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WO2003092980A1 - Formvorrichtung zum formen von komponententaschen für elektronische bauteile - Google Patents

Formvorrichtung zum formen von komponententaschen für elektronische bauteile Download PDF

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WO2003092980A1
WO2003092980A1 PCT/EP2003/004558 EP0304558W WO03092980A1 WO 2003092980 A1 WO2003092980 A1 WO 2003092980A1 EP 0304558 W EP0304558 W EP 0304558W WO 03092980 A1 WO03092980 A1 WO 03092980A1
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WO
WIPO (PCT)
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molding
closing
opening
component carrier
tool
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/EP2003/004558
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Günter Butzke
Richard Schimko
Thomas Kaiser
Jörg GASSMANN
Hans-I. Gretzschel
Enrico Bindl
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
BOS BERLIN OBERSPREE SONDERMASCHINENBAU GmbH
INNOVATIVE PLASTIC TECHNOLOGY (IPT) Pte Ltd
Original Assignee
BOS BERLIN OBERSPREE SONDERMASCHINENBAU GmbH
INNOVATIVE PLASTIC TECHNOLOGY (IPT) Pte Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
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Priority claimed from DE2002121102 external-priority patent/DE10221102A1/de
Priority claimed from DE2002129377 external-priority patent/DE10229377A1/de
Application filed by BOS BERLIN OBERSPREE SONDERMASCHINENBAU GmbH, INNOVATIVE PLASTIC TECHNOLOGY (IPT) Pte Ltd filed Critical BOS BERLIN OBERSPREE SONDERMASCHINENBAU GmbH
Priority to AU2003232236A priority Critical patent/AU2003232236A1/en
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Ceased legal-status Critical Current

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Definitions

  • the invention relates to a shaping device for shaping a component carrier tape comprising component pockets from a raw tape.
  • Component carrier tapes are used to transport electronic components, for example memory chips, chips with integrated circuits, resistors, capacitors, etc. from the manufacturer of the components to the processor of the components, who assembles the components into new products.
  • a component comprises Carrier tape a variety of pockets that are arranged next to each other on the tape along its length and serve as receptacles for the components.
  • the component carrier tape typically consists of a thermoplastic material in which the pockets are formed. Different shaping devices are available for shaping the pockets when producing the component carrier tape from a raw tape.
  • the raw strip is first heated and then passed over a molding wheel that has depressions. Using a nozzle, the heated strip is pressed into the mold recesses of the mold wheel using compressed air. At the same time, the depressions of the molding wheel are often evacuated, so that the vacuum created thereby also pulls the warm raw strip into the mold. When the belt cools, the pockets formed in this way solidify.
  • the pockets are formed in a continuous sequence in rotary molding devices, the pockets are formed in a cyclical process sequence in press-forming devices.
  • Molding devices of this type comprise a molding tool with a stamp and a die, between which the previously heated raw strip is introduced in a first step, the component carrier strip molded in the previous cycle being removed from the molding tool at the same time. Then the mold is closed in the next step, whereby the pockets are pressed into the raw strip. Then the cycle repeats. When the band cools down, the shaped pockets solidify.
  • a press molding device for producing component carrier tape in which a molding tool is used to shape the pockets, is described, for example, in EP 0 809 925.
  • a machine for producing component carrier strip can process a certain throughput of raw strip per hour.
  • the production of component carrier tape can be increased by either increasing the number of machines or the throughput of the machines.
  • State-of-the-art machines with molding wheels or molding tools for shaping the pockets in the component carrier belt create a throughput of up to approximately 340 m of belt per hour.
  • a shaping device for forming component carrier strips comprising raw material strips from raw strip
  • the mold imparts a closing pressure when pressing.
  • a closing device for supplying the closing pressure to the forming tool and an opening device acting at least indirectly on the forming tool for opening the forming tool are connected to the forming tool.
  • a transport device serves to transport the raw strip to be processed and the finished component carrier strip into or out of the molding tool.
  • the molding device is characterized in that the closing device for generating the closing pressure comprises a compression spring and the opening device is designed to open the molding tool against the closing pressure.
  • the invention is based on the following considerations: With the form wheel, only relatively small bandwidths can be processed and only relatively small pockets can be produced. Large bags are therefore made by hot pressing using molding tools.
  • the maximum possible belt speed is determined on the one hand by the number of possible strokes of the molding tool and the number of pockets produced per stroke.
  • the number of pockets that can be formed per stroke in turn depends on the pocket size. Since a certain force is required to form a pocket, only a certain number of pockets can be formed with a certain pressing force of the molding tool, which pockets take up a certain length of the band.
  • the claimed tape length is called the index length.
  • index lengths of 56 mm are common, for large pockets index lengths of 144 mm per stroke.
  • the machines according to the prior art require approximately 1.5 seconds, which, for example with an index length of 144 mm per stroke, leads to a processing speed (belt speed) of approximately 340 m / h.
  • a large closing force can be generated, which enables a high acceleration of the molding tool when closing and thus a large number of strokes per hour.
  • the large closing force allows many component pockets to be formed with one closing operation, so that the molding tool can be equipped with many stamps over a long index length. Both the high acceleration of the molding tool and the many stamps make it possible to increase the processing speed when forming the pockets.
  • the molding tool comprises a stamp and a die, to which a separate locking device is connected at least indirectly, so that the stamp and the die can exert different forces on the raw strip when the component pockets are formed.
  • the compression spring of the closing device can be designed as a pneumatic spring.
  • the pneumatic spring has less mass than other springs, for example a spiral or leaf or torsion spring, so that the acceleration of the mold when opening and closing and thus the number of strokes per hour can be increased further. Belt speeds of 700 m / h or more can be achieved in this way.
  • the pneumatic spring comprises a compressed air bellows to which compressed air is applied.
  • This embodiment can be designed with particularly low mass. It also facilitates access to the working area of the mold, for example for maintenance purposes or for changing the die and stamp. By venting the bellows, for which e.g. If a ventilation device is provided, the closing force can be reduced, so that the mold can be opened without great effort.
  • Adjusting the compressed air pressure enables the closing force of the closing device to be easily adjusted, as a result of which the shaping device easily meets changing requirements, such as the thickness of the band or the dimensions of the component pockets to be molded can be adjusted.
  • the opening device comprises a shaft and a cam disk arranged on the shaft and driven by it.
