JP2003013015A - 感圧性接着シートの製造方法および感圧性接着シート - Google Patents
感圧性接着シートの製造方法および感圧性接着シートInfo
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- JP2003013015A JP2003013015A JP2001194734A JP2001194734A JP2003013015A JP 2003013015 A JP2003013015 A JP 2003013015A JP 2001194734 A JP2001194734 A JP 2001194734A JP 2001194734 A JP2001194734 A JP 2001194734A JP 2003013015 A JP2003013015 A JP 2003013015A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 紫外線硬化性接着剤組成物を利用した感圧性
接着シートの製造方法であって、高速の重合が可能で生
産性に優れ、しかも接着力、凝集力等の粘着性能のバラ
ンスに優れ、接着剤層の糊面精度の良好な感圧性接着シ
ートの製造方法を提供すること。 【解決手段】 基材上に、ビニル系モノマーを主成分と
して含有する紫外線硬化性粘着剤組成物を塗布した後に
紫外線照射することにより、前記紫外線硬化性接着剤組
成物の重合硬化物からなる接着剤層を有する感圧性接着
シートを製造する方法において、前記紫外線照射工程
が、光照度３０ｍＷ／ｃｍ2 以上の紫外線照射を行う第
一工程、次いで第一工程よりも低い光照度の紫外線照射
を行い実質的に重合反応を完了させる第二工程を有する
ことを特徴とする感圧性接着シートの製造方法。
接着シートの製造方法であって、高速の重合が可能で生
産性に優れ、しかも接着力、凝集力等の粘着性能のバラ
ンスに優れ、接着剤層の糊面精度の良好な感圧性接着シ
ートの製造方法を提供すること。 【解決手段】 基材上に、ビニル系モノマーを主成分と
して含有する紫外線硬化性粘着剤組成物を塗布した後に
紫外線照射することにより、前記紫外線硬化性接着剤組
成物の重合硬化物からなる接着剤層を有する感圧性接着
シートを製造する方法において、前記紫外線照射工程
が、光照度３０ｍＷ／ｃｍ2 以上の紫外線照射を行う第
一工程、次いで第一工程よりも低い光照度の紫外線照射
を行い実質的に重合反応を完了させる第二工程を有する
ことを特徴とする感圧性接着シートの製造方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は感圧性接着シートの
製造方法に関する。また、本発明は当該製造方法により
得られた感圧性接着シート、さらには当該感圧性接着シ
ートおける基材上に形成されている感圧性接着剤に関す
る。
製造方法に関する。また、本発明は当該製造方法により
得られた感圧性接着シート、さらには当該感圧性接着シ
ートおける基材上に形成されている感圧性接着剤に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】従来、アクリル系感圧性接着剤は、アル
キルアクリレート系モノマーを主成分とするビニル系モ
ノマーを溶液重合することにより調製され、また当該溶
剤型接着剤は基材に塗布、乾燥することにより感圧性接
着シートを製造してきた。近年では、大気汚染や環境問
題等を考慮して、紫外線硬化性接着剤組成物を用いて感
圧性接着シートが製造されている。紫外線硬化性接着剤
組成物は無溶剤で使用でき安全面、環境面で特に有利で
ある。
キルアクリレート系モノマーを主成分とするビニル系モ
ノマーを溶液重合することにより調製され、また当該溶
剤型接着剤は基材に塗布、乾燥することにより感圧性接
着シートを製造してきた。近年では、大気汚染や環境問
題等を考慮して、紫外線硬化性接着剤組成物を用いて感
圧性接着シートが製造されている。紫外線硬化性接着剤
組成物は無溶剤で使用でき安全面、環境面で特に有利で
ある。
【０００３】紫外線硬化性接着剤組成物を利用した感圧
性接着シートまたはテープの製法として、たとえば、米
国特許第４１８１７５２号明細書には、アルキルアクリ
レート系モノマーを主成分とするビニル系モノマーに光
重合開始剤を添加した液状組成物を基材に塗布または含
浸し、これに波長３００〜４００ｎｍで光照度が０．１
〜７ｍＷ／ｃｍ2 の紫外線を照射して上記ビニル系モノ
マーを重合反応させる方法が開示されている。この方法
は、紫外線の光照度を比較的低照度にすることにより上
記ビニル系モノマーによる重合体の高分子量化を行い、
それにより接着剤の性能（凝集力）を高めたものであ
る。しかし、光重合速度は光重合開始剤量と紫外線照度
の積の平方根に比例するため、前記方法のように低照射
度の紫外線照射を行うと、高分子量化により凝集力が向
上する反面、重合速度が遅くなり生産面での問題が生じ
る。このような問題に対し、生産性を考慮して、低照度
の紫外線を照射する場合には、光重合開始剤量の増量を
行うことが考えられる。しかしながら、光重合開始剤を
多量に添加すると、生成物の分子量が十分に高分子量化
せず、接着剤として必要な凝集力が得られず性能の低下
が起きることが考えられる。
性接着シートまたはテープの製法として、たとえば、米
国特許第４１８１７５２号明細書には、アルキルアクリ
レート系モノマーを主成分とするビニル系モノマーに光
重合開始剤を添加した液状組成物を基材に塗布または含
浸し、これに波長３００〜４００ｎｍで光照度が０．１
〜７ｍＷ／ｃｍ2 の紫外線を照射して上記ビニル系モノ
マーを重合反応させる方法が開示されている。この方法
は、紫外線の光照度を比較的低照度にすることにより上
記ビニル系モノマーによる重合体の高分子量化を行い、
それにより接着剤の性能（凝集力）を高めたものであ
る。しかし、光重合速度は光重合開始剤量と紫外線照度
の積の平方根に比例するため、前記方法のように低照射
度の紫外線照射を行うと、高分子量化により凝集力が向
上する反面、重合速度が遅くなり生産面での問題が生じ
る。このような問題に対し、生産性を考慮して、低照度
の紫外線を照射する場合には、光重合開始剤量の増量を
行うことが考えられる。しかしながら、光重合開始剤を
多量に添加すると、生成物の分子量が十分に高分子量化
せず、接着剤として必要な凝集力が得られず性能の低下
