DE60309941T2

DE60309941T2 - Druckplattenvorläufer und Druckplatte

Info

Publication number: DE60309941T2
Application number: DE2003609941
Authority: DE
Inventors: Takahiro Hino-shi Mori
Original assignee: Konica Minolta Inc
Current assignee: Konica Minolta Inc
Priority date: 2002-02-12
Filing date: 2003-02-03
Publication date: 2007-03-08
Anticipated expiration: 2023-02-04
Also published as: EP1334842A2; JP3780958B2; US20030167950A1; JP2003231374A; DE60309941D1; EP1334842A3; US6868787B2; EP1334842B1

Description

GEBIET DER ERFINDUNG
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen Druckplattenvorläufer und eine Druckplatte und insbesondere auf einen Druckplattenvorläufer, der in der Lage ist, ein Bild durch ein „Computer to plate"-System (CTP) zu erstellen, und eine Druckplatte, die ein Bild durch ein CTP-System erstellt.
HINTERGRUND DER ERFINDUNG
Der Druckplattenvorläufer für CTP, der günstig ist, leicht gehandhabt werden kann und ein Druckvermögen vergleichbar mit dem einer PS-Platte aufweist, ist einhergehend mit der Digitalisierung der Druckdaten erforderlich. Kürzlich ist ein so genannter verarbeitungsfreier Druckplattenvorläufer bekannt gemacht worden, der auf eine Druckpresse angewendet werden kann, ein Direktbildverfahren (DI) einsetzt und keine Entwicklung durch eine spezielle Entwicklersubstanz erfordert.
In dem verarbeitungsfreien Druckplattenvorläufer kommt es in Betracht, dieselbe Platte mit granuliertem Aluminium wie in einer PS-Platte als ein hydrophiles Substrat zu verwenden, es sind jedoch verschiedene Druckplattenvorläufer im Hinblick auf die Freiheit in der Schichtzusammensetzung und Kostenreduktion vorgeschlagen worden, die ein Substrat und eine hydrophile Schicht enthalten, die darauf aufgebracht sind.
Als eines der Bildgebungsverfahren, das einen verarbeitungslosen Druckplattenvorläufer einsetzt, ist ein Infrarotlaserbildgebungsverfahren bevorzugt, und allgemein werden die Verfahren in drei Verfahren eingeteilt, ein Ablationsverfahren, das später beschrieben wird, ein Wärmeschmelzbildgebungsverfahren mit auf der Druckpresse stattfindender Entwicklung und ein Wärmeschmelzbildübertragungsverfahren.
Das Infrarotlaserbildgebungsverfahren ermöglicht die Erzeugung eines Bildes mit hoher Auflösung in einer kurzen Zeit, weist jedoch das Problem auf, dass eine verwendete Belichtungsvorrichtung teuer ist.
Als Ablationsverfahren stehen Verfahren zur Verfügung, wie zum Beispiel in den japanischen O.P.I. Patentoffenlegungen Nr. 8-507727, 6-186750, 6-199064, 7-314934, 10-58636 und 10-244773 offenbart. Diese Referenzen offenbaren einen Druckplattenvorläufer, der ein Substrat und eine hydrophile Schicht oder eine lipophile Schicht als eine äußerste Schicht umfasst. In dem Druckplattenvorläufer mit einer hydrophilen Schicht als äußerste Schicht wird die hydrophile Schicht bildweise belichtet, um die hydrophile Schicht bildweise abzulösen, wobei die lipophile Schicht belichtet wird, um Bildteile zu bilden. Es gibt jedoch Probleme, dass eine Verunreinigung des Inneren der Belichtungsvorrichtung durch verstreutes Material durch das Ablösen der Oberflächenschicht verursacht wird. Um ein solches, verstreutes Material, hervorgerufen durch das Ablösen der Oberflächenschicht, zu vermeiden, gibt es ein Verfahren, in dem ferner eine wasserlösliche Schutzschicht auf der hydrophilen Schicht bereitgestellt ist und dann die abgelöste Schicht zusammen mit der Schutzschicht auf der Druckpresse entfernt wird.
Als Wärmeschmelzbildgebungsverfahren mit auf der Druckpresse stattfindender Entwicklung gibt es ein Verfahren, das einen Druckplattenvorläufer einsetzt, der zum Beispiel in den japanischen Patenten Nr. 2938397 und 2938398 offenbart ist, der eine Bilderzeugungsschicht, die thermoplastische Polymerpartikel enthält, und ein wasserlösliches Bindemittel auf der hydrophilen Schicht oder auf einer Platte mit granuliertem Aluminium umfasst. Es ist jedoch erforderlich, dass eine solche Druckplatte, wenn eine Platte mit granuliertem Alumin um als hydrophiles Substrat verwendet wird, ein Licht-Wärme-Umwandlungsmaterial (gewöhnlich gefärbt) in der Bilderzeugungsschicht enthält und eine Druckpresse bei der Entwicklung auf der Presse verunreinigen kann. In diesem Fall ist ein Druckplattenvorläufer vorteilhaft, der ein Substrat, und darauf bereitgestellt, eine hydrophile Schicht, die ein Licht-Wärme-Umwandlungsmaterial enthält, und eine Bilderzeugungsschicht umfasst, die kein Licht-Wärme-Umwandlungsmaterial enthält.
Als Wärmeschmelzbildübertragungsverfahren gibt es ein Verfahren, in dem ein Wärmeschmelzmaterial bildweise auf eine hydrophile Oberfläche einer Metallhülse, die wiederholt verwendet werden kann, und nicht auf eine Oberfläche mit granuliertem Aluminium durch ein Wärmeübertragungsband, wie zum Beispiel DICO-Gewebe, hergestellt von Mannroland Co., Ltd., übertragen und erhitzt wird, um das resultierende Bild zu fixieren.
Wie oben beschrieben wurde, verwendet jede Art der Bildaufzeichnungsverfahren einen Plattenvorläufer mit einer hydrophilen Schicht als eine Wasser annehmende Oberfläche an nicht belichteten Teilen als eine verarbeitungsfreie Druckplatte für die Infrarotaufzeichnung.
Als Bildgebungsverfahren, das den verarbeitungsfreien Druckplattenvorläufer einsetzt, sind verschiedene Verfahren vorgeschlagen worden, einschließlich eines Tintenstrahlaufzeichnungsverfahrens. Das Tintenstrahlaufzeichnungsverfahren liefert keine Hochgeschwindigkeitsaufzeichnung oder hohe Auflösung, die durch eine Infrarotaufzeichnung erhalten wird, weist jedoch einen Vorteil der Billigkeit auf.
Eine verarbeitungsfreie Platte, die ein Tintenstrahlaufzeichnungsverfahren einsetzt, ist eine Druckplatte, hergestellt durch bildweises Bereitstellen eines oleophilen Bilderzeugungsmaterials auf einer hydrophilen Schicht eines Plattenvorläufers, um ein Bild zu erstellen und wahlweise eine Fixierbehandlung oder eine Behandlung zur Erhöhung der Festigkeit des erzeugten Bildes durchzuführen. Als Druckfarbe enthaltendes Bilderzeugungsmaterial, gibt es eine fotopolymerisierbare Druckfarbe, die in derjapanischen O.P.I. Patentoffenlegung Nr. 5-204138 offenbart ist, eine Wärmeschmelzfarbe, die in der japanischen O.P.I. Patentoffenlegung Nr. 9-58144 offenbart ist, oder eine ölige Druckfarbe, die in der japanischen O.P.I. Patentoffenlegung Nr. 10-272753 offenbart ist. Als Druckplattenvorläufer mit einer hydrophilen Schicht gibt es eine Platte mit granuliertem Aluminium oder einen Druckplattenvorläufer mit einer hydrophilen Schicht auf einem Träger. Ein Druckplattenvorläufer ist vorteilhaft für das Tintenstrahlaufzeichnungsverfahren, der eine poröse, hydrophile Schicht umfasst, da eine geeignete Farbabsorptionseigenschaft für einen Druckplattenvorläufer erforderlich ist, um zu verhindern, dass auf dem Druckplattenvorläufer bereitgestellte Druckfarbe ausblutet oder um die bereitgestellte Druckfarbe richtig zu fixieren.
Als verarbeitungsfreie Platte, die verschiedene Bildgebungsverfahren einsetzt, ist ein Druckplattenvorläufer mit einer hydrophilen Schicht, die auf einem Träger aufgetragen ist, besser geeignet als einer, der eine Platte aus granuliertem Aluminium aufweist.
Verschiedene Untersuchungen wurden an einer Platte mit granuliertem Aluminium durchgeführt und als Ergebnis wurde eine Platte erhalten, die hervorragende Druckeigenschaften liefert. Obwohl viele Untersuchungen an einer hydrophilen Schicht vorgenommen wurden, wurde eine hydrophile Schicht jedoch noch nicht erhalten, die ein hervorragendes Leistungsmerkmal liefert, das einer Platte mit granuliertem Aluminium identisch ist.
Die Platte mit granuliertem Aluminium weist eine mehrfache Rauheitsstruktur von Submikron bis zu Mikronkerben auf, die Breite des Feuchte- und Farbgleichgewichts während des Druckens erhöht und verhindert, dass sich die gedruckten Bilder abreiben, um die Druckhaltbarkeit zu verbessern. Ein Vorschlag wurde gemacht, der eine besondere Form für eine hydrophile Schicht vorsieht. Zum Beispiel offenbart das japanische Patent Nr. 3019366 eine hydrophile Schicht mit einem speziellen Oberflächenrauheits- und Oberflächenwelligkeitsindex. Die japanische O.P.I. Patentoffenlegungen Nr. 9-99662 offenbart eine hydrophile Schicht mit einer dreidimensionalen Netzwerkstruktur und einem Hohlraumgehalt von 30 bis 80%, der anorganische Partikel mit einer Partikelgröße von nicht mehr als 100 nm und ein wasserlösliches Harz enthält. Diese hydrophilen Schichten weisen jedoch eine einfache Oberflächenform auf und sind schlechter als die Platte mit granuliertem Aluminium. Folglich war es schwierig, einer hydrophilen Schicht eine mehrfache Oberflächenrauheit gemäß dem Stand der Technik zu geben.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Die vorliegende Erfindung wurde im Hinblick des Obigen gemacht. Ein Gesichtspunkt der Erfindung ist es, einen Druckplattenvorläufer mit einer hydrophilen Schicht bereitzustellen, der eine Kratzfestigkeit und Gummikratzfestigkeit aufweist, die einer Platte mit granuliertem Aluminium vergleichbar sind, und hoher Druckhaltbarkeit und eine Druckplatte, die aus dem Druckplattenvorläufer hergestellt ist.
DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
Das obige Ziel wurde durch eine der folgenden Anordnungen erreicht:

1. Ein Druckplattenvorläufer umfassend ein Substrat und darauf bereitgestellt eine hydrophile Schicht mit einer durchschnittlichen Mittenrauheit Ra von 150 nm bis zu weniger als 1000 nm und mit wirksamen Vorsprüngen von 500 bis zu weniger als 3000 pro mm², wobei die wirksamen Vorsprünge von einer oberen Ebene 1,0 μm weiter von dem Substrat hervorragen als eine Mittenrauheitsebene in der dreidimensionalen Rauheitsebene der hydrophilen Schicht, und aufweisend einen Quotienten H/D von nicht weniger als 0,15, worin H eine Höhe in μm von der oberen Ebene der wirksamen Vorsprünge darstellt und D eine Größe in μm von Feststoffen darstellt, die durch die obere Ebene gebildet sind, und die gewölbte Oberfläche von der oberen Ebene der wirksamen Vorsprünge hervorragt.
2. Der Druckplattenvorläufer aus Punkt 1 oben, worin die Oberfläche der hydrophilen Schicht eine Schiefe Rsk aufweist, die 2 übersteigt.
3. Der Druckplattenvorläufer aus Punkt 1 oben, worin die hydrophile Schicht eine hydrophile Matrixphase und anorganische Partikel oder mit anorganischem Material beschichtete Partikel enthält, wobei jedes Partikel eine Partikelgröße von nicht weniger als 1 μm aufweist und die folgende Ungleichung erfüllt (1): P1 – M1 > 1,0 Ungleichung (1)worin M1 eine durchschnittliche Dicke in μm der hydrophilen Matrixphase in der hydrophilen Schicht darstellt und P1 eine durchschnittliche Partikelgröße in μm der anorganischen Partikel oder der mit anorganischem Material beschichteten Partikel darstellt, die in der hydrophilen Schicht enthalten sind.
4. Der Druckplattenvorläufer aus Punkt 1 oben, ferner umfassend eine untere Schicht, worin die untere Schicht und die hydrophile Schicht in dieser Reihenfolge auf dem Substrat bereitgestellt sind, die untere Schicht eine hydrophile Matrixphase und anorganische Partikel oder mit anorganischem Material beschichtete Partikel enthält, wobei jedes Partikel eine Partikelgröße von nicht weniger als 1 μm aufweist, und die hydrophile Schicht eine hydrophile Matrixphase enthält, worin die folgende Ungleichung (2) erfüllt ist: P2 – (M1 + M2) > 1,0 Ungleichung (2) worin M1 eine durchschnittliche Dicke in μm der hydrophilen Matrixphase in der hydrophilen Schicht darstellt, M2 eine durchschnittliche Dicke in μm der hydrophilen Matrixphase in der unteren Schicht darstellt und P2 eine durchschnittliche Partikelgröße in μm der anorganischen Partikel oder der mit anorganischem Material beschichteten Partikel, die in der unteren Schicht enthalten sind, darstellt, wobei jedes Partikel eine Größe von nicht mehr als 1 μm aufweist.
5. Der Druckplattenvorläufer aus Punkt 1 oben, worin eine untere Schicht auf der hydrophilen Schicht bereitgestellt ist, die untere und hydrophile Schicht eine hydrophile Matrixphase und anorganische Partikel oder mit anorganischem Material beschichtete Partikel enthalten, wobei jedes Partikel eine Partikelgröße von nicht weniger als 1 μm aufweist, worin die folgenden Ungleichungen (1) und (2) erfüllt sind: P1 – M1 > 1,0 Ungleichung (1)worin M1 eine durchschnittliche Dicke in μm der hydrophilen Matrixphase in der hydrophilen Schicht darstellt und P1 eine durchschnittliche Partikelgröße in μm der anorganischen Partikel oder der mit anorganischem Material beschichteten Partikel, die in der hydrophilen Schicht enthalten sind, darstellt, wobei jedes Partikel eine Größe von nicht mehr als 1 μm aufweist, P2 – (M1 + M2) > 1,0 Ungleichung (2)worin M1 eine durchschnittliche Dicke in μm der hydrophilen Matrixphase in der hydrophilen Schicht darstellt, M2 eine durchschnittliche Dicke in μm der hydrophilen Matrixphase in der unteren Schicht darstellt und P2 eine durchschnittliche Partikelgröße in μm der anorganischen Partikel oder der mit anorganischem Material beschichteten Partikel, die in der unteren Schicht enthalten sind, darstellt, wobei jedes Partikel eine Größe von nicht mehr als 1 μm aufweist.
6. Der Druckplattenvorläufer aus Punkt 1 oben, worin die hydrophile Matrixphase in der hydrophilen Schicht eine reguläre, konvexkonkave Struktur aufweist.
7. Der Druckplattenvorläufer aus Punkt 1 oben, worin die hydrophile Schicht eine poröse Struktur aufweist.
8. Der Druckplattenvorläufer aus Punkt 1 oben, ferner umfassend eine Bilderzeugungsschicht auf dem Substrat, die in der Lage ist, ein Bild durch Wärmeanwendung zu erzeugen, worin wenigstens eine der auf dem Substrat bereitgestellten Schichten ein Licht-Wärme-Umwandlungsmaterial enthält.
9. Der Druckplattenvorläufer aus Punkt 8 oben, wobei die Bilderzeugungsschicht auf der hydrophilen Schicht bereitgestellt ist, worin die Bilderzeugungsschicht Wärmeschmelzpartikel oder wärmeschmelzbare Partikel enthält.
10. Der Druckplattenvorläufer aus Punkt 8 oben, worin die Bilderzeugungsschicht ein Oligosaccharid enthält.
11. Eine Druckplatte, die durch bildweises Bereitstellen eines Bilderzeugungsmaterials auf der hydrophilen Schicht des Druckplattenvorläufers hergestellt ist, um ein Bild auf der hydrophilen Schicht zu erzeugen, wobei der Druckplattenvorläufer ein Substrat enthält und darauf bereitgestellt eine hydrophile Schicht mit einer durchschnittlichen Mittenrauheit Ra von 150 nm bis zu weniger als 1000 nm und mit wirksamen Vorsprüngen von 500 bis zu weniger als 3000 pro mm², wobei die wirksamen Vorsprünge von einer oberen Ebene 1,0 μm weiter von dem Substrat hervorragen als eine Mittenrauheitsebene in der dreidimensionalen Rauheitsebene der hydrophilen Schicht, und einen Quotienten H/D aufweist von nicht weniger als 0,15, worin H eine Höhe in μm von der oberen Ebene der wirksamen Vorsprünge darstellt und D eine Größe in μm von Feststoffen darstellt, die durch die obere Ebene gebildet sind, und die gewölbte Oberfläche von der oberen Ebene der wirksamen Vorsprünge hervorragt.
12. Die Druckplatte aus Punkt 11 oben, worin das Bild durch bildweises Bereitstellen von Druckfarbe, die ein Bild erzeugendes Material enthält, auf der hydrophilen Schicht gemäß einem Tintenstrahlverfahren erzeugt wird.
13. Die Druckplatte aus Punkt 12 oben, worin die Druckfarbe eine durch Strahlung härtbare Druckfarbe ist.
14. Die Druckplatte aus Anspruch 13 oben, worin, nachdem die durch Strahlung härtbare Druckfarbe bildweise auf der hydrophilen Schicht des Druckplattenvorläufers gemäß einem Tintenstrahlverfahren bereitgestellt wurde, der resultierende Druckplattenvorläufer Licht ausgesetzt wird.