  • the driven cam disk enables the mold to be opened cyclically against the closing force of the closing device in a simple manner.
  • a separate cam wheel can be assigned to the punch and the die, which means that different movements for the punch and die can be realized.
  • the shaping device is characterized in that the shaping tool comprises a heating device for heating the raw strip and / or a punching device for creating a control hole in the bottom of the component pockets.
  • the heating enables the component bags to be hot-pressed when the component carrier is being manufactured. gerbandes, the control hole when using the finished component carrier tape later, the control of the component pockets when filling or emptying.
  • the heating device and / or the perforating device can be implemented in separate, cyclically closing and opening tools, the tools imparting a closing pressure.
  • Each tool is equipped with a closing device for supplying the closing pressure and an opening device for opening the tool, the closing device comprising a compression spring for generating the closing pressure and the opening device being designed to open the mold against the closing pressure.
  • the separate design of the tools makes it possible to assign an individual closing pressure to each tool.
  • the wear pressure of the heating tool can, for example, be lower than that of the molding tool.
  • the component carrier tape is usually not yet completely cold again at the time of the perforation.
  • the remaining heat can lead to complications when forming the control hole.
  • the omission of that area of the raw strip in which the control hole will be formed later helps to avoid these complications. It is therefore particularly advantageous if the heating device is designed in such a way that it does not heat that area of the raw strip that forms the bottom area of the component pocket in the finished component carrier strip into which the punching device makes the control hole.
  • the molding device has a synchronization device for synchronizing the transport device with the cyclical opening and closing of the molding tool, so that the work processes of the molding device run as synchronously as possible.
  • the transport device can comprise a drive for imparting a gradual advance to the component carrier belt or the raw belt.
  • the synchronizing device can be implemented by a trigger arranged on the shaft for triggering the advance steps.
  • the shaping device has a cutting device which is arranged and arranged after the component carrier belt in the transport direction of the component carrier belt, so that the shaped component carrier belt is divided in the longitudinal direction.
  • the molding tool is preferably designed to form at least two component pockets next to one another transversely to the longitudinal direction of the component carrier belt, so that the result is that at least two rows of component pockets arranged next to one another on the component carrier belt result on a component carrier belt.
  • the cutting tool is preferably arranged relative to the molding tool such that the cutting device divides the component carrier tape between component pockets formed next to one another.
  • Figure 1 shows the invention in a schematic front view.
  • Figure 2a shows the invention in a schematic side view.
  • Figure 2b shows an alternative embodiment of the invention in a schematic side view.
  • FIG. 3 shows a further embodiment of the present invention in a schematic front view.
  • FIG. 4 shows yet another embodiment of the present invention in a perspective view.
  • FIG. 5 shows a further perspective view of the embodiment shown in FIG. 4.
  • the device comprises a molding tool 9 and a transport device 5, 7 for transporting the component carrier tape.
  • the transport device 5, 7 can, for example, comprise a toothed wheel with teeth for engaging in the index holes of the band (the index holes represent a perforation in a side strip of the band) and can at the same time be designed for guiding the band.
  • It also includes a motor, in the exemplary embodiment a servo motor (not shown), which provides the belt with a gradual advance.
  • the molding tool 9 comprises a punch 17 and a die 19 (each shown in section), between which the component carrier tape 1 is passed.
  • the feed of the component carrier belt is conveyed by the transport device 5, 7.
  • this molding tool 9 is closed as soon as a section of the raw belt 2, in which the component pockets are to be formed, between the stamp 17 and the die Die 19 is located.
  • the mold 9 is closed by a pneumatic spring connected to the punch 17 and the die 19, each of which comprises a compressed air bellows 11 loaded with compressed air.
  • the pressure of the compressed air in the bellows 11 can be varied by means of an adjusting device (not shown in FIGS. 1 and 2) and thus the spring force of the compressed air spring formed by the compressed air bellows 11 can be adjusted. This can be useful, for example, if tapes with different tape thicknesses are used. According to DIN standard IEC 286 III, strip thicknesses between 0.3 and 0.6 mm are possible.
  • the punch 17 and the die 19 are connected to one another in an articulated manner via two levers 25 and a joint 27 (FIG. 2a). Between the levers 25 there is a shaft 15 arranged on and supported by the shaft 15. driven cam disc 13.
  • the circumferential surface of the cam disc 13 has, for example - an elliptical. shape. DJe Well. 5,. aufjJer_dieJ ⁇ uryensscale, J3 ,. is arranged, is driven by a three-phase motor with adjustable speed, so that the cam disk 13 rotates at a certain frequency.
  • the levers 25 are always pressed against the circumferential surface of the cam disc by the pressure force of the compressed air bellows 11.
  • the rotation of the cam disc 13 therefore results in a pincer-shaped opening and closing movement of the molding tool, the largest opening of the molding tool 9, ie the greatest spread of the levers 25, being given by the large half axis of the ellipse and the smallest opening being by the small semi-axis.
  • the elliptical shape of the cam plate 13 is chosen here only to simplify the illustration. It goes without saying that the shape of the peripheral surface of the cam 13 can be selected differently depending on the actual sequence of movements. In addition, it is possible to provide a separate cam disk for each lever 25 instead of a common cam disk 13.
  • the bellows 1 can be vented, for example, via the adjusting device for adjusting the air pressure or via a specially provided venting device. After the bellows have been vented, the lever 25 can be lifted off the cam disk 13 without great effort.
  • a straight guide is provided in the alternative embodiment shown in FIG. 2b. This comprises a straight guide rod 10, of which the die 19 and the punch 17 are guided linearly.
  • a joint 14, 16 between which there is a short rod in order to compensate for the circular movement of the lever end.
  • a joint 14 on the punch 17, which is articulated to the lever 25 via a rod is also a joint 14 on the punch 17, which is articulated to the lever 25 via a rod.
  • FIG. 3 An alternative embodiment of the device for forming component carrier tape 1 is shown in FIG.
  • the device shown in FIG. 3 comprises, in addition to the molding tool 9, a heating device 21 r with which the raw strip 2 is heated before it is fed to the molding tool 9. Downstream of the molding tool 9 is a hole device 23 with which 3 holes are made in the bottoms of the molded component pockets, through which the filling state of the pocket can be determined later when the component pockets 3 are filled or emptied.
  • Both the heating device 21 and the perforating device 23, like the molding tool 9, are designed such that they go through a cycle of opening and closing.