が起きることが考えられる。
【０００４】これらの問題点に対し、特公平７−５３８
４９号では、始めに光照度が０．１〜３０ｍＷ／ｃｍ2
の紫外線を照射してビニル系モノマーのうちの少なくと
も９０重量％を重合反応させ、その後に前記光照度より
も光照度が高い紫外線を照射することにより生産性と粘
着性能の両立ができるという方法が示されている。しか
しながら、上記方法では、照射開始時の紫外線照射が低
照度であるため、重合開始までの誘導期間が長く、また
重合反応の大部分が終わるまで低照度の紫外線を照射す
るため、重合反応時間が長くなり生産性に劣るという問
題が生じる。また、重合速度が遅いため、塗工後、紫外
線照射ゾーン内でシートとしての形状が安定するまでに
時間が掛かり、糊面の厚さが十分でなく、また糊面が荒
れやすいという糊面精度の問題も発生する。
４９号では、始めに光照度が０．１〜３０ｍＷ／ｃｍ2
の紫外線を照射してビニル系モノマーのうちの少なくと
も９０重量％を重合反応させ、その後に前記光照度より
も光照度が高い紫外線を照射することにより生産性と粘
着性能の両立ができるという方法が示されている。しか
しながら、上記方法では、照射開始時の紫外線照射が低
照度であるため、重合開始までの誘導期間が長く、また
重合反応の大部分が終わるまで低照度の紫外線を照射す
るため、重合反応時間が長くなり生産性に劣るという問
題が生じる。また、重合速度が遅いため、塗工後、紫外
線照射ゾーン内でシートとしての形状が安定するまでに
時間が掛かり、糊面の厚さが十分でなく、また糊面が荒
れやすいという糊面精度の問題も発生する。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記の問題
を解決しようとするものであり、紫外線硬化性接着剤組
成物を利用した感圧性接着シートの製造方法であって、
高速の重合が可能で生産性に優れ、しかも接着力、凝集
力等の粘着性能のバランスに優れ、接着剤層の糊面精度
の良好な感圧性接着シートの製造方法を提供することを
目的とする。また、本発明は当該製造方法により得られ
た感圧性接着シート、さらには当該感圧性接着シートお
ける基材上に形成されている感圧性接着剤を提供するこ
とを目的とする。
を解決しようとするものであり、紫外線硬化性接着剤組
成物を利用した感圧性接着シートの製造方法であって、
高速の重合が可能で生産性に優れ、しかも接着力、凝集
力等の粘着性能のバランスに優れ、接着剤層の糊面精度
の良好な感圧性接着シートの製造方法を提供することを
目的とする。また、本発明は当該製造方法により得られ
た感圧性接着シート、さらには当該感圧性接着シートお
ける基材上に形成されている感圧性接着剤を提供するこ
とを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記課題
を解決すく、鋭意検討した結果、以下に示す感圧性接着
シートの製造方法の製造方法により、上記目的を達成で
きることを見出し、本発明を完成するに至った。
を解決すく、鋭意検討した結果、以下に示す感圧性接着
シートの製造方法の製造方法により、上記目的を達成で
きることを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００７】すなわち本発明は、基材上に、ビニル系モ
ノマーを主成分として含有する紫外線硬化性接着剤組成
物を塗布した後に紫外線照射することにより、前記紫外
線硬化性接着剤組成物の重合硬化物からなる接着剤層を
有する感圧性接着シートを製造する方法において、前記
紫外線照射工程が、光照度３０ｍＷ／ｃｍ2 以上の紫外
線照射を行う第一工程、次いで第一工程よりも低い光照
度の紫外線照射を行い実質的に重合反応を完了させる第
二工程を有することを特徴とする感圧性接着シートの製
造方法、に関する。
ノマーを主成分として含有する紫外線硬化性接着剤組成
物を塗布した後に紫外線照射することにより、前記紫外
線硬化性接着剤組成物の重合硬化物からなる接着剤層を
有する感圧性接着シートを製造する方法において、前記
紫外線照射工程が、光照度３０ｍＷ／ｃｍ2 以上の紫外
線照射を行う第一工程、次いで第一工程よりも低い光照
度の紫外線照射を行い実質的に重合反応を完了させる第
二工程を有することを特徴とする感圧性接着シートの製
造方法、に関する。
【０００８】上記本発明では、まず紫外線照射の第一工
程において、光照度３０ｍＷ／ｃｍ 2 以上の紫外線照射
を行う。このように第一段階目に比較的高照度の紫外線
照射を行うことにより、ビニル系モノマーの重合開始ま
での重合誘導期間を短縮することができ高速重合により
生産性が向上する。また速やかに重合反応が進行するた
め、得られるシート形状が安定し糊面精度が向上する。
第一工程の光照度は、３５ｍＷ／ｃｍ2 以上とするのが
好ましい。なお、第一工程の光照度は３０〜３５０ｍＷ
／ｃｍ2 の範囲で行うのが好ましい。
程において、光照度３０ｍＷ／ｃｍ 2 以上の紫外線照射
を行う。このように第一段階目に比較的高照度の紫外線
照射を行うことにより、ビニル系モノマーの重合開始ま
での重合誘導期間を短縮することができ高速重合により
生産性が向上する。また速やかに重合反応が進行するた
め、得られるシート形状が安定し糊面精度が向上する。
第一工程の光照度は、３５ｍＷ／ｃｍ2 以上とするのが
好ましい。なお、第一工程の光照度は３０〜３５０ｍＷ
／ｃｍ2 の範囲で行うのが好ましい。
【０００９】次いで、第二工程では実質的に重合反応が
完了するまで、第一工程の光照射よりも低い照度の紫外
線を照射するため紫外線硬化性接着剤組成物の重合硬化
物が高分子量化され、接着力、凝集力等の粘着性能のバ
ランスに優れた接着剤層が得られる。実質的な重合反応
の完了は、重合硬化物の重合率が９８％程度以上となっ
ていることをいう。
完了するまで、第一工程の光照射よりも低い照度の紫外
線を照射するため紫外線硬化性接着剤組成物の重合硬化
物が高分子量化され、接着力、凝集力等の粘着性能のバ
ランスに優れた接着剤層が得られる。実質的な重合反応
の完了は、重合硬化物の重合率が９８％程度以上となっ
ていることをいう。
【００１０】また本発明は、基材上に、ビニル系モノマ
ーを主成分として含有する紫外線硬化性接着剤組成物を
塗布した後に紫外線照射することにより、前記紫外線硬
化性接着剤組成物の重合硬化物からなる接着剤層を有す
る感圧性接着シートを製造する方法において、前記紫外