Der gegenwärtige Erfinder hat eine ausführliche Untersuchung der Parameter verschiedener Oberflächenrauheiten und Oberflächenformen der hydrophilen Schicht des Druckplattenvorläufers durchgeführt, die sich auf die Druckfähigkeit oder Druckhaltbarkeit bezieht und hat festgestellt, dass wirksame Vorsprünge, die später in der hydrophilen Schicht beschrieben werden, an diesen Eigenschaften teilhaben.
Die wirksamen Vorsprünge in der Erfindung beziehen sich auf Vorsprünge in einer hydrophilen Schicht, die eine durchschnittliche Mittenrauheit Ra von 150 nm bis zu weniger als 1000 nm auf einem Substrat aufweist, die Vorsprünge von einer oberen Ebene 1,0 μm weiter von dem Substrat hervorragen als eine Mittenrauheitsebene in der dreidimensionalen Rauheitsebene der hydrophilen Schicht und einen Quotienten H/D von nicht weniger als 0,15 aufweist, worin H eine Höhe in μm von der oberen Ebene der Vorsprünge darstellt und D eine Größe in μm von Feststoffen darstellt, die durch die obere Ebene und die gewölbte Oberfläche der Vorsprünge, die von der oberen Ebene hervorragen, gebildet sind. Hierin werden H und D durch Einsatz einer kontaktlosen Oberflächenrauheitsmessvorrichtung RST Plus, hergestellt von WYKO Co., Ltd., gemessen. D wird wie folgt erhalten:
Die Oberfläche eines Druckplattenvorläufers, die in einer gegebenen Richtung X und in einer Richtung Y, die senkrecht zur Richtung X steht, in der kontaktlosen Oberflächenrauheitsmessvorrichtung RST Plus abgetastet wird, eine Länge Lx in μm in X-Richtung der oben beschriebenen Feststoffe und eine Länge Ly in μm in Y-Richtung der Feststoffe ermittelt werden. D wird durch den Durchschnitt von Lx und Ly dargestellt.
Praktisch sind es lediglich die Spitzen der Vorsprünge in der Druckplatte, die eine Feuchtwalze, eine Farbwalze und ein Drucktuch während des Druckens berühren. Dies zeigt, dass die Form der Vorsprungsspitze oder die äußerste Oberfläche der Vorsprünge, die von einer oberen Ebene 1,0 μm weiter von dem Substrat hervorragen als eine Mittenrauheitsebene in der dreidimensionalen Rauheitsebene der hydrophilen Schicht, einen Einfluss auf die Druckfähigkeit oder die Druckhaltbarkeit hat. Das Verhältnis H/D von nicht weniger als 0,15 in der Erfindung zeigt, dass ein Krümmungsradius der Vorsprünge, die von der oberen Ebene hervorstehen, klein ist oder die Vorsprungsspitze relativ spitz ist. Der gegenwärtige Erfinder hat festgestellt, dass die relativ spitze Vorsprungsspitze einen Einfluss auf verschiedene Druckeigenschaften hat, und folglich wurden die Formparameter der Vorsprungsspitze wie oben beschrieben festgelegt.
In der Erfindung kann ein Druckplattenvorläufer mit einer hydrophilen Schicht, die wirksame Vorsprünge von 500 bis weniger als 3000 pro mm² aufweist, sowohl gute Druckfähigkeit als auch hohe Druckhaltbarkeit bereitstellen. Insbesondere vergrößert ein Druckplattenvorläufer mit einer Bilderzeugungsschicht auf der hydrophilen Schicht eine Bild schützende Wirkung, die in hoher Druckhaltbarkeit resultiert.
In der Erfindung weist die hydrophile Schicht eine durchschnittliche Mittenrauheit Ra von 200 nm bis 700 nm und bevorzugter 300 bis 600 nm auf. Die hydrophile Schicht weist die wirksamen Vorsprünge vorzugsweise in einem Bereich von 700 bis 2000 pro mm² auf.
Ein Druckplattenvorläufer, der wirksame Vorsprünge von weniger als 500 pro mm² umfasst, kann es erfordern, bei vielen Druckerzeugnissen Farbverschmutzungen im Hintergrund zu entfernen, die sich durch Veränderung der Druckbedingungen ergeben, was eine Minderung des Bildschutzes und der Druckhaltbarkeit ergibt. Im Gegensatz mindert ein Druckplattenvorläufer, der wirksame Vorsprünge von mehr als 3000 pro mm² umfasst, die Auflösung eines erzeugten Bildes auf Grund zu vieler Vorsprünge und ferner, während das Drucken voranschreitet, reiben sich die Vorsprungsspitzen in Bildteilen merklich ab und die Dichte nimmt in vollen Bildteilen ab, was eine Minderung der Druckhaltbarkeit ergibt.
In der Erfindung weist die Oberfläche der hydrophilen Schicht eine Schräge Rsk auf, die vorzugsweise 2 übersteigt. Der Begriff Schräge Rsk beinhaltet ein Maß zur Darstellung eines Abweichungsgrads von der Gauß-Verteilung einer Höhenverteilung in einer rauen Oberfläche. Wenn die Oberfläche konkave Teile umfasst, stellt die Schräge einen negativen Wert dar, und wenn die Oberfläche konvexe Teile umfasst, stellt die Schräge einen positiven Wert dar. In der Erfindung stellt die Oberflächenschräge der hydrophilen Schicht einen positiven Wert dar, und ein Druckplattenvorläufer mit einer hydrophilen Schicht mit einer Schräge, die 2 übersteigt, liefert ferner eine hervorragende Bild schützende Wirkung und weiter eine verbesserte Druckhaltbarkeit.
Es ist bevorzugt, dass die hydrophile Schicht in dem Druckplattenvorläufer der Erfindung die Oberflächenformparameter aufweist, die oben beschrieben wurden und ferner eine hydrophile Matrixphase und anorganische Partikel oder mit anorganischem Material beschichtete Partikel enthält, wobei jedes Partikel eine Partikelgröße von nicht weniger als 1 μm aufweist und die obige Ungleichung (1) erfüllt.
Der Begriff „die hydrophile Matrixphase", der hierin genannt wurde, stellt eine Matrixphase dar, die ein organisches Bindemittel, ein anorganisches Bindemittel und ein anderes Schicht bildendes Material umfasst, das in Wasser unlöslich und hydrophil ist. Die hydrophile Schicht kann Partikel mit einer Partikelgröße von weniger als 1 μm enthalten, aber die Partikel mit einer Partikelgröße von weniger als 1 μm sind in der hydrophilen Matrixphase enthalten.
Durch geeignete Anpassung des Gehalts oder der Beschichtungsmenge der Bestandteile, die die hydrophile Matrixphase bilden, und der Partikel mit einer Partikelgröße von nicht weniger als 1 μm in der hydrophilen Schicht, können die Parameter erhalten werden, die innerhalb des Bereichs der Erfindung fallen, welche die Oberflächenformen in der Erfindung darstellen, und die obige Ungleichung (1) kann erfüllt werden.
In dem Druckplattenvorläufer der Erfindung wird eine untere Schicht bevorzugt zwischen der hydrophilen Schicht und dem Substrat bereitgestellt. In dem Druckplattenvorläufer der Erfindung, in dem eine untere Schicht bevorzugt zwischen der hydrophilen Schicht und dem Substrat bereitgestellt wird, können Parameter, die die Oberflächenform der hydrophilen Schicht darstellen, durch Zugeben von Partikeln mit einer Größe von nicht weniger als 1 μm zu der unteren Schicht angepasst werden. Es ist bevorzugt, dass der Druckplattenvorläufer eine untere Schicht aufweist, die eine hydrophile Matrixphase und anorganische Partikel oder mit anorganischem Material beschichtete Partikel enthält mit einer Partikelgröße von nicht weniger als 1 μm und eine hydrophile Schicht, die eine hydrophile Matrixphase enthält, worin die obige Ungleichung (2) erfüllt ist.
Durch geeignete Anpassung des Gehalts oder der Beschichtungsmenge der Bestandteile, die die hydrophile Matrixphase bilden, und der Partikel mit einer Partikelgröße von nicht weniger als 1 μm in der unteren Schicht und der Beschichtungsmenge der hydrophilen Schicht, können die Parameter erhalten werden, die innerhalb des Bereichs der Erfindung fallen, die die Oberflächenformen in der Erfindung darstellen, und die obige Ungleichung (2) kann erfüllt werden.
In dem Druckplattenvorläufer der Erfindung, der eine untere Schicht und eine hydrophile Schicht enthält, können die Parameter, die die Oberflächenform der unteren Schicht und der hydrophilen Schicht darstellen, durch Zugeben von Partikeln mit einer Größe von nicht weniger als 1 μm zu der unteren Schicht und der hydrophilen Schicht angepasst werden. Es ist bevorzugt, dass der Druckplattenvorläufer eine untere Schicht und eine hydrophile Schicht enthält, die sowohl eine hydrophile Matrixphase als auch anorganische Partikel oder mit einem anorganischem Material beschichtete Partikel enthält, wobei jedes eine Partikelgröße von nicht weniger als 1 μm aufweist, worin die obigen Ungleichungen (1) und (2) erfüllt sind. Eine hydrophile Schicht mit einer mehrschichtigen Rauheitsstruktur kann durch Zugeben von Partikeln mit einer Partikelgröße von nicht weniger als 1 μm zu der unteren Schicht und der hydrophilen Schicht und Anpassen einer Partikelverteilung in jeder Schicht gebildet werden.
Durch geeignete Anpassung des Gehalts oder der Beschichtungsmenge der Bestandteile, die die hydrophile Matrixphase bilden, und der Partikel mit einer Partikelgröße von nicht weniger als 1 μm in der unteren Schicht, und des Gehalts oder der Beschichtungsmenge der Bestandteile, welche die hydrophile Matrixphase bilden, und der Partikel mit einer Partikelgröße von nicht weniger als 1 μm in der hydrophilen Schicht, können die Parameter erhalten werden, die innerhalb des Bereichs der Erfindung fallen, die die Oberflächenformen in der Erfindung darstellen, und die obige Ungleichung (2) kann erfüllt werden.
Als eine bevorzugte Ausführungsform der hydrophilen Schicht in der Erfindung weist die hydrophile Matrixphase der hydrophilen Schicht eine reguläre konvexkonkave Struktur auf. Anders als jene, die durch die oben beschriebenen Partikel gebildet wird, ist es bevorzugt, dass die reguläre konvexkonkave Struktur einen winzigen, konvexkonkaven Neigungswinkel und eine sanfte Neigung aufweist. Die hydrophile Schicht weist einen konvexkonkaven Neigungswinkel von bevorzugt 0,1 bis 20 μm auf und bevorzugter von 0,1 bis 10 μm.
Solch eine reguläre konvexkonkave Struktur wird durch eine hydrophile Schicht erhalten, die Partikel mit einer Partikelgröße von nicht weniger als 1 μm enthält, oder durch Phasentrennung der hydrophilen Schicht während des Trocknens nach der Beschichtung, wie später beschrieben wird.
Das Überlagern einer solchen winzigen, konvexkonkaven Struktur kann eine komplexe und mehrfache Struktur bilden und die Druckleistung außerordentlich verbessern.
Es ist in der Erfindung bevorzugt, dass die hydrophile Schicht des Druckplattenvorläufers eine poröse Struktur aufweist. Die optimale Porosität vergrößert eine Oberfläche der hydrophilen Schicht und vergrößert die hydrophile Eigenschaft und die Wasserretentionsfähigkeit. Die hydrophile Schicht mit einer solchen, optimalen Porosität kann die Festigkeit erzeugter Bilder auf Grund ihrer festen Adhäsion an der Schicht erhöhen, wenn sie zusammen mit einem Bildgebungsverfahren verwendet wird, das später beschrieben wird.
In der Erfindung kann die poröse, hydrophile Schicht durch Zugeben von Porosität liefernder Mittel zu der hydrophilen Schicht gebildet werden.
In der Erfindung liegt der Porositätsgrad der porösen, hydrophilen Schicht vorzugsweise von 5 bis 70%, und bevorzugter von 10 bis 50% bezüglich des Hohlraumgehalts. Der Hohlraumgehalt von weniger als 5 % stellt eine schlechte Druckfähigkeit und Bildfestigkeit bereit und der Hohlraumgehalt, der 70% übersteigt, mindert die Festigkeit der hydrophilen Schicht, was eine Minderung der Druckhaltbarkeit ergibt, die unerwünscht ist.
Als eine der Ausführungsformen des Druckplattenvorläufers der Erfindung gibt es einen Druckplattenvorläufer, der eine untere Schicht oder eine hydrophile Schicht umfasst und ferner eine Bilderzeugungsschicht, die in der Lage ist, durch Wärmeanwendung auf dem Substrat ein Bild zu erzeugen, worin wenigstens eine der auf dem Substrat bereitgestellten Schichten ein Licht-Wärme-Umwandlungsmaterial enthält. Dieser Druckplattenvorläufer ist geeignet, ein Bild durch Infrarotlaser auf ihr aufzuzeichnen.
Die obigen Ausführungsformen umfassen einen Ablationsdruckplattenvorläufer, in dem eine oleophile Ablationsschicht, die ein Licht-Wärme-Umwandlungsmaterial enthält, näher an dem Substrat als an der hydrophilen Schicht bereitgestellt wird. Selbst der Ablationsdruckplattenvorläufer, der die hydrophile Schicht mit der durch die Erfindung festgelegten Oberflächenform umfasst, kann eine hervorragende Druckfähigkeit und Druckhaltbarkeit bereitstellen.
Als eine der Ausführungsformen des Druckplattenvorläufers der Erfindung bei Verwendung einer Infrarotlaseraufzeichnung gibt es einen Druckplattenvorläufer, der eine Bilderzeugungsschicht umfasst, die in der Lage ist, ein Bild auf der hydrophilen Schicht zu erzeugen, worin die Bilderzeugungsschicht Wärmeschmelzpartikel oder wärmeschmelzbare Partikel enthält. In dieser Ausführung ist es möglich, ein Licht-Wärme-Umwandlungsmaterial zu der hydrophilen Schicht und/oder der Bilderzeugungsschicht zuzugeben, wenn das Licht-Wärme-Umwandlungsmaterial jedoch gefärbt ist, ist es bevorzugt, dass das Licht-Wärme-Umwandlungsmaterial der hydrophilen Schicht oder der hydrophilen Schicht und/oder der unteren Schicht zugegeben wird. Dies geschieht, da eine Farbverunreinigung in der Drucksache auftreten kann, wenn das Drucken durch Einsatz einer Druckplatte durchgeführt wird, die durch Entfernen der Bilderzeugungsschicht auf der Presse an unbelichteten Teilen mit Feuchtwasser oder Druckfarbe erhalten wird.
In dieser Ausführungsform enthält die Bilderzeugungsschicht Wärmeschmelzpartikel oder wärmeschmelzbare Partikel, von denen jedes ein Bilderzeugungsmaterial enthält. Die Partikel in der hydrophilen Schicht an unbelichteten Teilen werden leicht von der hydrophilen Schicht entfernt, aber solche an belichteten Stellen, die geschmolzen wurden und aneinander anhaften, um auf der hydrophilen Schicht fixiert zu werden, werden mit Schwierigkeit entfernt und fungieren als Bilder. Insbesondere in einer Kombination von Wärmeschmelzpartikeln, die eine niedrige Schmelzviskosität bereitstellen, und einer porösen, hydrophilen Schicht, dringen die Bilderzeugungsmaterialien, die an belichteten Teilen geschmolzen sind, in die poröse, hydrophile Schicht ein und bilden dort ein Bild mit hoher Festigkeit.
Die Beschichtungsmenge der Bilderzeugungsschicht liegt vorzugsweise von 0,1 bis 5 g/m², bevorzugter von 0,1 bis 2 g/m² und noch bevorzugter von 0,3 bis 1,0 g/m².
In dieser Ausführungsform ist die Bilderzeugungsschicht sowohl an unbelichteten wie auch an belichteten Teilen durch wirksame Vorsprünge geschützt, die in der hydrophilen Schicht oder der unteren Schicht gebildet sind. Es ist bevorzugt, dass sich die Bilderzeugungsschicht in der Form befindet, in der eine äußere Kraft mit Schwierigkeit angewendet wird und das Meiste der Oberfläche der Bilderzeugungsschicht näher an dem Substrat bereitgestellt ist als die Spitzen der Vorsprünge.
Dies liefert den Effekt des Zurückhaltephänomens, dass Wärmeschmelzpartikel oder wärmeschmelzbare Partikel zum Fixieren auf der hydrophilen Schicht während der Handhabung des Druckplattenvorläufers vor dem Drucken gepresst oder gerieben werden, was ein Auftreten von Verschmutzung beim Drucken ergibt. Ferner verhindert es, dass Bildteile eine Feuchtwasserwalze berühren, eine Farbwalze oder einen Drucktuchzylinder und erhöht die Druckhaltbarkeit außerordentlich.
Die Druckplatte der Erfindung ist eine, die durch bildweises Bereitstellen eines Bilderzeugungsmaterials auf der hydrophilen Schicht des Druckplattenvorläufers der Erfindung angefertigt wird, um ein Bild zu erzeugen. Die Bilderzeugung kann durch Übertragen eines Bilderzeugungsmaterials, das durch Bestrahlung von Infrarotstrahlen, wie oben beschrieben, geschmolzen wurde, durchgeführt werden, wird jedoch vorzugsweise durch ein Tintenstrahlverfahren durchgeführt. In diesem Fall ist die hydrophile Schicht vorzugsweise porös, so dass Druckfarbe richtig in die poröse, hydrophile Schicht eindringen kann, um auf der hydrophilen Schicht fest fixiert zu werden.
Die Bereitstellung von Druckfarbe, die ein Bild erzeugendes Material enthält, durch ein Tintenstrahlverfahren kann durch Einsatz gut bekannter Verfahren durchgeführt werden. Als Bilderzeugungsmaterial enthaltende Druckfarbe können verschiedene gut bekannte Druckfarben verwendet werden, jedoch wird durch Strahlung härtbare Druckfarbe, die später beschrieben wird, bevorzugt verwendet. Wenn die durch Strahlung härtbare Druckfarbe als Bilderzeugungsmaterial verwendet wird, wird, unmittelbar nachdem die Druckfarbe auf der hydrophilen Schicht bereitgestellt ist, die resultierende hydrophile Schicht vorzugsweise mit Licht bestrahlt, das eine Wellenlänge enthält, die in der Lage ist, die Druckfarbe zu härten.
Als nächstes werden die Hauptelemente, die den Druckplattenvorläufer der Erfindung ausmachen, ein Bildgebungsverfahren, durch Strahlung härtbare Druckfarbe und ein Tintenstrahlaufzeichnungsverfahren erläutert.
<<Hydrophile Schicht>>
Materialien, die in der hydrophilen Schicht des Druckplattenvorläufers der Erfindung verwendet werden, umfassen die folgenden.
(Material zu Bildung einer hydrophilen Matrixphase in der hydrophilen Schicht)
Das Material zur Bildung einer hydrophilen Matrixphase in der hydrophilen Schicht ist vorzugsweise ein Metalloxid. Das Metalloxid enthält vorzugsweise Metalloxidpartikel. Beispiele der Metalloxidpartikel umfassen ein kolloidales Siliziumdioxid, ein Aluminiumoxidsol, ein Titandioxidsol und ein anderes Metalloxidsol. Die Metalloxidpartikel können irgendeine Form aufweisen, zum Beispiel eine kugelförmige, nadelförmige und federförmige Form. Die durchschnittliche Partikelgröße liegt vorzugsweise im Bereich von 3 bis 100 nm und mehrere Metalloxidarten, jede mit einer unterschiedlichen Größe, können zusammen verwendet werden. Die Oberfläche der Partikel kann einer Oberflächenbehandlung unterzogen werden.
Die Metalloxidpartikel können als Bindemittel verwendet werden, indem ihre Schicht bildende Fähigkeit zu Nutze gemacht wird. Die Metalloxidpartikel werden geeignet in einer hydrophilen Schicht verwendet, da sie die Verringerung der hydrophilen Eigenschaft der Schicht minimieren verglichen mit einem organischen Gemischbindemittel.
Unter den oben Erwähnten ist das kolloidale Siliziumdioxid besonders bevorzugt. Das kolloidale Siliziumdioxid weist eine hohe Schicht bildende Fähigkeit unter einer Trocknungsbedingung mit einer relativ niedrigen Temperatur auf und kann eine gute Schichtfestigkeit bereitstellen. Es ist bevorzugt, dass das kolloidale Siliziumdioxid, das in der Erfindung verwendet wird, ein kettenförmiges kolloidales Siliziumdioxid ist oder kolloidale Siliziumdioxidpartikel mit einer durchschnittlichen Partikelgröße von nicht mehr als 20 nm, von denen jedes später beschrieben wird. Ferner ist es bevorzugt, dass das kolloidale Siliziumdioxid eine alkalische kolloidale Siliziumdioxidlösung als eine Kolloidlösung liefert.
Das in der Erfindung zu verwendende kettenförmige kolloidale Siliziumdioxid ist ein allgemeiner Begriff eines wässrigen Dispersionssystems eines kugelförmigen Siliziumdioxids mit einer Primärpartikelgröße in der Ordnung von nm. Das in der Erfindung zu verwendende kettenförmige kolloidale Siliziumdioxid meint ein „perlenkettenförmiges" kolloidales Siliziumdioxid, das durch Verbinden kugelförmiger kolloidaler Siliziumdioxidpartikel jeweils mit einer Primärpartikelgröße von 10 bis 50 μm gebildet wird, um eine Länge von 50 bis 400 nm zu erreichen. Der Begriff „perlenkettenförmig" bedeutet, dass das Bild verbundener kolloidaler Siliziumdioxidpartikel der Form einer Perlenkette ähnlich ist. Die Bindung zwischen den Siliziumdioxidpartikeln, die das kettenförmige kolloidale Siliziumdioxid bilden, wird als -Si-O-Si- betrachtet, das durch Dehydratisierung von SiOH-Gruppen gebildet wird, die sich an der Oberfläche der Siliziumdioxidpartikel befinden. Konkrete Beispiele des kettenförmigen kolloidalen Siliziumdioxids umfassen die Snowtex-PS-Serie, hergestellt von Nissan Kagaku Kogyo, Co., Ltd. Als Produkte gibt es Snowtex-PS-S (die durchschnittliche Partikelgröße in dem verbundenen Zustand beträgt ungefähr 110 nm), Snowtex-PS-M (die durchschnittliche Partikelgröße in dem verbundenen Zustand beträgt ungefähr 120 nm) und Snowtex-PS-L (die durchschnittliche Partikelgröße in dem verbundenen Zustand beträgt ungefähr 170 nm). Saure kolloidale Siliziumdioxide entsprechend jedem der oben erwähnten sind Snowtex-PS-S-O, Snowtex-PS-M-O bzw. Snowtex-PS-L-O.
Das kettenförmige kolloidale Siliziumdioxid wird bevorzugt in einer hydrophilen Schicht als Porosität bereitstellendes Material für die hydrophile Matrixphase verwendet und die Porosität und Festigkeit der Schicht kann durch sein Zugeben zu der Schicht sichergestellt werden. Unter ihnen ist die Verwendung von Snowtex-PS-S, Snowtex-PS-M oder Snowtex-PS-L, von denen jedes alkalische kolloidale Siliziumdioxidpartikel sind, besonders bevorzugt, da die Festigkeit der hydrophilen Schicht erhöht wird und das Auftreten von Hintergrundverunreinigung verhindert wird, selbst wenn viele Drucke gedruckt werden.
Es ist bekannt, dass die Bindungskraft der kolloidalen Siliziumdioxidpartikel größer wird mit Abnahme der Partikelgröße. Die durchschnittliche Partikelgröße der in der Erfindung zu verwendenden kolloidalen Siliziumdioxidpartikel ist vorzugsweise nicht größer als 20 nm und bevorzugter 3 bis 15 nm. Wie oben erwähnt wurde, zeigen die alkalischen kolloidalen Siliziumdioxidpartikel den Effekt, das Auftreten von Hintergrundverunreinigung zu verhindern. Entsprechend wird die Verwendung der alkalischen kolloidalen Siliziumdioxidpartikel besonders bevorzugt. Beispiele der alkalischen kolloidalen Siliziumdioxidpartikel mit einer durchschnittlichen Partikelgröße innerhalb des vorangehenden Bereichs umfassen Snowtex-20 (durchschnittliche Partikelgröße: 10 bis 20 nm), Snowtex-30 (durchschnittliche Partikelgröße: 10 bis 20 nm), Snowtex-40 (durchschnittliche Partikelgröße: 10 bis 20 nm), Snowtex-N (durchschnittliche Partikelgröße: 10 bis 20 nm), Snowtex-S (durchschnittliche Partikelgröße: 8 bis 11 nm) und Snowtex-XS (durchschnittliche Partikelgröße: 4 bis 6 nm), jedes hergestellt von Nissan Kagaku Co., Ltd.
Die kolloidalen Siliziumdioxidpartikel mit einer durchschnittlichen Partikelgröße von nicht mehr als 20 nm, wenn sie zusammen mit dem kettenförmigen, kolloidalen Siliziumdioxid wie oben beschrieben verwendet werden, werden besonders bevorzugt, da die Porosität der Schicht erhalten und die Schichtfestigkeit weiter erhöht wird.
Das Verhältnis der kolloidalen Siliziumdioxidpartikel mit einer durchschnittlichen Partikelgröße von nicht mehr als 20 nm zu dem kettenförmigen Siliziumdioxid beträgt vorzugsweise 95/5 bis 5/95, bevorzugter 70/30 bis 20/80 und am meisten bevorzugt 60/40 bis 30/70.
Die hydrophile Schicht des Druckplattenvorläufers der Erfindung kann poröse Metalloxidpartikel als Metalloxid enthalten. Beispiele poröser Metalloxidpartikel umfassen poröse Siliziumdioxidpartikel, poröse Aluminosilikatpartikel oder Zeolithpartikel, wie später beschrieben wird.
<Poröse Siliziumdioxid- oder poröse Aluminosilikatpartikel>
Die porösen Siliziumdioxidpartikel werden gewöhnlich durch ein Nassverfahren oder ein Trockenverfahren hergestellt. Durch das Nassverfahren können die porösen Siliziumdioxidpartikel durch Trocknen und Pulverisierung eines Gels, das durch Neutralisieren einer wässrigen Siliziumdioxidlösung angefertigt wurde, erhalten werden oder durch Pulverisieren des durch die Neutralisierung gebildeten Niederschlags. Durch das Trockenverfahren werden die Siliziumdioxidpartikel durch Verbrennung von Siliziumtetrachlorid zusammen mit Wasserstoff und Sauerstoff angefertigt, um Siliziumdioxid auszufällen. Die Porosität und die Partikelgröße solcher Partikel kann durch Verändern der Herstellungsbedingungen gesteuert werden. Die porösen Siliziumdioxidpartikel, die aus dem Gel durch das Nassverfahren angefertigt sind, sind besonders bevorzugt.
Die porösen Aluminosilikatpartikel können durch das Verfahren, das zum Beispiel in JP O.P.I. Nr. 10-71764 beschrieben ist, angefertigt werden. Die so angefertigten Aluminosilikatpartikel sind amorphe komplexe Partikel, die durch Hydrolyse von Aluminiumalkoholat und Siliziumalkoholat als Hauptbestandteile synthetisiert sind. Die Partikel können derart synthetisiert werden, dass das Verhältnis von Aluminium zu Silizium bei den Partikeln innerhalb des Bereichs von 1 : 4 bis 4 : 1 liegt. Komplexe Partikel, die aus drei oder mehr Bestandteilen zusammengesetzt sind, die durch Zugabe eines anderen Metallalkoholats angefertigt werden, können ebenso in der Erfindung verwendet werden. In einem solchen Partikel können die Porosität und die Partikelgröße durch Anpassen der Herstellungsbedingungen gesteuert werden.
Die Porosität der Partikel beträgt vorzugsweise nicht weniger als 1,0 ml/g, bevorzugter nicht weniger als 1,2 ml/g und am meisten bevorzugt von 1,8 bis 2,5 ml/g bezüglich des Porenvolumens vor der Dispersion. Das Porenvolumen ist eng mit der Wasserretention der beschichteten Schicht verwandt. Wenn sich das Porenvolumen erhöht, vergrößert sich die Wasserretention, Verunreinigung tritt schwerlich auf und die Wasserretentionsbreite ist weit reichend. Partikel mit einem Porenvolumen von mehr als 2,5 ml/g sind spröde, was eine Haltbarkeitsminderung der Schicht ergibt, die sie enthält. Partikel mit einem Porenvolumen von weniger als 0,5 ml/g können in der Druckleistung unzureichend sein.
<Zeolithpartikel>
Zeolith ist ein kristallines Aluminosilikat, das ein poröses Material mit Hohlräumen einer regulären dreidimensionalen Netzwerkstruktur ist und eine Porengröße von 0,1 bis 1 nm aufweist. Natürliche und synthetische Zeolithe werden durch folgende Formel wiedergegeben. (M₁·(M₂)_0,5)_m Al_mSi_nO_2(m+n))·xH₂O
In der obigen Formel stellen M₁ und M₂ jeweils austauschbare Kationen dar. Beispiele für M₁ oder M₂ umfassen Li⁺, Na⁺, K⁺, Tl⁺, Me₄N⁺ (TMA), Et₄N⁺ (TEA), Pr₄N⁺(TPA), C₇H₁₅N²⁺ und C₈H₁₆N⁺, und Beispiele für M₂ umfassen Ca²⁺, Mg²⁺, Ba²⁺, Sr²⁺ und (C₈H₁₈N)₂ ²⁺. Die Beziehung von n und m ist n ≥ m und folglich beträgt das Verhältnis m/n, oder das von Al/Si, nicht mehr als 1. Ein größeres Al/Si-Verhältnis stellt einen höheren Gehalt der austauschbaren Kationen und eine größere Polarität dar, was zu einer höheren hydrophilen Eigenschaft führt. Das Al/Si-Verhältnis liegt innerhalb des Bereichs von vorzugsweise 0,4 bis 1,0 und bevorzugter 0,8 bis 1,0. x ist eine Ganzzahl.
Synthetisches Zeolith mit einem festen Al/Si-Verhältnis und einer scharfen Partikelgrößenverteilung wird bevorzugt als in der Erfindung zu verwendende Zeolithpartikel verwendet. Beispiele solcher Zeolithe umfassen Zeolith A: Na₁₂(Al₁₂Si₁₂O₄₈)·27H₂O; Al/Si = 1,0, Zeolith X: Na₈₆(Al₈₆Si₁₀₆O₃₈₄)·264H₂O; Al/Si = 0,811 und Zeolith Y: Na₅₆(Al₅₆Si₁₃₆O₃₈₄)·250H₂O; Al/Si = 0,412.
Das Enthalten der porösen Zeolithpartikel mit einem Al/Si-Verhältnis innerhalb des Bereichs von 0,4 bis 1,0 in der hydrophilen Schicht, erhöht die hydrophile Eigenschaft der hydrophilen Schicht selbst außerordentlich, wodurch Verunreinigung im Verlauf des Druckens verhindert wird und die Wasserretentionsbreite ebenfalls erhöht wird. Ferner wird die durch einen Fingerfleck verursachte Verunreinigung ebenfalls außerordentlich verringert. Wenn Al/Si weniger als 0,4 beträgt, ist die hydrophile Eigenschaft unzureichend und die oben erwähnten Verbesserungswirkungen sind vermindert.
Die hydrophile Matrixphase des Druckplattenvorläufers der Erfindung kann schichtstrukturelle Tonmineralpartikel als Metalloxid enthalten. Beispiele der schichtstrukturellen Tonmineralpartikel umfassen ein Tonmineral, wie zum Beispiel Kaolinit, Halloysit, Talk, Sektit, wie zum Beispiel Montmorillonit, Beidellit, Hectorit und Saponit, Vermiculit, Glimmer und Chlorit; Hydrotalcit; und ein schichtstrukturelles Polysilikat, wie zum Beispiel Kanemit, Makatit, Ilerit, Magadiit und Kenyt. Unter diesen weisen jene mit einer höheren elektrischen Ladungsdichte der Einheitsschicht eine höhere Polarität und hydrophile Eigenschaft auf. Die bevorzugte Ladungsdichte beträgt nicht weniger als 0,25, bevorzugter nicht weniger als 0,6. Beispiele der schichtstrukturellen Mineralpartikel mit einer solchen Ladungsdichte umfassen Smektit, das eine negative Ladungsdichte von 0,25 bis 0,6 aufweist, und Bermiculit, das eine negative Ladungsdichte von 0,6 bis 0,9 aufweist. Synthetisierter, fluorisierter Glimmer wird bevorzugt, da einer mit einer stabilen Qualität, wie zum Beispiel die Partikelgröße, verfügbar ist. Unter dem synthetisierten, fluorisierten Glimmer ist quellfähiger bevorzugt und ein frei quellfähiger bevorzugter.
Eine Einlagerungsverbindung der vorhergehenden schichtstrukturellen Mineralpartikel, wie zum Beispiel ein säulenförmiges Kristall, oder eine, die durch ein Ionenaustauschverfahren behandelt wurde oder eine Oberflächenbehandlung, wie zum Beispiel eine Silankupplungsbehandlung oder eine Komplikationsbehandlung mit einem organischen Bindemittel, ist ebenfalls verwendbar.
Mit Bezug auf die Größe der ebenen strukturellen Mineralpartikel weisen die Partikel eine durchschnittliche Partikelgröße (ein Durchschnitt der größten Partikellänge) von vorzugsweise nicht mehr als 20 μm und bevorzugter nicht mehr als 10 μm und ein durchschnittliches Seitenverhältnis (die größte Partikellänge/die Partikeldicke) von vorzugsweise nicht weniger als 20 und bevorzugter nicht weniger als 50 in einem in der Schicht enthaltenen Zustand auf, einschließlich des Falls, dass die Partikel einem Quellverfahren und einem Dispergierschichtablöseverfahren unterzogen werden. Wenn sich die Partikelgröße in dem vorangehenden Bereich befindet, werden der beschichteten Schicht Kontinuität in Parallelrichtung, die ein Wesensmerkmal der schichtstrukturellen Partikel ist, und Nachgiebigkeit gegeben, so dass eine feste, trockene Schicht erhalten werden kann, in der ein Riss schwerlich gebildet werden kann. Die Beschichtungslösung, die die schichtstrukturellen Tonmineralpartikel in einer großen Menge enthält, kann die Partikelsedimentation auf Grund einer Viskosität erhöhenden Wirkung minimieren. Die Partikelgröße größer als die vorhergehende kann eine ungleichmäßige beschichtete Schicht erzeugen, was eine schlechte Schichtfestigkeit ergibt. Das Seitenverhältnis kleiner als das vorherige, verringert die ebenen Partikel, was eine unzureichende Viskositätserhöhung und eine Verringerung der Partikelsedimentationshemmwirkung ergibt.
