JP5470735B2 - 画像表示装置の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、例えば携帯電話等に用いられる液晶表示装置（ＬＣＤ）等の画像表示装置に関し、特に、画像表示部上に透明な保護部を設けた画像表示装置の製造方法に関する。

従来、この種の画像表示装置としては、例えば図９に示す液晶表示装置１０１が知られている。この液晶表示装置１０１は、液晶表示パネル１０２上に、例えば、ガラスやプラスチックスからなる透明な保護部１０３を有している。

この場合、液晶表示パネル１０２表面及び偏光板（図示せず）を保護するため、保護部１０３との間にスペーサ１０４を介在させることによって液晶表示パネル１０２と保護部１０３との間に空隙１０５が設けられている。

しかし、液晶表示パネル１０２と保護部１０３との間の空隙１０５の存在により、光の散乱がおき、それに起因してコントラストや輝度が低下し、また空隙１０５の存在はパネルの薄型化の妨げとなっている。

このような問題に鑑み、液晶表示パネルと保護部との間の空隙に樹脂を充填することも提案されているが（例えば特許文献１）、樹脂硬化物の硬化収縮の際の応力によって液晶表示パネルの液晶を挟持する光学ガラス板に変形が生じ、液晶材料の配向乱れ等の表示不良の原因となっている。

また、液晶表示パネルと保護部との間に樹脂を充填する場合に、液晶表示パネル又は保護部の一方に樹脂を塗布してこれらを重ね合わせる方法を採用しようとすると、これらの間で樹脂の厚さを均一に形成することが困難であり、しかも、充填した樹脂に気泡が混入するおそれがあるという問題もある。

特開２００５-５５６４１号公報

本発明は、このような従来の技術の課題を考慮してなされたもので、その目的とするところは、画像表示部と保護部との間に樹脂を介在させた薄型の画像表示装置を製造するにあたり、画像表示部の変形に起因する表示不良を生じさせず、表示部の高輝度及び高コントラストの画像表示を可能とし、かつ画像表示部と保護部との間に充填する硬化型樹脂組成物の厚さを均一にすると共に、その硬化型樹脂組成物への気泡の混入を防止する技術を提供することにある。

上記目的を達成するため、本発明は、画像表示部を有する基部、又は該画像表示部上に配置される透光性の保護部に硬化型樹脂組成物を塗工し、基部と保護部とを近接対向配置し、硬化させて基部と保護部との間に樹脂硬化物層を形成する工程を有する画像表示装置の製造方法であって、
硬化型樹脂組成物として、硬化収縮率が５％以下、硬化物の２５℃における貯蔵弾性率が１×１０⁷Ｐａ以下、樹脂硬化物層の可視光領域の光透過率を９０％以上とする樹脂組成物を使用し、
基部又は保護部に塗工する硬化型樹脂組成物を特定形状のパターンとし、基部と保護部を近接対向配置することにより硬化型樹脂組成物を基部及び保護部間に拡がらせ、次いで硬化型樹脂組成物を硬化させる画像表示装置の製造方法を提供する。

本発明では、硬化型樹脂組成物のパターンを、基部又は保護部の塗工面の中央部に位置する中央部パターンと、該中央部パターンよりも塗工面の隅部に位置し、中央部パターンと連続又は分離している隅部パターンとから構成することができる。

本発明では、硬化型樹脂組成物のパターンを、間隔をおいて配置した複数のパターンから構成することができる。

本発明では、硬化型樹脂組成物を基部又は保護部に塗工後、該塗工面を鉛直下方に向けた状態で基部と保護部とを近接対向配置させることができる。

本発明では、硬化型樹脂組成物を、基部と保護部の双方に塗工することができる。

本発明では、画像表示部を、液晶表示パネルとすることもできる。

本発明では、保護部を、アクリル樹脂からなるものとすることもできる。

本発明では、保護部を、光学ガラスからなるものとすることもできる。

樹脂が硬化する際に蓄積される内部応力は、硬化後の貯蔵弾性率と硬化収縮率の積で近似できるところ、本発明によれば画像表示部と保護部との間に介在させる硬化型樹脂組成物として、硬化収縮率が５％以下、硬化物の２５℃における貯蔵弾性率が１.０×１０⁷Ｐａ以下のものを使用するので、画像表示部及び保護部に対し、樹脂の硬化収縮時の応力の影響を最小限に抑えることができる。したがって、画像表示部及び保護部に歪みがほとんど生じない。その結果、本発明によれば、表示不良のない高輝度及び高コントラストの画像表示が可能になる。