  • a synchronizing device (not shown) which synchronizes the cycles of the heating device 21, the molding tool 9 and the punching device 23 with the transport of the tape through the transport device 5, 7 in such a way that the tape is transported further when the heating device 21, the mold 9 and the punch device 23 are open.
  • the synchronizing device is also present if the molding device is only equipped with a molding tool 9 but not with a heating device 21 or perforating device 23 (first embodiment).
  • the synchronization of the molding tool 9 with the heating device 21 and the perforating device 23 is provided in that the cam disks assigned to them are arranged on a common shaft 15.
  • the opening and closing of the heating device 21 and the punching device 23 is carried out in the same way as the opening and closing of the molding tool 9.
  • the wear force generated by the compressed air bellows 11 can be lower than that of the compressed air bellows 11 of the molding tool 9.
  • the Heater 21 does not require a high closing force.
  • the closing force is adjusted, as in the case of the molding tool 9, by adjusting the compressed air with which the compressed air bellows 11 is applied.
  • an adjusting device (not shown) is provided, with which the compressed air pressure of each bellows 11 can be adjusted individually.
  • FIGS. 4 and .5. The device shown therein is with a molding.
  • Stuff-9 a heater 21 and a punch device-2-3-equipped. Accordingly, three pairs of levers 25 can be seen in FIG. 4, each of which is connected to one another via two joints 27a, 27b and a connecting rod 28.
  • Base plates 12, 12 'for the bellows 11 are provided at the ends of the levers 25 remote from the joints 27a and 27b.
  • the base plate 12 ′ has a smaller diameter than the base plate 12 because it is assigned to the heating device 21.
  • the heating device 21 only requires a lower closing force than the molding tool 9. Therefore, the bellows for the heating device 21 only need to apply a lower maximum closing force than the bellows for the molding tool. Accordingly, they can have smaller dimensions than the bellows for the molding tool.
  • cam plates 13a and 13b are assigned to each pair of levers 27a, 27b, one for each lever.
  • the cams are driven by a shaft 15, which in turn is driven by the three-phase motor 30.
  • a trigger in the form of a pin (not shown) which, when it moves past a signal pickup (also not shown), a signal for the synchronization device for synchronizing the belt transport with the movement of the molding tool 9, the Heating 21 and the hole device 23 generated.
  • the roller combination 5 ' can be seen in FIG. 4 as part of the transport device.
  • FIG. 5 shows a perspective front view of the machine from FIG. 4. Of the molding tool 9, the heating device 21 and the punching device 23, only the holding plates for fastening the corresponding tools are shown in FIG.
  • Figure 5 can be seen: the joints 14 and 16 and the guide rods 10 of the straight guide of the molding tool 9, the heating device 21 and the punching device 23, also the roller combination 5 'and a driving wheel 7' of the drive device for driving the belt.
  • a servo motor can be provided to drive the driving wheel 7 '.
  • a test device 31 can be recognized, which checks the finished component pockets for errors.

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Abstract

Gemäss Anspruch (1) wird eine Formvorrichtung zum Formen von Komponententaschen (3) umfassendem Komponententrägerband (1) aus Rohband (2) zur Verfügung gestellt, die ein sich zyklisch öffnendes und schliessendes Formwerkzeug (9) zum Pressen der Komponententaschen (3) in das Rohband (2) aufweist. Beim Pressen vermittelt das Formwerkzeug (9) einen Schliessdruck. Mit dem Formwerkzeug (9) sind mindestens mittelbar eine Schliesseinrichtung (11) zum Zuführen des Schliessdrucks an das Formwerkzeug (9) und eine auf das Formwerkzeug (9) mindestens mittelbar einwirkende Öffnungseinrichtung (3, 15) zum Öffnen des Formwerkzeugs (9) verbunden. Eine Transporteinrichtung (5, 7) dient zum Transportieren des zu bearbeitenden Rohbandes (2) und des fertigen Komponententrägerbandes (1) in das bzw. aus dem Formwerkzeug (9). Die Formvorrichtung zeichnet sich dadurch aus, dass die Schliesseinrichtung zum Erzeugen des Schliessdrucks eine Druckfeder (11) umfasst und die Öff­nungseinrichtung (13, 15) zum Öffnen des Formwerkzeuges (9) gegen den Schliessdruck ausgelegt ist.

Description

Eisenführ, Speiser & W tner München Bremen
Patentanwälte Patentanwälte
European Patent Attorneys European Patent Attorneys
Dipl -Phys Heinz Noth Dipl -Ing Günther Eisenfuhr
Dipl -Wirt -Ing Rainer Fπtsche Dipl -Ing Dieter K Speiser
Lbm -Chem Gabriele Leißler-Gerstl Dr-Ing WernerW Rabus
Dipl -Ing Olaf Ungerer Dipl -Ing Jürgen Brügge
Patentanwalt Dipl -Ing Jürgen Klinghardt
Dipl Chem Dr Peter Schuler Dipl -Ing Klaus G Goken
Jochen Ehlers
Alicante Dipl -Ing Mark Andres
European Trademark Attorney Dipl -Chem Dr Uwe Stilkenbohmer
Dipl -Ing Jürgen Klinghardt Dipl -Ing Stephan Keck
Dipl -Ing Johannes M B Wasiljeff
-Berlin- Dφl.-biotechnol. He o Seadrowsfa—
Patentanwälte
European Patent Attorneys Rechtsanwälte
Dipl -Ing Henning Christiansen Ulrich H Sander
EPO-BERLIM Dipl -Ing Joachim von Oppen Christian Spintig
Dipl -Ing Jutta Kaden Sabine Richter 3 0 -04- 2003 Dipl -Phys Dr Ludger Eckey Harald A Forster
Spreepalais am Dom Hamburg
Anna-Louisa-Karsch-Strasse 2 Patentanwalt
D-10178 Berlin European Patent Attorney
Tel. +49-10)30-8418870 Dipl -Phys Frank Meier
Fax +49-10)30-84188777
Fax +49-10)30-84188778 Rechtsanwälte
Berlin, 25. April 2003 mail@eisenfuhr.com Rainer Böhm http://www.eisenfuhr.com Nicol A Schromgens, LL M
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INNOVATIVE PLASTIC TECHNOLOGY (IPT) PTE LTD
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2. INNOVATIVE PLASTIC TECHNOLOGY (IPT) PTE LTD 25 Tagore Lane #03-08; Singapore Godown; 787602 Singapore
FORMVORRICHTUNG ZUM FORMEN VON KOMPONENTENTASCHEN FÜR ELEKTRONISCHE BAUTEILE
Die Erfindung betrifft eine Formvorrichtung zum Formen von einem Komponententaschen umfassenden Komponententrägerband aus einem Rohband.