Der Gehalt der schichtstrukturellen Tonmineralpartikel beträgt vorzugsweise 0,1 bis 30% Gewichtsanteil und bevorzugter 1 bis 10% Gewichtsanteil basierend auf dem Gesamtgewicht der Schicht. Insbesondere die Zugabe des quellfähigen, synthetisierten und fluorisierten Glimmers oder Smektits ist wirkungsvoll, wenn die Zugabemenge klein ist. Die schichtstrukturellen Tonmineralpartikel können einer Beschichtungsflüssigkeit in Form eines Puders zugegeben werden, aber es ist bevorzugt, dass der Beschichtungsflüssigkeit ein Partikelgel, das durch Quellen in Wasser erhalten wird, zugegeben wird, um einen guten Dispersionszustand entsprechend eines einfachen Anfertigungsverfahrens der Beschichtungsflüssigkeit zu erhalten, das keinen Dispersionsvorgang erfordert, das eine Dispersion auf Grund von Mitteln umfasst.
Eine wässrige Lösung eines Silikats ist ebenfalls als ein anderes Zusatzmittel zu der hydrophilen Matrixphase in der Erfindung verwendbar. Ein Alkalimetallsilikat, wie zum Beispiel Natriumsilikat, Kaliumsilikat oder Lithiumsilikat, wird bevorzugt und SiO₂/M₂O wird vorzugsweise derart gewählt, dass der pH-Wert der Beschichtungsflüssigkeit nach Zugabe des Silikats 13 übersteigt, um die Auflösung der porösen Metalloxidpartikel oder der kolloidalen Siliziumdioxidpartikel zu vermeiden.
Ein anorganisches Polymer oder ein anorganisch-organisches Hybridpolymer, das durch ein Gel-Sol-Verfahren unter Einsatz eines Metallalkoholats angefertigt wird. Bekannte Verfahren, die in S. Sakka „Application of Sol-Gel Method" oder in Veröffentlichungen der oben angeführten Veröffentlichung beschrieben sind, können angewendet werden, um das anorganische Polymer oder das anorganisch-organisches Hybridpolymer durch das Sol-Gel-Verfahren anzufertigen.
In der Erfindung enthält die hydrophile Matrixphase vorzugsweise ein wasserlösliches Harz. Beispiele des wasserlöslichen Harzes umfassen Polysaccharide, Polyethylenoxid, Polypropylenoxid, Polyvinylalkohol, Polyethylenglykol (PEG), Polyvinylether, ein Styrolbutadien-Copolymer, ein Konjugations-Dienpolymerlatex eines Methylmethacrylatbutadien-Copolymers, ein Acrylpolymerlatex, ein Vinylpolymerlatex, Polyacrylamid und Polyvinylpyrrolidon. In der Erfindung werden Polysaccharide bevorzugt als das wasserlösliche Harz verwendet.
Als Polysaccharid können Stärken, Zellulosen, Polyuronsäure und Pullalan verwendet werden. Unter diesen ist ein Zellulosederivat, wie zum Beispiel ein Methylzellulosesalz, ein Carboxymethylzellulosesalz oder ein Hydroxyethylzellulosesalz bevorzugt und ein Natrium- oder Ammoniumsalz der Carboxymethylzellulose ist bevorzugter. Diese Polysaccharide können eine bevorzugte Oberflächenform der hydrophilen Schicht bilden.
Die Oberfläche der hydrophilen Schicht weist vorzugsweise eine konvexkonkave Struktur auf mit einer Neigung von 0,1 bis 50 μm, so wie die Oberfläche aus granuliertem Aluminium einer Aluminium-PS-Platte. Die Wasserretentionsfähigkeit und die Bilderhaltungsfähigkeit werden durch eine solche konvexkonkave Struktur der Oberfläche erhöht. Solch eine konvexkonkave Struktur kann ebenso durch Zugeben eines Füllstoffs in einer angemessenen Menge mit einer geeigneten Partikelgröße zu der Beschichtungsflüssigkeit der hydrophilen Schicht gebildet werden. Die konvexkonkave Struktur wird jedoch vorzugsweise durch Beschichten einer Beschichtungsflüssigkeit für die hydrophile Schicht gebildet, die das alkalische kolloidale Siliziumdioxid und das wasserlösliche Polysaccharid enthält, so dass die Phasentrennung zum Zeitpunkt des Trocknens der aufgetragenen Flüssigkeit auftritt, wodurch eine Struktur erhalten wird, die eine gute Druckleistung liefert.
Die Form der konvexkonkaven Struktur, wie zum Beispiel die Neigung und die Oberflächenrauheit davon, kann geeignet durch die Arten und die Zugabemenge der alkalischen kolloidalen Siliziumdioxidpartikel gesteuert werden, die Arten und die Zugabemenge des wasserlöslichen Polysaccharids, die Arten und die Zugabemenge eines anderen Zusatzstoffes, eine Feststoffkonzentration der Beschichtungsflüssigkeit, eine Nassschichtdicke oder eine Trocknungsbedingung.
In der Erfindung ist es bevorzugt, dass das wasserlösliche Harz, das in der hydrophilen Matrixphase enthalten ist, wasserlöslich ist und wenigsten ein Teil des Harzes in der hydrophilen Schicht in einem Zustand vorhanden ist, der in der Lage ist, in Wasser aufgelöst zu werden. Wenn ein wasserlösliches, Kohlenstoffatom enthaltendes Material durch ein Vernetzungsmittel vernetzt wird und in Wasser unlöslich ist, wird seine hydrophile Eigenschaft gemindert, was zu dem Problem der Minderung der Druckleistung führt. Ein kationisches Harz kann ebenso in der hydrophilen Schicht enthalten sein. Beispiele des kationischen Harzes umfassen ein Polyalkylenpolyamin, wie zum Beispiel ein Polyethylenamin oder Polypropylenpolyamin oder sein Derivat, ein Acrylharz mit einer tertiären Aminogruppe oder einer quaternären Ammoniumgruppe und Diacrylamin. Das kationische Harz kann in Form feiner Partikel zugegeben werden. Beispiele solcher Partikel umfassen das kationische Mikrogel, das in der japanischen O.P.I. Patentoffenlegung Nr. 6-161101 beschrieben ist.
Ein wasserlösliches, oberflächenaktives Mittel kann zugegeben werden, um die Beschichtungsfähigkeit der Beschichtungsflüssigkeit für die hydrophile Schicht in der Erfindung zu verbessern. Ein Siliziumatom enthaltendes oberflächenaktives Mittel und ein Fluoratom enthaltendes oberflächenaktives Mittel werden bevorzugt verwendet. Das Siliziumatom enthaltende oberflächenaktive Mittel ist besonders bevorzugt, da es die Druckverunreinigung minimiert. Der Gehalt des oberflächenaktiven Mittels beträgt vorzugsweise 0,01 bis 3% Gewichtsanteil und bevorzugter 0,03 bis 1 % Gewichtsanteil basierend auf dem Gesamtgewicht der hydrophilen Schicht (oder dem Feststoffgehalt der Beschichtungsflüssigkeit).
Die hydrophile Schicht in der Erfindung kann ein Phosphat enthalten. Da eine Beschichtungsflüssigkeit für die hydrophile Schicht vorzugsweise alkalisch ist, ist das Phosphat, das zu der hydrophilen Schicht zugegeben wird, vorzugsweise Natriumphosphat oder Natriummonohydrogenphosphat. Die Zugabe des Phosphats liefert eine verbesserte Wiedergabe von Punkten in Schattenteilen. Der Phosphatgehalt beträgt vorzugsweise 0,1 bis 5% Gewichtsanteil und bevorzugter 0,5 bis 2% Gewichtsanteil bezüglich der Menge ausschließlich des Hydratwassers.
Die hydrophile Schicht in der Erfindung kann ein Licht-Wärme-Umwandlungsmaterial enthalten, wie später beschrieben wird. Wenn das Material in Partikelform vorliegt, beträgt die Partikelgröße vorzugsweise weniger als 1 μm.
<Anorganische Partikel oder mit anorganischem Material beschichtete Partikel, beide mit einer Partikelgröße von nicht weniger als 1 μm (hierin nachstehend ebenso als Partikel in der Erfindung bezeichnet)>
Beispiele der anorganischen Partikel umfassen gut bekannte Metalloxidpartikel, umfassen Partikel aus Siliziumdioxid, Aluminiumoxid, Titandioxid und Zirkoniumdioxid. Poröse Metalloxidpartikel werden bevorzugt verwendet, um Ablagerung der Partikel in einer Beschichtungsflüssigkeit zu verhindern. Beispiele der porösen Metalloxidpartikel umfassen die oben beschriebenen porösen Siliziumdioxidpartikel und die porösen Aluminosilikatpartikel.
Die mit anorganischem Material beschichteten Partikel umfassen Partikel, in denen organische Partikel, wie zum Beispiel Polymethylmethacrylatpartikel oder Polystyrolpartikel, Kerne bilden, und die Kerne mit anorganischen Partikeln mit einer Größe, die kleiner ist als die der Kerne, bedeckt werden. Die Partikelgröße der anorganischen Partikel beträgt vorzugsweise 1/10 bis 1/100 der Größe der Kerne. Ferner können gut bekannte Metalloxidpartikel, die Partikel aus Siliziumdioxid, Aluminiumoxid, Titandioxid und Zirkoniumdioxid umfassen, als anorganische Partikel verwendet werden. Es gibt verschiedene Beschichtungsverfahren, aber ein Trockenbeschichtungsverfahren ist bevorzugt, in dem die Kerne mit dem Abdeckmaterial bei hoher Geschwindigkeit in der Luft wie in einem Hybridisierer für Abdeckmaterial zusammenprallen, um die Oberfläche der Kerne zu durchdringen und sie dort zu fixieren.
Partikel, in denen organische Partikel mit einem Metal beschichtet sind, können verwendet werden. Beispiele solcher Partikel umfassen Micropearl AU, hergestellt von Sekisui Kagaku Co., Ltd., in dem Harzpartikel mit einem Metall beschichtet sind.
Es ist bevorzugt, dass die Partikel in der Erfindung eine Partikelgröße von nicht weniger als 1 μm aufweisen und die zuvor beschriebene Ungleichung (1) erfüllen. Die Partikelgröße beträgt bevorzugter 1 bis 10 μm, noch bevorzugter 1,5 bis 8 μm und am meisten bevorzugt 2 bis 6 μm.
Wenn die Partikelgröße 10 μm übersteigt, kann dies das Auflösen erzeugter Bilder vermindern oder zur Verunreinigung des Drucktuchs während des Druckens führen. In der Erfindung wird der Gehalt der Partikel mit einer Partikelgröße von nicht weniger als 1 μm in der hydrophilen Schicht geeignet angepasst, um die Parameter hinsichtlich der Erfindung zu erfüllen, beträgt aber vorzugsweise 1 bis 50% Gewichtsanteil und bevorzugter 5 bis 40% Gewichtsanteil basierend auf der hydrophilen Schicht. Der Gehalt an Materialien, die ein Kohlenstoffatom enthalten, wie zum Beispiel das organische Harz oder der Ruß in der hydrophilen Schicht, ist zur Steigerung der hydrophilen Eigenschaft der hydrophilen Schicht vorzugsweise niedriger. Der Gesamtgehalt dieser Materialien in der hydrophilen Schicht beträgt vorzugsweise weniger als 9% Gewichtsanteil und bevorzugter weniger als 5% Gewichtsanteil.
<<Untere Schicht>>
In der Erfindung umfassen, wenn eine untere Schicht bereitgestellt ist, die in der unteren Schicht verwendeten Materialien dieselben Materialien wie in der zuvor beschriebenen hydrophilen Schicht. Die untere Schicht, die porös ist, ist weniger vorteilhaft. Die untere Schicht ist vorzugsweise nicht porös. Der Porosität bereitstellende Stoffgehalt der unteren Schicht ist vorzugsweise weniger als jener der hydrophilen Schicht im Hinblick auf die Festigkeit der unteren Schicht. Es ist bevorzugter, dass die untere Schicht keine Porosität bereitstellende Mittel enthält.
Der Gehalt an Partikeln mit einer Partikelgröße von nicht weniger als 1 μm in der unteren Schicht wird geeignet angepasst, um die Parameter betreffend die Erfindung zu erfüllen, beträgt jedoch vorzugsweise 1 bis 50% Gewichtsanteil und bevorzugter 5 bis 40% Gewichtsanteil basierend auf der unteren Schicht.
Wie bei der hydrophilen Schicht ist der Gehalt an Materialien, die ein Kohlenstoffatom enthalten, wie zum Beispiel das organische Harz oder der Ruß in der unteren Schicht, zur Steigerung der hydrophilen Eigenschaft der unteren Schicht vorzugsweise niedriger. Der Gesamtgehalt dieser Materialien in der unteren Schicht beträgt vorzugsweise weniger als 9% Gewichtsanteil und bevorzugter weniger als 5% Gewichtsanteil.
<<Licht-Wärme-Umwandlungsmaterial>>
Die hydrophile Schicht, eine untere Schicht oder eine andere Schicht in der Erfindung können ein Licht-Wärme-Umwandlungsmaterial enthalten, wie später beschrieben wird.
Beispiele des Licht-Wärme-Umwandlungsmaterials umfassen die folgenden Substanzen:
(Infrarot absorbierender Farbstoff)
Beispiele des Licht-Wärme-Umwandlungsmaterials umfassen einen allgemeinen, Infrarot absorbierenden Farbstoff, wie zum Beispiel ein Cyaninfarbstoff, ein Chloconfarbstoff, ein Polymethinfarbstoff, ein Azulenfarbstoff, ein Squalenfarbstoff, ein Thiopyrylfarbstoff, ein Naphthochinonfarbstoff oder ein Anthrachinonfarbstoff und einen organometallischen Komplex, wie zum Beispiel eine Phthalocyaninverbindung, eine Naphthalocyaninverbindung, eine Azoverbindung, eine Thioamidverbindung, eine Dithiolverbindung oder eine Indoanilinverbindung. Beispielhaft enthalten die Licht-Wärme-Umwandlungsmaterialien Verbindungen, die in den japanischen O.P.I. Patentoffenlegungen Nr. 63-139191, 64-33547, 1-160683, 1-280750, 1-293342, 2-2074, 3-26593, 3-30991, 3-34891, 3-36093, 3-36094, 3-36095, 3-42281, 3-97589 und 3-103476 offenbart sind. Diese Verbindungen können einzeln oder in Kombination verwendet werden.
(Pigment)
Beispiele von Pigment umfassen Karbon, Graphit, ein Metall und ein Metalloxid. Ofenruß und Acetylenschwarz wird vorzugsweise als Karbon verwendet. Die Körnung (d₅₀) davon beträgt vorzugsweise nicht mehr als 100 nm und bevorzugter nicht mehr als 50 nm.
(Graphit)
Das Graphit ist eines mit einer Partikelgröße von vorzugsweise nicht mehr als 0,5 μm, bevorzugter nicht mehr als 100 nm und am meisten bevorzugt nicht mehr als 50 nm.
(Metall)
Als Metall kann jedes Metall verwendet werden, solange das Metall in einer Form feiner Partikel vorliegt mit einer bevorzugten Partikelgröße von nicht mehr als 0,5 μm, bevorzugter nicht mehr als 100 nm und am meisten bevorzugt nicht mehr als 50 nm. Das Metall kann jede Form aufweisen, wie zum Beispiel kugelförmig, flockenförmig und nadelförmig. Kolloidale Metallpartikel, wie zum Beispiel jene aus Silber oder Gold, sind besonders bevorzugt.
(Metalloxid)
Als Metalloxid können Materialen, die eine schwarze Farbe im sichtbaren Bereich aufweisen, oder Materialien, die elektrisch leitend oder halbleitend sind, verwendet werden. Beispiele des Ersten umfassen schwarzes Eisenoxid (Fe₃O₄) und schwarze Komplexmetalloxide, die wenigstens zwei Metalle enthalten. Beispiele des Letzteren umfassen Sb-legiertes SnO₂ (ATO), Sn-zugesetztes In₂O (ITO), TiO₂, TiO hergestellt durch Reduktion von TiO₂ (Titanoxidnitrid, allgemein Titanschwarz). Partikel, die durch Bedecken eines Kernmaterials, wie zum Beispiel BaSO₄, TiO₂, 9Al₂O·2B₂O und K₂O·nTiO₂, mit diesen Metalloxiden angefertigt sind, sind verwendbar. Die Partikelgröße dieser Partikel beträgt vorzugsweise nicht mehr als 0,5 μm, bevorzugter nicht mehr als 100 nm und am meisten bevorzugt nicht mehr als 50 nm.
Unter diesen Licht-Wärme-Umwandlungsmaterialien, sind schwarze Komplexmetalloxide, die wenigstens zwei Metalle enthalten, bevorzugt. Üblicherweise umfassen die schwarzen Komplexmetalloxide Komplexmetalloxide, die wenigstens zwei aus Al, Ti, Cr, Mn, Fe, Co, Ni, Cu, Zn, Sb und Ba ausgewählte umfassen. Diese können gemäß den Verfahren angefertigt werden, die in den japanischen O.P.I. Patentveröffentlichungen Nr. 9-27393, 9-25126, 9-237570, 9-241529 und 10-231441 offenbart sind.
Das in der Erfindung verwendete Komplexmetalloxid ist vorzugsweise ein komplexes Cu-Cr-Mn Metalloxid oder ein komplexes Cu-Fe-Mn Metalloxid. Die Cu- Cr-Mn Metalloxide werden vorzugsweise der Behandlung unterzogen, die in der japanischen O.P.I. Patentveröffentlichung Nr. 8-27393 offenbart wurde, um die Isolierung eines 6-wertigen Chrom-Ions zu verringern. Diese komplexen Metalloxide weisen eine hohe Farbdichte auf und einen hohen Licht-Wärme-Umwandlungswirkungsgrad verglichen mit einem anderen Metalloxid.
Die durchschnittliche Primärpartikelgröße dieser komplexen Metalloxide beträgt vorzugsweise 0,001 bis 1,0 μm und bevorzugter 0,01 bis 0,5 μm. Die durchschnittliche Primärpartikelgröße von 0,001 bis 1,0 μm verbessert einen Licht-Wärme-Umwandlungswirkungsgrad relativ zu der Zugabemenge der Partikel und die durchschnittliche Primärpartikelgröße von 0,05 bis 0,5 μm verbessert einen Licht-Wärme-Umwandlungswirkungsgrad weiter relativ zu der Zugabemenge der Partikel. Der Licht-Wärme-Umwandlungswirkungsgrad relativ zu der Zugabemenge der Partikel hängt von dem Dispersionszustand der Partikel ab, und die gut dispergierten Partikel weisen einen hohen Licht-Wärme-Umwandlungswirkungsgrad auf. Dementsprechend werden diese komplexen Metalloxidpartikel vorzugsweise gemäß einem bekannten Dispersionsverfahren einzeln in eine Dispersionsflüssigkeit (Paste) dispergiert, bevor sie einer Beschichtungsflüssigkeit für die Schicht, die die Partikel enthält, zugegeben werden. Die Metalloxide mit einer durchschnittlichen Primärpartikelgröße von weniger als 0,001 werden nicht bevorzugt, das sie schwierig zu dispergieren sind. Ein Dispersionsmittel wird wahlweise für die Dispersion verwendet. Die Zugabemenge des Dispersionsmittels beträgt vorzugsweise 0,01 bis 5% Gewichtsanteil und bevorzugter 0,1 bis 2% Gewichtsanteil basierend auf dem Gewicht der komplexen Metalloxidpartikel.
Die Zugabemenge des komplexen Metalloxids beträgt vorzugsweise 0,1 bis 50% Gewichtsanteil, bevorzugter 1 bis 30% Gewichtsanteil und am meisten bevorzugt 3 bis 25% Gewichtsanteil basierend auf dem Gewicht der hydrophilen Schicht oder der unteren Schicht.
<<Bilderzeugungsschicht>>
In der Erfindung kann die Bilderzeugungsschicht, die Wärmeschmelzpartikel und/oder wärmeschmelzbare Partikel enthält, die unten beschriebenen Materialen enthalten.
(Wärmeschmelzpartikel)
Die in der Erfindung verwendeten Wärmeschmelzpartikel sind insbesondere Partikel mit einer niedrigen Schmelzviskosität oder Partikel, die aus Materialien gebildet sind, die allgemein als Wachs eingestuft werden. Die Materialien besitzen vorzugsweise einen Erweichungspunkt im Bereich von 40°C bis 120°C und einen Schmelzpunkt im Bereich von 60°C bis 150°C und bevorzugter einen Erweichungspunkt im Bereich von 40°C bis 100°C und einen Schmelzpunkt im Bereich von 60°C bis 120°C. Der Schmelzpunkt kleiner als 60°C weist ein Problem bei der Lagerbeständigkeit auf und der Schmelzpunkt größer 300°C mindert die Druckfarbenaufnahmeempfindlichkeit.
Verwendbare Materialien umfassen Parafin, Polyolefin, Polyethylenwachs, mikrokristallines Wachs und Fettsäurewachs. Das Molekulargewicht davon beträgt ungefähr 800 bis 10.000. Eine polare Gruppe, wie zum Beispiel eine Hydroxylgruppe, eine Estergruppe, eine Carboxylgruppe, eine Aldehydgruppe und eine Peroxidgruppe, können durch Oxidation in das Wachs eingebracht werden, um die Emulgierfähigkeit zu erhöhen. Außerdem können dem Wachs Stearoamid, Linolenamid, Laurylamid, Myristylamid, gehärtetes Rinderfettsäureamid, Parmitylamid, Oleylamid, Reiskleieöl-Fettsäureamid, Palmöl-Fettsäureamid, eine Methylolverbindung der oben erwähnten Amidverbindungen, Methylenbissteastearoamid und Ethylenbissteastearoamid zugegeben werden, um den Erweichungspunkt herabzusetzen oder um die Arbeitsleistung zu erhöhen. Ein Cumaron-Inden-Harz, ein Kolophonium modifiziertes Phenolharz, ein Terpen modifiziertes Phenolharz, ein Xylenharz, ein Ketonharz, ein Acrylharz, ein Ionomer und ein Copolymer dieser Harze können ebenfalls verwendbar sein.
Unter diesen sind Polyethylen, mikrokristallines Wachs, Fettsäureester und Fettsäure vorzugsweise enthalten. Eine Bilderzeugung mit hoher Empfindlichkeit kann ausgeführt werden, da diese Materialien jeweils einen relativ niedrigen Erweichungspunkt und eine niedrige Schmelzviskosität aufweisen. Diese Materialien weisen jeweils eine Schmierfähigkeit auf. Dementsprechend wird, selbst wenn eine Scherkraft auf die Oberflächenschicht des Druckplattenvorläufers angewendet wird, die Schichtschädigung minimiert und die Widerstandsfähigkeit gegen Verschmutzungen, die durch Verkratzen verursacht werden kann, weiter erhöht.
Die Wärmeschmelzpartikel sind vorzugsweise in Wasser dispergierbar. Die durchschnittliche Partikelgröße davon beträgt vorzugsweise 0,01 bis 10 μm und bevorzugter 0,1 bis 3 μm. Wenn eine Schicht, die die Wärmeschmelzpartikel enthält, auf die poröse hydrophile Schicht aufgetragen wird, können die Partikel mit einer durchschnittlichen Partikelgröße kleiner als 0,01 μm in die Poren der hydrophilen Schicht oder in die Täler zwischen den benachbarten zwei Spitzen auf der hydrophilen Schichtoberfläche eindringen, was zu unzureichender Entwicklung auf der Presse und zu Hintergrundverunreinigungen führt. Die Partikel mit einer durchschnittlichen Partikelgröße über 10 μm können zu einer Verringerung der Auflösungskraft führen.
Die Zusammensetzung der Wärmeschmelzpartikel kann kontinuierlich von dem Inneren bis zu der Partikeloberfläche verändert werden. Die Partikel können mit einem unterschiedlichen Material bedeckt sein. Die bekannten Mikrokapselherstellungsverfahren oder Sol-Gel-Verfahren können angewendet werden, um die Partikel zu bedecken. Der Wärmeschmelzpartikelgehalt der Schicht beträgt vorzugsweise 1 bis 90% Gewichtsanteil und bevorzugter 5 bis 80% Gewichtsanteil basierend auf dem Schichtgesamtgewicht.
(Wärmeschmelzbare Partikel)
Die wärmeschmelzbaren Partikel in der Erfindung umfassen thermoplastische hydrophobe Polymerpartikel. Obwohl es keine spezielle Beschränkung der Obergrenze des Erweichungspunkts der thermoplastischen hydrophoben Polymerpartikel gibt, ist der Erweichungspunkt vorzugsweise niedriger als die Zersetzungstemperatur der Polymerpartikel. Das Gewichtsmittel des Molekulargewichts (Mw) des Polymers liegt vorzugsweise im Bereich von 10.000 bis 1.000.000.
Beispiele des Polymers, das die Polymerpartikel bildet, umfassen ein Dien-(Co)polymer, wie zum Beispiel Polypropylen, Polybutadien, Polyisopren oder ein Ethylenbutadien-Copolymer; ein synthetischer Kautschuk, wie zum Beispiel ein Styrolbutadien-Copolymer, ein Methylmethacrylatbutadien-Copolymer oder ein Acrylonitrilbutadien-Copolymer; ein (Meth)acrylat-(Co)polymer oder ein (Meth)acrylsäure-(Co)polymer, wie zum Beispiel Polymethylmethacrylat, ein Methylmethacrylat-(2-ethylhexyl)acrylat-Copolymer, ein Methylmethacrylatmethacrylsäure-Copolymer oder ein Methylacrylat-(N-methylolacrylamid); Polyacrylonitril; ein Vinylester-(Co)polymer, wie zum Beispiel ein Polyvinylacetat, ein Vinylacetatvinylpropionat-Copolymer und ein Vinylacetatethylen- Copolymer oder ein Vinylacetat-2-hexylethylacrylat-Copolymer; und Polyvinylchlorid, Polyvinylidenchlorid, Polystyrol und ein Copolymer davon. Unter diesen werden das (Meth)acrylatpolymer, das (Meth)acrylsäure-(Co)polymer, das Vinylester-(Co)polymer, das Polystyrol und die synthetischen Kautschuks bevorzugt verwendet.
Die Polymerpartikel können von einem Polymer, das durch irgendein bekanntest verfahren, wie zum Beispiel ein Emulsionspolymerisationsverfahren, ein Suspensionspolymerisationsverfahren, ein Lösungspolymerisationsverfahren und ein Gasphasenpolymerisationsverfahren, synthetisiert ist, angefertigt werden. Die Polymerpartikel, die durch das Lösungspolymerisationsverfahren synthetisiert sind oder das Gasphasenpolymerisationsverfahren, können durch ein Verfahren hergestellt werden, in dem eine organische Lösung des Polymers in ein inaktives Gas gesprüht und getrocknet wird, und ein Verfahren, in dem das Polymer in einem nicht mit Wasser mischbaren Lösungsmittel aufgelöst wird, dann die resultierende Lösung in Wasser oder einem wässrigen Medium dispergiert und das Lösungsmittel durch Destillation entfernt wird. In beiden Verfahren können ein oberflächenaktives Mittel, wie zum Beispiel Natriumlaurylsulfat, Natriumdodecylbenzensulfat oder Polyehtylenglykol, oder ein wasserlösliches Harz, wie zum Beispiel Poly(vinylalkohol), wahlweise als ein Dispersionsmittel oder ein Stabilisierungsmittel verwendet werden.
Die wärmeschmelzbaren Partikel sind vorzugsweise in Wasser dispergierbar. Die durchschnittliche Partikelgröße der wärmeschmelzbaren Partikel beträgt vorzugsweise 0,01 bis 10 μm und bevorzugter 0,1 bis 3 μm. Wenn eine Schicht, die die wärmeschmelzbaren Partikel mit einer durchschnittlichen Partikelgröße kleiner als 0,01 μm enthält, auf die poröse, hydrophile Schicht aufgetragen wird, können die Partikel in die Poren der hydrophilen Schicht oder in die Täler zwischen den benachbarten zwei Spitzen auf der hydrophilen Schichtoberfläche eindringen, was zu unzureichender Entwicklung auf der Presse und zu Hintergrundverunreinigungen führt. Die wärmeschmelzbaren Partikel mit einer durchschnittlichen Partikelgröße über 10 μm können zu einer Verringerung der Auflösungskraft führen.
Ferner, kann die Zusammensetzung der wärmeschmelzbaren Partikel kontinuierlich von dem Inneren bis zu der Partikeloberfläche verändert werden. Die Partikel können mit einem unterschiedlichen Material bedeckt sein. Als Abdeckverfahren sind bekannte Verfahren, wie zum Beispiel ein Mikrokapselherstellungsverfahren oder Sol-Gel-Verfahren, verwendbar. Der Gehalt der wärmeschmelzbaren Partikel der Schicht beträgt vorzugsweise 1 bis 90% Gewichtsanteil und bevorzugter 5 bis 80% Gewichtsanteil basierend auf dem Gesamtgewicht der Schicht.
(Wasserlösliches Material)
In der Erfindung kann die Bilderzeugungsschicht, die die wärmeschmelzbaren Partikel oder die Wärmeschmelzpartikel enthält, weiter ein wasserlösliches Material enthalten. Wenn eine Bilderzeugungsschicht an unbelichteten Teilen auf einer Presse mit Feuchtwasser oder Druckfarbe entfernt wird, ermöglicht das wasserlösliche Material, die Schicht leicht zu entfernen.
Bezüglich des wasserlöslichen Materials können die oben als wasserlösliche Materialien beschriebenen Materialien, die in der hydrophilen Schicht enthalten sein können, verwendet werden. Die Bilderzeugungsschicht in der Erfindung enthält vorzugsweise Saccharide und enthält bevorzugter Oligosaccharide. Da die Oligosaccharide leicht in Wasser aufgelöst werden, kann das Entfernen von unbelichteten Teilen auf einer Presse einer Oligosaccharid enthaltenden Schicht leicht durchgeführt werden, indem das Saccharid in Wasser aufgelöst wird. Die Entfernung erfordert kein spezielles System und kann durch Ausführen derselben Methode wie zu Druckbeginn einer herkömmlichen PS-Platte durchgeführt werden, was den Verlust an Drucken zu Druckbeginn nicht erhöht. Die Verwendung des Oligosaccharids verringert nicht die hydrophile Eigenschaft der hydrophilen Schicht und kann eine gute Druckleistung der hydrophilen Schicht erhalten. Das Oligosaccharid ist eine wasserlösliche, kristalline Substanz mit einem allgemein süßen Geschmack, die durch eine Dehydratisierungskondensationsreaktion aus mehreren Monosaccharidmolekülen gebildet wird. Das Oligosaccharid ist von der Art eines o-Glykosids mit einem Saccharid als Aglykon. Das Oligosaccharid wird leicht durch eine Säure hydrolysiert, um ein Monosaccharid zu bilden und wird entsprechend der Anzahl der Monosaccharidmoleküle der resultierenden Hydrolyseverbindung eingeordnet, zum Beispiel in Disaccharid, Trisaccharid, Tetrasaccharid und Pentasaccharid. Das in der Erfindung genannte Oligosaccharid meint Di- bis Decasaccharide.
Das Oligosaccharid wird in ein reduzierendes und ein nicht reduzierendes Oligosaccharid entsprechend dem Vorhandensein oder der Abwesenheit einer reduzierenden Gruppe in dem Molekül eingestuft. Das Oligosaccharid wird ebenso in ein Homo-Oligosaccharid, das aus derselben Monosaccharidart zusammengesetzt ist, und ein Hetero-Oligosaccharid, das aus zwei oder mehr Monosaccharidarten zusammengesetzt ist, eingestuft. Das Oligosaccharid kommt natürlich in einem freien Zustand oder einem Glykosidzustand vor. Außerdem werden verschiedene Oligosaccharide durch eine Glykosylumwandlung durch eine Enzymwirkung gebildet.
Das Oligosaccharid kommt häufig in einem hydratisierten Zustand in einer gewöhnlichen Atmosphäre vor. Die Schmelzpunkte des Hydratisierten und des Wasserfreien sind verschieden von einander, wie in der folgenden Tabelle 1 dargestellt ist.
Tabelle 1
In der Erfindung wird die Schicht, die ein Saccharid enthält, vorzugsweise durch Auftragen einer wässrigen Beschichtungslösung, die das Saccharid enthält, auf einen Träger gebildet. Wenn das Oligosaccharid in der Schicht, die durch die wässrige Beschichtungslösung gebildet wurde, eines ist, das in der Lage ist, ein Hydrat zu bilden, ist der Schmelzpunkt des Oligosaccharids jener seines Hydrats. Da die Oligosaccharide, die einen relativ niedrigen Schmelzpunkt aufweisen, ebenfalls innerhalb des Temperaturbereichs schmelzen, in dem die Wärmeschmelzpartikel oder die wärmeschmelzbaren Partikel schmelzen, verursachen sie keine Bilderzeugungshemmung, die sich aus dem Eindringen der Wärmeschmelzpartikel in die poröse hydrophile Schicht ergibt, und/oder Schmelzhaftung der Wärmeschmelzpartikel an der hydrophilen Schicht.
Unter den Oligosacchariden ist Trehalose mit vergleichsweise hoher Reinheit auf dem Markt verfügbar und weist eine außerordentlich niedrige Hygroskopizität auf, obwohl es eine hohe Wasserlöslichkeit besitzt, hervorragende Lagerfähigkeit und hervorragende Entwicklungseigenschaften auf einer Druckpresse bietet.
Wenn die Oligosaccharidhydrate durch Wärme geschmolzen werden, um das Hydratwasser zu entfernen, und erstarrt sind, befindet sich das Oligosaccharid für eine kurze Zeitdauer nach dem Erstarren in einer Anhydridform. Trehalose ist dadurch gekennzeichnet, dass ein Schmelzpunkt des Trehaloseanhydrids nicht weniger als 100°C über dem des Trehalosehydrats liegt. Diese Eigenschaften bietet einen hohen Schmelzpunkt und verringerte Wärmeschmelzfähigkeit an belichteten Teilen der Trehalose enthaltenden Schicht, unmittelbar nachdem es durch Wärme mittels Infrarotstrahlbelichtung geschmolzen und wieder erstarrt ist, was das Auftreten von Bildfehlern bei der Belichtung, wie zum Beispiel Streifenbildung, verhindert. Um das Ziel der Erfindung zu erreichen, ist die Trehalose unter den Oligosacchariden bevorzugt. Der Oligosaccharidgehalt der Schicht beträgt vorzugsweise 1 bis 90% Gewichtsanteil und bevorzugter 10 bis 80% Gewichtsanteil basierend auf dem Gesamtgewicht der Schicht.
<<Bilderzeugung gemäß Infrarotstrahl>>
Die Bilderzeugung auf dem Druckplattenvorläufer der Erfindung wird durch Anwendung von Wärme und vorzugsweise durch Infrarotstrahlbelichtung durchgeführt.
Die in der Erfindung angewandte Belichtung ist vorzugsweise eine Abtastbelichtung, die durch Einsatz eines Lasers durchgeführt wird, der Licht mit einer Infrarotwellenlänge und/oder einer Wellenlänge im nahen Infrarotbereich ausstrahlen kann, das heißt eine Wellenlänge von 700 bis 1500 nm. Als Laser kann ein Gaslaser verwendet werde, aber ein Halbleiterlaser, der Licht mit einer Wellenlänge im nahen Infrarotbereich ausstrahlt, wird vorzugsweise verwendet. Eine für die Abtastbelichtung geeignete Vorrichtung in der Erfindung kann jede Vorrichtung sein, die in der Lage ist, ein Bild auf dem Druckplattenvorläufer gemäß Bildsignalen von einem Computer durch Einsatz eines Halbleiterlasers zu erzeugen.
Allgemein sind die folgenden Abtastbelichtungsverfahren aufgeführt.

