１に搬送される。このように
ピッキング完了バケット２７ａ及び空トレー４３ａ（さらには、仕掛かりトレー４３ｄも）が仕分けステーション２１に運ばれた状態で、作業員が仕分けを実行する。
　仕分け作業時には、作業員は、ピッキング完了バケット２７ａから物品を取り出し、第２ＩＤリーダ５７にＩＤを読み取らせる。その結果に基づいて、仕分け制御部１４９は、仕分けされるべき空トレー４３ａに対応する投入場所表示ランプ６１ａを点灯するとともに数量を表示する。そして、作業者は必要な数の物品を所定の空トレー４３ａに仕分ける。仕分けが終了するごとに、作業者は完了ボタン６３（図８）を押す。その結果に基づいて、仕分け制御部１４９は、投入場所表示ランプ６１ａを消灯する。
　ステップＳ１３では、倉庫制御部１４１は、仕分けが終了するのを待つ。仕分けの終了とは、ピッキングスケジュール１バッチ分のバケット２７が全て空になった状態である。仕分けが終了すると、仕分け完了表示ランプ６１ｂが点灯される。
　ステップＳ１４では、倉庫制御部１４１は、仕掛かりトレー４３ｄがあるか否かを判断する。「Ｙｅｓ」であればプロセスはステップＳ１５に移行し、「Ｎｏ」であればプロセスはステップＳ１５をスキップしてステップＳ１６に移行する。
　ステップＳ１５では、倉庫制御部１４１（具体的には、搬送車制御部１４３、コンベア制御部１４５及びリフタ制御部１４７）は、各駆動装置に仕掛かりトレー４３ｄを第３トレー保管スペース１３ｅに搬送させる。
　図７に示す実施例では、第１回目のピッキングスケジュールに対応する仕分けにおいては、以下の４つの発注者に対応するトレー４３が仕掛かりトレー４３ｄとなって、第３トレー保管スペース１３ｅに搬送させられる。発注者「ｓ」、発注者「ｕ」、発注者「ｗ」、発注者「ｚ」である。
　ステップＳ１６では、倉庫制御部１４１（具体的には、搬送車制御部１４３、コンベア制御部１４５及びリフタ制御部１４７）は、各駆動装置に空バケット２７ｃ及び空トレー４３ａを仕分けステーション２１から搬出させる。空バケット２７ｃは、第２バケット保管スペース１３ｂで保管される。空トレー４３ａは、第１トレー保管スペース１３ｃで保管される。
（８）実施形態の作用効果
　上記実施形態は、下記のように表現可能である。
　ピッキング及び仕分けシステム１（ピッキング及び仕分けシステムの一例）は、バケット２７（第１容器の一例）を用いてトータルピッキングが行われる物品ラック９（物品棚の一例）を含む複数のピッキングゾーンとともに用いられる。ピッキング及び仕分けシステム１は、制御部１２１（ピッキングスケジュール作成部の一例）と、自動倉庫５（自動倉庫の一例）と、倉庫制御部１４１（コントローラの一例）とを備えている。制御部１２１は、物品ラック９からバケット２７への１バッチ分のピッキングスケジュールを、バケット２７の容積を基準に作成する。
　自動倉庫５は、トータルピッキング後のバケット２７からトレー４３（第２容器の一例）に仕分けする作業を補助するための装置である。自動倉庫５は、仕分けステーション２１（仕分けステーションの一例）と、保管スペース（１３ｃ～１３ｅ）（保管棚の一例）と、搬送車１７（移動装置）とを有している。仕分けステーション２１は、バケット台２５と、作業棚５８とを有している。バケット台２５には、ピッキング完了バケット２７ａが載置される。作業棚５８には、ピッキング完了バケット２７ａから空トレー４３ａに物品を仕分けることができるように空トレー４３ａが載置される。保管スペース（１３ｃ～１３ｅ）には、トレー４３が保管される。搬送車１７は、作業棚５８と保管スペース（１３ｃ～１３ｅ）との間でトレー４３を移動可能である。
　倉庫制御部１４１は、１バッチ分のピッキングスケジュールによってバケット２７に積み込まれたが仕分け後にトレー４３に残った物品があれば、仕掛かりトレー４３ｄを、搬送車１７によって作業棚５８から第３トレー保管スペース１３ｅに移動させる。
　このシステムでは、物品ラック９からバケット２７への１バッチ分のピッキングスケジュールがバケット２７の容積を基準に作成される。したがって、バケット２７に最大限又は最大限に近い量の物品がピッキングされるように、ピッキングスケジュールが作成される。したがって、極端にピッキング作業が少ないゾーンが生じにくくなり、その結果、ピッキング効率が向上する。
