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WO1997019814A1 - Materialkreislauffähiges plattenmaterial und dessen herstellungsverfahren - Google Patents

Materialkreislauffähiges plattenmaterial und dessen herstellungsverfahren Download PDF

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Publication number
WO1997019814A1
WO1997019814A1 PCT/EP1995/004963 EP9504963W WO9719814A1 WO 1997019814 A1 WO1997019814 A1 WO 1997019814A1 EP 9504963 W EP9504963 W EP 9504963W WO 9719814 A1 WO9719814 A1 WO 9719814A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
cardboard
glue
pressing
cold
layers
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/EP1995/004963
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Bruno Steinhoff
Eugen Karl MÖSSNER
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
STEINHOFF LAMINAT GmbH
Original Assignee
STEINHOFF LAMINAT GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by STEINHOFF LAMINAT GmbH filed Critical STEINHOFF LAMINAT GmbH
Priority to AU43453/96A priority Critical patent/AU4345396A/en
Publication of WO1997019814A1 publication Critical patent/WO1997019814A1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B37/00—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding
    • B32B37/14—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding characterised by the properties of the layers
    • B32B37/146—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding characterised by the properties of the layers whereby one or more of the layers is a honeycomb structure
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A47—FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47B—TABLES; DESKS; OFFICE FURNITURE; CABINETS; DRAWERS; GENERAL DETAILS OF FURNITURE
    • A47B96/00—Details of cabinets, racks or shelf units not covered by a single one of groups A47B43/00 - A47B95/00; General details of furniture
    • A47B96/20—Furniture panels or like furniture elements
    • A47B96/205—Composite panels, comprising several elements joined together
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B3/00—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form
    • B32B3/10—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form characterised by a discontinuous layer, i.e. formed of separate pieces of material
    • B32B3/12—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form characterised by a discontinuous layer, i.e. formed of separate pieces of material characterised by a layer of regularly- arranged cells, e.g. a honeycomb structure
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C2/00—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels
    • E04C2/02—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials
    • E04C2/10—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials of wood, fibres, chips, vegetable stems, or the like; of plastics; of foamed products
    • E04C2/16—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials of wood, fibres, chips, vegetable stems, or the like; of plastics; of foamed products of fibres, chips, vegetable stems, or the like
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
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    • E04C2/30—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by the shape or structure
    • E04C2/34—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by the shape or structure composed of two or more spaced sheet-like parts
    • E04C2/36—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by the shape or structure composed of two or more spaced sheet-like parts spaced apart by transversely-placed strip material, e.g. honeycomb panels
    • E04C2/365—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by the shape or structure composed of two or more spaced sheet-like parts spaced apart by transversely-placed strip material, e.g. honeycomb panels by honeycomb structures
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2317/00—Animal or vegetable based
    • B32B2317/12—Paper, e.g. cardboard

Definitions

  • the invention relates to a sheet material, in particular for furniture production, which is made from several layers of cardboard, cardboard or the like, pressed into laminate with the insertion of a binder.
  • the invention further relates to corresponding methods for producing the plate material.
  • the object of the invention is to provide a corresponding sheet material which consists only of environmentally friendly, natural or recycled materials which can be recycled itself, i.e. , can be returned to the material cycle, and which is also sufficiently stable and inexpensive to manufacture.
  • the cardboard and / or the cardboard is largely free of glue and the binder is a glue consisting essentially of a natural material, which is solidified in the cold, dry state after pressing.
  • the plate material according to the invention can, for. B. serve as a replacement for hardboard in cabinet back walls. These hardboard are among others not easily recyclable due to the high resinous glue.
  • the material used is an equally large plate from
  • the plate material according to the invention only about a third of the material use of a conventional hardboard. Furthermore, the plate material according to the invention has the advantage that both sides are smooth and, for. B. appropriate painting, can serve as decorative surfaces.
  • the surface can of course also be glued and pressed with a plywood layer and / or a veneer, so that natural wood decors are also possible. It is also possible to apply decorative foils, fabrics or to apply flocking to the surface.
  • the decorative materials can be easily peeled off and separated from the core material mass after the core material has been dissolved or dissolved.
  • the plate material according to the invention is therefore not limited to the use of cabinet rear walls, but it is of course also possible to produce side walls, front surfaces or other items therefrom. Since a shape other than the simple straight plate shape is also possible when pressing, rounded edges for furniture or the like can also be produced from the plate material.
  • the same contains a core of expanded paper honeycomb material, the honeycomb cells of which are pressed on both sides with several, preferably two, layers of glued cardboard, which is solidified in the cold, dry state.
  • a core of expanded paper honeycomb material the honeycomb cells of which are pressed on both sides with several, preferably two, layers of glued cardboard, which is solidified in the cold, dry state.
  • Such plate material offers z. B. od as a replacement for kitchen worktops. Like. For this purpose, only the outer peripheral edges would have to be provided with end pieces made of wood, plastic, metal or a combination of the different materials.
  • This Panel material with a honeycomb core is extremely stable and at the same time very light.
  • the cardboard preferably consists essentially of glue-free cellulose, in particular of recycled material, and has a weight per unit area of 350 to 380 g / m 2 and a thickness of approximately 0.57 mm.
