DE602004001622T2

DE602004001622T2 - Verfahren zur Vorbereitung einer Druckplatte und Druckplatte

Info

Publication number: DE602004001622T2
Application number: DE602004001622T
Authority: DE
Inventors: Tatsuichi Konica Minolta Me Maehashi
Original assignee: Konica Minolta Medical and Graphic Inc
Current assignee: Konica Minolta Medical and Graphic Inc
Priority date: 2003-04-23
Filing date: 2004-04-15
Publication date: 2007-07-12
Anticipated expiration: 2024-04-16
Also published as: DE602004001622D1; EP1470915A1; US20060112843A1; JP2004322388A; US20040218169A1; EP1470915B1

Description

GEBIET DER ERFINDUNG
Die Erfindung bezieht sich auf einen neuartigen Prozess zum Erstellen einer Druckplatte und ein Druckplattenmaterial, insbesondere auf einen Prozess zum Erstellen einer Druckplatte, die eine ausgezeichnete Entwicklungsfähigkeit, eine ausgezeichnete Tintenübertragbarkeit, ausgezeichnete Druckbildqualität und hohe Druckbeständigkeit aufweist, und auf ein Druckplattenmaterial, das vorzugsweise verwendet wird.
HINTERGRUND DER ERFINDUNG
In den letzten Jahren wurde ein Computer-to-Plate-System (CTP), bei dem Bilddaten direkt in einem Druckplattenmaterial aufgezeichnet werden können, begleitet von der Digitalisierung von Druckdaten vielfach verwendet. Als ein für CTP verwendbares Druckplattenmaterial gibt es ein Druckplattenmaterial mit einem Aluminiumträger, wie beispielsweise eine herkömmliche PS-Platte, und ein biegsames Druckplattenmaterial mit einem biegsamen Harzfolienbogen und darauf bereitgestellten verschiedenen Funktionsschichten.
Neuerdings gibt es bei den kommerziellen Druckunternehmen eine Neigung dazu, dass viele Arten von Kopien in einer kleinen Menge gedruckt werden, und ein Druckplattenmaterial mit hoher Qualität, das kostengünstig ist, wurde im Markt erforderlich. Als ein herkömmliches biegsames Druckplattenmaterial gibt es ein Druckplattenmaterial vom Silbersalz-Diffusionstransfertyp, wie in der japanischen Patent O.P.I. Veröffentlichungsnr. 5- 66564 offenbart ist, bei dem eine lichtempfindliche Schicht vom Silbersalz-Diffusionstransfertyp auf einem biegsamen Bogen bereitgestellt wird, ein Druckplattenmaterial vom Ablationstyp, wie in der japanischen Patent O.P.I. Veröffentlichungsnr. 8-507727, 6-186750, 6-199064, 7-314934, 10-58636 und 10-244773 offenbart ist, bei dem eine hydrophile Schicht und eine lipophile Schicht, wobei eine von diesen eine äußerste Schicht ist, auf einem biegsamen Bogen bereitgestellt werden, wobei die äußerste Schicht durch Laserbelichtung abgetragen wird, um eine Druckplatte zu erstellen, und ein Druckplattenmaterial vom Wärmeschmelztyp, wie in dem japanischen Patent, O.P.I. Veröffentlichungsnr. 2001-96710 offenbart ist, bei dem eine hydrophile Schicht und eine Wärmeschmelz-Bilderzeugungsschicht auf einem biegsamen Bogen bereitgestellt werden, wobei eine hydrophile Schicht oder eine Wärmeschmelz-Bilderzeugungsschicht bildmäßig durch Laserbelichtung erwärmt wird, um die Bilderzeugungsschicht auf der hydrophilen Schicht durch Wärme zu fixieren.
Das Druckplattenmaterial vom Silbersalz-Diffusionstransfertyp erfordert einen Nass-Entwicklungsschritt und einen Trockenschritt nach der Belichtung, was während des Bilderzeugungsschritts keine ausreichende Abmessungsgenauigkeit gibt. Das Druckplattenmaterial vom Ablationstyp erfordert keinen Nass-Entwicklungsschritt, wobei jedoch die Bilderzeugung aufgrund von Ablation dazu neigt, in der Punktform zu schwanken. Ferner gibt es ein Problem, bei dem das Innere der Belichtungsvorrichtung oder die Druckplattenoberfläche durch Fremdstoffe verschmutzt wird, die durch die Ablation der Schicht verursacht werden. Das Druckplattenmaterial vom Wärmeschmelztyp, bei dem die Wärmeschmelz-Bilderzeugungsschicht auf der hydrophilen Schicht nach der Bilderzeugung befestigt wird, wird an einer Offsetpresse angebracht. Wenn beim Drucken Abwasser dem Druckplattenmaterial zugeführt wird, wird lediglich die Bilderzeugungsschicht an Nicht-Bildabschnitten durch das Abwasser zum Schwellen gebracht, aufgelöst und zu einem Druckpapier (Papierabfall) transferiert, das entfernt wird. Demgemäß ist ein besonderer Entwicklungsschritt nicht erforderlich, und die Bilderzeugung aufgrund von Wärmeschmelzen stellt eine scharfe Punktform bereit und druckt mit hoher Bildqualität.
Wenn die Laserbelichtung ausgeführt wird, wird im allgemeinen ein biegsames Druckplattenmaterial an einer spezifischen Position eines flachen oder gekrümmten Befestigungselements einer Belichtungsvorrichtung befestigt und belichtet. Als Verfahren zum Befestigen eines Druckplattenmaterials an einem Befestigungselement gibt es ein Vakuumbefestigungsverfahren, bei dem ein Druckplattenmaterial an einem Befestigungselement mit Ansaugdurchgangslöchern unter verringertem Druck durch Absaugen von Luft zwischen der Platte und dem Befestigungselement durch die Ansaugdruckgangslöcher befestigt wird, ein magnetisches Befestigungsverfahren, bei dem ein Druckplattenmaterial an einem Befestigungselement mit einer ferromagnetischen Oberfläche durch Magnetkraft befestigt wird, und ein Klemmverfahren, bei dem ein Druckplattenmaterial an einem Befestigungselement durch mechanisches Klemmen beider Ränder durch Klammern befestigt wird. Das Vakuumbefestigungsverfahren wird vorzugsweise verwendet, da der Betrieb einfach ist und sein Einfluß auf ein Druckplattenmaterial klein ist.
Ein herkömmliches biegsames Druckplattenmaterial weist jedoch Probleme mit der Gleichmäßigkeit von erzeugten Bildern auf (insbesondere Punktform auf einer Druckplatte), Druckbeständigkeit und Wiedergabefähigkeit der Einrichtungsgenauigkeit bei der Belichtung. Um die obigen Probleme zu lösen, wurde ein planographisches Druckplattenmaterial vorgeschlagen, das einen Träger und eine darauf bereitgestellte Schicht aufweist, die inorganische feine Teilchen, Licht-in-Wärme-Umwandlungsmaterialien und Materialien, die durch Wärme geschmolzen werden können, umfasst (siehe beispielsweise das japanische Patent, O.P.I. Veröffentlichungsnr. 2001-138652). Dies ergibt ein Druckplattenmaterial, das in der Kratzfestigkeit, einer Antiverfärbungseigenschaft, einer Verfärbungsbeseitigungseigenschaft und der Druckbeständigkeit ausgezeichnet ist. Die Verbesserung des planographischen Druckplattenmaterials hat jedoch eine Grenze, und Verbesserung einer Bildentsorgungsvorrichtung, die zum Erstellen einer Druckplatte verwendet wird, ist ebenfalls erforderlich.
Neuerdings ist Umweltschutz in den Druckunternehmen erforderlich geworden. Abwasser mit einem niedrigen Gehalt von Isopropylalkohol oder einer Druckfarbe (beispielsweise eine Sojabohnenölfarbe), die ein flüchtiges Mineralöl-Lösungsmittel beseitigt, wurde entwickelt und vielfach verwendet. Dieses Abwasser oder die Druckfarbe sieht jedoch einen engen Spielraum für ein verwendetes Druckplattenmaterial oder Druckbedingungen verglichen mit einem herkömmlichen vor. Insbesondere hat ein biegsames Druckplattenmaterial, das einen Laser für die Belichtung benutzt, Probleme bei der Bildqualität bei Schattenabschnitten oder der Tintenübertragbarkeit.
ZUSAMMENFASSÜNG DER ERFINDUNG
Eine Aufgabe der Erfindung besteht darin, einen Prozess zum Erstellen einer Druckplatte bereitzustellen, die eine ausgezeichnete Entwicklungsfähigkeit, eine ausgezeichnete Tintenübertragbarkeit, eine ausgezeichnete Druckbildqualität und eine hohe Druckbeständigkeit bereitstellt, und ein Druckplattenmaterial bereitzustellen, das einer Druckplatte eine ausgezeichnete Entwicklungsfähigkeit, eine ausgezeichnete Tintenübertragbarkeit, eine ausgezeichnete Druckqualität und hohe Druckbeständigkeit verleiht.
KURZE ERLÄUTERUNG DER ZEICHNUNGEN
1 zeigt eine schematische Ansicht einer Belichtungsvorrichtung, die die Belichtungstrommel in der Erfindung benutzt.