(1) Ein Verfahren, bei dem ein Druckplattenvorläufer, der auf einer festen, horizontalen Platte bereitgestellt ist, in zwei Dimensionen durch Abtasten belichtet wird, indem eine oder mehrere Laserstrahlen eingesetzt werden.
(2) Ein Verfahren, in dem die Oberfläche eines Druckplattenvorläufers, die entlang der inneren Umfangswand eines festen Zylinders bereitgestellt ist, einer Abtastbelichtung in Drehrichtung (in der Hauptabtastrichtung) des Zylinders unterzogen wird, ein oder mehrere Laser eingesetzt werden, die innerhalb des Zylinders angeordnet sind und die Laser in Normalenrichtung (in der Nebenabtastrichtung) zu der Drehrichtung des Zylinders bewegt werden.
(3) Ein Verfahren, in dem die Oberfläche eines Druckplattenvorläufers, die entlang der äußeren Umfangswand eines festen Zylinders bereitgestellt ist, einer Abtastbelichtung in der Drehrichtung (in der Hauptabtastrichtung) des Zylinders unterzogen wird, ein oder mehrere Laser eingesetzt werden, die innerhalb des Zylinders angeordnet sind und die Laser in Normalenrichtung (in der Nebenabtastrichtung) zu der Drehrichtung des Zylinders bewegt werden.