  • the glue is preferably a melt glue or a cold glue made of starch and contains small amounts of polyvinyl alcohol and polyvinyl acetate. The production of the glue from potato starch is particularly cheap. In order to obtain a higher quality natural glue, corn starch is particularly suitable. The amount of water in the glue is preferably about 50% before use.
  • the board material contains a total of about 10% binder in the dry state.
  • the cardboard is at least pulled off a roll or removed from a stack, glued with cold glue, cut to a board size, laid on top of one another, pressed together for a predetermined time and then dried, spaced apart, stacked and ventilated.
  • the pressing time itself preferably takes about 2 to 3 minutes.
  • the method according to the invention is therefore extremely fast and therefore inexpensive.
  • Conventional known tools can also be used for pressing.
  • the plate material is advantageously subjected to a first pressing phase with a heating temperature corresponding to the evaporation temperature of the binder moisture at the respective pressing pressure for a predetermined time and then exposed to a deaeration and drying phase which lasts for a predetermined time, whereupon a second cold pressing phase for a second time predetermined time and the subsequent spaced stacking and drying follows.
  • the warm press phase must be timed so that there is sufficient heat flow in the entire material block. It is therefore dependent, among other things, on the material selected, in particular the thickness of the cardboard or cardboard layers.
  • the cold pressing time takes about 2 to 3 minutes.
  • the venting and drying phase between the two pressing operations is preferably about 15 seconds.
  • the separating metal plates are preferably kept apart from one another during the venting and drying phase in order to achieve better ventilation and faster drying.
  • the plate material is therefore not solidified in the press but only when it cools or dries. This prevents the steam generated during pressing from binding the glue degraded or destroyed. It also has the advantage that the total time in the press is kept relatively short, so that the production rate per press is relatively high. There then only has to be adequate space for drying and storage.
  • the cardboard is pulled off from at least one roll or removed from a stack, cut to a sheet size, laid on top of one another in layers including the glue and subjected to hot pressing until the melt glue has melted completely followed by stacking and cooling for solidification.
  • the expanded and solidified honeycomb core, the cardboard layers and possibly the plywood layer and / or the veneer are glued with cold glue and placed one on top of the other in a press and subjected to cold pressing for a predetermined time, followed by spaced stacking and Drying takes place.
  • the cold pressing time is preferably 2 to 3 minutes.
  • the expansion of the expanded honeycomb core before covering and pressing with the cardboard layers can be achieved by treating the honeycomb material with a natural impregnating material, preferably water-based cold glue, and then drying it.
  • a natural impregnating material preferably water-based cold glue
  • the pressing jaws are preferably moved to a predetermined plate thickness dimension which is somewhat smaller than the total thickness the honeycomb core with the cardboard layers and possibly the plywood layers and / or the veneer layers before the pressing.
  • the base material is more absorbent than other carrier material such.
  • B. plywood or chipboard there is the possibility here to glue a glued decorative layer, including veneer, after which die ⁇ e pulls completely smooth without subsequent press treatment when setting the glue. This has the advantage that a further work step and tool costs can be saved and, in addition, the decorative layer can be separated from the carrier material without problems during recycling.
  • a cassette structure can advantageously be introduced into the surface by cutting in the edges of the zone to be lowered and, during pressing, the cut-out areas are lowered by pressing the honeycomb cell core through appropriate inserts in the tool.
  • the edges of the lowered areas are advantageously clad with profile strips. This can e.g. B. be about Z-shaped wooden profile strips.
  • FIG. 1 is a perspective view of a piece of sheet material according to the invention from two layers of cardboard
  • FIG. 2 is a perspective view of a sheet material according to the invention, consisting of two layers of cardboard and a decorative layer made of veneer,
  • FIG. 3 is a perspective view of a sheet material according to the invention made of three layers of cardboard and a decorative cover layer made of plywood,
  • FIG. 4 is a perspective view with partial section of a piece of sheet material with a core made of expanded paper honeycomb material and two layers of glued cardboard on the top and bottom,
  • Fig. 5 is a perspective view of a section through a piece of semi-finished plate with a decorative recess, for. B. for a cassette door; to the right of the dashed line is the right edge of the cassette-shaped recess with the decorative profile frame strip already inserted, to the left of the dashed line is the left edge of the cassette recess before inserting the decorative profile frame strip.
  • the sheet material (P, P *) consists of several layers of cardboard (Kl, Kl *; K2, K2 *, K3), cardboard or the like, which is pressed into laminate by inserting a binder (B).
  • the raw cardboard (Kl, Kl *; K2, K2 *, K3) is largely glue-free and consists essentially of glue-free cellulose. This is preferably recycled material.
  • the cardboard (Kl, Kl *; K2, K2 *, K3) has a basis weight of 350 to 380 g / m 2 in the present exemplary embodiments and a thickness of approximately 0.57 mm.
  • the binder (B) is a glue consisting essentially of a natural product.
  • This glue can be both a melt glue and a cold glue and is preferably made from starch, in particular corn or potato starch. It contains small amounts of polyvinyl alcohol and polyvinyl acetate. Before use, the glue contains about 50% water.