2 zeigt eine schematische Ansicht einer Belichtungstrommel, um die ein Druckplattenmaterial gewickelt ist.
3 zeigt eine schematische Ansicht eines flachen Befestigungselements (einer Belichtungsplatte), bei dem ein Druckplattenmaterial an der Belichtungsplatte durch Ansaugen befestigt ist.
4 zeigt eine Schnittansicht einer Belichtungstrommel, um die ein Druckplattenmaterial gewickelt ist, wobei die Trommel Ansaugdurchgangslöcher unterschiedlicher Aperturbereiche in der Breitenrichtung (Richtung senkrecht zu dem Umfang) aufweist.
AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
Die obige Aufgabe wurde durch eine der folgenden Konstitutionen erreicht:

1. Ein Prozess zum Erstellen einer Druckplatte aus einem Druckplattenmaterial mit einem Träger und einer darauf bereitgestellten Bilderzeugungsschicht, wobei der Prozess folgende Schritte umfasst: Befestigen des Druckplattenmaterials auf einem Fixier- oder Befestigungselement mit Ansaugdurchgangslöchern durch Ansaugen, das Luft durch die Ansaugdurchgangslöcher absaugt, wobei die Oberfläche (hintere Oberfläche) des der Bilderzeugungsschicht gegenüberliegenden Trägers dem Befestigungselement gegenüberliegt; und bildmäßige bzw. bildgerechte Laserbelichtung des befestigten Druckplattenmaterials, um ein Bild auf Bilderzeugungsabschnitten der Bilderzeugungsschicht zu bilden, wobei der Flachheitsgrad (degree of flatness) der Oberfläche auf der Bilderzeugungsschichtseite des befestigten Druckplattenmaterials nicht mehr als 50 μm ist.
2. Der Prozess gemäß obigen Punkt 1, bei dem das Befestigungselement eine zylindrische Trommel ist, und die bildmäßige bzw. bildgerechte Belichtung von außerhalb der Trommel ausgeführt wird, während die Trommel gedreht wird.
3. Der Prozess gemäß obigen Punkt 1, bei dem der Öffnungsbereich bzw. Öffnungsfläche der Ansaugdurchgangslöcher an dem zentralen Abschnitt des Befestigungselements kleiner als der an den Randabschnitten des Befestigungselements ist.
4. Der Prozess gemäß obigen Punkt 1, bei dem das Druckplattenmaterial eine Gesamtdicke von 150 bis 300 μm, eine Steifheit von 0,50 bis 5,00 N und eine Durchschnittsdichte von 1,4 bis 1,8 g/m³ aufweist.
5. Der Prozess gemäß obigen Punkt 1, bei dem die hintere Oberfläche des festen Druckplattenmaterials einen Glattpressenwert von nicht mehr als 0,06 MPa aufweist, und ein Haftreibungskoeffizient der hinteren Oberfläche an dem Befestigungselement 0,3 bis 0,6 ist.
6. Der Prozess gemäß obigen Punkt 1, bei dem der Träger biegsam ist.
7. Der Prozess gemäß obigen Punkt 6, bei dem der Träger eine Polyethylenterephthalat- oder Polyethylennaphthalat-Folie ist.
8. Ein Druckplattenmaterial mit einem Träger und einer darauf bereitgestellten Bilderzeugungsschicht, wobei das Druckplattenmaterial auf einem Befestigungselement mit Ansaugdurchgangslöchern gemäß einem Vakuumevakuierungsverfahren befestigt ist, wobei die Oberfläche (hintere Oberfläche) des Trägers zum Befestigungselement gerichtet ist; und dann die Bilderzeugungsschicht bildmäßig laserbelichtet wird, um ein Bild zu bilden, wobei ein Flachheitsgrad der Oberfläche auf der Bilderzeugungsschicht-Seite des festen Druckplattenmaterials nicht mehr als 50 μm ist.
9. Das Druckplattenmaterial gemäß obigen Punkt 8, bei dem das Druckplattenmaterial eine Gesamtdicke von 150 bis 300 μm, eine Steifheit von 0,50 bis 5,00 N und eine Durchschnittsdichte von 1,4 bis 1,8 g/m³ aufweist.
10. Das Druckplattenmaterial gemäß obigen Punkt 8, bei dem die hintere Oberfläche des festen Druckplattenmaterials einen Glattpressenwert von nicht mehr als 0,06 MPa aufweist und ein Haftreibungskoeffizient der hinteren Oberfläche mit dem Befestigungselement von 0,3 bis 0,6 ist.
11. Der Prozess gemäß obigen Punkt 8, bei dem der Träger biegsam ist.
12. Der Prozess gemäß obigen Punkt 11, bei dem der Träger eine Polyethylenterephthalat- oder Polyethylennaphthalat-Folie ist.
13. Das Druckplattenmaterial gemäß obigen Punkt 8, bei dem die Bilderzeugungsschicht ein Licht-in-Wärme-Umwandlungsmaterial enthält.
14. Das Druckplattenmaterial gemäß obigen Punkt 8, ferner mit einer hydrophilen Schicht.
15. Das Druckplattenmaterial gemäß obigen Punkt 14, bei dem die Bilderzeugungsschicht oder die hydrophile Schicht ein Licht-in-Wärme-Umwandlungsmaterial enthält.
1-1. Ein Prozess zum Erstellen einer Druckplatte aus einem Druckplattenmaterial mit einem Träger und einer darauf bereitgestellten Bilderzeugungsschicht, wobei der Prozess folgende Schritte umfasst: Befestigen des Druckplattenmaterials auf einem Befestigungselement mit Ansaugdurchgangslöchern gemäß einem Vakuumevakuierungsverfahren, und bildmäßige Laserbelichtung der Bilderzeugungsschicht, um ein Bild zu bilden, wobei ein Flachheitsgrad der Oberfläche des befestigten Druckplattenmaterials nicht mehr als 50 μm bei den Bildabschnitten ist.
1-2. Der Prozess gemäß obigen Punkt 1-1, bei dem das Befestigungselement eine zylindrische Trommel ist, und die bildmäßige Belichtung von außerhalb der Trommel ausgeführt wird, während die Trommel gedreht wird.
1-3. Der Prozess gemäß obigen Punkt 1-1 oder 1-2, bei dem der Öffnungsbereich der Ansaugdurchgangslöcher an dem zentralen Abschnitt des Befestigungselements kleiner als der an den Randabschnitten des Befestigungselements ist.
1-4. Ein Druckplattenmaterial mit einem Träger und einer darauf bereitgestellten Bilderzeugungsschicht, wobei das Druckplattenmaterial auf einem Befestigungselement mit Ansaugdurchgangslöchern gemäß einem Vakuumevakuierungsverfahren befestigt ist, und dann die Bilderzeugungsschicht bildmäßig laserbelichtet wird, um ein Bild zu bilden, wobei ein Flachheitsgrad des befestigten Druckplattenmaterials nicht mehr als 50 μm bei den Bildabschnitten ist.
1-5. Das Druckplattenmaterial gemäß obigen Punkt 1-4, bei dem das Druckplattenmaterial eine Gesamtdicke von 150 bis 300 μm, eine Steifheit von 0,50 bis 5,00 N und eine Durchschnittsdichte von 0,3 bis 0,6 aufweist.
1-6. Das Druckplattenmaterial gemäß obigen Punkt 1-4 oder 1-5, bei dem die hintere Oberfläche des festen Druckplattenmaterials einen Glattpressenwert von nicht mehr als 0,06 MPa aufweist und ein Haftreibungskoeffizient der hinteren Oberfläche mit dem Befestigungselement von 0,3 bis 0,6 ist.
1-7. Das Druckplattenmaterial gemäß einem der obigen Punkte 1-4 bis 1-6, ferner mit einer hydrophilen Schicht, bei der das Substrat biegsam ist, und die Bilderzeugungsschicht oder die hydrophile Schicht ein Licht-in-Wärme-Umwandlungsmaterial enthält.

Hinsichtlich des Obigen hat der Erfinder eine extensive Untersuchung über ein Druckplattenmaterial und über einen Aufbereitungsprozess für eine Druckplatte aus dem Druckplattenmaterial durchgeführt, und es wurde ein Druckplattenmaterial und einen Aufbereitungsprozess einer Druckplatte gefunden, wobei eine hohe Auflösungsleistung, eine ausgezeichnete Bildgleichmäßigkeit, eine ausgezeichnete Bildwiedergabe bereitgestellt wird, und es wurde ein bei diesen Prozess verwendetes Druckplattenmaterial gefunden. Der Prozess zum Erstellen einer Druckplatte aus einem Druckplattenmaterial umfasst einen Träger und eine darauf bereitgestellte Bilderzeugungsschicht, mit den Schritten des Befestigen des Druckplattenmaterials auf einem Befestigungselement mit Ansaugdurchgangslöchern gemäß einem Vakuumevakuierungsverfahren, wobei die hintere Oberfläche des Trägers, gegenüber der Bilderzeugungsschicht, dem Befestigungselement gegenüberliegt, und bildmäßige Laserbelichtung der Bilderzeugungsschicht, um ein Bild zu bilden, wobei ein Flachheitsgrad der Oberfläche des befestigten Druckplattenmaterials auf der Bilderzeugungsschichtseite des befestigten Druckplattenmaterials nicht mehr als 50 μm bei den Bildabschnitten ist. Das bei dem Prozess verwendete Druckplattenmaterial umfasst einen Träger und eine darauf bereitgestellte Bilderzeugungsschicht, wobei das Druckplattenmaterials auf einem Befestigungselement mit Ansaugdurchgangslöchern gemäß einem Vakuumevakuierungsverfahren befestigt ist, die hintere Oberfläche des Trägers, gegenüber der Bilderzeugungsschicht, dem Befestigungselement gegenüberliegt, und dann die Bilderzeugungsschicht bildmäßig Laser-belichtet wird, um ein Bild zu bilden, wobei ein Flachheitsgrad der Oberfläche des befestigten Druckplattenmaterials nicht mehr als 50 μm bei den Bildabschnitten ist.