Komponententrägerbänder werden dazu verwendet, elektronische Komponenten, beispielsweise Speicherchips, Chips mit integrierten Schaltkreisen, Widerstände, Kondensatoren etc. vom Hersteller der Komponenten zum Verarbeiter der Komponenten, der die Komponenten zu neuen Produkten zusammenbaut, zu transportieren. Zur Aufnahme der Komponenten umfasst ein solches Komponenten- trägerband eine Vielzahl von Taschen, die auf dem Band über dessen Länge verteilt nebeneinander angeordnet sind und als Aufnahmen für die Komponenten dienen.
Typischerweise besteht das Komponententrägerband aus einem thermoplasti- sehen Material, in dem die Taschen ausgeformt sind. Zum Ausformen der Taschen beim Herstellen des Komponententrägerbandes aus einem Rohband stehen unterschiedliche Formvorrichtungen zur Verfügung.
In Rotationsformvorrichtungen wird das Rohband zuerst erwärmt und dann über ein Formrad geführt, das Vertiefungen aufweist. Mittels einer Düse wird das er- wärmte Band per Druckluft in die Formvertiefungen des Formrades gepresst. Gleichzeitig werden häufig die Vertiefungen des Formrades evakuiert, so dass das dadurch entstehende Vakuum das warme Rohband zusätzlich in die Form zieht. Mit Erkalten des Bandes verfestigen sich die so ausgeformten Taschen.
Während in Rotationsformvorrichtungen das Bilden der Taschen in einem konti- nuiedichen Ablauf geschieht, erfolgt in Pressformvorrichtungen das Formen der Taschen in einem zyklischen Prozessablauf. Derartige Formvorrichtungen umfassen ein Formwerkzeug mit einem Stempel und einer Matrize, zwischen die das zuvor erwärmte Rohband in einem ersten Schritt eingeführt wird, wobei gleichzeitig das im vorangegangenen Zyklus ausgeformte Komponententräger- band aus dem Formwerkzeug entfernt wird. Danach wird im nächsten Schritt das Formwerkzeug geschlossen, wodurch die Taschen in das Rohband gepresst werden. Danach wiederholt sich der Zyklus. Mit Erkalten des Bandes verfestigen sich dann die ausgeformten Taschen.
Eine Pressformvorrichtung zum Herstellen von Komponententrägerband, in der ein Formwerkzeug zum Ausformen der Taschen Verwendung findet, ist beispielsweise in EP 0 809 925 beschrieben.
Aufgrund der großen Mengen an elektronischen Komponenten, die weltweit produziert und transportiert werden, benötigt die Industrie solche Komponententrägerbänder in großen Mengen. Es besteht daher ein Bedarf, große Mengen an Komponententrägerband kostengünstig zu produzieren. Eine Maschine zum Herstellen von Komponententrägerband kann einen be- stimmten Durchsatz an Rohband pro Stunde bearbeiten. Die Produktion von Komponententrägerband lässt sich dadurch erhöhen, dass entweder die Anzahl der Maschinen erhöht wird oder der Durchsatz der Maschinen.
Maschinen nach Stand der Technik mit Formrädern oder Formwerkzeugen zum Ausformen der Taschen im Komponententrägerband schaffen einen Durchsatz bis zu etwa 340 m Band pro Stunde.
Dem Fachmann stellt sich daher die Aufgabe, eine Vorrichtung zum Formen von Komponententrägerband zur Verfügung zu stellen, mit der sich höhere Bandge- schwindigkeiten erzielen lassen.
Diese Aufgabe wird durch eine Formvorrichtung zum Formen von Komponententrägerband nach Anspruch 1 gelöst. Die Unteransprüche enthalten weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der vorliegenden Erfindung.
Gemäß Anspruch 1 wird eine Formvorrichtung zum Formen von Komponenten- taschen umfassendem Komponententrägerband aus Rohband zur Verfügung gestellt, die ein sich zyklisch öffnendes und schließendes Formwerkzeug zum Pressen der Komponententaschen in das Rohband aufweist. Beim Pressen vermittelt das Formwerkzeug einen Schließdruck. Mit dem Formwerkzeug sind mindestens mittelbar eine Schließeinrichtung zum Zuführen des Schließdrucks an das Formwerkzeug und eine auf das Formwerkzeug mindestens mittelbar einwirkende Öffnungseinrichtung zum Öffnen des Formwerkzeugs verbunden. Eine Transporteinrichtung dient zum Transportieren des zu bearbeitenden Rohbandes und des fertigen Komponententrägerbandes in das bzw. aus dem Formwerkzeug. Die Formvorrichtung zeichnet sich dadurch aus, dass die Schließeinrich- tung zum Erzeugen des Schließdrucks eine Druckfeder umfasst und die Öffnungseinrichtung zum Öffnen des Formwerkzeuges gegen den Schließdruck ausgelegt ist.
Der Erfindung liegen die folgenden Überlegungen zugrunde: Mit dem Formrad lassen sich nur relativ geringe Bandbreiten bearbeiten und nur relativ kleine Taschen erzeugen. Große Taschen werden daher .durch Warmpressen mittels Formwerkzeugen hergestellt.
Werden die Taschen mittels Warmpressen hergestellt, so findet, wie oben bereits beschrieben, ein zyklischer Prozessablauf statt. Die maximal mögliche Bandgeschwindigkeit wird dabei zum einen durch die Anzahl der pro Zeiteinheit möglichen Hübe des Formwerkzeuges sowie der Anzahl pro Hub erzeugten Taschen bestimmt. Die Anzahl der pro Hub ausformbaren Taschen hängt wiederum von der Taschengröße ab. Da zum Ausformen einer Tasche jeweils eine bestimmte Kraft nötig ist, kann mit einer bestimmten Presskraft des Formwerkzeugs lediglich eine bestimmte Anzahl Taschen ausgeformt werden, die eine bestimmte Länge des Bandes beanspruchen. Die beanspruchte Bandlänge wird Indexlänge genannt. Beim Herstellen von kleinen Taschen sind beispielsweise Indexlängen von 56 mm, bei großen Taschen Indexlängen von 144 mm pro Hub üblich. Für einen Hub benötigen die Maschinen nach Stand der Technik ca. 1,5 Sekunden, was beispielsweise bei einer Indexlänge von 144 mm pro Hub zu einer Verarbeitungsgeschwindigkeit (Bandgeschwindigkeit) von ca. 340 m/h führt.