  • the glue can be prepared either as a long-term stable emulsion or shortly before use as a short-term stable dispersion without stabilizers.
  • the finished plate material (P, P *) contains approximately 10% binder (B).
  • the plate material (P, P *) has a core (W) made of expanded honeycomb material (W).
  • the honeycomb cells (WZ) are pressed on both sides with several, preferably two, layers of glued cardboard (Kl *, K2 *) and solidified in the cold, dry state.
  • the paper honeycomb material (W) consists of recycled material and is made with a natural impregnating material, e.g. B. water-based cold glue, treated and dried solidified.
  • a natural impregnating material e.g. B. water-based cold glue
  • the plate material (P, P *) can also be glued and pressed at least on one side with a plywood layer (SF) or a veneer (F) in order to obtain a corresponding decorative surface.
  • the material (P, P *) can of course also be lacquered or plastic coated, if this is desired.
  • the cardboard (Kl, Kl *; K2, K2 *, K3) is pulled off a roll, then glued with the cold glue and cut to a sheet size. These layers are then placed on top of each other and pressed for about 2 to 3 minutes. The finished plates (P) are then stacked at a distance from one another for drying and aerated.
  • the plate material (P, P *) can also be subjected to a first pressing phase with a heating temperature corresponding to the evaporation temperature of the binder moisture at the respective pressing pressure for a few minutes.
  • the plate material (P, P *) is then exposed to a venting and drying phase for about 15 seconds. This is followed by a second cold pressing phase for a few minutes and finally the spaced stacking and post-drying.
  • the separating metal plates kept apart during the venting and drying phase. It is also advisable to use heatable metal plates as separating plates.
  • the cardboard (Kl, Kl *; K2, K2 *, K3) is pulled off a roll and glued with the melt glue. Then the cardboard (Kl, Kl *; K2, K2 *, K3) is cut to a sheet size, laid on top of each other, including the glue, and then subjected to hot pressing until the melt glue has melted completely. This is then followed by stacking and cooling for solidification.
  • melt glue can also be applied to the individual cardboard sections after cutting or can be shot in the form of melt glue film when the cardboard sections are laid one on top of the other.
  • the honeycomb material (W) is first expanded to the desired size and solidified by treatment with a natural impregnation material, preferably water-based cold glue, and subsequent drying.
  • a natural impregnation material preferably water-based cold glue
  • the honeycomb core (W), the cardboard layers (Kl, Kl *, K2, K2 *) and, if applicable, the plywood layer (SF) or the veneer (F) are then glued with cold glue and placed one on top of the other. This layering is then placed together in a press and subjected to cold pressing for 2 to 3 minutes. Then the spaced stacking and drying follows again.
  • the press jaws are preferably brought together to a predetermined sheet thickness, which is slightly less than the total thickness of the honeycomb core (W) with the cardboard layers (Kl *, K2 *) and, if applicable, the plywood layers (SF) or the veneer layers (F ) before pressing.
  • a predetermined sheet thickness which is slightly less than the total thickness of the honeycomb core (W) with the cardboard layers (Kl *, K2 *) and, if applicable, the plywood layers (SF) or the veneer layers (F ) before pressing.
  • the plate thickness dimension in such a way that the honeycomb material is not kinked during pressing.
  • the cardboard or veneer layers (63, 64) are separated all around in at least one partial area (32a) and the honeycomb cells (4 *) are pressed together and compressed in this partial area (32a).
  • the separated cardboard layer area (64) is accordingly sunk in the manner of a cassette.
  • a cover profile strip (32d), which closes off the honeycomb cells (4) laterally, is glued in along the edge zone, preferably all around the entire partial area.
  • This can, as shown in Fig. 5, e.g. B. be an approximately Z-shaped hollow profile strip, the upper leg rests on the upper surface (63) of the plate material and the lower leg (62) rests on the lowered surface (64) of the plate material.

Landscapes

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Abstract

Plattenmaterial (P, P*), insbesondere für die Möbelherstellung, das aus mehreren Lagen Karton (K1, K1*; K2, K2*, K3), Pappe, od. dgl., unter Einfügung von einem Bindemittel (B) zu Laminat verpreßt, hergestellt ist, wobei der Karton (K1, K1*; K2, K2*, K3) und/oder die Pappe weitgehend leimfrei ist und das Bindemittel (B) ein im wesentlichen aus einem Naturstoff bestehender Leim ist, der nach dem Verpressen im kalten, trockenen Zustand verfestigt ist.

Description

Materialkreislauffähiges Plattenmaterial und dessen Herstellungsverfahren
Die Erfindung betrifft ein Plattenmaterial, insbesondere für die Möbelherstellung, das aus mehreren Lagen Karton, Pappe, od. dgl., unter Einfügung von einem Bindemittel zu Laminat verpreßt, hergestellt ist.
Die Erfindung betrifft weiterhin entsprechende Verfahren zur Herstellung des Plattenmaterials.
Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung eines entsprechenden Plattenmaterials, welches nur aus umweltfreundlichen, natürlichen oder recycelten Materialien besteht, welches selber wieder recycelt werden kann, d.h. , in den Materialkreislauf zurückgeführt werden kann, und welches zudem ausreichend stabil und günstig herstellbar ist.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der Karton und/oder die Pappe weitgehend leimfrei ist und das Bindemittel ein im wesentlichen aus einem Naturstoff bestehender Leim ist, der nach dem Verpreßen im kalten trockenen Zustand verfestigt ist.
Das erfindungsgemäße Plattenmaterial kann z. B. als Ersatz für Hartfaserplatten in Schrankrückwänden dienen. Diese Hartfaserplatten sind u.a. wegen des stark harzhaltigen Leimes nicht ohne weiteres recycelbar. Zudem beträgt der Materialeinsatz einer gleich großen Platte aus dem
ORIGINALUNTERLAGEN erfindungsgemäßen Plattenmaterial nur ca. ein Drittel des Materialeinsatzes einer herkömmlichen Hartfaserplatte. Weiterhin hat das erfindungsgemäße Plattenmaterial den Vorteil, daß beide Seiten glatt sind und, nach z. B. entsprechendem Lackieren, als Dekorflächen dienen können.
Alternativ kann die Oberfläche selbstverständlich auch mit einer Sperrholzschicht und/oder einem Furnier verleimt und verpreßt werden, so daß auch Naturholzdekore möglich sind. Ebenso ist auch ein Aufziehen von Dekorfolien, von Stoffen oder auch das Aufbringen einer Beflockung auf die Oberfläche möglich.
Beim Recyceln solcher Platten mit Dekoroberfläche lassen sich nach einem An- oder Auflösen des Kernmaterials die Dekormaterialien leicht abziehen und von der Kernmaterialmasse trennen.
Das erfindungsgemäße Plattenmaterial ist daher nicht auf die Verwendung von Schrankrückwänden beschränkt, sondern es lassen sich selbstverständlich auch Seitenwände, Frontflächen oder anderes daraus herstellen. Da beim Pressen auch eine andere Formgebung als die einfache gerade Plattenform möglich ist, können aus dem Plattenmaterial auch abgerundete Kanten für Möbel od. dgl. hergestellt werden.
Bei einer vorteilhaften Ausführungsform des Plattenmaterials enthält dasselbe einen Kern aus expandiertem Papierwabenmaterial, deren Wabenzellen beidseitig jeweils mit mehreren, vorzugsweise zwei, Lagen beleimten Karton verpreßt ist, der im kalten trockenen Zustand verfestigt ist. Derartiges Plattenmaterial bietet sich z. B. als Ersatz für Küchenarbeitsplatten od. dgl. an. Hierzu müßten nur die außen umlaufenden Kanten entsprechend mit Abschlußstücken aus Holz, Kunststoff, Metall oder Kombination der verschiedenen Materialien versehen werden. Dieses Plattenmaterial mit Wabenkern ist äußerst stabil und gleichzeitig sehr leicht.
Der Karton besteht vorzugsweise im wesentlichen aus leimfreier Zellulose, insbesondere aus recyceltem Material, und weist ein Flächengewicht von 350 bis 380 g/m2 und eine Dicke von ca. 0,57 mm auf. Der Leim ist vorzugsweise ein Schmelzleim oder ein Kaltleim aus Stärke und enthält geringe Mengen Polyvinylalkohol und Polyvinylacetat. Besonders günstig ist die Herstellung des Leims aus Kartoffelstärke. Um einen hochwertigeren Naturleim zu erhalten, bietet sich insbesondere auch Maisstärke an. Vorzugsweise beträgt der Wasseranteil im Leim vor der Anwendung etwa 50%.
Das Plattenmaterial enthält nach der Fertigung im trockenen Zustand insgesamt etwa 10% Bindemittel.
Je nachdem ob es sich um Plattenmaterial mit wasserbasiertem Kaltleim oder um Plattenmaterial mit Schmelzleim handelt, wurden unterschiedliche erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung entwickelt:
Beim Verfahren zur Herstellung von Plattenmaterial mit wasserbasiertem Kaltleim wird erfindungsgemaß der Karton mindestens von einer Rolle abgezogen oder von einem Stapel entnommen, mit Kaltleim beleimt, auf ein Plattenmaß zugeschnitten, lageweise aufeinandergelegt, eine vorgegebene Zeit verpreßt und anschließend zur Trocknung, voneinander beabstandet, gestapelt und belüftet.
Die Preßzeit selbst dauert vorzugsweise etwa 2 bis 3 Minuten.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist somit äußerst schnell und damit kostengünstig. Zudem können zum Pressen herkömmliche bekannte Werkzeuge eingesetzt werden. Zur Verkürzung der Trocknungszeit wird vorteilhafterweise das Plattenmaterial für eine vorgegebene Zeit einer ersten Preßphase mit einer Heiztemperatur entsprechend der Verdampfungstemperatur der Bindemittelfeuchtigkeit bei dem jeweiligen Preßdruck unterzogen und danach einer eine vorgegebene Zeit dauernden Entlüftungs- und Trocknungsphase ausgesetzt, worauf dann wiederum eine zweite kalte Preßphase für eine vorgegebene Zeit und die anschließend beabstandete Stapelung und Nachtrocknung folgt. Die warme Preßphase muß zeitlich so bemessen sein, daß ein ausreichender Wärmefluß in den gesamten Materialblock stattfindet. Sie ist damit u.a. abhängig von dem gewählten Material, insbesondere der Dicke der Karton- oder Papplagen. Die Kaltpreßzeit dauert hierbei etwa 2 bis 3 Minuten. Die Entlüftungs- und Trocknungsphase zwischen den beiden Preßvorgängen beträgt vorzugsweise etwa 15 Sekunden.