Es wird bevorzugt, dass bei dem obigen Prozess das Befestigungselement eine Trommel in der Form eines Zylinders ist, und die bildmäßige Belichtung von außerhalb der Trommel ausgeführt wird, während die Trommel gedreht wird, oder der Öffnungsbereich der Ansaugdurchgangslöcher an dem zentralen Abschnitt des Befestigungselements kleiner als der an den Randabschnitten des Befestigungselements ist. Es wird bevorzugt, dass bei dem obigen Druckplattenmaterial das Material ferner eine Gesamtdicke von 150 bis 300 μm, eine Steifheit von 0,50 bis 5,00 N und eine Durchschnittsdichte von 1,4 bis 1,8 g/m³ aufweist; wobei das Material eine hintere Oberfläche mit einen Glattpressenwert von nicht mehr als 0,06 MPa umfasst, und ein Haftreibungskoeffizient der hinteren Oberfläche an dem Befestigungselement von 0,3 bis 0,6 g/cm³ ist; oder das Material ferner eine hydrophile Schicht umfasst, bei der der Träger biegsam ist, und die Bilderzeugungsschicht oder die hydrophile Schicht ein Licht-in-Wärme-Umwandlungsmaterial enthält.
Als nächstes wird die Erfindung in Detail erläutert.
Zuerst wird ein Bilderzeugungsverfahren, das bei dem Prozess der Erfindung zum Erstellen einer Druckplatte verwendet wird, unter Benutzung von Figuren erläutert.
Der Prozess der Erfindung zum Erstellen einer Druckplatte ist dadurch gekennzeichnet, dass der Prozess folgende Schritte umfasst: Befestigen des Druckplattenmaterials auf einem Befestigungselement mit Ansaugdurchgangslöchern gemäß einem Vakuumevakuierungsverfahren, wobei das Druckplattenmaterial einen Träger und eine darauf vorgesehene Bilderzeugungsschicht umfasst, wobei die hintere des Oberfläche des Trägers, gegenüber der Bilderzeugungsschicht, dem Befestigungselement gegenüber liegt; und bildmäßige Laserbelichtung der Bilderzeugungsschicht, um ein Bild zu bilden, wobei ein Flachheitsgrad der Oberfläche der Bilderzeugungsschichtseite des befestigten Druckplattenmaterials nicht mehr als 50 μm bei den Bildabschnitten ist.
Die Bilderzeugung auf dem Druckplattenmaterial der Erfindung kann durch Anwenden von Wärme und vorzugsweise durch Infrarotstrahlbelichtung ausgeführt werden.
Bei der Erfindung ist die Belichtung zur Bilderzeugung vorzugsweise Abtastbelichtung, die ausgeführt wird, indem ein Laser benutzt wird, der Licht mit einer Wellenlänge von Infrarot- und/oder nahen Infrarotbereichen emittieren kann, d.h. einer Wellenlänge von 700 bis 1000 nm. Als Laser kann ein Gaslaser verwendet werden, wobei jedoch ein Halbleiterlaser, der Licht mit einer Wellenlänge im nahen Infrarotbereich emittiert, vorzugsweise verwendet wird.
Eine Vorrichtung, die für die Abtastbelichtung bei der Erfindung geeignet ist, kann jede Vorrichtung sein, die im Stande ist, ein Bild auf dem Druckplattenmaterial gemäß Bildsignale von einem Computer zu erzeugen, der einen Halbleiterlaser benutzt.
Im Allgemeinen umfassen die Abtastbelichtungen die folgenden Prozesse:

(1) Einen Prozess, bei dem ein auf einer befestigten horizontalen Platte bereitgestelltes Plattenmaterial in zwei Dimensionen abtastbelichtet wird, wobei ein oder mehrere Laserstrahlen benutzt werden.
(2) Einen Prozess, bei dem die Oberfläche eines entlang der inneren peripheren Wand eines festen Zylinders bereitgestellten Plattenmaterials einer Abtastbelichtung in der Rotationsrichtung (in der Hauptabtastrichtung) des Zylinders unterworfen wird, wobei ein oder mehrere Laser benutzt werden, die in dem Zylinder angeordnet sind, wobei die Laser in der senkrechten Richtung (in der Subabtastrichtung) zu der Rotationsrichtung des Zylinders bewegt werden.
(3) Einen Prozess, bei dem die Oberfläche eines entlang der äußeren peripheren Wand eines festen Zylinders bereitgestelltes Plattenmaterial einer Abtastbelichtung in der Rotationsrichtung (in der Hauptabtastrichtung) des Zylinders unterworfen wird, wobei ein oder mehrere in dem Zylinder angeordnete Laser benutzt werden, wobei die Laser in der senkrechten Richtung (in der Subabtastrichtung) zu der Rotationsrichtung der Zylinder bewegt werden.

Bei der Erfindung ist der obige Prozess (3) vorzuziehen, und wird insbesondere bevorzugt, wenn ein auf einem Plattenzylinder einer Druckpresse angebrachtes Druckplattenmaterial abtastbelichtet wird.
Eine Ausführungsform der Belichtungsvorrichtung, die zum Erstellen einer Druckplatte verwendet wird, wird nachstehend erläutert, wobei jedoch die Erfindung nicht darauf begrenzt ist.
Die Belichtungsvorrichtung bei der Erfindung umfasst einen Zufuhrabschnitt, bei dem ein Druckplattenmaterial enthalten ist, und mehrere Förderrollen zum Befördern des Druckplattenmaterials, wobei ein Klebematerial optional auf der Oberfläche eines Teils der Förderrollen bereitgestellt werden, um eine Haftrolle zu bilden. Die Haftrolle kann Staub auf der Oberfläche des Druckplattenmaterials beseitigen und Bildfehler verhindern.
Der Belichtungsabschnitt umfasst ein Befestigungselement mit Ansaugdurchgangslöchern bei der Erfindung, beispielsweise ein ebenes Befestigungselement (Belichtungsplatte) mit Ansaugdurchgangslöchern oder ein zylindrisches Befestigungselement (Belichtungstrommel) mit Ansaugdurchgangslöchern. Das beförderte Druckplattenmaterial wurde auf die Belichtungsplatte oder Belichtungstrommel durch eine Druckwalze aufgebracht, in eine spezifische Länge durch eine Schneidevorrichtung geschnitten und in engen Kontakt mit der Belichtungsplatte oder Belichtungstrommel durch Ansaugen gebracht, wodurch die Ebenheit der zu belichtenden Oberfläche des Druckplattenmaterials aufrechterhalten wird. Ein Belichtungsmittel (ein Laserschreibmittel), das im Stande ist die Oberfläche des Druckplattenmaterials auf der Belichtungsplatte oder Belichtungstrommel zu belichten, wird der Belichtungsplatte oder Belichtungstrommel gegenüberliegend positioniert.
Als nächstes wird eine Belichtungsvorrichtung nachstehend unter Benutzung einer Abbildung erläutert.
In 1 wird ein Druckplattenmaterial, dass zu einem Belichtungsabschnitt zu befördern ist, der aus einer Belichtungstrommel 25 mit Ansaugdurchgangslöchern 2 und einem Laserschreibmittel zusammengesetzt ist, in einem Zufuhrabschnitt 4 bereitgestellt, wobei die Bilderzeugungsschicht nach außen liegt. In 1 wird lediglich eine Druckplattenmaterialrolle 8 in dem Zufuhrabschnitt 4 bereitgestellt, wobei jedoch mehrere Druckplattenmaterialrollen zum Erstellen einer unterschiedlichen Farbplatte optional in dem Zufuhrabschnitt bereitgestellt werden können.
Das Druckplattenmaterial 3 wird von dem Zufuhrabschnitt 4 zugeführt, läuft durch eine Förderrolle 11 und wird zu einer Haftrolle 7 befördert, deren Oberfläche mit einem Klebematerial bedeckt ist. Die Haftrolle 7 wird bei einem Druckplattenmaterialzufuhrabschnitt oder einem Druckplattenmaterialbeförderungsabschnitt bereitgestellt. Bei der Belichtungsvorrichtung in der Erfindung kontaktiert die Oberfläche (vordere oder hintere Oberfläche) des Druckplattenmaterials 3 die Haftrolle 7, wodurch Fremdstoff, Staub oder Druckplattenmaterialstücke auf der Druckplattenmaterialoberfläche zu der Haftrolle transferiert werden, um entfernt zu werden, um das Druckplattenmaterial zu reinigen. Das gereinigte Druckplattenmaterial stellt der stromabwärts bereitgestellten Belichtungstrommel 5 eine hohe Befestigungsgenauigkeit bereit, und die Entfernung des Fremdstoffs etc. von der Bilderzeugungsschichtoberfläche beseitigt einen Belichtungsdefekt (Fehler aufgrund von Fremdstoff), die von dem Fremdstoff resultieren.