　一方、自動倉庫５での仕分け作業では、１バッチ分のピッキングスケジュールによってバケット２７に積み込まれたが仕分け後にトレー４３に残る物品が生じる。そのような物品が残った仕掛かりトレー４３ｄは、搬送車１７によって作業棚５８から第３トレー保管スペース１３ｅに移動させられる。この結果、トレー４３が仕分けステーション２１に滞留することがない。したがって、仕分け作業の効率も低下しない。
（９）他の実施形態
　以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。特に、本明細書に書かれた複数の実施形態及び変形例は必要に応じて任意に組み合せ可能である。
　（ａ）他の実施形態として、図１０及び図１１に示すように、作業棚５８にはディスプレイ６１が設けられている。ディスプレイ６１は、第２ＩＤリーダ５７で読み取られた物品が入っている仕分け中トレー４３ｂに対応する場合に点灯する。また、ディスプレイ６１には仕分け数も表示される。
　（ｂ）他の実施形態として、倉庫制御部１４１は、１バッチ分のピッキングスケジュールによってバケット２７に積み込まれたがトレー４３への仕分けを完成することができなかった物品があれば、物品が残った状態のバケット２７を、搬送車１７によってバケット台２５から保管棚に移動させる。この動作は、例えば、仕分け終了後に行われる。この結果、物品が残った状態のバケット２７以外のバケット２７を早くバケット台２５に配送することで、完成が可能なトレー４３への仕分けを早く完成できる。したがって、仕分け作業の効率が低下しない。
　また、制御部１２１のピッキングスケジュール作成部１２３は、保管棚に保管された物品が残った状態のバケット２７の数を把握できる。具体的には、倉庫制御部１４１が、保管棚に保管された物品が残った状態のバケットの数を物流サーバ１１１の制御部１２１に送信する。ピッキングスケジュール作成部１２３は、保管棚に保管された物品が残った状態のバケット２７の数が所定数を超えれば、保管棚に収納された物品が残った状態のバケット２７に残った物品とともに仕分けされるべき物品を、１バッチ分のピッキングスケジュール作成において優先的に選択する。このシステムでは、空いた保管棚の数が減少すれば、ピッキングスケジュールの内容が調整されて、保管棚が満杯状態になることが防止される。
　（ｃ）他の実施形態では、制御部１２１のピッキングスケジュール作成部１２３は、第３トレー保管スペース１３ｅに保管された仕掛かりトレー４３ｄの数を把握できる。具体的には、倉庫制御部１４１が、第３トレー保管スペース１３ｅに保管された仕掛かりトレー４３ｄの数を物流サーバ１１１の制御部１２１に送信する。ピッキングスケジュール作成部１２３は、第３トレー保管スペース１３ｅに保管された仕掛かりトレー４３ｄの数が所定数を超えれば、次のピッキングスケジュール作成時（図６のステップＳ２）に仕掛かりトレー４３ｄに仕分けされるべき物品を１バッチ分のピッキングスケジュール作成において優先的に選択する。
　図７の実施例では、第２回目のピッキングスケジュールにおいて、以下の４つのオーダーが優先的に選択される。発注者「ｓ」の残り１つ、発注者「ｕ」の残り１つ、発注者「ｗ」の残り２つ、発注者「ｚ」の残り２つである。
　以上の結果、仕掛かりトレー４３ｄが次の仕分け動作において作業棚５８に搬送される可能性が高くなり、その結果、第３トレー保管スペース１３ｅが満杯になりにくい。言い換えると、このシステムでは、空いた第３トレー保管スペース１３ｅが減少すれば、ピッキングスケジュールの内容が調整されて、作業棚５８が満杯状態になることが防止される。
　（ｄ）他の実施形態では、倉庫制御部１４１は、仕分け作業量が平均化されるように、各仕分けステーション２１に搬送するピッキング完了バケット２７ａ及び空トレー４３ａを決定する。このシステムでは、仕分け作業が効率化される。
　（ｅ）前記実施形態では、各ピッキングゾーンにおける作業量は、バケット２７が収容可能な最大限又は最大限に近いオーダー数によって決定されていた。しかし、これは、ピッキングする商品の数、ピッキング作業に要すると算出された時間、バケットに収容な可能な商品の容積計算結果、又は作業者が歩く距離の計算結果によって決定されてもよい。
　（ｆ）ラックの各段に対応した複数の搬送車の代わりに、１台のスタッカクレーンを設けてもよい。
　本発明は、トータルピッキング方式を用いたピッキング及び仕分けシステムに広く適用できる。