In der Erfindung ist das Verfahren (3) oben bevorzugt und besonders bevorzugt, wenn ein Druckplattenvorläufer, der auf einem Plattenzylinder einer Druckpresse angebracht ist, durch Abtastung belichtet wird.
<<Verfahren zum bildweisen Bereitstellen lipophilen Materials>>
In dem Druckplattenvorläufer der Erfindung kann ein Bild durch bildweises Bereitstellen eines lipophilen Materials direkt auf der Oberfläche der hydrophilen Schicht erzeugt werden.
Als eines der Verfahren zum bildweisen Bereitstellen des lipophilen Materials gibt es ein Verfahren zum Einsetzen eines bekannten Wärmeübertragungsverfahrens. Zum Beispiel gibt es ein Verfahren zum bildweisen Übertragen einer wärmeschmelzbaren Druckfarbe eines Farbbands mit einer wärmeschmelzbaren Farbschicht auf der Oberfläche der hydrophilen Schicht, das einen Thermokopf einsetzt.
Ebenfalls gibt es ein Verfahren zum Anbringen des Druckplattenvorläufers auf einer Belichtungstrommel einer digitalen Probevorrichtung, das ein Infrarotlaserwärmeschmelzübertragungsverfahren einsetzt, mit der hydrophilen Schicht außen, das ferner ein Farbtuch mit einer Farbschicht auf der hydrophilen Schicht bereitstellt, so dass die Farbschicht die hydrophile Schicht berührt, und dann das Farbtuch bildweise durch einen Infrarotlaser belichtet, um eine wärmeschmelzbare Druckfarbe der Farbschicht bildweise auf die Oberfläche der hydrophilen Schicht zu übertragen. In diesem Fall kann ein Licht-Wärme-Umwandlungsmaterial in der hydrophilen Schicht des Druckplattenvorläufers enthalten sein, in dem Farbtuch oder sowohl in der hydrophilen Schicht als auch in dem Farbtuch.
Ein Bild, das durch Einsatz einer wärmeschmelzbaren Druckfarbe auf der hydrophilen Schicht des Druckplattenvorläufers erzeugt wurde, kann fester an der hydrophilen Schicht haften, indem der Druckplattenvorläufer erwärmt wird. Wenn die hydrophile Schicht ein Licht-Wärme-Umwandlungsmaterial enthält, kann das Erwärmen durchgeführt werden, indem eine Infrarotlaserbelichtung oder eine Flush-Belichtung, wie zum Beispiel eine Xenonlampenbelichtung, eingesetzt wird.
Als ein anderes Verfahren zum bildweisen Bereitstellen des lipophilen Materials gibt es ein Verfahren, das ein bekanntes Tintenstrahlverfahren einsetzt. In diesem Fall umfassen die verwendeten Druckfarben eine lipophile Druckfarbe, die in der japanischen Patentoffenlegung Nr. 2995075 offenbart ist, eine Heißschmelzdruckfarbe, die in derjapanischen O.P.I. Patentoffenlegung Nr. 10-24550 offenbart ist, eine lipophile Druckfarbe, in der hydrophobe Harzpartikel, die bei gewöhnlicher Temperatur fest sind, dispergiert sind, die in der japanischen O.P.I. Patentoffenlegung Nr. 10-157053 offenbart ist und eine wässrige Druckfarbe, in die hydrophobe, thermoplastische Harzpartikel, die bei gewöhnlicher Temperatur fest sind, dispergiert sind. In der Erfindung wird eine durch Strahlung härtbare Druckfarbe bevorzugt verwendet.
<<Durch Strahlung härtbare Druckfarbe>>
Die durch Strahlung härtbare Druckfarbe in der Erfindung enthält wenigstens eine polymerisierbare Verbindung und kann einen Farbstoff enthalten, um ein sichtbares Bild herzustellen.
Als Farbmittel kann ein Farbmittel, wie zum Beispiel ein Farbstoff oder ein Pigment, das in einer polymerisierbaren Hauptverbindung löslich oder dispergierbar ist, verwendet werden. Wenn Pigment verwendet wird, wird eine Dispersionsbehandlung durchgeführt, da sein Dispersionsgrad einen großen Einfluss auf eine Farbdichte hat. Vorrichtungen zum Dispergieren von Pigment umfassen eine Kugelmühle, einen Attritor, eine Walzenmühle, einen Rührer, einen Henschel-Mischer, eine Kolloidmühle, einen Ultraschallhomogenisator, eine Perlmühle, eine Nassstrahlmühle und einen Farbrüttler. Wenn Pigment dispergiert wird, kann ein Dispersionsmittel zugegeben werden. Als Dispersionsmittel wird vorzugsweise ein Polymerdispersionsmittel verwendet und bevorzugte Beispiele des Polymerdispersionsmittels umfassen die Solsperse-Serie, hergestellt von Zeneca Co., Ltd. Als ein Hilfsdispersionsmittel kann ein Synergist entsprechend der Arten des Dispersionsmittels verwendet werden. Eine Zugabemenge des Dispersionsmittels oder Hilfsdispersionsmittels beträgt vorzugsweise 1 bis 50 Gewichtsteile basierend auf 100 Gewichtsteilen des verwendeten Pigments. Ein Dispersionsmedium ist ein Lösungsmittel oder eine polymerisierbare Verbindung. Es ist bevorzugt, dass die durch Strahlung härtbare Druckfarbe, die in der Erfindung verwendet wird, kein Lösungsmittel enthält, da sie unmittelbar nach dem Ausstoßen auf ein Bildaufzeichnungsmedium gehärtet wird. Das in dem gehärteten Bild zurückbleibende Lösungsmittel führt zu einer Verringerung der Lösungsmittelwiderstandfähigkeit und einem VOC-Problem. Das Dispersionsmedium ist vorzugsweise eine polymerisierbare Verbindung und bevorzugter ein Monomer mit der niedrigsten Viskosität unter den Monomeren.
Ein Pigment, ein Dispersionsmittel, ein Dispersionsmedium, Dispersionsbedingungen und eine Filtrationsbedingung werden bestimmt, um Pigmentpartikel zu erhalten mit einer durchschnittlichen Partikelgröße von vorzugsweise 0,08 bis 0,3 μm, einer maximalen Partikelgröße von 0,1 bis 10 μm und vorzugsweise 0,3 bis 3 μm. Der obige Bereich der Partikelgröße kann das Verstopfen einer Farbkopfdüse verhindern und bietet eine hervorragende Farblagerbeständigkeit, Farbtransparenz und Farbhärtungsempfindlichkeit. Der Farbmittelgehalt der Druckfarbe beträgt vorzugsweise 0,1 bis 10% Gewichtsanteil.
Als durch Strahlung polymerisierbare Verbindungen gibt es bekannte radikalische polymerisierbare Verbindungen, wie zum Beispiel fotohärtbare Verbindungen, die in der fotopolymerisierbaren Zusammensetzung verwendet werden, die in der japanischen O.P.I. Patentoffenlegungen Nr. 7-159983, 8-224982 und 10-863 und in den japanischen Patentveröffentlichung Nr. 7-31399 offenbart sind, oder fotohärtbare Kationpolymerisationsverbindungen. Kürzlich sind fotohärtbare Kationpolymerisationsharze, die auf Licht mit einer Wellenlänge gleich oder länger als das sichtbare Licht empfindlich reagieren, in den japanischen O.P.I. Patentoffenlegungen Nr. 6-43633 und 8-324137 offenbart worden.
Die radikalische polymerisierbare Verbindung ist eine ungesättigte Ethylenverbindung, die in der Lage ist, durch ein Radikal polymerisiert zu werden, und ist jede Verbindung, solange sie wenigstens eine ungesättigte Ethylenzweifachbindung in dem Molekül aufweist. Die radikalisch polymerisierbare Verbindung kann jede Struktur in Form einer Monomers, Oligomers oder Polymers aufweisen. Die radikalisch polymerisierbare Verbindung kann einzeln oder in Kombination zweier oder mehrerer Arten in jedem Gehaltsverhältnis entsprechend der Verwendungsziele verwendet werden. Eine polyfunktionelle Verbindung mit wenigstens zwei funktionellen Gruppen ist einer monofunktionellen Verbindung bevorzugt. Verwendung zweier Arten der polyfunktionellen Verbindung oder mehrerer ist bevorzugter bei der Steuerung physikalischer Eigenschaften oder der Farbleistung.
Die ungesättigte Ethylenverbindung, die in der Lage ist, durch ein Radikal polymerisiert zu werden, umfasst eine ungesättigte Carboxylsäure, wie zum Beispiel Acrylsäure, Methacrylsäure, Itaconsäure, Crotonsäure, Isocrotonsäure oder Maleinsäure oder ihre Salze, Ester, Urethan, Amid oder Anhydrid; Acrylonitril; Styrol; ungesättigte Polyester; ungesättigte Polyether; ungesättigte Polyamide; und ungesättigte Polyurethane. Die Beispiele umfassen ein Acrylsäurederivat, wie zum Beispiel 2-Ethylhexylacrylat, 2-Hydroxyethylacrylat, Butoxyethylacrylat, Carbitolacrylat, Cyclohexylacrylat, Tetrahydrofurfurylacrylat, Benzylacrylat, Bis (4-acryloxypolyethoxyphenyl)propan, Neopentylglykoldiacrylat, 1,6-Hexandioldiacrylat, Ethylenglykoldiacrylat, Diethylenglykoldiacrylat, Triethylenglykoldiacrylat, Tetraethylenglykoldiacrylat, Polyethylenglykoldiacrylat, Polypropylenglykoldiacrylat, Pentaerythritoltriacrylat, Pentaerythritoltetraacrylat, Dipentaerythritoltetraacrylat, Trimethylolpropantriacrylat, Tetramethylolmethantatraacrylat, Oligoesteracrylat, N-Methylolacrylamid, Diacetonacrylamid, Epoxidacrylate; ein Methacrylsäurederivat, wie zum Beispiel Methylmethacrylat, n-Butylmethacrylat, 2-Ethylhexylmethacrylat, Laurylmethacrylat, Allylmethacrylat, Glycidylmethacrylat, Benzylmethacrylat, Dimethylaminomethylmethacrylat, 1,6-Hexandioldimethacrylat, Ethylenglykoldimethacrylat, Triethylenglykoldimethacrylat, Polyethylenglykoldimethacrylat, Polypropylenglykoldimethacrylat, Trimethylolethantrimethacrylat, Trimethylolpropantrimethacrylat oder 2,2-Bis(4-methacryloxypolyethoxyphenyl)propan; eine Allyl-Verbindung, wie zum Beispiel Allylglycidylether, Diallylphthalat oder Triallyltrimellitat; und radikalisch polymerisierbare oder vernetzbare Monomere, Oligomere oder Polymere, die in S. Yamashita et al., „Crosslinking agent Handbook", Taisei Co., Ltd. (1981), K. Kato et al., „UV, EB Hardenable Handbook (Materials)", Kobunshi Kankokai (1985), Radotek Kenkyukai, „UV, EB Hardening Technology, Application and Market", Seite 79 ff., CMC Co., Ltd. (1989) und E. Takiyama, „Polyester Resin Handbook", Nikkan Kyogyo Shinbunsha (1988) beschrieben sind. Der Gehalt der radikalisch polymerisierbaren Verbindung in der Druckfarbe beträgt vorzugsweise 1 bis 97% Gewichtsanteil und bevorzugter 30 bis 95% Gewichtsanteil.
Aufgeführt als kationisch polymerisierbares fotohärtbares Harz kann ein Monomer sein (hauptsächlich vom Typ eines Epoxids), das auf Grund einer kationischen Polymerisation polymerisiert, ein UV-härtendes Vorpolymer eines Epoxidtyps und ein Vorpolymer mit wenigstens zwei Epoxidgruppen in einem Molekül. Aufgelistet als solche Vorpolymere können zum Beispiel alicyclische Polyepoxide, Polyglycidylester mehrbasiger Säuren, Polyglycidylether mehrwertiger Alkohole, Polyglycidylether eines Polyoxyalkylenglykols, Polyglycidylether aromatischer Polyole, hydrierte Verbindungen der Polyglycidylether aromatischer Polyole, Urethanpolyepoxidverbindungen und epoxidiertes Polybutadin sein. Diese Polymerarten können einzeln eingesetzt werden oder in Kombinationen aus zwei oder mehr Arten.
In der polymerisierbaren Verbindung in der Erfindung wird Monomer oder Vorpolymer eines (Meth)acrylat-Typs, ein Monomer oder Vorpolymer eines Epoxid-Typs oder ein Monomer oder Vorpolymer eines Urethan-Typs bevorzugt verwendet. Bevorzugtere Beispiele der polymerisierbaren Verbindung umfassen 2-Ethylhexyldiglykolacrylat, 2-Hydroxy-3-phenoxypropylacrylat, 2-Hydroxybutylacrylat, Hydroxypivalinsäureneopentylglykolacrylat, 2-Acryloyloxyethylphthalsäure, Methoxypolyethylenglykolacrylat, Tetramethylolmethantriacrylat, 2-Acryloyloxyethyl-2-hydroxyethylphthalsäure, Dimethyloltricyclodecandiacrylat, ethoxiliertes Phenylacrylat, 2-Acryloyloxyethylsukzinsäure, Nonylphenol EO-Addukt Acrylat, modifiziertes Glycerintriacrylat, Bisphenol A Diglycidyletheracrylsäure-Addukt, modifiziertes Bisphenol-A-Diacrylat, Phenoxypolyethylenglykolacrylat, 2-Acryloyloxyethylhexahydrophthalsäure, Bisphenol-A-PO-Addukt-Diacrylat, Bisphenol-A-EO-Addukt-Diacrylat, Dipentaerythritolhexacrylat, Pentaerythritoltriacrylat, Tolylendiisocyanaturethan-Vorpolymer, Lacton modifiziertes, flexibles Acrylat, Butoxyethylacrylat, Propylenglykoldiglycidyletheracrylsäure-Addukt, Pentaerythritoltriacrylathexamethylendiisocyanaturethan-Vorpolymer, 2-Hydroxyethylacrylat, Methoxydipropylenglykolacrylat, Ditrimethylolpropantetracrylat, Pentaerythritoltriacrylathexamethylendiisocyanaturethan-Vorpolymer, Stearylacrylat, Isoamylacrylat, Isomyristylacrylat und Isostearylacrylat.
Diese Acrylatverbindungen sind weniger reizend oder empfindlich für die Haut (weniger giftig) verglichen mit herkömmlichen polymerisierbaren Verbindungen, die in UV-härtbarer Druckfarbe verwendet werden. Diese können die Viskosität der Druckfarbe verringern und stabile Farbausstoßeigenschaft, gute Polymerisationsempfindlichkeit und gute Haftung an einem Farbaufzeichnungsmedium bereitstellen. Der Gehalt der obigen Verbindung in der Druckfarbe beträgt 20 bis 95% Gewichtsanteil, vorzugsweise 50 bis 95% Gewichtsanteil und bevorzugter 70 bi 95% Gewichtsanteil.
Die oben beschriebenen Monomere, falls Verbindungen mit niedrigem Molekulargewicht, sind weniger reizend und weisen eine hohe Reaktionsfähigkeit auf, niedrige Viskosität und ausgezeichnete Durchdringung oder Haftung der hydrophilen Schicht.
Um die Empfindlichkeit, Farbausbluten und Haftung an der hydrophilen Schicht zu verbessern, wird eine kombinierte Verwendung der oben beschriebenen Monoacrylate und eines polyfunktionellen Acrylatmonomers oder polyfunktionellen Acrylatoligomers mit einem Molekulargewicht von nicht weniger als 400 und bevorzugter nicht weniger als 500 Verwendung bevorzugt. Als Oligomere, die die Sicherheit erhalten und ferner Empfindlichkeit, Farbausbluten und Haftung an der hydrophilen Schicht verbessern, sind Epoxidacrylatoligomer und Urethanacrylatoligomer bevorzugt.
Eine kombinierte Verwendung der Monoacrylate, ausgewählt aus den oben beschriebenen Verbindungen, und ein polyfunktionelles Acrylatmonomer oder Acrylatoligomer ist bevorzugt, einen flexiblen Film bereitzustellen sowie hohe Haftung und Filmfestigkeit. Die Monoacrylate sind vorzugsweise Stearylacrylat, Isoamylacrylat, Isomyristylacrylat und Isostearylacrylat, um hohe Empfindlichkeit und geringe Schrumpfung bereitzustellen, Farbausbluten zu vermeiden, Farbgeruch des Druckerzeugnisses zu minimieren und Kosten zu reduzieren.
Methacrylate sind weniger reizend für die Haut als Acrylate, aber es gibt keine wesentlichen Unterschiede unter diesen Monomeren bezüglich der Suszeptibilät. Methacrylate weisen eine geringere Empfindlichkeit auf als Acrylate und sind nicht geeignet, verwendet zu werden. Jedoch können Methacrylate mit einer hohen Empfindlichkeit und einer niedrigen Suszeptibilät verwendet werden. Alkoxyacrylate der obigen Monomere weisen Probleme bezüglich der Empfindlichkeit, Farbausbluten, Geruch oder Belichtungsquelle auf. Es ist bevorzugt, dass der Gehalt der Alkoxyacrylate weniger als 70 Gewichtsteile beträgt und der Rest ein anderes Acrylat ist.
Die in der Erfindung verwendete Druckfarbe kann andere Zusatzmittel enthalten, wenn erforderlich.
Wenn ein Elektronenstrahl oder Röntgenstrahl als Belichtungsquelle verwendet wird, sind keine Initiatoren nötig, aber wenn UV-Licht, sichtbares Licht oder Infrarotlicht als Lichtquelle verwendet wird, werden gemäß der entsprechenden Lichtwellenlänge radikale Polymerisationsinitiatoren, Hilfsinitiatoren oder sensibilisierende Farbstoffe verwendet. Die Zugabemenge dieser Verbindungen beträgt 1 bis 10 Gewichtsteile basierend auf dem Gewicht der Druckfarbe. Die Initiatoren umfassen herkömmliche Initiatoren, werden allerdings von jenen ausgewählt, die in den obigen polymerisierbaren Verbindungen löslich sind. Beispiele der Initiatoren umfassen Xanthon- oder Isoxanthon-Verbindungen, Benzophenon-Verbindungen, Chinon-Verbindungen und Phosphanoxide.
Die Druckfarbe kann Polymerisationshemmstoffe in einer Menge von 200 bis 20000 ppm enthalten, um die Farblagerbeständigkeit zu erhöhen. Es ist bevorzugt, dass die in der Erfindung verwendete Druckfarbe auf 40 bis 80°C erwärmt wird, um ihre Viskosität zu verringern, und ausgestoßen wird. Dementsprechend werden Polymerisationshemmstoffe der Druckfarbe bevorzugt zugegeben, um das Verstopfen einer Farbkopfdüse zu verhindern.
Neben dem Obigen werden der Druckfarbe wahlweise ein oberflächenaktives Mittel, ein Egalisiermittel, ein Mattierungsmittel und ein Polyesterharz, ein Polyurethanharz, ein Vinylharz, ein Acrylharz, ein Kautschukharz oder Wachse zum Anpassen der Filmeigenschaften zugegeben. Um die Haftung auf einem Aufzeichnungsmedium, wie zum Beispiel ein Polyolefin- oder PET-Film, zu erhöhen, wird der Druckfarbe bevorzugt ein Klebrigmacher, der die Polymerisation nicht hemmt, zugegeben. Ein typisches Beispiel umfasst ein klebriges Polymer mit hohem Molekulargewicht, das auf den Seiten 5 und 6 der japanischen O.P.I. Patentveröffentlichung Nr. 2001-49200 offenbart ist (ein Copolymer umfassend einen Ester einer (Meth)acrylsäure mit Alkohol, der eine Alkylgruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatome aufweist, einen Ester einer (Meth)acrylsäure mit einem alicyclischen Alkohol, der 3 bis 14 Kohlenstoffatome aufweist, oder einen Ester einer (Meth)acrylsäure mit einem aromatischen Alkohol, der 6 bis 14 Kohlenstoffatome aufweist), und Klebrigkeit bereitstellende Harze mit niedrigem Molekulargewicht, die eine polymerisierbare, ungesättigte Bindung aufweisen.
Um die Haftung auf der hydrophilen Schicht zu verbessern, ist die Zugabe einer winzigen Menge eines organischen Lösungsmittels wirkungsvoll. Die Zugabe eines organischen Lösungsmittels in einer Menge innerhalb des Bereichs, der keine Probleme der Lösungsmittelbeständigkeit oder VOC verursacht, ist wirksam und der Gehalt des organischen Lösungsmittels in der Druckfarbe beträgt 0,1 bis 5% und vorzugsweise 0,1 bis 3%.
Als Mittel zum Minimieren der Empfindlichkeitsminderung auf Grund von einem Abschirmeffekt des verwendeten Farbmittels, kann eine hybride härtbare Radikalkationdruckfarbe, wie zum Beispiel eine Kombination eines kationischen polymerisierbaren Monomers und eines Initiators mit einer fangen Lebensdauer, verwendet werden.
Die Zusammensetzung der Druckfarbe wird bestimmt, um eine Farbviskosität von bevorzugt 7 bis 30 mPa·s bereitzustellen und bevorzugter 7 bis 20 mPa·s bei einer Farbausstoßtemperatur hinsichtlich der Farbausstoßeigenschaft. Die Farbviskosität beträgt vorzugsweise 35 bis 500 mPa·s und bevorzugter 35 bis 200 mPa·s bei 25°C. Erhöhen der Farbviskosität bei Raumtemperatur kann verhindern, dass die Druckfarbe eine poröse Schicht eines Farbaufzeichnungsmediums durchdringt, ein ungehärtetes Monomer und üblen Geruch verringern, Farbausbluten minimieren und die Bildqualität verbessern. Eine Viskosität geringer als 35 mPa·s minimiert das Farbausbluten nicht und eine Viskosität über 500 mPa·s verursacht ein Farbförderungsproblem.
Die Oberflächenspannung der Druckfarbe beträgt vorzugsweise 200 bis 300 μN/cm und bevorzugter 230 bis 280 μN/cm. Eine Oberflächenspannung geringer als 200 μN/cm weist ein Problem beim Farbausbluten und der Durchdringung auf und eine Oberflächenspannung über 300 μN/cm weist ein Benetzbarkeitsproblem auf.
<<Tintenstrahlaufzeichnungsverfahren>>
In dem Tintenstrahlaufzeichnungsverfahren in der Erfindung ist es bei der Farbausstoßstabilität bevorzugt, Druckfarbe auszustoßen, deren Viskosität durch Erwärmen der obigen Druckfarbe auf 40 bis 80°C, verringert wurde. Da die durch Strahlung härtbare Druckfarbe gewöhnlich eine Farbviskosität höher als bei wässrigen Druckfarben aufweist, ist die Veränderung der Viskosität auf Grund der Temperaturveränderung bedeutend. Die Veränderung der Viskosität hat einen großen Einfluss auf die Größe der Farbtropfen oder die Farbausstoßgeschwindigkeit oder Bildqualität und deshalb ist es erforderlich, dass die Temperatur der Druckfarbe so konstant wie möglich gehalten wird. Die Temperatur der Druckfarbe liegt in dem Bereich einer Anstelltemperatur ± 5°C, vorzugsweise einer Anstelltemperatur ± 2°C und bevorzugter einer Anstelltemperatur ± 1°C. Eine Tintenstrahlaufzeichnungsvorrichtung weist ein Mittel zur Stabilisierung der Farbtemperatur auf und die Abschnitte in der Vorrichtung, in denen die Temperatur konstant gehalten wird, sind Rohrleitungen und Elemente, die von dem Farbtank (einschließlich eines Zwischenfarbtanks) zu der Farbdüse zum Ausstoßen der Druckfarbe bereitgestellt werden.
Es ist bevorzugt, dass die Temperatur gemäß der Farbdurchflussgeschwindigkeit oder Umgebungstemperatur durch mehrere Temperatursensoren, die an jeder Rohrleitung vorgesehen sind, gesteuert wird. Es ist bevorzugt, dass die zu heizende Kopfeinheit thermisch abgeschirmt oder isoliert ist, ohne durch die Temperatur der Vorrichtung selbst oder der Umgebungstemperatur beeinflusst zu sein. Ferner ist es bevorzugt, dass die Heizeinheit niedrig im Wärmegehalt und thermisch von anderen Abschnitten abgeschirmt ist, um die erforderliche Zeit zum Erwärmen oder die Aufwärmzeit zu verkürzen und den Verlust an Wärmeenergie zu verkleinern.
Als verwendete Strahlungen nach dem Farbausstoßen können verschiedene Strahlungen verwendet werden, zum Beispiel UV-Licht, Elektronenstrahl, Röntgenstrahl, sichtbares Licht oder Infrarotlicht. UV-Licht ist bevorzugt bezüglich der Härtungsfähigkeit oder der Kosten. UV-Lichtquellen umfassen eine Quecksilberlampe, eine Metallhalogenidlampe, eine Excimerlampe und einen UV-Laser und eine LED.
Grundlegende Strahlungsverfahren sind in der japanischen O.P.I. Patentoffenlegung Nr. 60-132767 offenbart, in denen Lichtquellen, die auf beiden Seiten der Kopfeinheit bereitgestellt sind, durch ein Shuttle-Verfahren abgetastet werden, Bestrahlung nach einer bestimmten Zeit nach dem Farbausstoß durchgeführt wird und die Farbhärtung durch Einsatz einer anderen, festen Lichtquelle abgeschlossen wird. Ein Verfahren ist in WO 9954415 offenbart, in dem Lichtwellenleiter oder kollimiertes UV-Licht verwendet werden, das auf den Spiegel, der an der Seite der Kopfeinheit bereitgestellt ist, projiziert und reflektiert und zum Härten der ausgestoßenen Druckfarbe verwendet wird. In der Erfindung können diese Bestrahlungsverfahren verwendet werden. Es ist in der Erfindung bevorzugt, dass die Bestrahlung von der Rückseite der Kopfeinheit durchgeführt wird.
Das Verfahren, bei dem die Bestrahlung von der Rückseite der Kopfeinheit durchgeführt wird, kann die ausgestoßene Druckfarbe schnell bestrahlen, ohne Lichtwellenleiter oder ein teures optisches System zu verwenden. Die Bestrahlung von der Rückseite der Kopfeinheit kann verhindern, dass Druckfarbe um die Farbdüse herum durch Strahlung, die von einem Tintenstrahlaufzeichnungsmedium reflektiert wird, gehärtet wird. Die Strahlungsquelle ist vorzugsweise eine Gürtelquelle derart, dass die auf ein Aufzeichnungsmedium projizierte Bestrahlungsbreite dieselbe ist, wie jene beim Abtasten.
Üblicherweise ist eine Gürtelmetallhalogenidlampenröhre oder eine UV-Lichtlampenröhre bevorzugt. Die Bestrahlungslampe ist fest und unbeweglich, was einen billigen Vorrichtungsaufbau liefert. In jedem Bestrahlungsverfahren sind zwei Strahlungsquellen, eine erste und eine zweite Strahlungsquelle, bereitgestellt. Die zweite Strahlungsquelle wird vorzugsweise zum Abschließen der Farbhärtung verwendet, was zu einer Verbesserung der Haftung zwischen einer ersten Druckfarbe, die zuerst ausgestoßen wurde, und einer zweiten Druckfarbe, die nach der ersten Druckfarbe ausgestoßen wurde, Verbesserung der Benetzbarkeit der zweiten Druckfarbe und Kostenreduzierung der Strahlungsquelle beiträgt.
Es ist bevorzugt, dass die Wellenlänge oder Belichtungsintensität der ersten Strahlungsquelle von der der zweiten Strahlungsquelle verschieden ist. Die Strahlungsenergie der ersten Strahlungsquelle ist vorzugsweise geringer als jene der zweiten Strahlungsquelle. Die Strahlungsenergie der ersten Strahlungsquelle beträgt 1 bis 20%, vorzugsweise 1 bis 10% und bevorzugter 1 bis 5% der gesamt abgestrahlten Energie. Das obige Bestrahlungsverfahren kann eine wünschenswerte Molekulargewichtsverteilung des Moleküls nach dem Härten liefern. Wenn Druckfarbe mit einer äußerst niedrigen Farbviskosität, wie zum Beispiel Farbe für die Tintenstrahlaufzeichnung, verwendet wird, liefert das Verfahren ein ausgesprochen vorteilhaftes Ergebnis. Wenn die Bestrahlung mit hoher Energie einmal durchgeführt wird, erhöht das den Polymerisationsertrag, erzeugt jedoch ein Polymer mit einem niedrigen Molekulargewicht und kann keine hohe Festigkeit der Druckfarbe erreichen.
Die Wellenlänge der ersten Bestrahlung ist länger als jene der zweiten Bestrahlung, wobei die erste Bestrahlung die Oberfläche der auf ein Aufzeichnungsmedium ausgestoßenen Druckfarbe härtet, um Farbausbluten zu vermeiden und die zweite Bestrahlung härtet die Druckfarbe näher am Aufzeichnungsmedium, welche die erste Bestrahlung schwer erreichen kann, um die Farbhaftung an dem Aufzeichnungsmedium zu verbessern.
Das Tintenstrahlaufzeichnungsverfahren in der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass die oben beschriebene Druckfarbe auf eine konstante Temperatur erwärmt wird, auf ein Farbaufzeichnungsmedium ausgestoßen wird und für 0,01 bis 0,5 Sekunden, vorzugsweise 0,01 bis 0,3 Sekunden und bevorzugter 0,01 bis 0,15 Sekunden, nachdem die Druckfarbe auf das Aufzeichnungsmedium ausgestoßen wurde, einer Bestrahlung ausgesetzt wird. Das Verkürzen der Zeit, wann die Druckfarbe auf das Medium ausgestoßen wird bis zu dem Belichten der Druckfarbe mit Strahlung, kann Farbausbluten der Druckfarbe verhindern, bevor die Druckfarbe gehärtet ist. Selbst wenn ein poröses Medium verwendet wird, kann das Verfahren die Druckfarbe nahe an dem Medium belichten, welches die Strahlung nur schwer erreicht, bevor die Druckfarbe gehärtet ist, was das nicht in Reaktion getretene Monomer und üblen Geruch verringert. Dies kann einen großen synergetischen Effekt in Kombination mit der in der Erfindung verwendeten Druckfarbe bieten. Insbesondere kann Druckfarbe mit einer Viskosität bei 25°C von 35 bis 500 mPa·s eine große Wirkung erzielen. Das oben beschriebene Verfahren kann eine Punktgröße der Druckfarbe konstant halten, die auf verschiedene Aufzeichnungsmedien, die in der Oberflächenbenetzbarkeit verschieden sind, ausgestoßen wird, was zu Bildern mit hohe Qualität führt.
Die Kopfeinheit umfasst einen Tintenstrahldüsenkopf, ein Farbvorratssystem, Druckfarbe, ein Temperatursteuersystem eines Kopfes oder Druckfarbe und eine Steuertafel. In dem Verfahren, in dem Bestrahlung von der Rückseite der Kopfeinheit durchgeführt wird, ist die projizierte Strahlungsfläche auf einem Aufzeichnungsmedium vorzugsweise geringer, was die erste Bestrahlung wirkungsvoll durchgeführt hat.
<<Substrat>>
Als Substrat in der Erfindung können die aus dem Stand der Technik gut bekannten Substrate für Druckplatten verwendet werden. Beispiele des Substrats umfassen eine Metallplatte, einen Kunststofffilm, mit Polyolefin behandeltes Papier und Verbundwerkstoffe, wie zum Beispiel Laminate davon. Die Dicke des Substrats ist nicht speziell beschränkt, solange eine Druckplatte mit dem Substrat auf einer Druckpresse angebracht werden kann und beträgt vorteilhafterweise 50 bis 500 μm für eine leichte Handhabung.
Beispiele der Metallplatte umfassen Eisen, Edelstahl und Aluminium. Aluminium ist besonders bevorzugt wegen seiner Schwere und Steifheit. Aluminium wird gewöhnlich nach dem Entfetten mit einem Alkali, einer Säure oder einem Lösungsmittel verwendet, um Öl auf der Oberfläche zu entfernen, das verwendet wurde, als es auf eine Rolle gerollt und gewickelt wurde. Das Entfetten wird vorzugsweise durch Einsatz einer wässrigen Alkalilösung durchgeführt. Um die Haftung zwischen dem Substrat und einer Beschichtungsschicht zu erhöhen, ist es bevorzugt, dass die Oberfläche des Substrats einer Haftungssteigerungsbehandlung unterzogen wird oder mit einer Haftschicht beschichtet ist. Zum Beispiel wird der Träger in eine Lösung eingetaucht, die Silikat oder ein Haftmittel, wie zum Beispiel ein Silan-Haftmittel, enthält, oder der Träger wird mit der Lösung beschichtet und dann ausreichend getrocknet. Anodische Behandlung wird als eine Art der Haftungssteigerungsbehandlung erachtet und kann verwendet werden. Die anodische Behandlung und die oben beschriebene Eintauch- oder Beschichtungsbehandlung können kombiniert werden. Eine Aluminiumplatte, deren Oberfläche mit einem herkömmlichen Verfahren aufgeraut ist, kann verwendet werden.
Beispiele des Kunststofffilms umfassen einen Polyethylenterephthalatfilm, einen Polyethylennaphthalatfilm, einen Polyimidfilm, einen Polyamidfilm, einen Polycarbonatfilm, einen Polysulfonfilm, einen Polyphenylenoxidfilm und einen Zelluloseesterfilm. Der Kunststofffilm ist vorzugsweise ein Polyethylenterephthalatfilm oder ein Polyethylennaphthalatfilm. Um die Haftung zwischen dem Substrat und einer Beschichtungsschicht zu erhöhen, ist es bevorzugt, dass die Oberfläche des Kunststofffilms einer Haftungssteigerungsbehandlung unterzogen wird oder mit einer Haftschicht beschichtet ist. Beispiele der Haftungssteigerungsbehandlung umfassen Koronaentladungsbehandlung, Flammenbehandlung, Plasmabehandlung und UV-Lichtbestrahlungsbehandlung. Die Haftschicht umfasst eine Schicht, die Gelatine oder Latex enthält.
Der Verbundträger kann durch geeignetes Laminieren der obigen Substrate erhalten werden. Das Laminieren kann vor oder nach dem Bilden einer Beschichtungsschicht durchgeführt werden. Außerdem kann das Laminieren unmittelbar vor dem Anbringen auf eine Druckpresse durchgeführt werden.
BEISPIELE
Die Erfindung wird genauer entsprechend der folgenden Beispiele beschrieben, ist jedoch nicht auf diese beschränkt.
Beispiel 1
<<Anfertigung des Substrats>>
(Substrat 1)
Ein 50 μm dicker Polyethylenterephthalatfilm (HS 74, hergestellt von Teijin Co., Ltd.) mit einer Haftschicht für eine wässrige Beschichtungsflüssigkeit wurde als Substrat 1 eingesetzt.
(Substrat 2)
Eine 0,24 mm dicke Aluminiumplatte (AA1050) wurde mit einer wässrigen Natriumhydroxidlösung entfettet, worin die Aluminiumauflösungsmenge 2 g/m² betrug. Die resultierende Aluminiumplatte wurde ausreichend mit reinem Wasser gewaschen, in eine wässrige 1 % Gewichtsanteil Natriumdihydrogenphosphatlösung bei 70°C für 30 Sekunden eingetaucht, dann ausreichend mit reinem Wasser gewaschen und getrocknet, um Substrat 2 zu erhalten.
<<Anfertigung der Druckplattenvorläuferprobe für Infrarotlaserbelichtung>>
(Anfertigung einer Beschichtungsflüssigkeit für die hydrophile Schicht)
Die in Tabelle 2 dargestellten Materialien wurden ausreichend in den in Tabelle 2 dargestellten Mengen während des Rührens unter Einsatz eines Homogenisators gemischt und gefiltert, um die Beschichtungsflüssigkeit für die hydrophile Schicht 1-1 bis 1-9 zu erhalten.
Tabelle 2
In Tabelle 2 stellen numerische Werte Gewichtsanteile dar und die Details jedes Materials sind wie folgt:

*1: Kolloidales Siliziumdioxid (alkalischer Typ): Snowtex S (Feststoff 30% Gewichtsanteil, hergestellt von Nissan Kagaku Co., Ltd.)
*2: Kettenförmiges kolloidales Siliziumdioxid (alkalischer Typ): Snowtex PSM (Feststoff 20% Gewichtsanteil, hergestellt von Nissan Kagaku Co., Ltd.)
*3: Cu-Fe-Mn-Typ Metalloxid-Schwarzpigment: TM-3550 schwarze, wässrige Dispersion {angefertigt durch Dispergieren von TM-3550 Schwarzpulver mit einer Partikelgröße von 0,1 μm, hergestellt durch Dainichi Seika Kogyo Co., Ltd., in Wasser, um einen Feststoffgehalt von 40,5% Gewichtsanteil (einschließlich 0,5% Gewichtsanteil des Dispersionsmittels) zu ergeben}
*4: Schichtstrukturelle Tonmineralpartikel: Montmorillonit Mineralkolloid-MO-Gel, angefertigt durch kräftiges Rühren von Montmorillonit-Mineralkolloid-MO-Gel, hergestellt von Southern Clay Products Co., Ltd. (durchschnittliche Partikelgröße: 0,1 μm), in Wasser in einem Homogenisator, um einen Feststoffgehalt von 5% Gewichtsanteil zu ergeben
*5: Wässrige 4% Gewichtsanteil Natriumcarboxymethylzelluloselösung (Reagens hergestellt von Kanto Kagaku Co., Ltd.)
*6: Wässrige 10% Gewichtsanteil Natriumphosphatdodecahydratlösung (Reagens hergestellt von Kanto Kagaku Co., Ltd.)
*7: Poröse Metalloxidpartikel Silton AMT 08 (poröses Aluminosilikatpartikel mit einer durchschnittlichen Partikelgröße von 0,6 μm, hergestellt von Mizusawa Kagaku Co., Ltd.)
*8: Poröse Metalloxidpartikel Silton JC 20 (poröses Aluminosilikatpartikel mit einer durchschnittlichen Partikelgröße von 2 μm, hergestellt von Mizusawa Kagaku Co., Ltd.)
*9: Poröse Metalloxidpartikel Silton JC 30 (poröses Aluminosilikatpartikel mit einer durchschnittlichen Partikelgröße von 3 μm, hergestellt von Mizusawa Kagaku Co., Ltd.)
*10: Poröse Metalloxidpartikel Silton JC 40 (poröses Aluminosilikatpartikel mit einer durchschnittlichen Partikelgröße von 4 μm, hergestellt von Mizusawa Kagaku Co., Ltd.)
*11: Poröse Metalloxidpartikel Silton JC 50 (poröses Aluminosilikatpartikel mit einer durchschnittlichen Partikelgröße von 5 μm, hergestellt von Mizusawa Kagaku Co., Ltd.)