Um die Produktionsrate zu erhöhen, ist es möglich, daß beim Verpressen mehrere Platten unter Einschuß von Trennmaterial, z. B. Antihaftfolie oder Metallplatten, aufeinander gestapelt sind. Es werden dann mit einem Preßvorgang gleich mehrere Platten gefertigt.
Bei einem Warmpressen ist es vorteilhaft, wenn auch die dazwischenliegenden Trennplatten beheizt werden.
Vorzugsweise werden die trennenden Metallplatten während der Entlüftungs- und Trocknungsphase voneinander beabstandet gehalten, um eine bessere Belüftung und schnellere Trocknung zu erreichen.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren findet die Verfestigung des Plattenmaterials somit nicht in der Presse sondern erst beim Abkühlen oder Trocknen statt. Dies verhindert, daß der beim Pressen entstehende Dampf die Bindewirkung des Leims herabsetzt oder zerstört. Es hat weiterhin den Vorteil, daß die Gesamtzeit in der Presse relativ kurz gehalten wird, so daß die Produktionsrate pro Presse relativ hoch ist. Es muß dann nur entsprechender Raum für die Trocknung und Lagerung vorhanden sein.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung von Plattenmaterial mit einem Schmelzleim wird der Karton von mindestens einer Rolle abgezogen oder von einem Stapel entnommen, auf ein Plattenmaß zugeschnitten, lagenweise unter Einschluß des Leims aufeinandergelegt und einer Heißpressung so lange unterzogen, bis der Schmelzleim vollständig aufgeschmolzen ist, wonach eine Stapelung und Abkühlung zur Verfestigung erfolgt.
Auch hier erfolgt die Verfestigung somit nicht in der Presse sondern erst beim Abkühlen oder Trocknen.
Zur Herstellung von Plattenmaterial mit einem Wabenkern wird der expandierte und verfestigte Wabenkern, die Kartonlagen und ggf. die Sperrholzschicht und/oder das Furnier mit Kaltleim beleimt und lagenweise aufeinandergelegt in eine Presse eingebracht und für eine vorgegebene Zeit einer Kaltpressung unterzogen, worauf eine beabstandete Stapelung und Trocknung erfolgt. Auch hier beträgt die Kaltpreßzeit vorzugsweise 2 bis 3 Minuten.
Die Verfestigung des expandierten Wabenkerns vor dem Belegen und Verpressen mit den Kartonlagen kann dadurch erreicht werden, daß das Wabenmaterial mit einem Naturtränkstoff, vorzugsweise wasserbasiertem Kaltleim, behandelt wird und dann getrocknet wird.
Vorzugsweise werden bei der Kaltpressung die Preßbacken hierbei auf ein vorgegebenes Plattendickenmaß zusaιr.mengefahren, das etwas kleiner ist als die Gesamtdicke des Wabenkerns mit den Kartonlagen und ggf. den Sperrholzschichten und/oder ggf. den Furnierlagen vor der Verpressung.
Da das Grundmaterial (Laminat) saugfähiger als anderes Trägermaterial wie z. B. Sperrholz oder Spanplatten ist, besteht hier die Möglichkeit, eine beleimte Dekorschicht, auch Furnier, darauf aufzuziehen, wonach dieεe sich ohne anschließende Pressenbehandlung beim Abbinden des Leims vollständig glatt zieht. Dies hat den Vorteil, daß ein weiterer Arbeitsschritt und Werkzeugkosten eingespart werden und zudem bei einem Recycling die Dekorschicht problemlos vom Trägermaterial getrennt werden kann.
Bei entsprechend geformten Preßwerkzeugen bzw. bei der Herstellung von Platten mit Wabenkern, auch mit einem entsprechend vorgeformtem expandierten Papierwabenkern, ist es selbstverständlich auch möglich, derartiges Plattenmaterial mit einer vorgegebenen gewünschten Form zu erzeugen.
Vorteilhaft läßt sich in die Oberfläche eine Kassettenstruktur einbringen, indem die Ränder der abzusenkenden Zone eingeschnitten werden und beim Pressen durch entsprechede Einsätze im Werkzeug die freigeschnittenen Bereiche durch Zusammendrücken des Wabenzellkerns abgesenkt werden. Die Ränder der abgesenkten Bereiche werden vorteilhaft mit Profilleisten verkleidet. Dies können z. B. etwa Z-förmige Holzprofilleisten sein.