１　　　　ピッキング及び仕分けシステム
３　　　　ピッキングシステム
５　　　　自動倉庫
７　　　　通路
８　　　　端末装置
９　　　　物品ラック（物品棚）
１１　　　ラック
１３　　　棚
１３ａ　　第１バケット保管スペース
１３ｂ　　第２バケット保管スペース
１３ｃ　　第１トレー保管スペース
１３ｄ　　第２トレー保管スペース
１３ｅ　　第３トレー保管スペース（保管棚）
１５　　　走行スペース
１７　　　搬送車（移動装置）
２１　　　仕分けステーション
２３　　　第１コンベア
２５　　　バケット台
２７　　　バケット（第１容器）
２７ａ　　ピッキング完了バケット
２７ｂ　　仕分け中バケット
２７ｃ　　空バケット
３１　　　第１リフタ
３３　　　第２リフタ
３５　　　第２コンベア
３７　　　梱包ステーション
３９　　　第３コンベア
４１　　　第４コンベア
４３　　　トレー（第２容器）
４３ａ　　空トレー
４３ｂ　　仕分け中トレー
４３ｃ　　仕分け済みトレー
４３ｄ　　仕掛かりトレー
４７　　　第３リフタ
５１　　　第５コンベア
５５　　　第１ＩＤリーダ
５７　　　第２ＩＤリーダ
５８　　　作業棚
５９　　　引き出し
６１　　　ディスプレイ
６１ａ　　投入場所表示ランプ
６１ｂ　　仕分け完了ランプ
１０１　　物流センタ
１０３　　管理部
１０５　　物品管理部
１０９　　ホスト
１１１　　物流サーバ
１１３　　ネットワーク
１２１　　制御部
１２３　　ピッキングスケジュール作成部
１２５　　ピッキングスケジュール送信部
１２７　　ピッキングスケジュール格納部
１４１　　倉庫制御部（コントローラ）
１４３　　搬送車制御部
１４５　　コンベア制御部
１４７　　リフタ制御部
１４９　　仕分け制御部制御部

Claims (14)

  1. 　複数種類の物品が収納され、第１容器を用いてトータルピッキングが行われる物品棚を含む複数のピッキングゾーンとともに用いられるピッキング及び仕分けシステムであって、
    　前記物品棚から前記第１容器への１バッチ分のピッキングスケジュールを、各ピッキングゾーンにおける作業量を基準に作成する、ピッキングスケジュール作成部と、
    　トータルピッキング後の前記第１容器から第２容器に仕分けする作業を補助するための装置であって、前記第１容器が載置される載置部、及び前記第１容器から前記第２容器に物品を仕分けることができるように前記第２容器が載置される作業棚を有する仕分けステーションと、前記第２容器が保管される保管棚と、前記作業棚と前記保管棚との間で前記第２容器を移動可能な移動装置と、を有する自動倉庫と、
    　前記１バッチ分のピッキングスケジュールによって前記第１容器にピッキングされたが仕分け後に前記第２容器に残った物品があれば、仕掛かり状態の第２容器を、前記移動装置によって前記作業棚から前記保管棚に移動させるコントローラと、
    を備えたピッキング及び仕分けシステム。
  2. 　前記ピッキングスケジュール作成部は、前記保管棚に保管された仕掛かり状態の第２容器の数を把握することでき、
    　前記ピッキングスケジュール作成部は、前記保管棚に保管された仕掛かり状態の第２容器の数が所定数を超えれば、前記保管棚に収納された仕掛かり状態の第２容器に仕分けされるべき物品を、１バッチ分のピッキングスケジュール作成において優先的に選択する、請求項１に記載のピッキング及び仕分けシステム。
  3. 　前記コントローラは、前記１バッチ分のピッキングスケジュールによって前記第１容器にピッキングされたが前記第２容器への仕分けを完成することができなかった物品があれば、前記物品が残った状態の第１容器を、前記移動装置によって前記載置部から前記保管棚に移動させる、請求項２に記載のピッキング及び仕分けシステム。
  4. 　前記ピッキングスケジュール作成部は、前記保管棚に保管された前記物品が残った状態の第１容器の数を把握することでき、
    　前記ピッキングスケジュール作成部は、前記保管棚に保管された前記物品が残った状態の第１容器の数が所定数を超えれば、前記保管棚に収納された前記物品が残った状態の第１容器に残った物品とともに仕分けされるべき物品を、１バッチ分のピッキングスケジュール作成において優先的に選択する、請求項３に記載のピッキング及び仕分けシステム。
  5. 　前記自動倉庫は、前記仕分けステーションを複数箇所に有しており、