Durch die Verwendung der Druckfeder in der erfindungsgemäßen Formvorrichtung lässt sich eine große Schließkraft erzeugen, was eine hohe Beschleunigung des Formwerkzeuges beim Schließen und somit eine große Anzahl Hübe pro Stunde ermöglicht. Außerdem gestattet es die große Schließkraft, viele Komponententaschen mit einem Schließvorgang zu formen, so dass das Formwerkzeug auf einer großen Indexlänge mit vielen Stempeln ausgestattet werden kann. Sowohl die hohe Beschleunigung des Formwerkzeuges als auch die vielen Stem- pel, ermöglichen es, die Verarbeitungsgeschwindigkeit beim Formen der Taschen zu erhöhen.
In einer Ausgestaltung der Erfindung umfasst das Formwerkzeug einen Stempel und eine Matrize, mit denen jeweils mindestens mittelbar eine gesonderte Schließeinrichtung verbunden ist, so dass der Stempel und die Matrize beim Formen der Komponententaschen unterschiedliche Kräfte auf das Rohband ausüben können. Die Druckfeder der Schließeinrichtung kann als pneumatische Feder ausgestaltet sein. Die pneumatische Feder weist gegenüber anderen Federn, beispielsweise einer Spiral- oder Blatt- oder Torsionsfeder.-weniger Masse auf, wodurch die Beschleunigung des Formwerkzeugs beim Öffnen und Schließen und somit die Zahl der Hübe pro Stunde weiter erhöht werden kann. Bandgeschwindigkeiten von 700 m/h oder mehr sind so realisierbar.
In einer Ausgestaltung der pneumatischen Feder umfasst diese einen mit Pressluft beaufschlagten Pressluftbalg. Diese Ausführungsform kann besonders massearm ausgestaltet werden. Sie erleichtert außerdem die Zugänglichkeit zum Arbeitsbereich des Formwerkzeuges, beispielsweise zu Wartungszwecken oder zum Wechseln von Matrize und Stempel. Durch Entlüften der Bälge, wofür z.B. eine Entlüftungseinrichtung vorgesehen ist, lässt sich die Schließkraft abbauen, so dass sich das Formwerkzeug ohne großen Kraftaufwand öffnen lässt.
Als vorteilhaft erweist es sich, wenn eine EinStelleinrichtung zum Einstellen des im Pressluftbalg herrschenden Pressluftdrucks vorhanden ist. Das Einstellen des Pressluftdruckes ermöglicht ein einfaches Einstellen der Schließkraft der Schließeinrichtung, wodurch die Formvorrichtung leicht an wechselnde Anforderungen, wie z.B. die Dicke des Bandes oder die Abmessungen der zu formenden Komponententaschen angepasst werden kann.
In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung umfasst die Öffnungseinrichtung eine Welle und eine auf der Welle angeordnete und von dieser angetriebene Kurvenscheibe. Die angetrieben Kurvenscheibe ermöglicht in einfach durchzuführender Weise das zyklische Öffnen des Formwerkzeuges gegen die Schließkraft der Schließeinrichtung. Dabei können dem Stempel und der Matrize jeweils eine eigenes Kurvenrad zugeordnet sein, wodurch sich unterschiedliche Bewegungsabläufe für Stempel und Matrize realisieren lassen.
In noch einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung zeichnet sich die Formvorrichtung dadurch aus, dass das Formwerkzeug eine Heizvorrichtung zum Heizen des Rohbandes und/oder eine Lochvorrichtung zum Erzeugen eines Kontrolllo- ches im Boden der Komponententaschen umfasst. Das Heizen ermöglicht das Warmpressen der Komponententaschen beim Herstellen des Komponententrä- gerbandes, das Kontrollloch bei der späteren Verwendung des fertigen Kompo- nententrägerbandes die Kontrolle der Komponententaschen beim Befüllen _oder Entleeren.
Die Heizvorrichtung und/oder die Lochvorrichtung können in getrennten, sich zyklisch schließenden und öffnenden Werkzeugen realisiert sein, wobei die Werkzeuge einen Schließdruck vermitteln. Jedes Werkzeug ist dabei mit einer Schließeinrichtung zum Zuführen des Schließdrucks und einer Öffnungseinrichtung zum Öffnen des Werkzeugs ausgestattet, wobei die Schließeinrichtung eine Druckfeder zum Erzeugen des Schließdrucks umfasst und die Öffnungseinrich- tung zum Öffnen des Formwerkzeuges gegen den Schließdruck ausgelegt ist. Die getrennte Ausgestaltung der Werkzeuge ermöglicht es, jedem Werkzeug einen individuellen Schließdruck zuzuordnen. Der Schleißdruck des Heizwerkzeuges kann beispielsweise niedriger sein als der des Formwerkzeuges.
Das Komponententrägerband ist zum Zeitpunkt der Lochung üblicherweise noch nicht wieder vollständig erkaltet. Die verbleibende Restwärme kann zu Komplikationen beim Bilden des Kontrollloches führen. Das Aussparen desjenigen Bereiches des Rohbandes, in dem später das Kontrollloch gebildet werden wird, hilft diese Komplikationen zu vermeiden. Vorteilhaft ist es daher insbesondere, wenn die Heizvorrichtung derart ausgebildet ist, dass sie denjenigen Bereich des Roh- bandes nicht heizt, der im fertigen Komponententrägerband den Bodenbereich der Komponententasche bildet, in den die Lochvorrichtung das Kontrollloch einbringt.
Es ist vorteilhaft, wenn die Formvorrichtung eine Synchronisiereinrichtung zum Synchronisieren der Transporteinrichtung mit dem zyklischen Öffnen und Schlie- ßen des Formwerkzeuges aufweist, damit die Arbeitsabläufe der Formvorrichtung möglichst synchron ablaufen.