Die Dekorprofilleisten sowie seitenstabilisierende Kanten um die zugeschnittene Platte können vorteilhafterweise auch schon vor oder beim Pressvorgang mit eingebracht und befestigt werden. Die Erfindung wird im folgenden an einigen Ausführungsbeispielen unter Hinweis auf die beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Es stellen dar:
Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines Stücks erfindungsgemäßen Plattenmaterials aus zwei Lagen Karton,
Fig. 2 eine perspektivische Ansicht eines erfindungsgemäßen Plattenmaterials, bestehend aus zwei Lagen Karton und einer Dekorschicht aus Furnier,
Fig. 3 eine perspektivische Ansicht eines erfindungsgemäßen Plattenmaterials aus drei Lagen Karton und einer Dekor-Deckschicht aus Sperrholz,
Fig. 4 eine perspektivische Ansicht mit Teilschnitt eines Stück Plattenmaterials mit einem Kern aus expandiertem Papierwabenmaterial und ober- und unterseitig jeweils zwei Lagen beleimten Karton,
Fig. 5 eine perspektivische Ansicht eines Schnitts durch ein Stück Plattenhalbzeug mit einer Dekorausnehmung, z. B. für eine Kassettentür; rechts von der gestrichelten Linie der rechte Rand der kassettenförmigen Ausnehmung mit bereits eingesetzter Dekorprofilrahmenleiste, links von der gestrichelten Linie der linke Rand der Kassettenausnehmung vor Einsetzen der Dekorprofilrahmenleiste.
Das erfindungsgemäße Plattenmaterial (P, P*) besteht aus mehreren Lagen Karton (Kl, Kl*; K2, K2*, K3) , Pappe od. dgl., welche unter Einfügung von einem Bindemittel (B) zu Laminat verpreßt hergestellt ist. Der rohe Karton (Kl, Kl*; K2, K2*, K3) ist weitgehend leimfrei und besteht im wesentlichen aus leimfreier Zellulose. Hierbei handelt es sich vorzugsweise um recyceltes Material. Der Karton (Kl, Kl*; K2, K2*, K3) hat in den vorliegenden Ausführungsbeispielen ein Flächengewicht von 350 bis 380 g/m2 und weist eine Dicke von ca. 0,57 mm auf .
Bei dem Bindemittel (B) handelt es sich um einen im wesentlichen aus einem Naturstoff bestehenden Leim. Dieser Leim kann sowohl ein Schmelzleim als auch ein Kaltleim sein und ist vorzugsweise aus Stärke, insbesondere Mais- oder Kartoffelstärke, hergestellt. Er enthält geringe Mengen Polyvinylkohol und Polyvinylacetat. Vor der Anwendung enthält der Leim ca. 50% Wasseranteil. Der Leim kann sowohl alε langzeitstabile Emulsion oder kurz vor der Verwendung als kurzzeitstabile Dispersion ohne Stabilisatoren aufbereitet sein.
Daε fertige Plattenmaterial (P, P*) enthält ungefähr 10% Bindemittel (B) .
Gemäß einem Ausführungsbeispiel nach Fig. 4 weist das Plattenmaterial (P, P*) einen Kern (W) aus expandiertem Wabenmaterial (W) auf. Die Wabenzellen (WZ) sind jeweils beidseitig mit mehreren, vorzugsweise zwei, Lagen beleimten Karton (Kl*, K2*) verpreßt und im kalten trockenen Zustand verfestigt.
Auch das Papierwabenmaterial (W) besteht aus Recyclingmaterial und ist mit einem Naturtränkstoff, z. B. wasserbasiertem Kaltleim, behandelt und getrocknet verfestigt. Gemäß den Ausführungsbeispielen nach Fig. 2 und Fig. 3 kann das Plattenmaterial (P, P*) auch zumindest einseitig mit einer Sperrholzschicht (SF) oder einem Furnier (F) verleimt und verpreßt sein, um so eine entsprechende Dekor-Oberfläche zu erhalten. Alternativ kann das Material (P, P*) natürlich auch lackiert werden oder kunststoffbeschicht werden, sofern dies gewünscht wird.
Zur Herstellung des Plattenmaterials (P, P*) werden folgende erfindungsgemäße Verfahren verwendet.
Bei einem Bindemittel (B) in Form von wasserbasiertem Kaltleim wird der Karton (Kl, Kl*; K2 , K2*, K3 ) von einer Rolle abgezogen, dann mit dem Kaltleim beleimt und auf ein Plattenmaß zugeschnitten. Diese Lagen werden dann aufeinandergelegt und etwa 2 bis 3 Minuten verpreßt. Anschließend werden die fertigen Platten (P) zur Trocknung voneinander beabstandet gestapelt und belüftet.
Um mehrere Platten (P) gleichzeitig pressen zu können, können diese beim Pressen unter Einschuß von Trennmaterial, insbesondere Antihaftfolie oder Metallplatten, auch aufeinandergestapelt sein.
Um die Trocknungs- und Belüftungszeit zu verkürzen, kann das Plattenmatrial (P, P*) zunächst auch für einige Minuten einer ersten Preßphase mit einer Heiztemperatur entsprechend der Verdampfungstemperatur der Bindemittelfeuchtigkeit bei dem jeweiligen Preßdruck unterzogen werden. Danach wird das Plattenmaterial (P, P*) etwa 15 Sekunden einer Entlüftungs¬ und Trocknungsphase ausgesetzt. Anschließend folgt dann eine zweite kalte Preßphase für einige Minuten und schließlich die beabstandete Stapelung und Nachtrocknung.