(Anfertigung der Beschichtungsflüssigkeit für die untere Schicht)
Die wie in Tabelle 3 dargestellten Materialien wurden ausreichend in den in Tabelle 3 dargestellten Mengen während des Rührens unter Einsatz eines Homogenisators gemischt und gefiltert, um die Beschichtungsflüssigkeit für die untere Schicht 1-1 bis 1-9 zu erhalten.
Tabelle 3
In Tabelle 3 stellen numerische Werte Gewichtsanteile dar.
In Tabelle 3 ist Material „*14" kolloidales Siliziumdioxid (alkalischer Typ): Snowtex XS (Feststoff 20% Gewichtsanteil, hergestellt von Nissan Kagaku Co., Ltd.).
(Beschichten der unteren Schicht und der hydrophilen Schicht)
Die wie in Tabelle 3 dargestellte Beschichtungsflüssigkeit für die untere Schicht wurde auf jedes der obigen Substrate durch Einsatz eines Drahtbarrens aufgetragen und bei 100°C für 3 Minuten getrocknet. Nachfolgend wurde die wie in Tabelle 2 dargestellte Beschichtungsflüssigkeit für die hydrophile Schicht auf die resultierende untere Schicht durch Einsatz eines Drahtbarrens aufgetragen, um eine Kombination bereitzustellen, die in Tabelle 4 dargestellt ist, bei 100°C für 3 Minuten getrocknet und weiter bei 60°C für 24 Stunden wärmebehandelt, um die Proben 1' bis 16' zu erhalten.
Die Beschichtung wurde durch Anpassen eines Feststoffgehalts jeder Beschichtungsflüssigkeit oder durch richtige Auswahl der Drahtbarrenart durchgeführt, um die durchschnittliche Schichtdicke (M1 oder M2) jeder Matrixphase, wie in Tabelle 4 dargestellt, zu ergeben.
Der Abschnitt jeder Probe wurde durch ein Rasterelektronenmikroskop betrachtet und eine durchschnittliche Dicke M1 oder M2 der in Tabelle 4 beschriebenen hydrophilen Matrixphase wurde gemessen. Dann wurden P1 – M1 in Ungleichung (1) bzw. P2 – (M1 + M2) in Ungleichung (2) berechnet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 dargestellt.
<Messung und Betrachtung der hydrophilen Schichtoberfläche>
Die Mittenrauheitsebene, durchschnittliche Mittenrauheit Ra, Dichte der wirksamen Vorsprünge und Rsk von jeder oben erhaltenen Probe wurden gemäß dem folgenden Vorgehen gemessen:
Die Messung wurde unter Einsatz einer kontaktlosen Oberflächenrauheitsmessvorrichtung RST Plus, hergestellt von WYKO Co., Ltd., durchgeführt, worin eine 1,0 nm dicke Platin-Rhodium-Schicht auf die Oberfläche jeder Probe abgelagert wurde.
In dem Obigen wurde ein Bereich von 220 μm × 300 μm pro Stelle jeder Probe an wahlweise fünf Stellen bei eine Vergrößerung von 20 (um ein zu messendes Pixel von 0,8 μm × 0,8 μm zu liefern) gemessen. Die resultierenden Messungen wurden einer Gradientenkorrektur unterzogen, einem Filterungsverfahren gemäß einer „Mittelwertglättung" und analysiert, um Daten zu erhalten. Von den resultierenden Daten wurden die Mittenrauheitsebene, die durchschnittliche Mittenrauheit Ra, die Dichte der wirksamen Vorsprünge und Rsk jeder Probe abgeleitet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 dargestellt.
Die Oberfläche der hydrophilen Schicht wurde durch Einsatz eines Rasterelektronenmikroskops betrachtet, ob eine reguläre, konvexkonkave Struktur (Unebenheit) auf der Oberfläche gebildet wurde.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 dargestellt, die später beschrieben wird.
(Bildung einer Bilderzeugungsschicht)
Die folgende Beschichtungsflüssigkeit für die Bilderzeugungsschicht wurde auf die hydrophile Schicht der Proben 1' bis 16' aufgetragen, die oben durch einen Drahtbarren erhalten wurden, und bei 50°C für 3 Minuten getrocknet und weiter wärmebehandelt bei 40°C für 24 Stunden, um eine Bilderzeugungsschicht mit einer trockenen Beschichtungsmenge von 0,6 g/m² zu bilden. So wurden die Druckplattenvorläuferproben 1 bis 16 erhalten.
Hinsichtlich der Proben, die ein Substrat 1 einsetzen, wurde die resultierende Probe auf eine 190 μm dicke Aluminiumplatte mit einer flachen Oberfläche mittels eines Klebstoffs geklebt, um eine 240 μm dicke Probe zu ergeben, so dass die Oberfläche des der hydrophilen Schicht gegenüberliegenden Substrats der Aluminiumplatte gegenüberliegt.