Die Transporteinrichtung kann einen Antrieb zum Vermitteln eines schrittweisen Vortriebs an das Komponententrägerband bzw. das Rohband umfassen. In diesem Fall lässt sich die Synchronisiereinrichtung durch einen auf der Welle ange- ordneten Auslöser zu Auslösen der Vortriebsschritte realisieren. ln einer besonders bevorzugten Ausführungsvariante weist die Formvorrichtung _einα.-S£hneidvorrJchtung-auf, _die j-tem..Formwerkzeug in_ Transportrichtung _des Komponententrägerbandes nachgeordnet und -ausgebildet -ist, -das - geformte Komponententrägerband in Längsrichtung zu teilen.
In diesem Zusammenhang ist das Formwerkzeug vorzugsweise ausgebildet, wenigstens zwei quer zur Längsrichtung des Komponententrägerbandes nebeneinander Komponententaschen in das Komponententrägerband zu formen, so dass sich im Ergebnis auf einem Komponententrägerband wenigstens zwei nebeneinander angeordnete Reihen von Komponententaschen auf dem Kompo- nententrägerband ergeben. Das Schneidwerkzeug ist relativ zum Formwerkzeug vorzugsweise so angeordnet, dass die Schneidvorrichtung das Komponententrägerband zwischen nebeneinander geformten Komponententaschen teilt. Im Ergebnis können auf diese Weise aus einem Rohband mehrere Komponententrägerbänder hergestellt werden, in dem zunächst in das Rohband mehrere neben- einander angeordnete Reihen von Komponententaschen eingeformt werden und das Band dann anschließend zwischen diesen Reihen von Komponententaschen längsgeteilt wird. Die trägt weiter zu einer schnellen und effizienten Herstellung von Komponententrägerbändern der eingangs genannten Art bei.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung werden nachfolgend anhand eines detaillierten Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen näher erläutert.
Figur 1 zeigt die Erfindung in einer schematischen Vorderansicht.
Figur 2a zeigt die Erfindung in einer schematischen Seitenansicht.
Figur 2b zeigt eine alternative Ausführungsform der Erfindung in einer schematischen Seitenansicht.
Figur 3 zeigt eine weitere Ausführungsform der vorliegenden Erfindung in einer schematischen Vorderansicht.
Figur 4 zeigt noch eine weitere Ausführungsform der vorliegenden Erfindung in einer perspektivischen Ansicht. Figur 5 zeigt eine weitere perspektivische Ansicht der in Figur 4 gezeigten Ausführungsform..
Anhand der Figuren 1 und 2 wird nun der Aufbau und die Funktion der erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Formen eines Komponententrägerbandes 1 beschrieben. Die Vorrichtung umfasst ein Formwerkzeug 9 und eine Transporteinrichtung 5, 7 zum Transportieren des Komponententrägerbandes. Die Transporteinrichtung 5, 7 kann beispielsweise ein Zahnrad mit Zähnen zum Eingriff in die Indexlöcher des Bandes (die Indexlöcher stellen eine Lochung in einem Seitenstreifen des Bandes dar) umfassen und kann gleichzeitig zum Führen des Bandes ausgelegt sein. Sie umfasst außerdem einen Motor, im Ausführungsbeispiel einen Servomotor (nicht dargestellt), der dem Band einen schrittweisen Vortrieb vermittelt.
Das Formwerkzeug 9 umfasst einen Stempel 17 und eine Matrize 19 (jeweils im Schnitt dargestellt), zwischen denen das Komponententrägerband 1 hindurch geführt ist. Den Vorschub des Komponententrägerbandes vermittelt die Transporteinrichtung 5, 7. Zum Ausformen der Komponententaschen 3 (ebenfalls im Schnitt dargestellt) wird dieses Formwerkzeug 9 geschlossen, sobald sich ein Abschnitt des Rohbandes 2, in dem die Komponententaschen ausgeformt werden sollen, zwischen dem Stempel 17 und der Matrize 19 befindet.
Das Schließen des Formwerkzeuges 9 wird durch je eine mit dem Stempel 17 und der Matrize 19 verbundene Pneumatikfeder bewerkstelligt, die jeweils einen mit Pressluft beaufschlagten Pressluftbalg 11 umfassen. Mittels einer in den Figuren 1 und 2 nicht dargestellten Einstellvorrichtung lässt sich der Druck der Pressluft in den Bälgen 11 variieren und somit die Federkraft der von den Press- luftbälgen 11 gebildeten Druckluftfeder einstellen. Dies kann zum Beispiel sinnvoll sein, wenn Bänder mit verschiedenen Banddicken verwendet werden. Gemäß DIN-Norm IEC 286 III sind Banddicken zwischen 0,3 und 0,6 mm möglich.
Zum Öffnen des Formwerkzeuges 9 gegen die von den Pressluftbälgen 11 erzeugte Schließkraft sind der Stempel 17 und die Matrize 19 über zwei Hebel 25 und ein Gelenk 27 gelenkig miteinander verbunden (Figur 2a). Zwischen den Hebeln 25 befindet sich eine auf einer Welle 15 angeordnete und von dieser an- getriebene Kurvenscheibe 13. Die Umfangsfläche der Kurvenscheibe 13 besitzt _beLspielsweise--eine-elliptische-.Form.-DJe-Well.e- 5,.aufjJer_dieJ^uryenscheibe,J3,. -angeordnet ist, wird von einem -Drehstrommotor-mit regelbarer-Drehzahl -angetrieben, so dass die Kurvenscheibe 13 mit einer bestimmten Frequenz rotiert. Dabei werden die Hebel 25 immer durch die Druckkraft der Pressluftbälge 11 gegen die Umfangsfläche der Kurvenscheibe gepresst. Aus der Rotation der Kurvenscheibe 13 resultiert daher eine zangenförmige sich öffnende und schließende Bewegung des Formwerkzeuges, wobei die größte Öffnung des Formwerkzeuges 9, d. h. die größte Spreizung der Hebel 25, durch die große Halb- achse der Ellipse gegeben ist und die geringste Öffnung durch die kleine Halbachse. Die ellipsenförmige Form der Kurvenscheibe 13 ist hier lediglich zur Vereinfachung der Darstellung gewählt. Es versteht sich, dass die Form der Umfangsfläche der Kurvenscheibe 13 je nach tatsächlichem Bewegungsablauf verschieden gewählt sein kann. Außerdem ist es möglich, statt einer gemeinsamen Kurvenscheibe 13 für beide Hebel 25 jeweils eine eigene Kurvenscheibe vorzusehen.