線照射工程が、光照度３０ｍＷ／ｃｍ2 以上の紫外線照
射を行う第一工程、次いで第一工程よりも低い光照度の
紫外線照射により紫外線硬化性接着剤組成物の重合硬化
物の重合率を少なくとも７０％にする第二工程、次いで
光照度３０ｍＷ／ｃｍ2 以上の紫外線照射を行い実質的
に重合反応を完了させる第三工程を有することを特徴と
する感圧性接着シートの製造方法、に関する。
ーを主成分として含有する紫外線硬化性接着剤組成物を
塗布した後に紫外線照射することにより、前記紫外線硬
化性接着剤組成物の重合硬化物からなる接着剤層を有す
る感圧性接着シートを製造する方法において、前記紫外
線照射工程が、光照度３０ｍＷ／ｃｍ2 以上の紫外線照
射を行う第一工程、次いで第一工程よりも低い光照度の
紫外線照射により紫外線硬化性接着剤組成物の重合硬化
物の重合率を少なくとも７０％にする第二工程、次いで
光照度３０ｍＷ／ｃｍ2 以上の紫外線照射を行い実質的
に重合反応を完了させる第三工程を有することを特徴と
する感圧性接着シートの製造方法、に関する。
【００１１】本発明の感圧性接着シートの製造方法おけ
る生産性を更に向上を高める場合には、第二工程による
紫外線照射により重合を実質的に終了させずに、紫外線
硬化性接着剤組成物の重合硬化物の重合率を少なくとも
７０％とした後、再び光照度３０ｍＷ／ｃｍ2 以上の比
較的高照度の紫外線照射を必要な時間、照射すること
で、重合反応終了までの時間を更に短くすることが可能
である。かかる第三工程の光照度も第一工程と同様に、
３５ｍＷ／ｃｍ2 以上とするのが好ましい。なお、第三
工程の光照度も３０〜３５０ｍＷ／ｃｍ2 の範囲で行う
のが好ましい。
る生産性を更に向上を高める場合には、第二工程による
紫外線照射により重合を実質的に終了させずに、紫外線
硬化性接着剤組成物の重合硬化物の重合率を少なくとも
７０％とした後、再び光照度３０ｍＷ／ｃｍ2 以上の比
較的高照度の紫外線照射を必要な時間、照射すること
で、重合反応終了までの時間を更に短くすることが可能
である。かかる第三工程の光照度も第一工程と同様に、
３５ｍＷ／ｃｍ2 以上とするのが好ましい。なお、第三
工程の光照度も３０〜３５０ｍＷ／ｃｍ2 の範囲で行う
のが好ましい。
【００１２】前記感圧性接着シートの製造方法におい
て、第一工程の紫外線照射時間が、紫外線の全照射時間
の２０％以下であることが好ましい。
て、第一工程の紫外線照射時間が、紫外線の全照射時間
の２０％以下であることが好ましい。
【００１３】第一工程の比較的高照度の紫外線照射の時
間が長くなると第二工程の比較的低照度の紫外線照射の
時間が短くなり、紫外線硬化性接着剤組成物の重合硬化
物が十分に高分子量化されず接着力、凝集力等の粘着性
能のバランスに優れた接着剤層を得難くなるため、第一
工程の紫外線照射時間は、紫外線の全照射時間の２０％
以下、好ましくは１５％以下、さらに好ましくは１０％
以下である。なお、第一工程の紫外線照射時間は、紫外
線の全照射時間の通常、２％以上とするのが好適であ
る。紫外線硬化性接着剤組成物の第一工程での重合率は
４０％以下、好ましくは３０％以下、さらに好ましくは
２０％以下とするのが好適である。
間が長くなると第二工程の比較的低照度の紫外線照射の
時間が短くなり、紫外線硬化性接着剤組成物の重合硬化
物が十分に高分子量化されず接着力、凝集力等の粘着性
能のバランスに優れた接着剤層を得難くなるため、第一
工程の紫外線照射時間は、紫外線の全照射時間の２０％
以下、好ましくは１５％以下、さらに好ましくは１０％
以下である。なお、第一工程の紫外線照射時間は、紫外
線の全照射時間の通常、２％以上とするのが好適であ
る。紫外線硬化性接着剤組成物の第一工程での重合率は
４０％以下、好ましくは３０％以下、さらに好ましくは
２０％以下とするのが好適である。
【００１４】前記感圧性接着シートの製造方法におい
て、第二工程における紫外線の光照度が３０ｍＷ／ｃｍ
2 未満であることが好ましい。
て、第二工程における紫外線の光照度が３０ｍＷ／ｃｍ
2 未満であることが好ましい。
【００１５】第二工程による紫外線照射による光照度
は、第一工程における光照度よりも低いものであれば特
に制限されないが、紫外線硬化性接着剤組成物の重合硬
化物を高分子量化するには、第二工程における紫外線の
光照度が３０ｍＷ／ｃｍ2 未満、より好ましくは０．２
〜２５ｍＷ／ｃｍ2 、さらには１〜１０ｍＷ／ｃｍ2 と
するのが好適である。
は、第一工程における光照度よりも低いものであれば特
に制限されないが、紫外線硬化性接着剤組成物の重合硬
化物を高分子量化するには、第二工程における紫外線の
光照度が３０ｍＷ／ｃｍ2 未満、より好ましくは０．２
〜２５ｍＷ／ｃｍ2 、さらには１〜１０ｍＷ／ｃｍ2 と
するのが好適である。
【００１６】また、本発明は、前記感圧性接着シートの
製造方法により得られた感圧性接着シート、に関する。
さらには、前記感圧性接着シートの製造方法により得ら
れた感圧性接着シートにおける基材上に形成されている
感圧性接着剤、に関する。
製造方法により得られた感圧性接着シート、に関する。
さらには、前記感圧性接着シートの製造方法により得ら
れた感圧性接着シートにおける基材上に形成されている
感圧性接着剤、に関する。
【００１７】
【発明の実施の形態】以下、本発明を詳細に説明する。
【００１８】本発明の紫外線硬化性接着剤組成物は、接
着剤組成物として用いられているビニル系モノマーを主
成分として含有してなるものである。ビニル系モノマー
は、アルキル（メタ）アクリレートを主成分とする。な
お、アルキル（メタ）アクリレートとは、とは、アルキ
ルアクリレートおよび／またはアルキルメタクリレート
を意味し、以下（メタ）は同様の意味である。
着剤組成物として用いられているビニル系モノマーを主
成分として含有してなるものである。ビニル系モノマー
は、アルキル（メタ）アクリレートを主成分とする。な
お、アルキル（メタ）アクリレートとは、とは、アルキ
ルアクリレートおよび／またはアルキルメタクリレート
を意味し、以下（メタ）は同様の意味である。
【００１９】アルキル（メタ）アクリレートとしては、
アルキル基の炭素数が１〜１４程度の範囲のもの、好ま
しくはアルキル基の炭素数が４〜１４程度の範囲のもの
があげられる。かかるアルキル（メタ）アクリレートと
しては、たとえば、メチル（メタ）アクリレート、ｎ−
ブチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メ
タ）アクリレート、イソオクチル（メタ）アクリレー
ト、イソノニル（メタ）アクリレートなどの例示でき
る。
アルキル基の炭素数が１〜１４程度の範囲のもの、好ま
しくはアルキル基の炭素数が４〜１４程度の範囲のもの
があげられる。かかるアルキル（メタ）アクリレートと
しては、たとえば、メチル（メタ）アクリレート、ｎ−
ブチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メ
タ）アクリレート、イソオクチル（メタ）アクリレー
ト、イソノニル（メタ）アクリレートなどの例示でき
る。
【００２０】紫外線硬化性接着剤組成物は、アルキル
（メタ）アクリレートの他に、これと共重合可能な極性
基含有モノマーを含んでいてもよい。極性基含有モノマ
ーとしては、（メタ）アクリル酸、カルボキシエチル
（メタ）アクリレート、カルボキシペンチル（メタ）ア
クリレート、イタコン酸、マレイン酸、フマル酸、クロ
トン酸などのカルボキシル基含有モノマー；無水マレイ
ン酸、無水イタコン酸などの酸無水物モノマー；（メ
タ）アクリル酸２−ヒドロキシエチル、（メタ）アクリ
ル酸２−ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸４−
ヒドロキシブチル、（メタ）アクリル酸６−ヒドロキシ
ヘキシル、（メタ）アクリル酸８−ヒドロキシオクチ
ル、（メタ）アクリル酸１０−ヒドロキシデシル、（メ
タ）アクリル酸１２−ヒドロキシラウリル、（４−ヒド
ロキシメチルシクロヘキシル）メチル（メタ）アクリレ
ートなどのヒドロキシル基含有モノマー；スチレンスル
ホン酸、アリルスルホン酸、２−（メタ）アクリルアミ
ド−２−メチルプロパンスルホン酸、（メタ）アクリル
アミドプロパンスルホン酸、スルホプロピル（メタ）ア
クリレート、（メタ）アクリロイルオキシナフタレンス
ルホン酸などのスルホン酸基含有モノマー；２−ヒドロ
キシエチルアクリロイルホスフェートなどのリン酸基含
有モノマー；アクリルアミド、アクリロニトリル、アク
リロイルモルホリン、イソボルニルアクリレート、スチ
レンなどがあげられる。
（メタ）アクリレートの他に、これと共重合可能な極性
基含有モノマーを含んでいてもよい。極性基含有モノマ
ーとしては、（メタ）アクリル酸、カルボキシエチル
（メタ）アクリレート、カルボキシペンチル（メタ）ア
クリレート、イタコン酸、マレイン酸、フマル酸、クロ
トン酸などのカルボキシル基含有モノマー；無水マレイ
ン酸、無水イタコン酸などの酸無水物モノマー；（メ
タ）アクリル酸２−ヒドロキシエチル、（メタ）アクリ
ル酸２−ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸４−
ヒドロキシブチル、（メタ）アクリル酸６−ヒドロキシ
ヘキシル、（メタ）アクリル酸８−ヒドロキシオクチ
ル、（メタ）アクリル酸１０−ヒドロキシデシル、（メ
タ）アクリル酸１２−ヒドロキシラウリル、（４−ヒド
ロキシメチルシクロヘキシル）メチル（メタ）アクリレ
ートなどのヒドロキシル基含有モノマー；スチレンスル
ホン酸、アリルスルホン酸、２−（メタ）アクリルアミ
ド−２−メチルプロパンスルホン酸、（メタ）アクリル
アミドプロパンスルホン酸、スルホプロピル（メタ）ア
クリレート、（メタ）アクリロイルオキシナフタレンス
ルホン酸などのスルホン酸基含有モノマー；２−ヒドロ
キシエチルアクリロイルホスフェートなどのリン酸基含
有モノマー；アクリルアミド、アクリロニトリル、アク
リロイルモルホリン、イソボルニルアクリレート、スチ
レンなどがあげられる。
【００２１】これら極性基含有モノマーは、全ビニル系
モノマーの３０重量％以下の割合で含有することができ
る。極性基含有モノマーは、全ビニル系モノマーの１０
重量％以下の割合で含有するのが好ましい。これら極性
基含有モノマーは、接着特性上、これらを全ビニル系モ
ノマーの１重量％以上、さらには２重量％以上の割合で
含有するのが好ましい。すなわち、紫外線硬化性接着剤
組成物は、ビニル系モノマーとして、アルキル（メタ）
アクリレートを７０〜９９重量％、極性基含有モノマー
を３０〜１重量％、特にアルキル（メタ）アクリレート
を９０〜９８重量％、極性基含有モノマーを１０〜２重
量％含有するものが好ましい。
モノマーの３０重量％以下の割合で含有することができ
る。極性基含有モノマーは、全ビニル系モノマーの１０
重量％以下の割合で含有するのが好ましい。これら極性
基含有モノマーは、接着特性上、これらを全ビニル系モ
ノマーの１重量％以上、さらには２重量％以上の割合で
含有するのが好ましい。すなわち、紫外線硬化性接着剤
組成物は、ビニル系モノマーとして、アルキル（メタ）
アクリレートを７０〜９９重量％、極性基含有モノマー
を３０〜１重量％、特にアルキル（メタ）アクリレート
を９０〜９８重量％、極性基含有モノマーを１０〜２重
量％含有するものが好ましい。
【００２２】紫外線硬化性接着剤組成物は光重合開始剤
を含有する。光重合開始剤としては、ベンゾインメチル
エーテル、ベンゾインイソプロピルエーテル、２，２−
ジメトキシ−１，２−ジフェニルエタン−１−オンなど
のベンゾインエーテル、アニソールメチルエーテルなど
の置換ベンゾインエーテル、２，２−ジエトキシアセト
フェノン、２，２−ジメトキシ−２−フェニルアセトフ
ェノン、１−ヒドロキシ−シクロヘキシル−フェニル−
ケトンなどの置換アセトフェノン、２−メチル−２−ヒ
ドロキシプロピオフェノンなどの置換アルファーケトー
ル、２−ナフタレンスルフォニルクロライドなどの芳香
族スルフォニルクロライド、１−フェニル−１，１−プ
ロパンジオン−２−（ｏ−エチキシカルボニル）−オキ
シムなどの光活性オキシム、アシルフォスフィンオキサ
イドなどがあげられる。これらの光重合開始剤は、前記
ビニル系モノマー１００重量部に対して、０．０１〜５
重量部、好ましくは０．１〜３重量部の割合で用いられ
る。
を含有する。光重合開始剤としては、ベンゾインメチル
エーテル、ベンゾインイソプロピルエーテル、２，２−
ジメトキシ−１，２−ジフェニルエタン−１−オンなど
のベンゾインエーテル、アニソールメチルエーテルなど
の置換ベンゾインエーテル、２，２−ジエトキシアセト
フェノン、２，２−ジメトキシ−２−フェニルアセトフ
ェノン、１−ヒドロキシ−シクロヘキシル−フェニル−