Werden bei diesem Verfahren mehrere Platten (P) gleichzeitig in einer Presse gepreßt, so werden vorzugsweise die trennenden Metallplatten während der Entlüftungs- und Trocknungsphase voneinander beabstandet gehalten. Als Trennplatten bietet sich hier auch an, evtl. beheizbare Metallplatten zu verwenden.
Bei Verwendung von Schmelzleim alε Bindemittel (B) wird der Karton (Kl, Kl*; K2, K2*, K3) von einer Rolle abgezogen und mit dem Schmelzleim beleimt. Anschließend wird der Karton (Kl, Kl*; K2, K2*, K3) auf ein Plattenmaß zugeschnitten, lagenweise unter Einschluß des Leimes aufeinandergelegt und dann einer Heißpressung so lange unterzogen, bis der Schmelzleim vollständig aufgeschmolzen ist. Anschließend erfolgt dann eine Stapelung und Abkühlung zur Verfestigung.
Alternativ kann der Schmelzleim selbstverständlich auch nach dem Zuschnitt auf die einzelnen Kartonabschnitte aufgetragen werden oder in Form von Schmelzleimfolie beim Aufeinanderlegen der Kartonabschnitte eingeschossen werden.
Bei der Herstellung des dickeren Plattenmaterials (P, P*) mit Wabenkern (W) wird zunächst das Wabenmaterial (W) auf das gewünschte Maß expandiert und durch Behandlung mit einem Naturtränkstoff, vorzugsweise wasserbasiertem Kaltleim, sowie anschließende Trocknung, verfestigt. Der Wabenkern (W) , die Kartonlagen (Kl, Kl*, K2 , K2*) und ggf. die Sperrholzschicht (SF) bzw. das Furnier (F) werden dann mit Kaltleim beleimt und lageweise aufeinandergelegt. Diese Schichtung wird dann gemeinsam in eine Presse eingebracht und für 2 bis 3 Minuten einer Kaltpressung unterzogen. Anschließend folgt wieder die beabstandete Stapelung und Trocknung.
Vorzugsweise werden hierbei bei der Kaltpressung die Preßbacken auf ein vorgegebenes Plattendickenmaß zusammengefahren, das etwas kleiner ist als die Gesamtdicke des Wabenkerns (W) mit den Kartonlagen (Kl*, K2*) und ggf. den Sperrholzschichten (SF) bzw. den Furnierlagen (F) vor der Verpressung. Selbstverständlich ist es auch bei der Herstellung dieses dicken Plattenmaterials (P, P*) möglich, mehrere Platten (P) gleichzeitig in einer Presse unter
Verwendung von Trennmaterial zu fertigen. In diesem Fall muß dann entsprechend das Plattendickemaß der Preßbacken eingestellt werden.
Um eine möglichst hohe Stabilität des Wabenkerns (W) zu erhalten, ist es vorteilhaft, das Plattendickenmaß so zu wählen, daß beim Presεen das Wabenmaterial gerade nicht eingeknickt wird.
Das beschriebene Verfahren kann statt mit einer oder mehreren Einzelpressen, die im Takt beschichtet werden, selbstverständlich auch ohne weiteres vom Fachmann auf einen kontinuierlich arbeitenden Bandlaminator übertragen werden, an dessen Ausgang schließlich die Trennung in Plattenabschnitte erfolgt.
Bei einem speziellen Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 5 werden die Karton- bzw. Furnierlagen (63, 64) in mindestens einem Teilbereich (32a) umlaufend aufgetrennt und in diesem Teilbereich (32a) die Wabenzellen (4*) zusammengepreßt und verdichtet. Der getrennte Kartonlagenbereich (64) wird dadurch entsprechend kassettenartig eingesenkt. Entlang der Randzone, vorzugsweise umlaufend des gesamten Teilbereichs, wird eine Deckprofilleiste (32d) eingeklebt, die die Wabenzellen (4) seitlich abschließt. Dies kann, wie in Fig. 5 gezeigt, z. B. eine etwa Z-förmige Hohlprofilleiste sein, dessen oberer Schenkel auf der oberen Fläche (63) des Plattenmaterials aufliegt und dessen unterer Schenkel (62) auf der abgesenkten Oberfläche (64) des Plattenmaterials aufliegt. Selbstverständlich ist es natürlich ebenso möglich, auf diese Weise hervorstehende Bereiche herzustellen, indem die Umgebung um diesen Bereich entsprechend abgesenkt wird.

Claims

Patentansprüche
1. Plattenmaterial (P, P*), insbesondere für die Möbelherstellung, das aus mehreren Lagen Karton (Kl, Kl*; K2, K2*, K3) , Pappe, od. dgl., unter Einfügung von einem Bindemittel (B) zu Laminat verpreßt, hergestellt ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Karton (Kl, Kl*; K2 , K2*, K3) und/oder die Pappe weitgehend leimfrei ist und das Bindemittel (B) ein im wesentlichen aus einem Naturstoff bestehender Leim ist, der nach dem Verpressen im kalten, trockenen Zustand verfestigt ist.
2. Plattenmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Karton (Kl, Kl*; K2, K2*, K3) im wesentlichen aus leimfreier Zellulose, insbesondere aus recyceltem Material, besteht.
3. Plattenmaterial nach Anspruch 1 oder 2 , dadurch gekennzeichnet, daß der Karton (Kl, Kl*; K2 , K2*, K3) ein Flächengewicht von 350 - 380 g/crm und eine Dicke von ca. 0,57 mm aufweist.
4. Plattenmaterial nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Leim ein Schmelzleim oder ein Kaltleim aus Stärke, insbesondere Mais- oder Kartoffelstärke, ist und geringe Mengen Polyvinylalkohol und Polyvinylacetat enthält.
5. Plattenmaterial nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Leim vor der Anwendung etwa 50% Wasseranteil enthält und daß das fertige, getrocknete Plattenmaterial (P, P*) etwa 10% Bindemittel (B) enthält.
6. Plattenmaterial nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß es einen Kern (W) aus expandiertem Papierwabenmaterial (W) enthält, deren Wabenzellen (WZ) beidseitig jeweils mit mehreren, vorzugsweise zwei, Lagen beleimten Karton (Kl, Kl*, K2, K2*) verpreßt ist, der im kalten, trockenen Zustand verfestigt ist.
7. Plattenmaterial nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Papierwabenmaterial (W) aus Recyclingmaterial besteht und mit einem Naturtränkstoff behandelt und getrocknet verfestigt ist und der Naturtränkstoff vorzugseise ein wasserbasierter Kaltleim ist.
8. Plattenmaterial nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß dasselbe mindestens einseitig mit einer Sperrholzschicht (SF) und/oder einem Furnier (F) verleimt und verpreßt ist.
9. Plattenmaterial nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein Teilbereich (32a) der Kartonlagen (63, 64) umlaufend aufgetrennt ist und die darunterliegenden Wabenzellen (4*) verdichtet und der getrennte Kartonlagenbereich (64) entsprechend kassettenartig eingesenkt ist.
10. Plattenmaterial nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Randzone des eingesenkten Kartonlagenbereicheε (64) zumindest teilweise mit einer Deckprofilleiste (32d) besetzt ist, die die Wabenzellen (4) seitlich abschließt.
11. Verfahren zur Herstellung von Plattenmaterial mit wasserbasiertem Kaltleim nach einem der vorstehenden Anεprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Karton (Kl, Kl*; K2 , K2*, K3 ) mindestenε von einer Rolle abgezogen oder von einem Stapel entnommen wird, mit Kaltleim beleimt, auf ein Plattenmaß zugeschnitten, lageweise aufeinandergelegt, eine vorgegebene Zeit verpreßt und anschließend zur Trocknung voneinander beabstandet gestapelt und belüftet wird.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß beim Verpressen mehrere Platten (P) unter Einschuß von Trennmaterial, insbeεondere Antihaftfolie oder Metallplatten, aufeinander geεtapelt sind.
13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Plattenmaterial (P) für eine vorgegebene Zeit einer ersten Preßphase mit einer
Heiztemperatur entsprechend der Verdampfungstemperatur der Bindemittelfeuchtigkeit bei dem jeweiligen Preßdruck unterzogen wird und danach einer eine vorgegebene Zeit dauernden Entlüftungs- und Trocknungsphase ausgesetzt wird, worauf eine zweite, kalte Preßphase für eine vorgegebene Zeit und die anschließende beabstandete Stapelung und Nachtrocknung folgt.
14. Verfahren zur Herstellung von Plattenmaterial mit einem Schmelzleim nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Karton (Kl, Kl*; K2, K2*, K3) von mindestens einer Rolle abgezogen oder von einem Stapel entnommen wird, auf ein Plattenmaß zugeschnitten, lagenweise unter Einschluß des Leimes aufeinandergelegt und einer Heißpressung so lange unterzogen wird, bis der Schmelzleim vollständig aufgeschmolzen ist, wonach eine Stapelung und Abkühlung zur Verfestigung erfolgt.
15. Verfahren zur Herstellung von Plattenmaterial nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der expandierte und verfestigte Wabenkern (W) die Kartonlagen (Kl, Kl*, K2, K2*) und ggf. die Sperrholzschicht (SF) und/oder das Furnier (F) mit Kaltleim beleimt und lagenweise aufeinandergelegt in eine Presse eingebracht und für eine vorgegebene Zeit einer Kaltpressung unterzogen wird, worauf eine beabstandete Stapelung und Trocknung erfolgt.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Karton- und/oder Furnierlagen (63, 64) in mindestens einem Teilbereich (32a) umlaufend aufgetrennt werden und in den Teilbereich (32a) die Wabenzellen (4*) zusammengepreßt werden.
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß entlang mindestens eines Teils der Randzone des Teilbereichs (32a) eine Deckprofilleiste (32d) eingeklebt wird.
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