Das Druckplattenmaterial 3, das durch die Haftrolle läuft, bei der Fremdstoff auf der Oberfläche des Druckplattenmaterials entfernt wird, wird durch die Druckwalze 1 zu der Belichtungstrommel 4 befördert, um die Trommel gewickelt und in einen Bogen mit einer bestimmten Länge durch eine Schneidevorrichtung (nicht gezeigt) geschnitten. Bei der Erfindung ist das Druckplattenmaterial 3 an der Belichtungstrommel 5 befestigt, wobei die hintere Oberfläche der Belichtungstrommel gegenüberliegt.
In 2 wird das Druckplattenmaterial 3 auf die Oberfläche der Belichtungstrommel 5, die in der Oberfläche viele Ansaugdurchgangslöcher 2 aufweist, durch die Druckwalze 1 (in 1 beschrieben) aufgebracht. Dann wird Luft in der Trommel durch die Ansaugdurchgangslöcher 2 evakuiert, das Druckplattenmaterial 3, das oben in die Blattform geschnitten wurde, an der Belichtungstrommel befestigt (ansaugbefestigt), wodurch eine hohe Ebenheit erhalten werden kann.
Wie in 3 gezeigt ist, wird das Befestigen des Druckplattenmaterials 3 an der Oberfläche des Plattenbefestigungselements 12 mit Ansaugdurchgangslöchern 2 auf die gleiche Art und Weise wie oben ausgeführt. Dann wird das Druckplattenmaterial 3, das in die Blattform oben geschnitten wurde, an dem Befestigungselement 12 durch die Ansaugdurchgangslöcher 2 ansaugbefestigt. Anschließend werden die Bilderzeugungsabschnitte 10 des Druckplattenmaterials bildmäßig belichtet, wobei ein Laserschreibmittel benutzt wird, das bereitgestellt wird, um dem Druckplattenmaterial 3 gegenüberzuliegen.
Das somit an der Belichtungstrommel 5 oder dem Befestigungselement 12 befestigte Druckplattenmaterial 3 wird laserbelichtet, wobei ein Laserschreibmittel 6 benutzt wird. Beispiele eines Lasers umfassen einen Argonlaser, einen He-Ne-Gaslaser, einen YAG-Laser und einen Halbleiterlaser.
Bei der Erfindung besteht eine der Eigenschaften darin, dass ein Grad der Ebenheit des Druckplattenmaterials, das an einer Belichtungsplatte befestigt oder einer Ansaugung durch die Ansaugdurchgangslöcher ausgesetzt wird, nicht mehr als 50 μm bei den Bilderzeugungsabschnitten 10 (zu belichtenden Abschnitte) beträgt.
Der Grad der Ebenheit, der in den oben definierten Bereich bei den Bilderzeugungsabschnitten des Druckplattenmaterials fällt, kann eine hohe Gleichmäßigkeit geformter Bilder (insbesondere der Form von Punkten auf der Druckplatte), eine stabile Druckbeständigkeit und genaue Einrichtung sicherstellen.
Bei der Erfindung, wenn das Druckplattenmaterial auf einem Befestigungselement mit Ansaugdurchgangslöchern durch Ansaugen befestigt wird, so dass die Oberfläche (hintere Oberfläche) des Trägers entgegengesetzt der Bilderzeugungsschicht dem Befestigungselement gegenüberliegt, werden Ausnehmungen an der Bilderzeugungsschicht an den Ansaugdurchgangslöcherabschnitten des Befestigungselements gebildet. Bei der Erfindung bedeutet ein Flachheitsgrad einen Maximalabstand zwischen der Bilderzeugungsschichtoberfläche des an dem Befestigungselement befestigten Druckplattenmaterials und des Bodens der Ausnehmungen, die auf der Bilderzeugungsschicht an den Ansaugdurchgangslochabschnitten des Befestigungselements unter einem verringerten Druck von 300 mmHg gebildet werden. Der Grad der Ebenheit wird mittels eines Ebenheitsmessgeräts Soaring Eye TS-8000 (hergestellt von Soatec Corp.) gemessen.
Die Aperturform oder die Aperturfläche der in dem Befestigungselement bereitgestellten Ansaugdurchgangslöcher ist nicht besonders eingeschränkt. Die Form ist gewöhnlicherweise kreisförmig oder rechteckig, wobei jedoch die Aperturform, der Aperturfläche oder die Dichte der Ansaugdurchgangslöcher aufgrund der Position variieren kann, bei der die Ansaugdurchgangslöcher bereitgestellt werden. Es wird bevorzugt, dass kein Abschnitt des Umfangs der Aperturen der Ansaugdurchgangslöcher hervorsteht.
Bei der Erfindung ist die Aperturform der Ansaugdurchgangslöcher zum Befestigen der Bilderzeugungsabschnitte des Druckplattenmaterials auf dem Befestigungselement durch Ansaugen vorzugsweise kreisförmig. Die Aperturfläche der Ansaugdurchgangslöcher beträgt vorzugsweise von 0,5 bis 5 mm². Eine Aperturfläche, die in den obigen Bereich fällt, kann die Ansaugbefestigungsgeschwindigkeit und Befestigungsstärke durch Ansaugen des Druckplattenmaterials auf dem Befestigungselement erhöhen.
Um die Ansaugbefestigungsgeschwindigkeit und die Befestigungsstärke bei der Erfindung weiter zu erhöhen, ist die Aperturfläche der Ansaugdurchgangslöcher an dem zentralen Abschnitt des zentralen Befestigungselements, an dem der zentrale Abschnitt des Druckplattenmaterials zu befestigen ist, kleiner als die der Ansaugdurchgangslöcher an den Randabschnitten des Befestigungselements, an dem die Randabschnitte des Druckplattenmaterials zu befestigen sind. Hier bezieht sich "Randabschnitte des Druckplattenmaterials" auf eine Fläche zwischen den Seiten des Druckplattenmaterials und einer Position, die 20 mm von den Seiten des Druckplattenmaterials nach innen ist, und "der zentrale Abschnitt des Druckplattenmaterials" bezieht sich auf den Bereich innerhalb des 20 mm breiten Umfangs des Druckplattenmaterials.
In 4 ist ein Druckplattenmaterial 3 an der Belichtungstrommel 5 mit einer Absaugöffnung 13 und Ansaugdurchgangslöchern 2 durch Ansaugen befestigt. Bei der Erfindung ist die Aperturfläche "a" der an dem zentralen Abschnitt der Trommel bereitgestellten Ansaugdurchgangslöcher kleiner als die Aperturfläche "b" der an den Randabschnitten der Trommel bereitgestellten Ansaugdurchgangslöcher (d.h. a < b), wodurch ein wirksames Ansaugen und eine hohe Befestigungsstärke verwirklicht werden können. Hier sind in 4 der zentrale Abschnitt der Trommel Abschnitte, bei denen Bilderzeugungsabschnitte 10 (zu belichtende Abschnitte) des Druckplattenmaterials bereitzustellen sind.
Bei der Erfindung hängt die Ebenheit des Druckplattenmaterials von den folgenden Elementen ab: a) Ebenheit des Befestigungselements, 2) Ungleichmäßigkeit der Druckplattenmaterialdicke, 3) Grad des anfänglichen Kontakts des Druckplattenmaterials mit dem Befestigungselement oder 4) Stärke des Ansaugens bei der Ansaugbefestigung. Insbesondere haben die Elemente 3) und 4) einen großen Einfluß auf die Ebenheit und sind hinsichtlich der Reproduzierbarkeit bedeutsam.
Es wird bei der Erfindung bevorzugt, dass das Druckplattenmaterial eine Gesamtdicke von 150 bis 300 μm, eine Steifheit von 0,50 bis 5,00 N und ein durchschnittliches spezifisches Gewicht von 1,4 bis 1,8 g/m³ aufweist, was eine hohe Auflösungsleistung, ausgezeichnete Bildgleichmäßigkeit und ausgezeichnete Bildwiedergabe bereitstellen kann.
Steifheit kann gemessen werden, wobei ein auf dem Markt verfügbares Steifheitsprüfgerät, beispielsweise "ein Steifheitsprüfgerät UT-100-230" oder "ein Steifheitsprüfgerät UT-200GR", die jeweils von Toyo Seiki Seisakusho Co., Ltd., hergestellt werden, benutzt wird.
Steifheit bei der Erfindung bezieht sich auf einen Wert, der erhalten wird, indem unter den folgenden Bedingungen gemessen wird, wobei ein Steifheitsmessgerät UT-100-230, das von Toyo Seiki Seisakusho Co., Ltd. hergestellt wird, benutzt wird.
<Messbedingungen>

Probengröße: 10 cm × 8 cm (wirksame Fläche: 8 cm × 8 cm)
Ablenkungswinkel: 10 Grad
Drückbetrag: 2 mm

Die Steifheit des Druckplattenmaterials kann bei der Erfindung durch eine geeignete Kombination der folgenden Mittel erzielt werden:

(1) Das Substrat für das Druckplattenmaterial ist eine Kunststofffolie mit einem Elastizitätsmodul bei 120°C (E120) von 1000 bis 6000 N/mm².