特に、画像表示部が液晶表示パネルである場合には、液晶材料の配向乱れ等の表示不良を確実に防止して高品位の画像表示を行うことができる。

さらに、本発明によれば、画像表示部と保護部との間に樹脂硬化物が介在するので、衝撃に強くなる。

加えて、画像表示部と保護部との間に空隙を設けていた従来例に比して薄型の表示装置を提供することができる。

また、本発明によれば、画像表示部と保護部との間に硬化型樹脂組成物を介在させるにあたり、画像表示部を有する基部、又は保護部に硬化型樹脂組成物を特定のパターンで塗工し、基部と保護部を近接対向配置するので、硬化型樹脂組成物を、基部と保護部との間で、均一な厚さに迅速に全体的に濡れ拡がらせることができ、また、硬化型樹脂組成物への気泡の混入も確実に防止することができる。

さらに、本発明において、硬化型樹脂組成物を基部又は保護部に塗工後、該塗工面を鉛直下方に向けた状態で基部と保護部を近接対向配置させると、硬化型樹脂組成物の表面形状が、基部又は保護部の塗工面の表面形状の影響を受けにくくなり、しかも重力と樹脂の表面張力の合力によって塗工した硬化型樹脂組成物のパターンの表面がより滑らかになる。このため、基部と保護部との間の硬化型樹脂組成物の厚さをより均一にできるとともに、この樹脂組成物への気泡の混入を確実に防止することが可能になる。

特に、硬化型樹脂組成物を特定のパターンで塗工するにあたり、硬化型樹脂組成物が基部又は保護部の塗工面の中央部に位置する中央部パターンと、該中央部パターンよりも塗工面の隅部に位置し、中央部パターンと連続又は分離している隅部パターンとを形成すると、基部と保護部を近接対向配置することにより硬化型樹脂組成物が濡れ拡がる際に、基部と保護部の縁部から硬化型樹脂組成物がはみ出すことなく、迅速に基部及び保護部間の全域にいきわたらせることが可能となる。

この場合、隅部パターンにより、基部及び保護部の縁部に沿って硬化型樹脂組成物を濡れ拡がらせることが可能になる。

本発明において、硬化物樹脂組成物のパターンを、基部と保護部の双方の表面に分けて形成すると、硬化型樹脂組成物の塗工を基部と保護部とでそれぞれ別工程で行うことができ、これにより更なる製造工程の迅速化を図ることが可能になる。

以下、本発明の好ましい実施の形態を図面を参照して詳細に説明する。なお、各図中、同一符号は同一又は同等の構成要素を表している。

図１（ａ）〜（ｄ）は、本発明に係る画像表示装置の製造方法の一つの実施形態の要部を示す断面工程図、図２は、同実施形態における画像表示装置の製造工程の要部を示す平面図である。

図１（ｄ）に示すように、本実施形態では、図示しない駆動回路に接続され所定の画像表示を行う画像表示部８を有する基部２と、保護部３とを樹脂硬化物層１４により貼り合わせる。

ここで、画像表示装置１としては、特に限定されるものではなく、種々のものに適用することができ、例えば、携帯電話、携帯ゲーム機器等の液晶表示装置があげられる。以下、液晶表示装置を製造する場合を例にとって本発明を説明する。

保護部３は、基部２と同程度の大きさの板状、シート状又はフィルム状の透光性部材４から形成されている。この透光性部材４としては、例えば、光学ガラスやプラスチック（ポリメチルメタクリレート等のアクリル樹脂等）を好適に用いることができる。保護部３の表面もしくは裏面には、反射防止膜、遮光膜、視野角制御膜等の光学層を形成してもよい。

透光性部材４の基部２側の面（以下「塗工面３ａ」と称する。）の周縁領域に例えば黒色枠状の遮光部５が設けられている。この遮光部５は、例えば印刷法によって均一の厚さの層状に形成されている。

保護部３の塗工面３ａの平坦さについては、特に限定されることはないが、樹脂の濡れ拡がり易さや気泡混入防止の観点からは、できるだけ平坦にすることが好ましい。

一方、基部２は、例えば枠状のフレーム６を有し、このフレーム６の内側の領域に液晶表示パネル（画像表示部）８が取り付けられ、さらに、この液晶表示パネル８の装置背面側の部位にバックライト７が取り付けられている。

また、本実施形態では、基部２のフレーム６の貼り合わせ面６ａと保護部３の遮光部５の貼り合わせ面５ａとが平行になっている。

本実施形態では、このような保護部３と基部２を貼り合わせるにあたり、まず、図１（ａ）に示すように、保護部３の遮光部５が設けられている側の表面に、例えば光硬化型樹脂組成物を所定量滴下し、種々の硬化型樹脂組成物１１のパターンを形成する。

ここで、硬化型樹脂組成物１１の滴下量は、保護部３と基部２を貼り合わせた後の樹脂硬化物層１４の厚みが５０〜２００μｍとすることが好ましい。

また、図１の実施形態では、保護部３に硬化型樹脂組成物１１のパターンを形成するが、本発明において、硬化型樹脂組成物１１のパターンは基部２に塗工してもよく、保護部３及び基部２にパターンを分けて塗工してもよい。