ケトンなどの置換アセトフェノン、２−メチル−２−ヒ
ドロキシプロピオフェノンなどの置換アルファーケトー
ル、２−ナフタレンスルフォニルクロライドなどの芳香
族スルフォニルクロライド、１−フェニル−１，１−プ
ロパンジオン−２−（ｏ−エチキシカルボニル）−オキ
シムなどの光活性オキシム、アシルフォスフィンオキサ
イドなどがあげられる。これらの光重合開始剤は、前記
ビニル系モノマー１００重量部に対して、０．０１〜５
重量部、好ましくは０．１〜３重量部の割合で用いられ
る。
【００２３】また、 紫外線硬化性接着剤組成物は、 上
記の成分の他に、 二官能以上の多官能（メタ）アクリ
レートを含有してもよい。多官能（メタ）アクリレート
としては、たとえばトリメチロールプロパントリ（メ
タ）アクリレート、ペンタエリスリトールジ（メタ）ア
クリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリ
レート、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレ
ート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレ
ート１，２−エチレングリコールジ（メタ）アクリレー
ト、１，６−ヘキサンジオール（メタ）ジアクリレー
ト、１，１２−ドデカンジオールジ（メタ）アクリレー
ト、（ポリ）エチレングリコールジ（メタ）アクリレー
ト、（ポリ）プロピレングリコールジ（メタ）アクリレ
ート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート
などがあげられる。
記の成分の他に、 二官能以上の多官能（メタ）アクリ
レートを含有してもよい。多官能（メタ）アクリレート
としては、たとえばトリメチロールプロパントリ（メ
タ）アクリレート、ペンタエリスリトールジ（メタ）ア
クリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリ
レート、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレ
ート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレ
ート１，２−エチレングリコールジ（メタ）アクリレー
ト、１，６−ヘキサンジオール（メタ）ジアクリレー
ト、１，１２−ドデカンジオールジ（メタ）アクリレー
ト、（ポリ）エチレングリコールジ（メタ）アクリレー
ト、（ポリ）プロピレングリコールジ（メタ）アクリレ
ート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート
などがあげられる。
【００２４】これら多官能（メタ）アクリレートの使用
量は、その官能基数などにより多少異なるが、紫外線硬
化性接着剤組成物の重合を実質的に完結した際の重合硬
化物の不溶解分率が５〜９０重量％、好ましくは１０〜
７０重量％ 、更に好ましくは２０〜５０重量％になる
ように添加することが好ましい。このような範囲で多官
能（メタ）アクリレートを用いると、粘着付与剤等への
連鎖移動により凝集力の低下が見られても、これが上記
単量体の架橋効果によって補われ、良好な凝集力が維持
でき保持性が向上する。なお、不溶解分率は、重合硬化
物を秤量し、これを酢酸エチル中に投入し、室温で一週
間以上放置したのち、不溶分のみを取り出し、不溶分に
含まれている溶剤を乾燥除去した後、秤量し、不溶解分
率＝不溶分重量／初期重量×１００（％）で求められ
る。
量は、その官能基数などにより多少異なるが、紫外線硬
化性接着剤組成物の重合を実質的に完結した際の重合硬
化物の不溶解分率が５〜９０重量％、好ましくは１０〜
７０重量％ 、更に好ましくは２０〜５０重量％になる
ように添加することが好ましい。このような範囲で多官
能（メタ）アクリレートを用いると、粘着付与剤等への
連鎖移動により凝集力の低下が見られても、これが上記
単量体の架橋効果によって補われ、良好な凝集力が維持
でき保持性が向上する。なお、不溶解分率は、重合硬化
物を秤量し、これを酢酸エチル中に投入し、室温で一週
間以上放置したのち、不溶分のみを取り出し、不溶分に
含まれている溶剤を乾燥除去した後、秤量し、不溶解分
率＝不溶分重量／初期重量×１００（％）で求められ
る。
【００２５】また、紫外線硬化性接着剤組成物には、前
記以外に任意成分として、極性基含有モノマーの極性官
能基と反応しうるイソシアネート基、エポキシ基、アジ
リジニル基、オキザゾリン基、カルボジイミド基等の官
能基を有する架橋性化合物やや、粘着付与剤、可塑剤、
軟化剤、充填剤、顔料、染料などの従来公知の各種の添
加剤をその光重合性を阻害しない範囲内で適宜に配合す
ることができる。
記以外に任意成分として、極性基含有モノマーの極性官
能基と反応しうるイソシアネート基、エポキシ基、アジ
リジニル基、オキザゾリン基、カルボジイミド基等の官
能基を有する架橋性化合物やや、粘着付与剤、可塑剤、
軟化剤、充填剤、顔料、染料などの従来公知の各種の添
加剤をその光重合性を阻害しない範囲内で適宜に配合す
ることができる。
【００２６】なお、紫外線硬化性接着剤組成物は、当該
接着剤組成物を塗工に適した粘度に調整するため、増粘
用ポリマーを加えたり、モノマー成分を部分的に重合し
て粘度を高めたモノマーシロップとすることができる。
紫外線硬化性接着剤組成物として重合率１０％の部分重
合したモノマーシロップを用いる場合には、当該重合率
１０％は各工程における重合率に含まれる。たとえば、
重合率１０％の部分重合したモノマーシロップを用いた
場合、第一工程での重合率が実質１０％の場合に第一工
程照射後の重合率が２０％になる。
接着剤組成物を塗工に適した粘度に調整するため、増粘
用ポリマーを加えたり、モノマー成分を部分的に重合し
て粘度を高めたモノマーシロップとすることができる。
紫外線硬化性接着剤組成物として重合率１０％の部分重
合したモノマーシロップを用いる場合には、当該重合率
１０％は各工程における重合率に含まれる。たとえば、
重合率１０％の部分重合したモノマーシロップを用いた
場合、第一工程での重合率が実質１０％の場合に第一工
程照射後の重合率が２０％になる。
【００２７】本発明では、前記紫外線硬化性接着剤組成
物を、基材に塗布した後、紫外線照射することにより、
前記紫外線硬化性接着剤組成物の重合硬化物からなる接