(2) Die durchschnittliche Dicke des Substrats für das Druckplattenmaterial ist von 100 bis 300 μm.
(3) Orientierungsbedingungen werden geeignet gesteuert während der Herstellung des Substrats für das Druckplattenmaterial eingestellt.
(4) Der Feuchtigkeitsgehalt des Substrats für das Druckplattenmaterial ist nicht mehr als 5% nach Gewicht.
(5) Mindestens eine hydrophile Schicht wird zwischen dem Substrat und der Bilderzeugungsschicht bereitgestellt, wobei die hydrophile Schicht porös ist.
(6) Mindestens eine hydrophile Schicht wird zwischen dem Substrat und der Bilderzeugungsschicht bereitgestellt, wobei der Feststoffgehalt der trocknen hydrophilen Schicht von 0,5 bis 5 g/m² ist.
(7) Mindestens eine leitende Schicht, die ein elektrisch leitendes Material enthält, wird mindestens auf einer Seite des Substrats bereitgestellt.

Es wird bei der Erfindung bevorzugt, dass bei dem Druckplattenmaterial die zweite (hintere) Oberfläche einen Glattpressenwert von nicht mehr als 0,06 MPa aufweist, und ein Haftreibungskoeffizient der zweiten (hinteren) Oberfläche mit dem Befestigungselement von 0,3 bis 0,6 beträgt, der eine hohe Auflösungsleistung, eine ausgezeichnete Bildgleichmäßigkeit und eine ausgezeichnete Bildwiedergabe bereitstellen kann.
Der Glattpressenwert bei der Erfindung ist ein physikalischer Wert, der bei dem J. TAPPI Paper Pulp Test Nr. 5 beschrieben wird. Der Wert wird erhalten, indem als Druck ein Luftaufnahmewert gemessen wird, der aufgrund der Glätte der Oberfläche der zu messenden Probe variiert, wobei eine Diffusionshalbleiter-Druckumwandlungsvorrichtung benutzt wird, und der ein Barometer der Ungleichheit oder eines mattierten Ausmaßes der Oberfläche ist. Der Glattpressenwert wird als ein Druckwert (MPa) definiert, der erhalten wird, indem er gemäß der folgenden Bedingung gemessen wird. Die Messung wird ausgeführt, wobei ein Glattpressenwert-SM-6B benutzt wird, der von Toei Denki Kogyo Co., Ltd. hergestellt wird. Diese Vorrichtung, die ein Luftmikrometer vom Vakuumtyp benutzt, misst den Luftdruck in dem Messkopf über einer zu messenden Oberfläche, die gemäß der Unebenheit der Oberfläche adsorbiert. Ein größerer Glattpressenwert impliziert, dass die Oberfläche rauer ist. Wenn Luft in einem Messkopf, der auf die zu messende Oberfläche gebracht wird, durch eine Apertur die eine bestimmte Fläche aufweist, durch eine Vakuumpumpe abgesaugt wird, wird der Luftdruck P (MPa) in dem Kopf als ein Glattpressenwert gemessen. Das Druckplattenmaterial wird vor der Messung unter den Bedingungen 23°C und 60% RH (relative Feuchtigkeit) für 2 Stunden gehalten. Bei dem Druckplattenmaterial der Erfindung beträgt der Glattpressenwert vorzugsweise nicht mehr als 0,06 MPa und am besten 0,001 bis 0,06 MPa.
Der Haftreibungskoeffizient wird bei der Erfindung gemäß einem Test für den Haftreibungskoeffizient bei JIS K7125 gemessen und typischerweise durch das Folgende bestimmt.
Das Druckplattenmaterial wurde an einer horizontalen Basis durch ein Klebeband befestigt, wobei die hintere Oberfläche nach oben liegt. Ein Block (der eine Kontaktfläche von 20 mm² und ein Geicht von 200 g aufweist) und aus dem gleichen Material wie die Basis zusammengesetzt ist, wird auf die hintere Oberfläche gebracht und die Basis allmählich geneigt. Ein Neigungswinkel Θ der Basis, bei der der Block zu rutschen beginnt, wurde bestimmt, und tanθ wurde als der Haftreibungskoeffizient definiert. Als eine Messvorrichtung wurde beispielsweise ein Messgerät für die Haftreibungskoeffizienten TRIOBOGEAR TYPE 10, das von Shinto Kagaku Co., Ltd. erzeugt wurde, benutzt.
Als nächstes wird das Druckplattenmaterial der Erfindung nachstehend erläutert.
Der bei dem Trägerplattenmaterial der Erfindung benutzte Träger kann selbst ein Substrat oder ein Substrat mit einer spezifischen Schicht, wie beispielsweise einer Subbing-Schicht oder einer antistatischen Schicht, sein. Das Substrat ist nicht begrenzt, wobei jedoch vorzugsweise eine Metallfolie, ein Papierblatt, eine Kunststofffolie oder eine Kombination davon verwendet wird. Von diesen ist die Plastikfolie mit Blick auf die Leichtigkeit bei der Handhabung am besten.
Bei dem Druckplattenmaterial der Erfindung beträgt die Dicke des Substrats vorzugsweise von 100 bis 290 μm und am besten 150 bis 250 μm hinsichtlich der Beförderungsfähigkeit in der Belichtungsvorrichtung und der Leichtigkeit bei der Handhabung als ein Druckplattenmaterial.
Beispiele der Plastikfolie umfassen Folien aus Polyethylenterephthalat, Polyethylennaphthalat, Polyimid, Polyamid, Polycarbonat, Polysulfon, Polyphenylenoxid und Celluloseester. Die Kunststofffolie ist vorzugsweise eine Polyethylenterephthalatfolie oder eine Polyethylennaphthalatfolie.
Es wird bevorzugt, dass eine antistatische Schicht an einer Seite oder auf beiden Seiten des Substrats bereitgestellt wird. Wenn die antistatische Schicht zwischen der hydrophilen Schicht und dem Substrat bereitgestellt wird, wird die Haftung des Substrats an der hydrophilen Schicht erhöht. Die antistatische Schicht enthält eine Polymerschicht, bei der Metalloxidteilchen oder Mattierungsmittel dispergiert sind. Beispiele der Metalloxide, die die Metalloxidteilchen bilden, umfassen SiO₂, ZnO, TiO₂, SnO₂, Al₂O₃, In₂O₃, MgO, BaO, MoO₃, V₂O₅ und deren Kombinationen, und diese Metalloxide enthalten ferner Heteroatome. Diese können einfach oder in Kombination verwendet werden. Die bevorzugten Metalloxide sind SiO₂, ZnO, SnO₂, Al₂O₃, TiO₂, In₂O₃ und MgO.
Die Dicke der antistatischen Schicht beträgt vorzugsweise von 0,01 bis 1 μm.
Um die Haftung zwischen dem Substrat und einer hydrophilen Schicht zu erhöhen, kann die Oberfläche der Plastikfolie einer Koronaentladungsbehandlung, einer Flammenbehandlung, einer Plasmabehandlung und einer UV-Licht-Bestrahlungsbehandlung unterworfen werden. Die Oberfläche kann mechanisch mit einem Sandstrahlverfahren oder einem Bürstenaufrauungsverfahren aufgeraut werden. Die Plastikfolie wird vorzugsweise mit einer Subbing-Schicht beschichtet, die Latex mit einer hydrophilen Gruppe oder ein wasserlösliches Harz enthält.
Als nächstes wird eine hydrophile Schicht erläutert. Bei der hydrophilen Schicht des Druckplattenmaterials der Erfindung verwendete Materialien werden nachstehend beschrieben.
Als Material zum Bilden einer hydrophilen Matrixschicht wird vorzugsweise eine organische hydrophile Matrix, die durch Quervernetzung oder Pseudoquervernetzung eines organischen hydrophilen Polymers erhalten wird, eine inorganische hydrophile Matrix, die durch Sol-Gel-Umwandlung durch Hydrolyse oder Kondensation von Polyalkoxysilan, Titanat, Zirkonat oder Aluminat oder Metalloxiden erhalten wird, verwendet. Die hydrophile Matrixschicht enthält vorzugsweise Metalloxidteilchen. Beispiele der Metalloxidteilchen umfassen Teilchen aus kolloidalem Siliziumoxid, Aluminiumoxidsol, Titaniumsol und einem weiteren Metalloxidsol. Die Metalloxidteilchen können jede Form, wie beispielsweise sphärisch, nadelartig und federartige Form, aufweisen. Die durchschnittliche Teilchengröße beträgt vorzugsweise von 3 bis 100 nm, und mehrere Arten von Metalloxid, die jeweils eine unterschiedliche Größe aufweisen, können in Kombination verwendet werden. Die Oberfläche der Teilchen kann einer Oberflächenbehandlung unterzogen werden.
Die Metalloxidteilchen können als ein Bindemittel verwendet werden, wobei die teilchenbildende Fähigkeit ausgenutzt wird. Die Metalloxidteilchen werden geeigneterweise in einer hydrophilen Schicht verwendet, da sie die Absenkung der Hydrophilie der Schicht verglichen mit einem Bindemittel einer organischen Verbindung minimieren.