硬化型樹脂組成物１１のパターンは、基部２と保護部３の間で硬化型樹脂組成物１１を均一な厚さでいきわたらせると共に、硬化型樹脂組成物１１への空気の混入を防止する点から、硬化型樹脂組成物１１を塗工後、基部２と保護部３を近接対向配置した場合に、基部２と保護部３の対向面全体に硬化型樹脂組成物が広がるように形成することが好ましく、より具体的には、基部２又は保護部３の塗工面の中央部に位置する中央部パターンと、該中央部パターンよりも塗工面の隅部に位置し、中央部パターンと連続又は分離している隅部パターンとから構成することが好ましい。このパターンは、相互に間隔をおいて配置した複数のパターンであってもよい。

図３〜図７は、矩形の保護部３の塗工面３ａに硬化型樹脂組成物１１を塗工する場合の樹脂組成物パターンの具体例を模式的に示すものである。

まず、図３に示す樹脂組成物パターン２０は、硬化型樹脂組成物１１を、概略アルファベットの「Ｙ」の下側の部分を繋ぎ合わせた連続形状に形成したものである。

この樹脂組成物パターン２０は、保護部３の長辺及び短辺方向（ＸＹ方向）に対して対称形となるように形成され、樹脂組成物パターン２０の重心位置が保護部３の重心位置（点Ｇ）と一致するように保護部３上に配置されている。

この樹脂組成物パターン２０は、保護部３の塗工面３ａの中心部領域の中央部パターン２１と、中央部パターン２１よりも塗工面３ａの隅部に位置する隅部パターンから形成されている。

より具体的には、中央部パターン２１は、上記Ｘ方向に直線状に延びた帯状のパターンに形成されている。そして、隅部パターンとしては、中央部パターン２１の両端部から四方向に分岐して延びた腕部パターン２２ａ、２２ｂ、２２ｃ、２２ｄが設けられている。

この腕部パターン２２ａ〜２２ｄは、中央部パターン２１の両端部から保護部３の各隅部に向って延びた基準直線４ａ〜４ｄに沿って直線状に設けられており、これにより、各腕部パターン２２ａ〜２２ｄの先端部２３ａ〜２３ｄが保護部３の各隅部の近傍に位置している。

ここで、樹脂組成物パターン２０の各部分の厚さは、必ずしも均一である必要はない。本発明において、樹脂組成物パターン２０の好ましい厚さ分布は、樹脂組成物パターン２０の形状にもよるが、基部２と保護部３の間に樹脂を充填した時点における気泡の混入を確実に防止する観点から、保護部３の塗工面３ａの中心部領域における樹脂組成物パターン２０の厚さを周縁部領域における樹脂組成物パターンの厚さより厚くすることが好ましい。

図４に示す樹脂組成物パターン２０Ｂは、保護部３の塗工面３ａに所定の間隔をおいて配置した複数のパターンから構成されている。

すなわち、図４の樹脂組成物パターン２０Ｂも、図３に示す樹脂組成物パターン２０と同様にＹ字を繋ぎ合わせた形状を有しているが、その中央部から保護部３の各隅部に向って延びた腕部パターン２２ａ〜２２ｄは、図３の腕部パターン２２ａ〜２２ｄに比べて短く形成されている。

そして、腕部パターンの先端部２３ａ〜２３ｄと保護部３の塗工面３ａの各隅部との間に、それぞれ円形の円形樹脂組成物パターン２４ａ、２４ｂ、２４ｃ、２４ｄが設けられている。これら各円形樹脂組成物パターン２４ａ〜２４ｄは、保護部３の塗工面３ａの各隅部領域の、上述した各基準直線４ａ〜４ｄ上に配置されている。

図５及び図６に示す例は、図４に示した樹脂組成物パターン２０Ｂの変形例を示すものである。

図５に示す樹脂組成物パターン２０Ｃは、保護部３の塗工面３ａの中心部領域に位置する中央部パターン２１として、保護部３とほぼ相似形状である長方形のパターンを有しており、中央部パターン２１の四隅と、保護部３の塗工面３ａの各隅部との間に、隅部パターンとして、中央部パターン２１と離れた円形樹脂組成物パターン２４ａ〜２４ｄを有している。

また、図６に示す樹脂組成物パターン２０Ｄは、保護部３の塗工面３ａの中心部領域に位置する中央部パターン２１として、円形のパターンを有しており、その中心と保護部３の塗工面３ａの各隅部との間に、隅部パターンとして、円形のパターンから離れた円形樹脂組成物パターン２４ａ〜２４ｄを有している。

図７は、樹脂組成物パターンを、間隔をおいて配置した複数のパターンから構成する場合に、保護部３と基部２の双方にパターンを配置した例である。

即ち、図７（ａ）は、図６の樹脂組成物パターン２０Ｄのうち、円形の中央部パターン２１を保護部３の中央部領域に配置し、図７（ｂ）は同パターン２０Ｄの円形樹脂組成物パターン２４ａ〜２４ｄを基部２の隅部領域に配置したものである。