着剤層を有する感圧性接着シートを製造する。
物を、基材に塗布した後、紫外線照射することにより、
前記紫外線硬化性接着剤組成物の重合硬化物からなる接
着剤層を有する感圧性接着シートを製造する。
【００２８】基材としては、感圧性接着シートに用いら
れているポリエステルフィルムなどの合成樹脂フィルム
や繊維基材などの各種基材を使用でき、この基材の片面
または両面に紫外線硬化性接着剤組成物を直接塗工し
て、紫外線照射することにより、シート状やテープ状な
どの形態とした接着シート類とすることができる。基材
に塗工した紫外線硬化性接着剤組成物には、剥離紙を貼
り合せて紫外線放射を施すこともできる。また、基材と
しては、剥離紙上を用いることができ、一旦剥離紙上で
紫外線照射により形成した重合硬化物を、感圧性接着シ
ートとなる被着体に転写することができる。この時の接
着剤層の厚さは任意であるが、一般的には２０〜２００
μｍ程度である。
れているポリエステルフィルムなどの合成樹脂フィルム
や繊維基材などの各種基材を使用でき、この基材の片面
または両面に紫外線硬化性接着剤組成物を直接塗工し
て、紫外線照射することにより、シート状やテープ状な
どの形態とした接着シート類とすることができる。基材
に塗工した紫外線硬化性接着剤組成物には、剥離紙を貼
り合せて紫外線放射を施すこともできる。また、基材と
しては、剥離紙上を用いることができ、一旦剥離紙上で
紫外線照射により形成した重合硬化物を、感圧性接着シ
ートとなる被着体に転写することができる。この時の接
着剤層の厚さは任意であるが、一般的には２０〜２００
μｍ程度である。
【００２９】紫外線照射は、光照度３０ｍＷ／ｃｍ2 以
上の紫外線照射を行う第一工程、次いで第一工程よりも
低い光照度の紫外線照射を行い実質的に重合反応を完了
させる第二工程を施す方法、または光照度３０ｍＷ／ｃ
ｍ2 以上の紫外線照射を行う第一工程、次いで第一工程
よりも低い光照度の紫外線照射により紫外線硬化性接着
剤組成物の重合硬化物の重合率を少なくとも７０％にす
る第二工程、次いで光照度３０ｍＷ／ｃｍ2 以上の紫外
線照射を行い実質的に重合反応を完了させる第三工程を
施す方法により行われる。
上の紫外線照射を行う第一工程、次いで第一工程よりも
低い光照度の紫外線照射を行い実質的に重合反応を完了
させる第二工程を施す方法、または光照度３０ｍＷ／ｃ
ｍ2 以上の紫外線照射を行う第一工程、次いで第一工程
よりも低い光照度の紫外線照射により紫外線硬化性接着
剤組成物の重合硬化物の重合率を少なくとも７０％にす
る第二工程、次いで光照度３０ｍＷ／ｃｍ2 以上の紫外
線照射を行い実質的に重合反応を完了させる第三工程を
施す方法により行われる。
【００３０】紫外線照射に用いられる紫外線ランプとし
ては、波長３００〜４００ｎｍ領域にスペクトル分布を
持つものが用いられ、その例としてはケミカルランプ、
ブラックライト（東芝ライテック（株）製の商品名）、
低圧水銀ランプ、高圧水銀ランプ、超高圧水銀ランプ、
メタルハライドランプ等があげられる。
ては、波長３００〜４００ｎｍ領域にスペクトル分布を
持つものが用いられ、その例としてはケミカルランプ、
ブラックライト（東芝ライテック（株）製の商品名）、
低圧水銀ランプ、高圧水銀ランプ、超高圧水銀ランプ、
メタルハライドランプ等があげられる。
【００３１】これらのうち第一工程、第三工程の紫外線
照射には、低圧水銀ランプ、高圧水銀ランプ、超高圧水
銀ランプ、メタルハライドランプ等の紫外線ランプが用
いられ、第二工程の紫外線照射には、ケミカルランプ、
ブラックライト等の紫外線ランプが用いられる。各工程
における紫外線の光照度は、紫外線ランプから紫外線被
照射物（紫外線硬化性接着剤組成物）までの距離や電圧
の調節によって目的の照度に設定される。なお、各工程
における紫外線照射をそれぞれ複数段階に分割して行
い、それにより粘着性能を更に精密に調節することがで
きる。
照射には、低圧水銀ランプ、高圧水銀ランプ、超高圧水
銀ランプ、メタルハライドランプ等の紫外線ランプが用
いられ、第二工程の紫外線照射には、ケミカルランプ、
ブラックライト等の紫外線ランプが用いられる。各工程
における紫外線の光照度は、紫外線ランプから紫外線被
照射物（紫外線硬化性接着剤組成物）までの距離や電圧
の調節によって目的の照度に設定される。なお、各工程
における紫外線照射をそれぞれ複数段階に分割して行
い、それにより粘着性能を更に精密に調節することがで
きる。
【００３２】
【実施例】以下に、本発明の実施例及び比較例を示す。
各例中の部とあるのは重量部を意味する。接着テープの
評価は以下の方法で行った。
各例中の部とあるのは重量部を意味する。接着テープの
評価は以下の方法で行った。
【００３３】（Ｉ）重合率
重合率を測定しようとする試料の重量（Ｘ1 ｇ）を秤
り、１３０℃で３時間乾燥機で乾燥させた後に再び試料
の重量（Ｘ2 ｇ）を秤り、このＸ1 ｇ、Ｘ2 ｇの重量か
ら、重合率＝（Ｘ2 ／Ｘ1 ）×１００（％）として計算
した。
り、１３０℃で３時間乾燥機で乾燥させた後に再び試料
の重量（Ｘ2 ｇ）を秤り、このＸ1 ｇ、Ｘ2 ｇの重量か
ら、重合率＝（Ｘ2 ／Ｘ1 ）×１００（％）として計算
した。
【００３４】（II）耐熱保持力
感圧接着シートを２５μｍのポリエチレンテレフタレー
トフィルムに貼りあわせたものを試料テープとし、ベー
クライト板に接着面積が幅１０ｍｍ長さ２０ｍｍとなる
ように貼り付け、８０℃の恒温中で３０分間放置したの
ち、５００ｇの荷重を掛けたときの１時間後のずれ距離
（ｍｍ）を測定した。
トフィルムに貼りあわせたものを試料テープとし、ベー
クライト板に接着面積が幅１０ｍｍ長さ２０ｍｍとなる
ように貼り付け、８０℃の恒温中で３０分間放置したの
ち、５００ｇの荷重を掛けたときの１時間後のずれ距離
（ｍｍ）を測定した。
【００３５】（III ）接着力
２５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムを基材
として作成した試料テープの２０ｍｍ幅に切断したもの
を、ＪＩＳ Ｚ−１５２２に準じ、被着体としてステン
レス板を用いて、接着力（Ｎ／２０ｍｍ）を測定した。
として作成した試料テープの２０ｍｍ幅に切断したもの
を、ＪＩＳ Ｚ−１５２２に準じ、被着体としてステン
レス板を用いて、接着力（Ｎ／２０ｍｍ）を測定した。
【００３６】（IV）糊面精度