    　前記コントローラは、仕分け作業量が平均化されるように、各仕分けステーションに搬送される第１容器及び第２容器を決定する、請求項４に記載のピッキング及び仕分けシステム。
  6. 　前記自動倉庫は、前記仕分けステーションを複数箇所に有しており、
    　前記コントローラは、仕分け作業量が平均化されるように、各仕分けステーションに搬送される第１容器及び第２容器を決定する、請求項２に記載のピッキング及び仕分けシステム。
  7. 　前記コントローラは、前記１バッチ分のピッキングスケジュールによって前記第１容器にピッキングされたが前記第２容器への仕分けを完成することができなかった物品があれば、前記物品が残った状態の第１容器を、前記移動装置によって前記載置部から前記保管棚に移動させる、請求項１に記載のピッキング及び仕分けシステム。
  8. 　前記ピッキングスケジュール作成部は、前記保管棚に保管された前記物品が残った状態の第１容器の数を把握することでき、
    　前記ピッキングスケジュール作成部は、前記保管棚に保管された前記物品が残った状態の第１容器の数が所定数を超えれば、前記保管棚に収納された前記物品が残った状態の第１容器に残った物品とともに仕分けされるべき物品を、１バッチ分のピッキングスケジュール作成において優先的に選択する、請求項７に記載のピッキング及び仕分けシステム。
  9. 　前記自動倉庫は、前記仕分けステーションを複数箇所に有しており、
    　前記コントローラは、仕分け作業量が平均化されるように、各仕分けステーションに搬送される第１容器及び第２容器を決定する、請求項８に記載のピッキング及び仕分けシステム。
  10. 　前記自動倉庫は、前記仕分けステーションを複数箇所に有しており、
    　前記コントローラは、仕分け作業量が平均化されるように、各仕分けステーションに搬送される第１容器及び第２容器を決定する、請求項１に記載のピッキング及び仕分けシステム。
  11. 　複数種類の物品が収納され、第１容器を用いてトータルピッキングが行われる物品棚を含む複数のピッキングゾーンと、
    　前記物品棚から前記第１容器への１バッチ分のピッキングスケジュールを、各ピッキングゾーンにおける作業量を基準に作成する、ピッキングスケジュール作成部と、
    　トータルピッキング後の前記第１容器から第２容器に仕分けする作業を補助するための装置であって、前記第１容器が載置される載置部、及び前記第１容器から前記第２容器に物品を仕分けることができるように前記第２容器が載置される作業棚を有する仕分けステーションと、前記第１容器が保管される保管棚と、前記載置部と前記保管棚との間で前記第１容器を移動可能な移動装置と、を有する自動倉庫と、
    　前記１バッチ分のピッキングスケジュールによって前記第１容器にピッキングされたが前記第２容器への仕分けを完成することができなかった物品があれば、前記物品が残った状態の第１容器を、前記移動装置によって前記載置部から前記保管棚に移動させるコントローラと、
    を備えたピッキング及び仕分けシステム。
  12. 　前記自動倉庫は、前記仕分けステーションを複数箇所に有しており、
    　前記コントローラは、仕分け作業量が平均化されるように、各仕分けステーションに搬送される第１容器及び第２容器を決定する、請求項１１に記載のピッキング及び仕分けシステム。
  13. 　前記ピッキングスケジュール作成部は、前記保管棚に保管された前記物品が残った状態の第１容器の数を把握することでき、
    　前記ピッキングスケジュール作成部は、前記保管棚に保管された前記物品が残った状態の第１容器の数が所定数を超えれば、前記保管棚に収納された前記物品が残った状態の第１容器に残った物品とともに仕分けされるべき物品を、１バッチ分のピッキングスケジュール作成において優先的に選択する、請求項１２に記載のピッキング及び仕分けシステム。
  14. 　前記自動倉庫は、前記仕分けステーションを複数箇所に有しており、
    　前記コントローラは、仕分け作業量が平均化されるように、各仕分けステーションに搬送される第１容器及び第２容器を決定する、請求項１１に記載のピッキング及び仕分けシステム。
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