この場合、保護部３の隅部領域に、円形樹脂組成物パターン２４ａ〜２４ｄを配置し、基部２の中央部領域に中央部パターン２１を設けることも可能であるが、気泡混入防止の観点からは、図７（ａ）、（ｂ）に示すように、保護部３に中央部パターン２１を配置するとともに、基部２に円形樹脂組成物パターン２４ａ〜２４ｄを配置することが好ましい。

以上説明したいずれの例においても、硬化型樹脂組成物１１が迅速に均一な厚さで保護部３と基部２との間に全体的に濡れ拡がり、また、硬化型樹脂組成物１１への気泡の混入を防止することができる。

特に、硬化型樹脂組成物１１を、中央部パターン２１として形成することにより、硬化型樹脂組成物１１が基部２及び保護部３の間で濡れ拡がる際に、基部２及び保護部３の縁部から硬化型樹脂組成物１１がはみ出しにくくなり、隅部パターン（腕部パターン２２ａ〜２２ｄ、円形樹脂組成物パターン２４ａ〜２４ｄ）として形成することにより、基部２及び保護部３の縁部に沿って硬化型樹脂組成物１１を濡れ拡がらせることが可能になる。

また、例えば、図４〜図７に示すように、樹脂組成物パターンを、所定の間隔をおいて配置した複数のパターンから構成する場合には、基部２及び保護部３の各領域における液晶表示パネル８等のデバイスの状態や全体的な形状等に応じて硬化型樹脂組成物１１を最適な状態に配置し、充填することが可能になる。

加えて、例えば、図７（ａ）、（ｂ）に示すように、樹脂組成物パターン２０Ｄのうち中央部パターン２１を保護部３に配置し、隅部パターンである円形樹脂組成物パターン２４ａ〜２４ｄを基部２に配置することにより、これらのパターンを互いに別工程で形成することができ、これにより更なる製造工程の迅速化を図ることが可能になる。

なお、本発明において、樹脂組成物パターンの形状や厚さ等は、上述した例に限られず、画像表示装置１のパネルの形状等によって適宜変更することができる。

また、樹脂組成物パターンは、印刷法によって形成することも可能である。

樹脂組成物パターンを形成する硬化型樹脂組成物１１としては、その樹脂硬化物の貯蔵弾性率（２５℃）を１×１０⁷Ｐａ以下、好ましくは１×１０³〜１×１０⁶Ｐａとし、樹脂硬化物の屈折率を好ましくは１．４５以上１．５５以下、より好ましくは１．５１以上１．５２以下とし、さらに、樹脂硬化物の厚さが１００μｍの場合の可視光領域の透過率を９０％以上とするように調製したものを用いる。

一般に、硬化型樹脂組成物を構成する主要な樹脂成分としては共通でも、共に配合する樹脂成分あるいはモノマー成分等が異なると、それを硬化させた樹脂硬化物の貯蔵弾性率（２５℃）が１×１０⁷Ｐａを超える場合があるが、そのような樹脂硬化物となる樹脂組成物は、硬化型樹脂組成物１１としては用いない。

また、この硬化型樹脂組成物１１は、硬化収縮率が、５．０％以下、好ましくは４．５％以下、より好ましくは４．０％以下、さらに好ましくは０〜２％となるように調製したものとする。これにより、硬化型樹脂組成物１１が硬化する際に樹脂硬化物に蓄積される内部応力を低減させることができ、樹脂硬化物層１４と液晶表示パネル８又は保護部３との界面に歪みができることを防止できる。したがって、硬化型樹脂組成物１１を液晶表示パネル８と保護部３との間に介在させ、その硬化型樹脂組成物１１を硬化させた場合に、樹脂硬化物層１４と液晶表示パネル８又は保護部３との界面で生じる光の散乱を低減させることができ、表示画像の輝度を高めると共に、視認性を向上させることができる。

なお、樹脂組成物が硬化する際に樹脂硬化物に蓄積される内部応力の程度は、樹脂組成物を平板上に滴下し、それを硬化させて得られる樹脂硬化物の平均表面粗度によって評価することができる。例えば、樹脂組成物２ｍｇをガラス板上又はアクリル板上に滴下し、それをＵＶ照射により９０％以上の硬化率で硬化させて得られる樹脂硬化物の平均表面粗度が６．０ｎｍ以下であれば、液晶表示パネル８と保護部３との間に硬化型樹脂組成物を介在させ、それを硬化させた場合にそれらの界面に生じる歪みが実用上無視できる。これに関し、本実施態様で使用する硬化型樹脂組成物１１によれば、この平均表面粗度を６．０ｎｍ以下、好ましくは５．０ｎｍ以下、より好ましくは１〜３ｎｍにすることができる。したがって、樹脂硬化物の界面に生じる歪みを実用上無視することができる。