糊面のむら、荒れを以下の基準で目視で判断した。
むら、荒れ無し：○。
むら、荒れ有り：×。
【００３７】実施例１
ブチルアクリレート９５部、アクリル酸５部からなる混
合モノマー溶液に、2，2 −ジメトキシ−１，2 −ジフ
ェニルエタン−１−オン０．１２部、１−ヒドロキシ−
シクロヘキシル−フェニル−ケトン０．１２部を加えた
溶液を４つ口フラスコに投入し、窒素雰囲気下で紫外線
に曝露して部分的に光重合（重合率１０％）させること
によって、プレポリマーを含むシロップ（粘度３０ポイ
ズ）を得た。この部分重合したシロップ１００部に、
トリメチロールプロパントリアクリレート０．２部を均
一混合して、紫外線硬化性接着剤組成物を調製した。
合モノマー溶液に、2，2 −ジメトキシ−１，2 −ジフ
ェニルエタン−１−オン０．１２部、１−ヒドロキシ−
シクロヘキシル−フェニル−ケトン０．１２部を加えた
溶液を４つ口フラスコに投入し、窒素雰囲気下で紫外線
に曝露して部分的に光重合（重合率１０％）させること
によって、プレポリマーを含むシロップ（粘度３０ポイ
ズ）を得た。この部分重合したシロップ１００部に、
トリメチロールプロパントリアクリレート０．２部を均
一混合して、紫外線硬化性接着剤組成物を調製した。
【００３８】この接着剤組成物を、 低接着性剥離処理
がされた厚さ２５μｍのポリエチレンテレフタレートフ
ィルムに光照射後の厚さが５０μｍとなるように塗布
し、更にその上に厚さ２５μｍの離型処理されたポリエ
チレンテレフタレートフィルムを被せた。
がされた厚さ２５μｍのポリエチレンテレフタレートフ
ィルムに光照射後の厚さが５０μｍとなるように塗布
し、更にその上に厚さ２５μｍの離型処理されたポリエ
チレンテレフタレートフィルムを被せた。
【００３９】このシートにメタルハライドランプ（８０
Ｗ／ｃｍ）を用いて光照度７０ｍＷ／ｃｍ2 （ピーク感
度最大波３５０ｎｍのトプコンＵＶＲ−Ｔ１で測定）の
紫外線を１０秒間照射した（第一工程の照射）。続い
て、ブラックライト（１５Ｗ／ｃｍ）を用いて、光照度
７ｍＷ／ｃｍ2 の紫外線を重合率９８％に達するまで必
要な時間だけ照射した（第二工程の照射）。得られた接
着シートの耐熱保持力、接着力、面精度を評価した。全
照射時間および評価結果を表１に示す。
Ｗ／ｃｍ）を用いて光照度７０ｍＷ／ｃｍ2 （ピーク感
度最大波３５０ｎｍのトプコンＵＶＲ−Ｔ１で測定）の
紫外線を１０秒間照射した（第一工程の照射）。続い
て、ブラックライト（１５Ｗ／ｃｍ）を用いて、光照度
７ｍＷ／ｃｍ2 の紫外線を重合率９８％に達するまで必
要な時間だけ照射した（第二工程の照射）。得られた接
着シートの耐熱保持力、接着力、面精度を評価した。全
照射時間および評価結果を表１に示す。
【００４０】比較例１
実施例１において、紫外線の照射条件を、ブラックライ
トを用いた単一照度による紫外線照射で、光照度７ｍＷ
／ｃｍ2 の紫外線を連続照射したこと以外は実施例１と
同様にして接着シートを作製した。また、実施例１と同
様の評価を行った。全照射時間および評価結果を表１に
示す。
トを用いた単一照度による紫外線照射で、光照度７ｍＷ
／ｃｍ2 の紫外線を連続照射したこと以外は実施例１と
同様にして接着シートを作製した。また、実施例１と同
様の評価を行った。全照射時間および評価結果を表１に
示す。
【００４１】比較例２
実施例１において、紫外線の照射条件は、メタルハライ
ドランプを用いた単一照度による紫外線照射で、光照度
７０ｍＷ／ｃｍ2 の紫外線を連続照射したこと以外は実
施例１と同様にして接着シートを作製した。また、実施
例１と同様の評価を行った。全照射時間および評価結果
を表１に示す。
ドランプを用いた単一照度による紫外線照射で、光照度
７０ｍＷ／ｃｍ2 の紫外線を連続照射したこと以外は実
施例１と同様にして接着シートを作製した。また、実施
例１と同様の評価を行った。全照射時間および評価結果
を表１に示す。
【００４２】
【表１】
表１から、実施例１の接着シートの製造方法では、重合
完結までの時間が短く生産性がよく、また耐熱保持力、
接着力および糊面精度に優れていることがわかる。一
方、低照度の紫外線を連続照射した比較例１の製造方法
では、重合完結までの時間が長く、また糊面精度も不良
であることが認められる。高照度の紫外線を連続照射し
た比較例２では、重合完結までの時間が短いが、高分子
量化が十分でなく凝集力が低下し耐熱保持力が悪い。
完結までの時間が短く生産性がよく、また耐熱保持力、
接着力および糊面精度に優れていることがわかる。一
方、低照度の紫外線を連続照射した比較例１の製造方法
では、重合完結までの時間が長く、また糊面精度も不良
であることが認められる。高照度の紫外線を連続照射し
た比較例２では、重合完結までの時間が短いが、高分子
量化が十分でなく凝集力が低下し耐熱保持力が悪い。
【００４３】実施例２
実施例１において、紫外線の照射条件を以下のように変
えた以外は実施例１と同様にして接着シートを作製し
た。また、実施例１と同様の評価を行った。全照射時間
および評価結果を表２に示す。
えた以外は実施例１と同様にして接着シートを作製し
た。また、実施例１と同様の評価を行った。全照射時間
および評価結果を表２に示す。
【００４４】第一工程の照射：メタルハライドランプ
（８０Ｗ／ｃｍ）を用いて光照度７０ｍＷ／ｃｍ2 の紫
外線を４秒間照射した。 第二工程の照射：続いて、ブラックライト（１５Ｗ／ｃ
ｍ）を用いて、光照度７ｍＷ／ｃｍ2 の紫外線を６０秒
間照射した。この段階での重合硬化物の重合率は９０％
であった。 第三工程の照射：メタルハライドランプ（８０Ｗ／ｃ
ｍ）を用いて光照度７０ｍＷ／ｃｍ2 の紫外線を重合率
９８％に達するまで必要な時間だけ照射した。
（８０Ｗ／ｃｍ）を用いて光照度７０ｍＷ／ｃｍ2 の紫
外線を４秒間照射した。 第二工程の照射：続いて、ブラックライト（１５Ｗ／ｃ
ｍ）を用いて、光照度７ｍＷ／ｃｍ2 の紫外線を６０秒
間照射した。この段階での重合硬化物の重合率は９０％
であった。 第三工程の照射：メタルハライドランプ（８０Ｗ／ｃ
ｍ）を用いて光照度７０ｍＷ／ｃｍ2 の紫外線を重合率
９８％に達するまで必要な時間だけ照射した。
【００４５】比較例３
実施例１において、紫外線の照射条件を以下のように変
えた以外は実施例１と同様にして接着シートを作製し
た。また、実施例１と同様の評価を行った。全照射時間
および評価結果を表２に示す。
えた以外は実施例１と同様にして接着シートを作製し