Wässrige Lösung mit 5% Gewichtsanteil an Disaccharidtrehalosepulver (Trehalose, mp. 97°C, hergestellt von Hayashihara Shoji Co., Ltd.) 30 Gewichtsteile
Dispersion angefertigt durch Verdünnen mit reinem Wasser einer Karnaubawachsemulsion A118 (mit einem Feststoffgehalt von 40% Gewichtsanteil, das Wach eine durchschnittliche Partikelgröße von 0,3 μm aufweist, eine Schmelzviskosität bei 140°C von 0,008 P·s, einen Erweichungspunkt von 65°C und einen Schmelzpunkt von 80°C, hergestellt von GifuCerac Co., Ltd.), um einen Feststoffgehalt von 5% Gewichtsanteil zu ergeben 70 Gewichtsteile

<<Bilderzeugung gemäß einer Infrarotlaserbelichtung>>
Die oben erhaltene Druckplattenvorläuferprobe wurde um eine Trommel für eine Laserbelichtung gewickelt, auf der Trommel fixiert und bildweise einem Infrarotlaser ausgesetzt (mit einer Wellenlänge von 830 nm und einem Strahlfleckdurchmesser von 8 μm) bei einer Belichtungsenergie von 250 mJ/cm² bei einem Auflösungsgrad von 4.000 dpi und einer Bildschirmzeilenzahl von 175, um ein Bild zu erzeugen. Der Begriff „dpi" stellt die Anzahl der Punkte pro 2,54 cm dar. Somit wurde eine belichtete Druckplattenvorläuferprobe erhalten.
<<Beurteilung der Druckeigenschaften>>
Druckeigenschaften der Druckplattenvorläuferproben wurden gemäß der folgenden Verfahren beurteilt.
(Druckverfahren)
Die bildweise belichtete Druckplattenvorläuferprobe wurde auf einer Druckpresse angebracht, DAIYA 1F-1, hergestellt von Mitsubishi Jukogyo Co., Ltd. Das Drucken wurde durch Einsatz eines beschichteten Papiers, Feuchtwasser, einer Lösung mit 2% Gewichtsanteil Astromark 3 (hergestellt von Nikken Kagaku Kenkyusyo Co., Ltd.) und Druckfarbe (Toyo King Hyecho M Magenta, hergestellt von Toyo Ink Manufacturing Co.) durchgeführt.
(Beurteilung der Kratzfestigkeit)
Die Oberfläche an unbelichteten Teilen der oben erhaltenen, bildweise belichteten Druckplattenvorläuferprobe wurde mit einer Saphirnadel mit einem Spitzendurchmesser von 0,3 mm geritzt, wobei verschiedenen Lasten angewendet wurden. Indem die resultierende Druckplattenvorläuferprobe eingesetzt wurde, wurden 50 Blatt Papier auf dieselbe Weise gedruckt wie oben und das fünfzigste gedruckte Blatt Papier wurde betrachtet.
Die minimale Last, bei der Verschmutzung auf dem bedruckten Papierblatt auf Grund des Ritzens beobachtet wurde, wurde als ein Maß der Kratzfestigkeit angesehen.
(Beurteilung der Gummikratzfestigkeit)
Die Oberfläche an unbelichteten Teilen der oben erhaltenen, bildweise belichteten Druckplattenvorläuferprobe wurde mit einem Gummistift gerieben, dessen Spitze eine Gummikugel mit einem Durchmesser von 5 mm umfasst, wobei verschiedenen Lasten angewendet wurden. Indem die resultierende Druckplattenvorläuferprobe eingesetzt wurde, wurden 50 Blatt Papier auf dieselbe Weise gedruckt wie oben und das fünfzigste gedruckte Blatt Papier wurde betrachtet.
Die minimale Last, bei der Verschmutzung auf dem bedruckten Papierblatt auf Grund des Reibens beobachtet wurde, wurde als ein Maß der Kratzfestigkeit angesehen.
(Beurteilung der Druckhaltbarkeit 1)
Indem der oben erhaltene, bildweise belichtete Druckplattenvorläufer eingesetzt wurde, wurde das Drucken auf dieselbe Weise wie oben durchgeführt und die Anzahl der gedruckten Blätter, bei denen ein Verlust von 3% der Punkte in Bildteilen oder Verringerung einer Dichte in vollen Bildteilen zuerst bestätigt wurde, wurde als ein Maß der Druckhaltbarkeit 1 bestimmt.
Die obigen Ergebnisse sind in Tabelle 5 dargestellt.
Wie aus Tabelle 5 ersichtlich ist, stellen die erfinderischen Proben mit einer hydrophilen Schichtoberfläche (Oberflächenrauheit und Anzahl wirksamer Vorsprünge), die in der Erfindung festegelegt wurde, eine hervorragende Kratzfestigkeit, Gummikratzfestigkeit und Druckhaltbarkeit bereit verglichen mit den Vergleichsproben.
Beispiel 2
<<Anfertigung eines Druckplattenvorläufers für Tintenstrahlaufzeichnung>>
(Anfertigung einer Beschichtungsflüssigkeit für die hydrophile Schicht)
Die in Tabelle 6 dargestellten Materialien wurden ausreichend in den in Tabelle 6 dargestellten Mengen während des Rührens unter Einsatz eines Homogenisators gemischt und gefiltert, um die Beschichtungsflüssigkeit für die hydrophile Schicht 2-1 bis 2-3 zu erhalten.
Tabelle 6
(Anfertigung einer Beschichtungsflüssigkeit für die untere Schicht)
Die wie in Tabelle 7 dargestellten Materialien wurden ausreichend in den in Tabelle 7 dargestellten Mengen während des Rührens unter Einsatz eines Homogenisators gemischt und gefiltert, um die Beschichtungsflüssigkeit für die untere Schicht 2-1 bis 2-3 zu erhalten.
Tabelle 7
(Beschichten der unteren Schicht und der hydrophilen Schicht)
Die wie in Tabelle 7 dargestellte Beschichtungsflüssigkeit für die untere Schicht wurde auf das folgende Substrat 3 durch Einsatz eines Drahtbarrens aufgetragen und bei 100°C für 3 Minuten getrocknet. Nachfolgend wurde die wie in Tabelle 6 dargestellte Beschichtungsflüssigkeit für die hydrophile Schicht auf die resultierende untere Schicht durch Einsatz eines Drahtbarrens aufgetragen, um eine Kombination bereitzustellen, die in Tabelle 8 dargestellt ist, bei 100°C für 3 Minuten getrocknet und weiter bei 60°C für 24 Stunden wärmebehandelt. Die Beschichtung wurde durch Anpassen eines Feststoffgehalts jeder Beschichtungsflüssigkeit oder durch richtige Auswahl der Drahtbarrenarten durchgeführt, um die durchschnittliche Schichtdicke (M1 oder M2) jeder Matrixphase, wie in Tabelle 8 dargestellt, zu ergeben. So wurden die Druckplattenvorläuferproben 21 bis 27 für die Tintenstrahlaufzeichnung angefertigt.
(Substrat 3)
188 μm dicker Polyethylenterephthalatfilm (HS 74, hergestellt von Teijin Co., Ltd.), der eine Haftschicht zum Beschichten einer wässrigen Beschichtungsflüssigkeit umfasst.
Der Abschnitt jeder Probe wurde durch ein Rasterelektronenmikroskop betrachtet und eine durchschnittliche Dicke M1 oder M2 der in Tabelle 8 beschriebenen hydrophilen Matrixphase wurde gemessen. Dann wurden P1 – M1 in Ungleichung (1) bzw. P2 – (M1 + M2) in Ungleichung (2) berechnet.
(Messung und Betrachtung der hydrophilen Schichtoberfläche)
Gemäß den Verfahren, die in Beispiel 1 beschrieben wurden, wurde die durchschnittliche Rauheit Ra, die Dichte der wirksamen Vorsprünge und Rsk der hydrophilen Schichtoberfläche betrachtet.
<<Bilderzeugung gemäß Tintenstrahlverfahren>>
(Anfertigung einer Magentafarbe)
<Anfertigung einer Magentapigmentdispersion>
Die folgenden Bestandteile wurden gemischt und die Mischung wurde dispergiert, um eine Magentapigmentdispersion anzufertigen. Die Dispersion wurde durch Anpassen der Dispersionsbedingungen durchgeführt, so dass die durchschnittliche Partikelgröße der Magentapigmentpartikel in der Dispersion 0,2 bis 0,3 μm betrug.

C.I. Pigment Rot 57:1 15 Gewichtsteile

Polymerdispersionsmittel Solsperse, hergestellt von Zenecy Co., Ltd. 5 Gewichtsteile

Stearylacrylate 80 Gewichtsteile

Nachfolgend wurden die folgenden Bestandteile gemischt und mit einem Filter mit einer absoluten Filtrationsgenauigkeit von 2 μm gefiltert, um die Magentafarbe anzufertigen. Die Magentafarbe wies eine Viskosität bei 25°C von 120 mPa·s, eine Viskosität bei 70°C von 15 mPa·s und eine Oberflächenspannung bei 25°C von 250 μN/cm auf. <Magentafarbe>

Magentapigmentdispersion	20 Gewichtsteile
Stearylacrylate	60 Gewichtsteile
Difunktionelles, aromatisches Urethanacrylat (Molekulargewicht 1500)	10 Gewichtsteile
Hexafunktionelles, aromatisches Urethanacrylat (Molekulargewicht 1000)	5 Gewichtsteile
Initiator (Irgacure 184, hergestellt von Ciba Co., Ltd.)	5 Gewichtsteile

<Bilderzeugung gemäß Tintenstrahlverfahren>
Bilder wurden auf jede der oben erhaltenen Druckplattenvorläuferproben gedruckt, indem eine Tintenstrahlaufzeichnungsvorrichtung eingesetzt wurde, die mit einer Piezotintenstrahldüse ausgestattet war. Das Farbvorratssystem bestand aus einem ersten Farbtank, einem Farbzuführungsrohr, einem zweiten Farbtank, der dem Aufzeichnungskopf benachbart bereitgestellt war, ein Rohr mit einem Filter und einem Piezokopf, wo sich der Abschnitt des zweiten Farbtanks zu dem Kopf befand und isoliert war. Ein Temperatursensor war an dem zweiten Farbtank und angrenzend an die Düse des Piezokopfes bereitgestellt, wobei die Düsentemperatur gesteuert wurde, auf 60 ± 2°C gehalten zu werden. Der Piezokopf mit einem Düsendurchmesser von 24 μm wurde angetrieben, so dass Druckfarbe mit einem Punkt mehrfacher Größe von 8 bis 30 pl auf die Druckplattenprobe mit einer Auflösung von 720 × 720 dpi ausgestoßen werden konnte, um ein Bild auf der Probe zu erzeugen. Das erzeugte Bild wurde einem UV-A-Licht ausgesetzt. Die Belichtung, Hauptabtastgeschwindigkeit und Ausstoßfrequenz wurden gesteuert, so dass die Belichtungsintensität an der belichteten Oberfläche 100 mW/cm² betrug und die Belichtung begonnen wurde, 0,1 Sekunden nachdem die Probe die ausgestoßene Druckfarbe erhalten hatte, durchgeführt zu werden. Die Belichtungsenergie wurde durch Verändern der Belichtungszeit angepasst.
Die oben angefertigte Magentafarbe wurde auf die Druckplattenvorläuferprobe bei 25°C ausgestoßen, indem die Tintenstrahlaufzeichnungsvorrichtung eingesetzt wurde, und UV-Licht ausgesetzt. Die Belichtungsenergie betrug 300 mJ/cm² an der Oberfläche des Druckplattenvorläufers.
<<Beurteilung der Druckeigenschaften>>
Die Druckeigenschaften der oben angefertigten Druckplattenvorläuferproben wurden auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 beurteilt, außer dass die unten beschriebene Druckhaltbarkeit 2 anstatt der Druckhaltbarkeit 1 bewertet wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 8 dargestellt.
(Beurteilung der Druckhaltbarkeit 2)
Die Anzahl der gedruckten Blätter, bei denen eine Verringerung einer Dichte in vollen Bildteilen zuerst bestätigt wurde, wurde als ein Maß der Druckhaltbarkeit 2 bestimmt.
Wie aus Tabelle 8 oben ersichtlich ist, stellen in dem Fall, in dem eine Druckplatte gemäß einem Tintenstrahlverfahren angefertigt wurde, die erfinderischen Proben mit einer hydrophilen Schichtoberfläche (Oberflächenrauheit und Anzahl wirksamer Vorsprünge), die in der der Erfindung festegelegt wurden, eine hervorragende Druckhaltbarkeit bereit verglichen mit den Vergleichsproben.
AUSWIRKUNGEN DER ERFINDUNG
Die vorliegende Erfindung stellt einen Druckplattenvorläufer mit einer hydrophilen Schicht bereit, der hervorragende Kratzfestigkeit, Gummikratzfestigkeit und Druckhaltbarkeit liefert, die hydrophile Schicht der gekörnten Oberfläche einer Aluminiumplatte entspricht und eine Druckplatte von einem Vorläufer angefertigt wird.

Claims

Druckplattenvorläufer umfassend ein Substrat und darauf bereitgestellt eine hydrophile Schicht mit einer durchschnittlichen Mittenrauheit Ra von 150 nm bis zu weniger als 1000 nm und mit wirksamen Vorsprüngen von 500 bis zu weniger als 3000 pro mm², wo sich wirksame Vorsprünge auf Vorsprünge bezieht, die von einer oberen Ebene 1,0 μm weiter von dem Substrat hervorragen als eine Mittenrauheitsebene in der dreidimensionalen Rauheitsebene der hydrophilen Schicht, und aufweisend ein Quotient H/D von nicht weniger als 0,15, worin H eine Höhe in μm von der oberen Ebene der wirksamen Vorsprünge darstellt und D eine Größe in μm von Feststoffen darstellt, die durch die obere Ebene gebildet sind und die gewölbte Oberfläche, die von der oberen Ebene der wirksamen Vorsprünge hervorragt und D durch den Durchschnitt der Länge Lx in μm und Ly in μm dargestellt ist, die durch Abtasten der Oberfläche in x-Richtung und in y-Richtung, die senkrecht zur x-Richtung steht, erhalten werden.
Druckplattenvorläufer aus Anspruch 1, worin die Oberfläche der hydrophilen Schicht eine Schiefe Rsk aufweist, die 2 übersteigt.
Druckplattenvorläufer aus Anspruch 1, worin die hydrophile Schicht eine hydrophile Matrixphase, beinhaltend ein organisches Bindemittel, ein anorganisches Bindemittel und ein anderes Schicht bildendes Material, das in Wasser unlöslich und hydrophil ist, und anorganische Partikel oder mit anorganischem Material beschichtete Partikel enthält, wobei jedes Partikel eine Partikelgröße von nicht weniger als 1 μm aufweist und die folgende Ungleichung erfüllt (1): P1 – M1 > 1,0 Ungleichung (1)worin M1 eine durchschnittliche Dicke in μm der hydrophilen Matrixphase in der hydrophilen Schicht darstellt und P1 eine durchschnittliche Partikelgröße in μm der anorganischen Partikel oder der mit anorganischem Material beschichteten Partikel darstellt, die in der hydrophilen Schicht enthalten sind.
Druckplattenvorläufer aus Anspruch 1, ferner umfassend eine untere Schicht, worin die untere Schicht und die hydrophile Schicht in dieser Reihenfolge auf dem Substrat bereitgestellt sind, die untere Schicht eine hydrophile Matrixphase und anorganische Partikel oder mit anorganischem Material beschichtete Partikel enthält, wobei jedes Partikel eine Partikelgröße von nicht weniger als 1 μm aufweist, und die hydrophile Schicht, die eine hydrophile Matrixphase enthält, worin die folgende Ungleichung (2) erfüllt ist: P2 – (M1 + M2) > 1,0 Ungleichung (2)worin M1 eine durchschnittliche Dicke in μm der hydrophilen Matrixphase in der hydrophilen Schicht darstellt, M2 eine durchschnittliche Dicke in μm der hydrophilen Matrixphase in der unteren Schicht darstellt und P2 eine durchschnittliche Partikelgröße in μm der anorganischen Partikel oder der mit anorganischem Material beschichteten Partikel, die in der unteren Schicht enthalten sind, darstellt, wobei jedes Partikel eine Größe von nicht mehr als 1 μm aufweist.
Druckplattenvorläufer aus Anspruch 1, worin eine untere Schicht und die hydrophile Schicht in dieser Reihenfolge auf dem Substrat bereitgestellt sind, die untere und hydrophile Schicht eine hydrophile Matrixphase und anorganische Partikel oder mit anorganischem Material beschichtete Partikel enthalten, wobei jedes Partikel eine Partikelgröße von nicht weniger als 1 μm aufweist, worin die folgenden Ungleichungen (1) und (2) erfüllt sind: P1 – M1 > 1,0 Ungleichung (1)worin M1 eine durchschnittliche Dicke in μm der hydrophilen Matrixphase in der hydrophilen Schicht darstellt und P1 eine durchschnittliche Partikelgröße in μm der anorganischen Partikel oder der mit anorganischem Material beschichteten Partikel, die in der hydrophilen Schicht enthalten sind, darstellt, wobei jedes Partikel eine Größe von nicht mehr als 1 μm aufweist, P2 – (M1 + M2) > 1,0 Ungleichung (2)worin M1 eine durchschnittliche Dicke in μm der hydrophilen Matrixphase in der hydrophilen Schicht darstellt, M2 eine durchschnittliche Dicke in μm der hydrophilen Matrixphase in der unteren Schicht darstellt und P2 eine durchschnittliche Partikelgröße in μm der anorganischen Partikel oder der mit anorganischem Material beschichteten Partikel, die in der unteren Schicht enthalten sind, darstellt, wobei jedes Partikel eine Größe von nicht mehr als 1 μm aufweist.
Druckplattenvorläufer aus Anspruch 1, worin die hydrophile Matrixphase in der hydrophilen Schicht eine reguläre, konvexkonkave Struktur aufweist.
Druckplattenvorläufer aus Anspruch 1, worin die hydrophile Schicht eine poröse Struktur aufweist.
Druckplattenvorläufer aus Anspruch 1, ferner umfassend eine Bild erzeugende Schicht auf dem Substrat, die in der Lage ist, ein Bild durch Wärmeanwendung zu erzeugen, worin wenigstens eine der auf dem Substrat bereitgestellten Schichten ein Licht-Wärme-Umwandlungsmaterial enthält.
Druckplattenvorläufer aus Anspruch 8, wobei die Bilderzeugungsschicht auf der hydrophilen Schicht bereitgestellt ist, worin die Bilderzeugungsschicht warmschmelzende Partikel oder warmschmelzbare Partikel enthält.
Druckplattenvorläufer aus Anspruch 8, worin die Bilderzeugungsschicht ein Oligosaccharid enthält.
Druckplatte, die durch bildweises Bereitstellen eines Bilderzeugungsmaterials auf der hydrophilen Schicht des Druckplattenvorläufers gemäß einem der Ansprüche 1 bis 10 hergestellt ist, um ein Bild auf der hydrophilen Schicht zu erzeugen.
Druckplatte aus Anspruch 11, worin das Bild durch bildweises Bereitstellen von Tinte, die ein Bild erzeugendes Material enthält, auf der hydrophilen Schicht gemäß einem Tintenstrahlverfahren erzeugt wird.
Druckplatte aus Anspruch 12, worin die Tinte eine durch Strahlung härtbare Tinte ist.
Druckplatte aus Anspruch 13, worin, nachdem die durch Strahlung härtbare Tinte bildweise auf der hydrophilen Schicht des Druckplattenvorläufers gemäß einem Tintenstrahlverfahren bereitgestellt wurde, der resultierende Druckplattenvorläufer Licht ausgesetzt wird.