ここで、ガラス板としては、液晶セルの液晶を挟持するガラス板や液晶セルの保護板として使用されているものを好ましく使用できる。また、アクリル板としては、液晶セルの保護板として使用されているものを好ましく使用できる。これらのガラス板やアクリル板の平均表面粗度は、通常、１．０ｎｍ以下である。

また、本発明の場合、特に限定されることはないが、濡れ拡がり速度やはみ出しにくさの観点からは、硬化型樹脂組成物１１としては、粘度（２５℃、コーンプレート型回転粘度計、コーンプレートのテーパ角度Ｃ３５／２°、１０ｒｐｍ）が１０００ｍＰａ・ｓ〜５０００ｍＰａ・ｓのものを用いることが好ましく、より好ましくは、２０００ｍＰａ・ｓ〜３０００ｍＰａ・ｓである。

具体的には、例えば、ポリウレタンアクリレート、ポリイソプレン系アクリレート又はそのエステル化物、テルペン系水素添加樹脂、ブタジエン重合体等の１種以上のポリマーと、イソボルニルアクリレート、ジシクロペンテニルオキシエチルメタクリレート、２−ヒドロキシブチルメタクリレート等の１種以上のアクリレート系モノマーと、１−ヒドロキシ−シクロヘキシル−フェニル−ケトン等の光重合開始剤とを含有する樹脂組成物を好適に用いることができる。その他の添加剤、例えば増感剤、可塑剤、透明粒子等を本発明の目的の範囲で添加することも可能である。

ここで、光重合開始剤としては、１−ヒドロキシ−シクロヘキシル−フェニル−ケトン（商品名 ＩＲＧＡＣＵＲＥ（イルガキュア）１８４：チバ・スペシャリティ・ケミカルズ（株）製）等を好適に用いることができる。

また、保護部３は、表示部に対する紫外線保護の観点から紫外線領域をカットする機能が付与されている場合がある。その場合には、光重合開始剤としては、可視光領域でも硬化できる光重合開始剤（例えば、商品名 ＳｐｅｅｄＣｕｒｅ ＴＰＯ：日本シイベルヘグナー（株）製等）を用いることが好ましい。

図１の実施形態において、保護部に硬化型樹脂組成物１１のパターンを塗工した後は、図１（ｂ）に示すように、保護部３の表裏を反転して硬化型樹脂組成物１１のパターンを設けた面を鉛直下方に向け、保護部３を基部２の上方に対向配置させる。これにより、塗工した硬化型樹脂組成物１１の表面が、保護部３の塗工面３ａの表面形状の影響を受けにくくなり、しかも重力と硬化型樹脂組成物１１の表面張力との合力によって樹脂組成物パターン１１の表面がより滑らかになるため、基部２と保護部３との間に充填される樹脂の厚さをより均一にできるとともに、硬化型樹脂組成物１１への気泡の混入を確実に防止することができる。

次いで、位置決め昇降機構と位置決め手段（図示せず）によって、保護部３を水平に保持した状態で下降させ、基部２と保護部３との間の間隔を定めるためのスペーサを用いることなく、保護部３を所定の位置に固定し、保護部３に塗工した硬化型樹脂組成物１１を基部２の表面に接触させて、基部２と保護部３との間の空隙に硬化型樹脂組成物１１を充填する。

その後、図１（ｃ）に示すように、画像表示領域に対応する樹脂組成物充填部１３に対して、透光性部材４を介して紫外線３３を照射する。

紫外線３３の照射方向は、特に限定されることはないが、画像表示領域にある硬化型樹脂組成物１１のより均一な硬化をより達成する観点からは、透光性部材４の表面に対して直交する方向とすることが好ましい。

また、これと同時に、図１（ｃ）及び図２に示すように、例えば光ファイバー等からなる微細な照射部３０を有するＵＶ光照射装置３１を用い、遮光部５と基部２との間の樹脂組成物充填部１２に対し、遮光部５の貼り合わせ面５ａの外方側面側から紫外線３２を直接照射してもよい。

紫外線３２の照射方向は、特に限定されることはないが、水平方向に対して０°以上９０°未満とすることができるが、遮光部５の形成領域にある硬化型樹脂組成物１１のより均一な硬化を達成する観点からは、基部２のフレーム６の貼り合わせ面６ａと保護部３の遮光部５の貼り合わせ面５ａに対し、ほぼ平行に紫外線３２の照射を行うことが好ましい。

このような紫外線３２、３３の照射を行うことにより、図１（ｄ）に示すように、樹脂組成物充填部１２、１３を硬化させて樹脂硬化物層１４とし、目的とする画像表示装置１を得る。

なお、本発明は、上記実施の形態には限られず、種々の変更を行うことができる。

例えば、画像表示領域に対応する硬化型樹脂組成物１１への紫外線３３の照射と、遮光部に対応する硬化型樹脂組成物１１への紫外線３２の照射は、同時に行ってもよいし、また別工程で行ってもよい。