た。また、実施例１と同様の評価を行った。全照射時間
および評価結果を表２に示す。
【００４６】第一工程の照射：ブラックライト（１５Ｗ
／ｃｍ）を用いて、光照度７ｍＷ／ｃｍ2 の紫外線を７
０秒間照射した。この段階での重合硬化物の重合率は９
０％であった。 第二工程の照射：続いてメタルハライドランプ（８０Ｗ
／ｃｍ）を用いて光照度７０ｍＷ／ｃｍ2 の紫外線を重
合率９８％に達するまで４０秒間照射した。
／ｃｍ）を用いて、光照度７ｍＷ／ｃｍ2 の紫外線を７
０秒間照射した。この段階での重合硬化物の重合率は９
０％であった。 第二工程の照射：続いてメタルハライドランプ（８０Ｗ
／ｃｍ）を用いて光照度７０ｍＷ／ｃｍ2 の紫外線を重
合率９８％に達するまで４０秒間照射した。
【００４７】
【表２】
表２の実施例２から、第三工程の照射を行うことによ
り、実施例１よりも更に重合完結までの時間を短縮し、
生産性を向上させつつ、粘着性能にも優れた接着シート
を作製することができることが認められる。比較例３で
は、紫外線照射を二段階で行っているが糊面精度が不良
であり、実施例に比べて接着力に劣る。
り、実施例１よりも更に重合完結までの時間を短縮し、
生産性を向上させつつ、粘着性能にも優れた接着シート
を作製することができることが認められる。比較例３で
は、紫外線照射を二段階で行っているが糊面精度が不良
であり、実施例に比べて接着力に劣る。
フロントページの続き
Ｆターム(参考） 4J004 AA01 AA17 AB01 AB07 CA06
CB01 CC02 DB02 EA05 GA01
GA02
Claims (6)
- 【請求項１】 基材上に、ビニル系モノマーを主成分と
して含有する紫外線硬化性粘着剤組成物を塗布した後に
紫外線照射することにより、前記紫外線硬化性接着剤組
成物の重合硬化物からなる接着剤層を有する感圧性接着
シートを製造する方法において、前記紫外線照射工程
が、光照度３０ｍＷ／ｃｍ2 以上の紫外線照射を行う第
一工程、次いで第一工程よりも低い光照度の紫外線照射
を行い実質的に重合反応を完了させる第二工程を有する
ことを特徴とする感圧性接着シートの製造方法。 - 【請求項２】 基材上に、ビニル系モノマーを主成分と
して含有する紫外線硬化性接着剤組成物を塗布した後に
紫外線照射することにより、前記紫外線硬化性接着剤組
成物の重合硬化物からなる接着剤層を有する感圧性接着
シートを製造する方法において、前記紫外線照射工程
が、光照度３０ｍＷ／ｃｍ2 以上の紫外線照射を行う第
一工程、次いで第一工程よりも低い光照度の紫外線照射
により紫外線硬化性接着剤組成物の重合硬化物の重合率
を少なくとも７０％にする第二工程、次いで光照度３０
ｍＷ／ｃｍ2 以上の紫外線照射を行い実質的に重合反応
を完了させる第三工程を有することを特徴とする感圧性
接着シートの製造方法。 - 【請求項３】 第一工程の紫外線照射時間が、紫外線の
全照射時間の２０％以下であることを特徴とする請求項
１または２記載の感圧性接着シートの製造方法。 - 【請求項４】 第二工程における紫外線の光照度が３０
ｍＷ／ｃｍ2 未満であることを特徴とする請求項１〜３
のいずれかに記載の感圧性接着シートの製造方法。 - 【請求項５】 請求項１〜４のいずれかに記載の製造方
法により得られた感圧性接着シート。 - 【請求項６】 請求項１〜４のいずれかに記載の製造方
法により得られた感圧性接着シートにおける基材上に形
成されている感圧性接着剤。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001194734A JP4730800B2 (ja) | 2001-06-27 | 2001-06-27 | 感圧性接着シートの製造方法および感圧性接着シート |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001194734A JP4730800B2 (ja) | 2001-06-27 | 2001-06-27 | 感圧性接着シートの製造方法および感圧性接着シート |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003013015A true JP2003013015A (ja) | 2003-01-15 |
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Family
ID=19032821
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001194734A Expired - Fee Related JP4730800B2 (ja) | 2001-06-27 | 2001-06-27 | 感圧性接着シートの製造方法および感圧性接着シート |
Country Status (1)
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|---|---|
| JP (1) | JP4730800B2 (ja) |
Cited By (20)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004359946A (ja) * | 2003-05-14 | 2004-12-24 | Konica Minolta Medical & Graphic Inc | インクジェットインクセット及び記録方法 |
| WO2008029768A1 (en) | 2006-09-04 | 2008-03-13 | Nitto Denko Corporation | Ultraviolet-curable adhesive composition, ultraviolet-curable adhesive sheet and method for producing the same |
| WO2008056788A1 (en) | 2006-11-10 | 2008-05-15 | Nitto Denko Corporation | Thermally foamable repeelable acrylic pressure-sensitive adhesive tape or sheet |
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