Unter dem oben erwähnten wird kolloidales Siliziumoxid besonders bevorzugt. Das kolloidale Siliziumoxid umfasst eine hohe Schichtbildungsfähigkeit unter Trocknungsbedingung mit einer relativ niedrigen Temperatur und kann eine gute Schichtfestigkeit bereitstellen. Es wird bevorzugt, dass das bei der Erfindung verwendete kolloidale Siliziumoxid ein halskettenförmiges kolloidales Siliziumoxid ist oder kolloidale Siliziumoxidteilchen mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von nicht mehr als 20 nm, die jeweils später beschrieben werden. Ferner wird bevorzugt, dass das kolloidale Siliziumoxid eine alkaline kolloidale Siliziumoxidlösung als eine Kolloidlösung bereitstellt.
Die hydrophile Matrixschicht kann bei der Erfindung poröse Metalloxidteilchen mit einer Teilchengröße von weniger als 1 μm als Porosität-bereitstellende Mittel enthalten. Beispiele der porösen Metalloxidteilchen umfassen poröse Siliziumoxidteilchen, poröse Aluminosilikatteilchen oder Zeolitteilchen, wie später beschrieben wird.
Die porösen Siliziumoxidteilchen werden gewöhnlicherweise durch ein nasses Verfahren oder durch ein trocknes Verfahren hergestellt. Durch das nasse Verfahren können die porösen Siliziumoxidteilchen durch Trocknen und Pulverisieren eines Gels, das durch Neutralisieren einer wässrigen Siliziumoxidlösung erstellt wird, oder durch Pulverisieren des durch Neutralisierung gebildeten Niederschlags erhalten werden. Durch das trockne Verfahren werden die porösen Siliziumoxidteilchen durch Verbrennung von Siliziumtetrachlorid zusammen mit Wasserstoff und Sauerstoff aufbereitet, um Siliziumoxid abzuscheiden. Die Porosität und die Teilchengröße derartiger Teilchen können durch Variation der Herstellungsbedingungen gesteuert werden. Die aus dem Gel durch das nasse Verfahren aufbereiteten porösen Siliziumoxidteilchen werden besonders bevorzugt.
Die Porosität der Teilchen beträgt vorzugsweise nicht weniger als 1,0 ml/g, bevorzugterweise nicht weniger als 1,2 ml/g und am besten von 1,8 bis 2,5 ml/g hinsichtlich des Porenvolumens. Das Porenvolumen ist eng mit der Wasserretention der beschichteten Schicht verwandt. Wenn das Porenvolumen ansteigt, wird die Wasserretention erhöht, das Auftreten von Kontaminierung ist schwierig und der Wasserretentions-Spielraum ist breit. Teilchen mit einem Porenvolumen von mehr als 2,5 ml/g sind brüchig, was zu einer Absenkung der Dauerhaftigkeit der sie enthaltenden Schicht führt. Teilchen mit einem Porenvolumen von weniger als 0,5 ml/g können in der Druckleistung unzureichend sein.
Zeolit ist ein kristallines Aluminiumsilikat, das ein poröses Material mit Leerstellen einer regelmäßigen dreidimensionalen Netzwerkstruktur ist und eine Porengröße von 0,1 bis 1 nm aufweist. Natürliche und synthetische Zeoliten werden durch die folgende Formel ausgedrückt. (M₁·(M₂)_0,5)_m(Al_mSi_nO_2(m+n))·xH₂O
Bei dem obigen sind M₁ und M₂ austauschbare Kationen. Beispiele von M₁ umfassen Li⁺, Na⁺, K⁺, Tl⁺, Me₄N⁺ (TMA), Et₄N⁺ (TEA), Pr₄N⁺ (TPA), C₇H₁₅N²⁺ und C₈H₁₆N⁺, und Beispiele von M² umfassen Ca²⁺, Mg²⁺, Ba²⁺, Sr²⁺ und C₈H₁₈N₂ ²⁺. Die Beziehung von n und m ist n ≥ m, und folglich ist das Verhältnis von m/n oder das von Al/Si nicht größer als 1. Ein höheres Al/Si-Verhältnis zeigt einen höheren Gehalt des austauschbaren Kations und eine höhere Polarität, was zu höherer Hydrophilie führt. Das Al/Si-Verhältnis liegt innerhalb des Bereichs von vorzugsweise 0,4 bis 1,0 und am besten von 0,8 bis 1,0, wobei x eine ganze Zahl ist.
Synthetisches Zeolit mit einem stabilen Al/Si-Verhältnis und einer scharfen Teilchengrößenverteilung wird vorzugsweise als die Zeolitteilchen verwendet, die bei der Erfindung zu verwenden sind. Beispiele derartigen Zeolits umfassen Zeolit A: Na₁₂(Al₁₂Si₁₂O₄₈)·27H₂O; Al/Si = 1,0, Zeolit X: Na₈₆(Al₈₆Si₁₀₆O₃₈₄)·264H₂O; Al/Si = 0, 811 und Zeolit Y: Na₅₆(Al₅₆Si₁₃₆O₃₈₄)·250H₂O; Al/Si = 0, 412.
Das Enthalten der porösen Zeloitteilchen mit einem Al/Si-Verhältnis innerhalb des Bereichs von 0,4 bis 1,0 in der hydrophilen Schicht erhöht sehr die Hydrophilie der hydrophilen Schicht selbst, wodurch Kontaminierung im Verlauf des Druckens blockiert und der Wasserretention-Spielraum ebenfalls erhöht wird. Ferner wird durch eine Fingermarke verursachte Kontaminierung ebenfalls sehr verringert. Wenn Al/Si geringer als 0,4 ist, ist die Hydrophilie unzureichend und die oben erwähnten verbessernden Effekte werden abgesenkt.
Die hydrophile Matrixschicht, die die hydrophile Schicht des Druckplattenmaterials der Erfindung bildet, kann eine Schicht aus strukturellen Tonmineralteilchen als ein Metalloxid enthalten. Beispiele der Schicht aus strukturellen Tonmineralteilchen umfassen ein Tonmineral, wie beispielsweise Kaolinit, Halloysit, Talk, Smectit wie beispielsweise Montmorillonit, Beidellite, Hectorit und Saponit, Vermiculit, Glimmer und Chlorit; Hydrotalcit; und eine Schicht aus strukturellem Polysilikat, wie beispielsweise Kanemit, Makatit, Ilerit, Magadiit und Kenyte. Unter diesen sind jene mit einer höheren elektrischen Ladungsdichte der Einheitsschicht höher in der Polarität und in der Hydrophilie. Die Ladungsdichte ist vorzugsweise nicht geringer als 0,25, am besten nicht geringer als 0,6. Beispiele der Schicht mit strukturellen Mineralteilchen mit einer derartigen Ladungsdichte umfassen Smectit mit einer negativen Ladungsdichte von 0,25 bis 0,6 und Bermiculit mit einer negativen Ladungsdichte von 0,6 bis 0,9. Synthetisierter fluorierter Glimmer wird bevorzugt, da einer mit einer stabilen Qualität, wie beispielsweise der Teilchengröße, verfügbar ist. Unter den synthetisierten fluorierten Glimmern wird ein quellfähiger bevorzugt, und ein frei quellfähiger ist am besten.
Eine Interkalationsverbindung der strukturellen Mineralteilchen der vorhergehenden Schicht, wie beispielsweise ein säulenförmiges Kristall, oder eine, die durch eine Ionenaustauschbehandlung oder eine Oberflächenbehandlung, wie beispielsweise eine Silankopplungsbehandlung oder eine Komplikationsbehandlung mit einem organischen Bindemittel, behandelt wurde, ist ebenfalls brauchbar.
Mit Bezug auf die Größe der Planaren strukturellen Mineralteilchen werden die Teilchen mit einer durchschnittlichen Teilchengröße (einem Mittelwert der größten Teilchenlänge) von vorzugsweise nicht mehr als 20 μm, und am besten nicht mehr als 10 μm und einem durchschnittlichen Seitenverhältnis (der größten Teilchenlänge/der Teilchendicke) von vorzugsweise nicht weniger als 20, und am besten nicht weniger als 50, in einem in der Schicht enthaltenen Zustand, einschließlich des Falls, dass die Teilchen einem Quellprozess und einem dispergierenden Schichttrennungsprozess unterworfen werden. Wenn die Teilchengröße in dem vorhergehenden Bereich liegt, werden die Kontinuität zu der parallelen Richtung, die eine Eigenschaft der Schicht der strukturellen Teilchen ist, und Weichheit der beschichteten Schicht gegeben, so dass eine starke Trockenschicht, bei der ein Riss schwierig zu bilden ist, erhalten werden kann. Die Beschichtungslösung, die die Schicht mit strukturellen Tonmineralteilchen in einer großen Menge enthält, kann Teilchensedimentation aufgrund einer Viskositäts-erhöhenden Wirkung minimieren. Die Teilchengröße, die größer als die vorhergehende ist, kann eine nicht gleichmäßig beschichtete Schicht erzeugen, was zu schlechter Schichtfestigkeit führt. Das Seitenverhältnis, das niedriger als das vorhergehenden ist, verringert die planaren Teilchen, was zu einer unzureichenden Viskositätszunahme und einer Verringerung der Teilchensedimentierungsblockierungswirkung führt.