さらにまた、本発明は、上述した液晶表示装置のみならず、例えば、有機ＥＬ、プラズマディスプレイ装置等の種々のパネルディスプレイに適用することができる。

以下、実施例及び比較例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。

〔塗工液の調製〕
＜実施例樹脂１＞
ポリウレタンアクリレート（商品名 ＵＶ-３０００Ｂ、日本合成化学工業（株）製）５０重量部、イソボルニルアクリレート（商品名 ＩＢＸＡ、大阪有機化学工業（株）製）３０重量部、光重合開始剤（商品名 イルガキュア １８４、チバ・スペシャリティ・ケミカルズ（株）製）３重量部、光重合開始剤（商品名 ＳｐｅｅｄＣｕｒｅ ＴＰＯ、日本シイベルヘグナー（株）製）１重量部を混練機にて混練して実施例１の樹脂組成物を調製した。

＜実施例樹脂２＞
ポリイソプレン重合物の無水マレイン酸付加物と２−ヒドロキシエチルメタクリレートとのエステル化物７０重量部、ジシクロペンテニルオキシエチルメタクリレート３０重量部、２−ヒドロキシブチルメタクリレート１０重量部、テルペン系水素添加樹脂３０重量部、ブタジエン重合体１４０重量部、光重合開始剤４重量部、可視光領域用光重合開始剤０.５重量部を混練機にて混練して実施例２の樹脂組成物を調製した。

＜実施例樹脂３＞
ポリイソプレン重合物の無水マレイン酸付加物と２−ヒドロキシエチルメタクリレートとのエステル化物１００重量部、ジシクロペンテニルオキシエチルメタクリレート３０重量部、２−ヒドロキシブチルメタクリレート１０重量部、テルペン系水素添加樹脂３０重量部、ブタジエン重合体２１０重量部、光重合開始剤７重量部、可視光領域用光重合開始剤１.５重量部を混練機にて混練して実施例３の樹脂組成物を調製した。

＜実施例樹脂４＞
ポリイソプレン重合物の無水マレイン酸付加物と２−ヒドロキシエチルメタクリレートとのエステル化物（商品名ＵＣ−２０３、（株）クラレ製）７０重量部、ジシクロペンテニルオキシエチルメタクリレート（商品名ＦＡ５１２Ｍ、日立化成工業（株）製）３０重量部、２−ヒドロキシブチルメタクリレート（商品名ライトエステルＨＯＢ、共栄社化学（株）製）１０重量部、テルペン系水素添加樹脂（商品名クリアロンＰ−８５、ヤスハラケミカル（株）製）３０重量部、ブタジエン重合体（商品名Ｐｏｌｙｏｉｌ１１０、日本ゼオン（株）製）３５重量部、光重合開始剤（商品名イルガキュア１８４Ｄ、チバ・スペシャリティ・ケミカルズ（株）製）５重量部、光重合開始剤（商品名ＳｐｅｅｄＣｕｒｅ ＴＰＯ、日本シイベルヘグナー（株）製）２重量部を混練機にて混練して実施例４の樹脂組成物を調製した。

＜比較例樹脂１＞
ポリブタジエンアクリレート（商品名 ＴＥ−２０００、日本曹達（株）製）５０重量部、ヒドロキシルエチルメタクリレート（商品名 ライトエステルＨＯ、共栄社化学（株）製）２０重量部、光重合開始剤（イルガキュア １８４、チバ・スペシャリティ・ケミカルズ（株）製）３重量部、光重合開始剤（商品名 ＳｐｅｅｄＣｕｒｅ ＴＰＯ、日本シイベルヘグナー（株）製）１重量部を混練機にて混練して比較例１の樹脂組成物を調製した。

＜比較例樹脂２＞
ポリウレタンアクリレート（商品名 ＵＶ−３０００Ｂ、日本合成化学工業（株）製）５０重量部、トリシクロデカンジメタノールアクリレート（商品名 ＮＫエステルＬＣ２、新中村化学工業（株）製）３０重量部、光重合開始剤（イルガキュア １８４、チバ・スペシャリティ・ケミカルズ（株）製）３重量部、光重合開始剤（商品名 ＳｐｅｅｄＣｕｒｅ ＴＰＯ、日本シイベルヘグナー（株）製）１重量部を混練機にて混練して比較例２の樹脂組成物を調製した。

＜比較例樹脂３＞
ポリブタジエンアクリレート（商品名 ＴＥ−２０００、日本曹達（株）製）５０重量部、イソボルニルアクリレート（商品名 ＩＢＸＡ、大阪有機化学工業（株）製）２０重量部、光重合開始剤（イルガキュア １８４、チバ・スペシャリティ・ケミカルズ（株）製）３重量部、光重合開始剤（商品名 ＳｐｅｅｄＣｕｒｅ ＴＰＯ、日本シイベルヘグナー（株）製）１重量部を混練機にて混練して比較例３の樹脂組成物を調製した。