Zum Warten des Formwerkzeuges 9 oder zum Auswechseln der Matrize 19 oder des Stempels 17 können die Bälge 1 beispielsweise über die Einstellvorrichtung zum Einstellen des Luftdrucks oder über eine eigens vorgesehene Entlüftungs- einrichtung entlüftet werden. Nach dem Entlüften der Bälge könne die Hebel 25 ohne großen Kraftaufwand von der Kurvenscheibe 13 abgehoben werden.
Das vom Gelenk 27 entfernte Ende des Hebel 25, und damit die an diesem Ende fixierte Matrize 19 bzw. der an diesem Ende fixierte Stempel 17, führen im Betrieb eine Bewegung aus, die auf eine Kreisbahn liegt. Um den Stempel 17 und die Matrize 9 eine geradlinige Bewegung ausführen zu lassen, ist in der in Figur 2b dargestellten alternativen Ausführungsform eine Geradeführung vorgesehen. Diese umfasst eine gerade Führungsstange 10, von der die Matrize 19 und der Stempel 17 linear geführt sind. Außerdem ist im Bereich des vom Gelenk entfernten Endes des Hebels 25 sowie im Bereich der Matrize 19 jeweils ein Gelenk 14, 16 vorhanden, zwischen denen sich eine kurze Stange befindet, um die kreisförmige Bewegung des Hebelendes auszugleichen. Zu dem gleichen Zweck ist am Stempel 17 ebenfalls ein Gelenk 14 vorhanden, dass über eine Stange gelenkig mit dem Hebel 25 verbunden ist. Eine alternative Ausführungsform der Vorrichtung zum Formen von Komponententrägerband.1 ist n JΞigurJB .dargestellt. -Die jn Figu .3.dargestellte .Vorrichtung umfasst außer dem Formwerkzeug -9 noch eine -Heizvorrichtung 21 r mit der-das Rohband 2 erwärmt wird, bevor es dem Formwerkzeug 9 zugeführt wird. Dem Formwerkzeug 9 nachgeordnet ist eine Lochvorrichtung 23, mit der in die Böden der ausgeformten Komponententaschen 3 Löcher eingebracht werden, durch die später beim Befüllen oder Entleeren der Komponententaschen 3 der Füllzustand der Tasche bestimmt werden kann.
Sowohl die Heizvorrichtung 21 als auch die Lochvorrichtung 23 sind wie das Formwerkzeug 9 so ausgestaltet, dass sie einen Zyklus aus Öffnen und Schließen durchlaufen. Es ist eine Synchronisiereinrichtung (nicht dargestellt) vorhanden, die die Zyklen der Heizvorrichtung 21, des Formwerkzeugs 9 und der Lochvorrichtung 23 derart mit dem Transport des Bandes durch die Transporteinrichtung 5, 7 synchronisiert, dass das Band dann weitertransportiert wird, wenn die Heizvorrichtung 21 , das Formwerkzeugs 9 und die Lochvorrichtung 23 geöffnet sind. Die Synchronisiereinrichtung ist auch vorhanden, wenn die Formvorrichtung lediglich mit einem Formwerkzeug 9 aber nicht mit einer Heizvorrichtung 21 oder Lochvorrichtung 23 ausgestattet ist (erste Ausführungsform).
Die Synchronisation des Formwerkzeugs 9 mit der Heizvorrichtung 21 und der Lochvorrichtung 23 ist dadurch gegeben, dass die ihnen zugeordneten Kurvenscheiben auf einer gemeinsamen Welle 15 angeordnet sind.
Das Öffnen und Schließen der Heizvorrichtung 21 und der Lochvorrichtung 23 erfolgt auf die gleiche Weise wie das Öffnen und Schließen des Formwerkzeuges 9. Dabei kann jedoch die von den Pressluftbälgen 11 erzeugte Schleißkraft ge- ringer sein als die der Pressluftbälge 11 des Formwerkzeugs 9. Insbesondere die Heizvorrichtung 21 benötigt keine hohe Schließkraft. Das Einstellen der Schließkraft erfolgt bei der Heizvorrichtung 21 und der Lochvorrichtung 23 wie beim Formwerkzeug 9 durch das Einstellen der Pressluft, mit der der Pressluftbalg 11 beaufschlagt wird. Dazu ist eine Einstellvorrichtung (nicht dargestellt) vorgesehen, mit der sich der Pressluftdruck jedes Balges 11 individuell einstellen lässt. Ein weiteres Ausführungsbeispiel für die erfindungsgemäße Vorrichtung ist in den Figuren 4 und .5 gezeigt. Die darin gezeigte .Vorrichtung ist mit .einem Formwerk-. zeug-9 einer Heizvorrichtung 21 und einer Lochvorrichtung-2-3-ausgestattet. Entsprechend sind in Figur 4 drei Paare aus Hebeln 25 zu erkennen, die jeweils über zwei Gelenke 27a, 27b und eine Verbindungsstange 28 miteinander verbunden sind. An den von den Gelenken 27a und 27b entfernten Enden der Hebel 25 sind Grundplatten 12, 12' für die Bälge 11 vorhanden. Die Grundplatte 12' hat einen geringeren Durchmesser als die Grundplatte 12, da sie der Heizvorrichtung 21 zugeordnet ist. Die Heizvorrichtung 21 benötigt jedoch nur eine geringere Schließkraft als das Formwerkzeug 9. Deswegen brauchen die Bälge für die Heizvorrichtung 21 nur eine geringere maximale Schließkraft aufzubringen, als die Bälge für das Formwerkzeug. Entsprechend können sie gegenüber den Bälgen für das Formwerkzeug geringere Abmessungen aufweisen.
Zum Öffnen der Hebel 25 sind jedem Hebelpaar 27a, 27b zwei Kurvenscheiben 13a und 13b zugeordnet, jeweils eine für pro Hebel. Die Kurvenscheiben werden durch eine Welle 15 angetrieben, die wiederum vom Drehstrommotor 30 angetrieben wird. Auf der Welle 15 ist ein Auslöser in Form eines Stiftes (nicht dargestellt) angeordnet, der, wenn er sich an einem Signalaufnehmer (ebenfalls nicht dargestellt) vorbei bewegt, ein Signal für die Synchronisationseinrichtung zum Synchronisieren der Bandtransports mit der Bewegung des Formwerkzeugs 9, der Heiz- 21 sowie der Lochvorrichtung 23 erzeugt. Als Teil der Transporteinrichtung ist in Figur 4 die Walzenkombination 5' zu erkennen.