Der Gehalt der Schicht aus strukturellen Tonmineralteilchen beträgt vorzugsweise von 0,1 bis 30% nach Gewicht und am besten von 1 bis 10% nach Gewicht basierend auf dem Gesamtgewicht der Schicht. Insbesondere ist die Hinzufügung des quellfähigen synthetisierten fluorierten Glimmers oder Smectits wirksam, wenn die hinzugefügte Menge klein ist. Die Schicht aus strukturellen Tonmineralteilchen kann in der Form von Pulver zu einer Beschichtungsflüssigkeit hinzugefügt werden, wobei jedoch bevorzugt wird, dass das Gel der Teilchen, das durch Quellen in Wasser erhalten wird, zu der Beschichtungsflüssigkeit hinzugefügt wird, um eine gute Dispersität gemäß einem einfachen Aufbereitungsverfahren für eine Beschichtungsflüssigkeit zu erhalten, das keinen Dispersionsprozess mit einer Dispersion aufgrund der Medien erfordert.
Eine wässrige Lösung eines Silikats ist ebenfalls als ein weiterer Zusatzstoff zu der hydrophilen Matrixschicht verwendbar. Ein Alkalimetallsilikat, wie beispielsweise Natriumsilikat, Kaliumsilikat oder Lithiumsilikat, wird bevorzugt, und das SiO₂/M₂O wird vorzugsweise ausgewählt, so dass der pH-Wert der Beschichtungsflüssigkeit nach der Hinzufügung des Silikats 13 überschreitet, um eine Auflösung der porösen Metalloxidteilchen oder der kolloidalen Silikatteilchen zu verhindern.
Ein inorganisches Polymer oder ein inorganisches-organisches Hybridpolymer wird ein Sol-Gel-Verfahren aufbereitet, das ein Metallalkoxid benutzt. Bekannte Verfahren, die in S. Sakka "Application of Sol-Gel-Method" oder in den bei der obigen Veröffentlichung angeführten Veröffentlichungen angeführt werden, können verwendet werden, um das inorganische Polymer oder das inorganische-organische Hybridpolymer durch das Sol-Gel-Verfahren zu erstellen.
Ein wasserlösliches Harz kann in der hydrophilen Schicht bei der Erfindung enthalten sein. Beispiele des wasserlöslichen Harzes umfassen Polysaccharide, Polyethylenoxid, Polypropylenoxid, Polyvinylalkohol, Polyethylenglykol (PEG), Polyvinylether, ein Styrol-Butadien-Copolymer, ein Konjugationsdien-Polymerlatex aus Methylmethacrylat-Butadiencopolymer, ein Acrylpolymerlatex, ein Vinylpolymerlatex, Polyacrylamid und Polyvinylpyrrolidon. Bei der Erfindung werden Polysaccharide vorzugsweise als das wasserlösliche Harz verwendet.
Als das Polysaccharid können Stärken, Cellulosen, Polyuronsäure und Pullulan verwendet werden. Unter diesen wird ein Cellulosederivat, wie beispielsweise ein Methylcellulosesalz, ein Carboxymethylcellulosesalz oder ein Hydroxyethylcellulosesalz, bevorzugt, und ein Natrium- oder Ammoniumsalz von Carboxymethylcellulose ist am besten. Diese Polysaccharide können eine bevorzugte Oberflächenform der hydrophilen Schicht bilden.
Die Oberfläche der hydrophilen Schicht umfasst vorzugsweise eine konvex-konkave Struktur mit einer Beabstandung von 0,1 bis 50 μm, wie beispielsweise die gekörnte Aluminiumoberfläche einer Aluminium-PS-Platte. Die Wasserretentionsfähigkeit und die Bildbeibehaltungsfähigkeit werden durch eine derartige konvex-konkave Struktur der Oberfläche angehoben. Eine derartige konvex-konkave Struktur kann ebenfalls durch Hinzufügen in einer geeigneten Menge eines Füllstoffs mit einer geeigneten Teilchengröße zu der Beschichtungsflüssigkeit der hydrophilen Schicht gebildet werden. Die konvex-konkave Struktur wird jedoch vorzugsweise durch Beschichten einer Beschichtungsflüssigkeit für die hydrophile Schicht gebildet, die das alkaline kolloidale Silica und das wasserlösliche Polysaccharid enthält, so dass die Phasentrennung zur Zeit des Trocknens der beschichteten Flüssigkeit auftritt, wodurch eine Struktur erhalten wird, die eine gute Druckleistung bereitstellt.
Die Form der konvex-konkaven Struktur, wie beispielsweise deren Beabstandung und Oberflächenrauhigkeit, können durch die Arten und die hinzugefügte Menge der alkalinen kolloidalen Siliziumoxidteilchen, der Arten und der hinzugefügten Menge des wasserlöslichen Polysaccharids, der Arten und der hinzugefügten Menge eines weiteren Zusatzstoffes, einer Feststoffkonzentration der Beschichtungsflüssigkeit, einer Nassschichtdicke oder einer Trocknungsbedingung geeignet gesteuert werden.
Beispiele der inorganischen Teilchen umfassen bekannte Metalloxidteilchen, die Teilchen aus Siliziumoxid, Aluminiumoxid, Titanoxid und Zirkonoxid einschließen. Poröse Metalloxidteilchen werden vorzugsweise verwendet, um Sedimentation der Teilchen in einer Beschichtungsflüssigkeit zu verhindern. Beispiele der porösen Metalloxidteilchen umfassen die porösen Siliziumoxidteilchen und die porösen Aluminiumsilikatteilchen, die oben beschrieben sind.
Die mit inorganischen Material beschichteten Teilchen umfassen Teilchen, bei denen organische Teilchen, wie beispielsweise Polymethylmethacrylatteilchen oder Polystyrolteilchen Kerne bilden, und die Kerne mit inorganischen Teilchen mit einer Größe abgedeckt werden, die kleiner als die der Kerne sind. Die Teilchengröße von inorganischen Teilchen ist vorzugsweise von 1/10 bis 1/100 derjenigen der Kerne. Außerdem können bekannte Metalloxidteilchen, die Teilchen aus Siliziumoxid, Aluminiumoxid, Titanoxid und Zirkonoxid umfassen, als die inorganischen Teilchen verwendet werden. Es gibt verschiedene Abdeckungsverfahren, wobei jedoch ein trocknes Abdeckungsverfahren bevorzugt wird, bei dem die Kerne mit den Abdeckungsmaterialien bei hoher Geschwindigkeit in Luft kollidieren, wie bei einem Hybridisator für die Abdeckungsmaterialien, um die Oberfläche der Kerne zu penetrieren und sie dort zu befestigen.
Teilchen, bei denen organische Teilchen mit einem Metall plattiert sind, können verwendet werden. Beispiele derartiger Teilchen umfassen Micropearl AU, hergestellt von Sekisui Kagaku Co., Ltd., bei denen Harzteilchen mit einem Metall plattiert werden.
Es ist notwendig, dass die Teilchen eine Teilchengröße von nicht weniger als 1 μm aufweisen und die zuvor beschriebene Ungleichheit (1) erfüllen. Die Teilchengröße beträgt bevorzugt von 1 bis 10 μm, bevorzugter von 1,5 bis 8 μm und am besten von 2 bis 6 μm.
Wenn die Teilchengröße 10 μm überschreitet, kann sie die Auflösung gebildeter Bilder absenken oder zu einer Kontaminierung des Drucktuches während des Druckens führen. Bei der Erfindung wird der Anteil der Teilchen, die eine Teilchengröße von nicht weniger als 1 μm in der hydrophilen Schicht aufweisen, geeignet eingestellt, um die Parameter hinsichtlich der Erfindung zu erfüllen, wobei er jedoch vorzugsweise von 1 bis 50% nach Gewicht und am besten von 5 bis 40% nach Gewicht basierend auf der hydrophilen Schicht beträgt. Der Anteil von Materialien, die ein Kohlenstoffatom, wie beispielsweise die organischen Harze oder Kohlenstoffschwarz, in der hydrophilen Schicht enthalten, wird vorzugsweise niedriger beim Erhöhen der Hydrophilie der hydrophilen Schicht. Das Gesamtgehalt dieser Materialien in der hydrophilen Schicht ist vorzugsweise geringer als 9% nach Gewicht und am besten geringer als 5% nach Gewicht.
Bei der Erfindung kann eine hydrophile Zwischenschicht zwischen der hydrophilen Schicht und dem Substrat bereitgestellt werden. Als Materialien, die für die hydrophile Zwischenschicht verwendet werden, können die gleichen wie jene, die bei der oben beschriebenen hydrophilen Schicht verwendet werden, verwendet werden. Dass die hydrophile Zwischenschicht porös ist, ist jedoch nicht so vorteilhaft. Es wird bevorzugt, dass die hydrophile Zwischenschicht hinsichtlich der Schichtfestigkeit nicht porös ist. Daher ist das Gehalt von Porösitätbereitstellenden Mitteln in der hydrophilen Zwischenschicht vorzugsweise niedriger als das in der hydrophilen Schicht, und es ist am besten, wenn die hydrophile Zwischenschicht keine Porosität-bereitstellenden Mittel enthält.
Der Anteil von Teilchen mit einer Teilchengröße von nicht weniger als 1 μm in der hydrophilen Zwischenschicht beträgt vorzugsweise von 1 bis 50% nach Gewicht und am besten von 5 bis 40% nach Gewicht basierend auf dem Gewicht der hydrophilen Zwischenschicht.