評価１
実施例樹脂１〜４、比較例樹脂１〜３で調製した樹脂組成物について、次のように光透過率、貯蔵弾性率、硬化収縮率、表面粗度を測定した。これらの結果を表１に示す。

〔光透過率〕
各樹脂組成物を、厚さ１００μｍの白色のガラス板上に所定の膜厚となるように滴下して、紫外線照射装置内のＵＶコンベアにて搬送し樹脂を硬化させたものを試料とした。

各試料（樹脂硬化物の厚さ１００μｍ）について、紫外可視分光光度計（日本分光（株）製 Ｖ-５６０）によって可視光領域の透過率（％）を測定した。

〔貯蔵弾性率〕
光透過率の試料と同様に作成した各試料について、粘弾性測定装置（セイコーインスツルメンツ（株）製 ＤＭＳ６１００）を用いて貯蔵弾性率（Ｐａ）（測定周波数１Ｈｚ、２５℃）を測定した。

〔硬化収縮率〕
硬化収縮率（％）については、硬化前の樹脂液と硬化後の固体の比重を電子比重計（ＭＩＲＡＧＥ社製 ＳＤ-１２０Ｌ）を用いて測定し、両者の比重差に基づき以下の式より算出した。

〔表面粗度の測定〕
各樹脂組成物について、それぞれ２ｍｇを液晶セル用ガラス板に滴下し、紫外線照射による硬化反応の際に生ずる内部応力により発生するガラス板表面の所定領域（２．９３ｍｍ×２．２０ｍｍ）の歪み（Ｒａ：平均表面粗度）を、Ｚｙｇｏ社製３次元非接触表面粗度測定計にて測定した。

表１から明らかなように、透過率については、実施例樹脂及び比較例樹脂ともに問題なく良好な結果が得られた。

一方、実施例樹脂１〜４は、貯蔵弾性率が４×１０³〜１×１０⁶Ｐａであり、また、硬化収縮率については、１．０〜４．５％であり、そのため、平均表面粗度Ｒａ＝１．５〜５．５ｎｍで歪みがほとんどなく、良好な結果が得られた。

これに対し、比較例樹脂１（Ｒａ＝１２．４ｎｍ）、比較例樹脂２（Ｒａ＝３６．５ｎｍ）、比較例樹脂３（Ｒａ＝６４．２ｎｍ）は、平均表面粗度Ｒａが大きく、樹脂が硬化する際の内部応力により、樹脂とガラス板との界面が歪んでいることが理解される。

評価２
実施例樹脂１〜４の樹脂組成物を用いて、図１の実施例パターン及び図８の比較例パターンについて、樹脂組成物の濡れ広がり時間と厚さのばらつきを次のように評価した。結果を表２に示す。

＜実施例パターン＞
実施例樹脂１の樹脂組成物を用いて、図１の画像表示装置の保護部３側の塗工面３ａに、上述した図４に示す樹脂組成物パターン２１及び円形樹脂組成物パターン２４ａ〜２４ｄを形成し、裏返した状態で基部２側の液晶表示パネル８に対して平行に近接対向配置し、基部２及び保護部３間に樹脂組成物を濡れ拡がらせた。

実施例樹脂２〜４の樹脂組成物を用い、実施例樹脂１の樹脂組成物と同様に、基部２及び保護部３間に樹脂組成物を濡れ拡がらせた。

＜比較例パターン＞
実施例樹脂１の樹脂組成物を用いて、保護部３の塗工面３ａの中央部分に図８に示す楕円形パターン５０を形成する以外は、上述と同様に基部２及び保護部３間に樹脂組成物を濡れ拡がらせた。

〔樹脂厚のばらつきの測定〕
基部２及び保護部３間に充填した樹脂組成物について、濡れ拡がり時間及び樹脂厚のばらつきを算出した。

樹脂厚のばらつきは、基部２と保護部３が貼り合わされた画像表示装置（図１（ｄ））の全体厚を、貼り合わせ領域の中央部と四隅の合計５点について膜厚計（μメイト、ソニー社製）で測定し、各測定値の基準厚（１００μｍ）に対する偏差の割合（％）を求め、その分散（σ² ）から求めた。

表２から明らかなように、樹脂組成物の濡れ拡がり時間については、実施例樹脂１〜４のいずれについても、実施例パターンの場合は、比較例パターンの場合に比べて１／１０の濡れ拡がり時間で樹脂組成物の充填を行ことができた。