Figur 5 zeigt eine perspektivische Vorderansicht der Maschine aus Figur 4. Vom Formwerkzeug 9, der Heizvorrichtung 21 und der Lochvorrichtung 23 sind in Fi- gur 5 lediglich die Halteplatten zum Befestigen der entsprechenden Werkzeuge dargestellt.
In Figur 5 sind zu erkennen: die Gelenke 14 und 16 sowie die Führungsstangen 10 der Geradeführung des Formwerkzeuges 9, der Heizvorrichtung 21 und der Lochvorrichtung 23, außerdem die Walzenkombination 5' und ein Vortriebsrad 7' der Antriebseinrichtung zum Antreiben des Bandes. Zum Antreiben des Vortriebsrades 7' kann beispielsweise ein Servomotor vorgesehen sein. Ebenfalls zu erkennen ist eine Prüfvorrichtung 31, die die fertigen Komponententaschen auf Fehler prüft.

Claims

Patentansprüche
1". Formvorrichtung" zürn Formen" von "KoTnpöhehtehtäscheιϊ"(3) umfassendem Komponententrägerband (1) aus Rohband (2), die ein sich zyklisch öffnendes und schließendes Formwerkzeug (9) zum Pressen der Komponententaschen (3) in das Rohband (2) aufweist, wobei das Formwerkzeug (9) einen Schließdruck vermittelt, einer mit dem Formwerkzeug (9) mindestens mittelbar verbundenen Schließeinrichtung (11) zum Zuführen des Schließdrucks an das Formwerkzeug, eine auf das Formwerkzeug (9) mindestens mittelbar einwirkende Öffnungseinrichtung (13, 15) zum Öffnen des Formwerkzeugs (9) und eine Transporteinrichtung (5, 7), zum Transportieren des zu bearbeitenden
Rohbandes (2) und des fertigen Komponententrägerbandes (1 ) in das bzw. aus dem Formwerkzeug (9), dadurch gekennzeichnet, dass die Schließeinrichtung (11) zum Erzeugen des Schließdrucks eine Druckfeder (11 ) umfasst und die Öffnungseinrichtung (13, 15) zum Öffnen des Formwerkzeuges ge- gen den Schließdruck ausgelegt ist.
2. Form Vorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Formwerkzeug (1 1 ) einen Stempel (17) und eine Matrize (19) umfasst, mit denen jeweils mindestens mittelbar eine gesonderte Schließeinrichtung (11) verbunden ist.
3. Formvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2. dadurch gekennzeichnet, dass die Druckfeder als pneumatische Feder (11 ) ausgestaltet ist.
4. Formvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die pneumatische Feder einen mit Pressluft beaufschlagten Balg (11 ) umfasst.
5. Formvorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass eine Einsteileinrichtung zum Einstellen des Pressluftdrucks vorhanden ist.
6. Formvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Öffnungseinrichtung (13, 15) eine Welle (15) und eine auf der Welle (15) angeordnete und von dieser angetriebene Kurvenscheibe (13) umfasst.
7. Formvorrichtung nach Anspruch 2 und Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass dem Stempel (17) und der Matrize (19) jeweils eine eigenes Kurvenrad (13) zugeordnet ist.
8. Formvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch ge- kennzeichnet, dass das Formwerkzeug (9) eine Heizvorrichtung (21 ) zum
Heizen des Rohbandes (2) und/oder eine Lochvorrichtung (23) zum Erzeugen eines Kontrollloches im Boden der Komponententaschen (3) umfasst.
9. Formvorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Heizvorrichtung (21 ) und/oder die Lochvorrichtung (23) in getrennten sich zyklisch schließenden und öffnenden Werkzeugen realisiert sind, wobei die Werkzeuge einen Schließdruck vermitteln und jedes Werkzeug mit einer Schließeinrichtung (11) zum Zuführen des Schließdrucks und einer Öffnungseinrichtung (13, 15) zum Öffnen des Werkzeugs ausgestattet ist, wobei die Schließeinrichtung eine Druckfeder (11) zum Erzeugen des Schließdrucks umfasst und die Öffnungseinrichtung (13, 15) zum Öffnen des Formwerkzeuges gegen den Schließdruck ausgelegt ist.
10. Formvorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Heizvorrichtung (21) derart ausgebildet ist, dass sie denjenigen Bereich des Rohbandes nicht heizt, der im fertigen Komponententrägerband (1) den Bo- denbereich der Komponententasche (3) bildet, in dem die Lochvorrichtung
(23) das Kontrollloch bildet.
11. Formvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Synchronisiereinrichtung zum Synchronisieren der Transporteinrichtung mit dem zyklischen Öffnen und Schließen des Form- Werkzeuges (9) vorhanden ist.
12. Form Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7 und Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die Transporteinrichtung (5, 7) einen Antrieb zum Vermitteln eines schrittweisen Vortriebs an das Komponententrägerband bzw. das Rohband umfasst und die Synchronisiereinrichtung einen auf der Welle (15) an- geordneten Auslöser zu Auslösen der Vortriebsschritte aufweist.
13. Formvorrichtung nach Anspruch 1 , gekennzeichnet durch eine Schneidvorrichtung, die dem Formwerkzeug in Transportrichtung des Komponententrägerbandes nachgeordnet und ausgebildet ist, -das geformte Komponententrägerband in Längsrichtung zu teilen.
14. Formvorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Formwerkzeug ausgebildet ist, wenigstens zwei quer zur Längsrichtung des Komponententrägerbandes (2) nebeneinander angeordnete Komponententaschen in des Komponententrägerband (2) zu formen.
15. Formvorrichtung nach Anspruch 18 und 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidevorrichtung und das Formwerkzeug relativ zueinander derart angeordnet sind, dass die Schneidvorrichtung das Komponententrägerband zwischen nebeneinander geformten Komponententaschen teilt.
PCT/EP2003/004558 2002-05-02 2003-04-30 Formvorrichtung zum formen von komponententaschen für elektronische bauteile Ceased WO2003092980A1 (de)

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DE2002121102 DE10221102A1 (de) 2002-05-03 2002-05-03 Perforationsvorrichtung
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DE2002129377 DE10229377A1 (de) 2002-06-26 2002-06-26 Formvorrichtung zur Herstellung eines Komponententrägerbandes

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