一方、樹脂厚のばらつきについては、比較例パターンの場合（３０％）に比べて、実施例パターンは良好な結果が得られた。

この場合、実施例樹脂１にあっては、樹脂厚のばらつきが５％であり、実施例樹脂２〜４にあっては、５％未満であった。

これらの結果から、本発明によれば、画像表示装置の基部２と保護部３との間に樹脂組成物を均一な厚さで短時間に充填できることが理解される。

本発明は、液晶表示装置等の画像表示装置の製造に有用である。

本発明の製造方法の実施形態の要部を示す断面工程図である。 同実施形態における表示装置の製造工程の要部を示す平面図である。 本発明における樹脂組成物パターンの例を模式的に示す図である。 本発明における樹脂組成物パターンの他の例を模式的に示す図である。 本発明における樹脂組成物パターンの他の例を模式的に示す図である。 本発明における樹脂組成物パターンの他の例を模式的に示す図である。 本発明における樹脂組成物パターンの他の例を模式的に示す図である。 比較例の樹脂組成物パターンの例を模式的に示す図である。 従来技術に係る画像表示装置の要部を示す断面図である。

符号の説明

１ …画像表示装置
２ …基部
３ …保護部
３ａ…塗工面
４ …透光性部材
５ …遮光部
５ａ…遮光部の貼り合わせ面
６ …フレーム
６ａ…フレームの貼り合わせ面
８ …液晶表示パネル（画像表示部）
１１…硬化型樹脂組成物
１２…遮光部と基部との間の樹脂組成物充填部
１３…画像表示領域に対応する樹脂組成物充填部
１４…樹脂硬化物層
２０、２０Ｂ、２０Ｃ、２０Ｄ…樹脂組成物パターン
２１…中央部パターン
２２ａ、２２ｂ、２２ｃ、２２ｄ…腕部パターン
２３ａ、２３ｂ、２３ｃ、２３ｄ…腕部パターンの先端部
２４ａ、２４ｂ、２４ｃ、２４ｄ…円形樹脂組成物パターン
３２、３３…紫外線

Claims (12)

1. 画像表示部を有する基部、又は該画像表示部上に配置される透光性の保護部に硬化型樹脂組成物を塗工し、基部と保護部とを近接対向配置し、硬化させて基部と保護部との間に樹脂硬化物層を形成する工程を有する画像表示装置の製造方法であって、
   硬化型樹脂組成物として、硬化収縮率が５％以下、硬化物の２５℃における貯蔵弾性率が１×１０⁷Ｐａ以下、樹脂硬化物層の可視光領域の光透過率を９０％以上とする光硬化型樹脂組成物であって、ポリウレタンアクリレート、ポリイソプレン系アクリレート又はそのエステル化物、テルペン系水素添加樹脂及びブタジエン重合体から選ばれる１種以上のポリマーと、イソボルニルアクリレート、ジシクロペンテニルオキシエチルメタクリレート及び２−ヒドロキシブチルメタクリレートから選ばれる１種以上のアクリレート系モノマーと、光重合開始剤とを含有する光硬化型樹脂組成物を使用し、
   基部又は保護部に塗工する硬化型樹脂組成物を特定形状のパターンとし、基部と保護部を近接対向配置することにより硬化型樹脂組成物を基部及び保護部間に拡がらせ、次いで硬化型樹脂組成物を硬化させる画像表示装置の製造方法。
2. 硬化型樹脂組成物を塗工後、基部と保護部を近接対向配置した場合に、基部と保護部の対向面全体に硬化型樹脂組成物が広がるように硬化型樹脂組成物のパターンを形成する請求項１記載の製造方法。
3. 硬化型樹脂組成物のパターンを、基部又は保護部の塗工面の中央部に位置する中央部パターンと、該中央部パターンよりも塗工面の隅部に位置し、中央部パターンと連続又は分離している隅部パターンとから構成する請求項２記載の製造方法。
4. 硬化型樹脂組成物のパターンを、間隔をおいて配置した複数のパターンから構成する請求項１〜３のいずれかに記載の製造方法。
5. 硬化型樹脂組成物を基部又は保護部に塗工後、該塗工面を鉛直下方に向けた状態で基部と保護部を近接対向配置する請求項１〜４のいずれかに記載の製造方法。
6. 硬化型樹脂組成物を、基部と保護部の双方に塗工する請求項１〜４のいずれかに記載の製造方法。
7. 樹脂硬化物層の２５℃における貯蔵弾性率が１×１０³〜１×１０⁶Ｐａである請求項１〜６のいずれかに記載の製造方法。
8. 硬化型樹脂組成物の硬化収縮率が４．０％以下である請求項１〜７のいずれかに記載の製造方法。
9. 樹脂硬化物層の厚みが５０〜２００μｍである請求項１〜８のいずれかに記載の製造方法。
10. 表示部が、液晶表示パネルである請求項１〜９のいずれかに記載の製造方法。
11. 保護部が、アクリル樹脂からなる請求項１〜１０のいずれかに記載の製造方法。
12. 保護部が、光学ガラスからなる請求項１〜１０のいずれかに記載の製造方法。

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