Es wird bevorzugt, dass der Anteil von Materialien, die ein Kohlenstoffatom enthalten, wie beispielsweise die organischen Harze oder Kohlenstoffschwarz, in der hydrophilen Zwischenschicht beim Erhöhen der Hydrophilie der Schicht niedriger als bei der oben beschriebenen hydrophilen Schicht. Der Gesamtgehalt dieser Materialien in der hydrophilen Zwischenschicht ist vorzugsweise geringer als 9% nach Gewicht und am besten geringer als 5% nach Gewicht.
Bei dem Druckplattenmaterial der Erfindung enthält die obige hydrophile Schicht oder eine später beschriebene thermoempfindliche Bilderzeugungsschicht vorzugsweise ein Licht-Wärme-Umwandlungsmaterial.
Beispiele des Licht-in-Wärme-Umwandlungsmaterials umfassen Infrarot-absorbierende Farbstoffe, inorganische oder organische Pigmente und Metalloxide.
Beispiele des Licht-in-Wärme-Umwandlungsmaterials umfassen einen allgemeinen Infrarot-absorbierenden Farbstoff, wie beispielsweise einen Cyaninfarbstoff, einen Chloconiumfarbstoff, einen Polymethinfarbstoff, einen Azuleniumfarbstoff, einen Squaleniumfarbstoff, einen Thiopyryliumfarbstoff, einen Naphthoquinonfarbstoff oder einen Anthraquinonfarbstoff, und einen organometallischen Komplex, wie beispielsweise eine Phthalocyaninverbindung, eine Naphthalocyaninverbindung, eine Azoverbindung, eine Thiamidverbindung, eine Dithiolverbindung oder eine Indoanilinverbindung. Beispielhafterweise umfassen die Licht-in-Wärme-Umwandlungsmaterialien Verbindungen, die in dem japanischen Patent O.P.I. Veröffentlichungsnr. 63-139191, 64- 33547, 1-160683, 1-280750, 1-293342, 2-2074, 3-26593, 3-30991, 3-34891, 3-36093, 3-36094, 3-36095, 3-42281, 3-97589 und 3-103476 offenbart sind. Diese Verbindungen können einfach oder in Kombination verwendet werden.
Pigmentbeispiele umfassen Kohlenstoff, Graphit, ein Metall und ein Metalloxid. Ofenschwarz und Acetylenschwarz wird vorzugsweise als der Kohlenstoff verwendet. Die Körnigkeit (d₅₀) davon beträgt vorzugsweise nicht mehr als 100 nm und am besten nicht mehr als 50 nm.
Das Graphit ist eines mit einer Teilchengröße von vorzugsweise nicht mehr als 0,5 μm, bevorzugterweise von nicht mehr als 100 nm und am besten von nicht mehr als 50 nm auf.
Als das Metall kann jedes Metall verwendet werden, so lange wie das Metall in einer Form von feinen Teilchen ist, die bevorzugt eine Teilchengröße von nicht mehr als 0,5 μm, bevorzugter nicht mehr als 100 nm und am besten nicht mehr als 50 nm aufweisen. Das Metall kann jede Form, wie beispielsweise sphärisch, flockig und nadelähnlich, aufweisen. Kolloidale Metallteilchen, wie beispielsweise jene aus Silber oder Gold, werden besonders bevorzugt.
Als das Metalloxid können Materialien mit schwarzer Farbe in den sichtbaren Bereichen oder elektroleitende Materialien oder halbleitende Materialien verwendet werden. Beispiele der ersteren umfassen schwarzes Eisenoxid (Fe₃O₄) und schwarze komplexe Metalloxide, die mindestens zwei Metalle enthalten. Beispiele der letzteren umfassen Sb-dotiertes SnO₂ (ATO), Sn-hinzugefügtes In₂O₃ (ITO), TiO₂, durch Reduzieren von TiO₂ hergestelltes TiO (Titanoxidnitrid, im allgemeinen Titanschwarz). Teilchen, die durch Abdecken eines Kernmaterials, wie beispielsweise BaSO₄, TiO₂, 9Al₂O₃·2B₂O und K₂O·nTiO₂ mit diesen Metalloxiden hergestellt werden, sind verwendbar. Die Teilchengröße dieser Teilchen beträgt bevorzugt nicht mehr als 0,5 μm, bevorzugter nicht mehr als 200 nm und am besten nicht mehr als 100 nm.
Von diesen Licht-in-Wärme-Umwandlungsmaterialien werden schwarzes Eisenoxid und schwarze komplexe Metalloxide, die mindestens zwei Metalle enthalten, bevorzugt. Beispiele der letzteren umfassen komplexe Metalloxide, die mindestens zwei umfassen, die aus Al, Ti, Cr, Mn, Fe, Co, Ni, Cu, Zn, Sb und Ba ausgewählt werden. Diese können gemäß den in dem japanischen Patent O.P.I. Veröffentlichungsnr. 9-27393, 9-25126, 9-237570, 9-241529 und 10-231441 offenbart sind, hergestellt werden.
Das bei der Erfindung verwendete komplexe Metalloxid ist vorzugsweise ein komplexes Metalloxid vom Cu-Cr-Mn-Typ oder ein Metalloxid vom Cu-Fe-Mn-Typ. Die Metalloxide vom Cu-Cr-Mn-Typ werden vorzugsweise der in dem japanischen Patent O.P.I. Veröffentlichungsnr. 8-27393 offenbarten Behandlung unterworfen, um die Isolation eines 6-wertigen Chromions zu reduzieren. Diese komplexen Metalloxide weisen eine hohe Farbdichte und einen hohen Licht-in-Wärme-Umwandlungswirkungsgrad verglichen mit einem anderen Metalloxid auf.
Die primäre durchschnittliche Teilchengröße dieser komplexen Metalloxide beträgt vorzugsweise nicht mehr als 1 μm und am besten von 0,01 bis 0,5 μm. Die primäre durchschnittliche Teilchengröße von nicht mehr als 1 μm verbessert einen Licht-in-Wärme-Umwandlungswirkungsgrad bezogen auf die Hinzufügungsmenge der Teilchen, und die primäre durchschnittliche Teilchengröße von 0,05 bis 0,5 μm verbessert ferner einen Licht-in-Wärme-Umwandlungswirkungsgrad bezogen auf die Hinzufügungsmenge der Teilchen. Der Licht-in-Wärme-Umwandlungswirkungsgrad bezogen auf die Hinzufügungsmenge der Teilchen hängt von einer Dispersität der Teilchen ab, und die gut dispergierten Teilchen weisen einen hohen Licht-in-Wärme-Umwandlungswirkungsgrad auf. Demgemäß werden diese komplexen Metalloxidteilchen vorzugsweise gemäß einem bekannten Dispersionsverfahren getrennt zu einer Dispersionsflüssigkeit (Paste) dispergiert, bevor sie zu einer Beschichtungsflüssigkeit für die Teilchen enthaltende Schicht hinzugefügt werden. Die Metalloxide mit einer primären durchschnittlichen Teilchengröße von weniger als 0,001 werden nicht bevorzugt, da sie schwierig zu dispergieren sind. Ein Dispersionsmittel wird optional für die Dispersion verwendet. Die Hinzufügungsmenge des Dispersionsmittels beträgt vorzugsweise von 0,01 bis 5% nach Gewicht und am besten von 0,1 bis 2% nach Gewicht basierend auf dem Gewicht der komplexen Metalloxidteilchen.
Die Hinzufügungsmenge der Licht-in-Wärme-Umwandlungsmaterialien beträgt bevorzugt 0,1 bis 50% nach Gewicht, bevorzugter 1 bis 30% nach Gewicht und am besten 3 bis 25% nach Gewicht basierend auf dem Gewicht der Schicht, zu dem die Materialien hinzugefügt werden.
Als nächstes wird eine thermoempfindliche Bilderzeugungsschicht (hier nachstehend ebenfalls als eine Bilderzeugungsschicht bezeichnet) erläutert.
Die Bilderzeugungsschicht bei der Erfindung enthält vorzugsweise Wärmeschmelzteilchen und/oder wärmeschmelzbare Teilchen.
Die Wärmeschmelzteilchen, die bei der Erfindung verwendet werden, sind insbesondere Teilchen mit einer niedrigen Schmelzviskosität, oder Teilchen, die aus Materialien gebildet werden, die im allgemeinen in Wachs klassifiziert werden. Die Materialien weisen bevorzugt einen Erweichungspunkt von 40°C bis 120°C und einen Schmelzpunkt von 60°C bis 150°C auf, und bevorzugter einen Erweichungspunkt von 40°C bis 100°C und einen Schmelzpunkt von 60°C bis 120°C auf. Der Schmelzpunkt, der geringer als 60°C ist, weist ein Problem bei der Lagerstabilität auf, und der Schmelzpunkt, der 300°C überschreitet, verringert die farbaufnehmende Empfindlichkeit.
Verwendbare Materialien umfassen Paraffin, Polyolefin, Polyethylenwachs, mikrokristallines Wachs und Fettsäurewachs. Deren Molekulargewicht davon beträgt näherungsweise 800 bis 10.000. Eine polare Gruppe, wie beispielsweise eine Hydroxylgruppe, eine Estergruppe, eine Carboxylgruppe, eine Aldehydgruppe und eine Peroxidgruppe, können in das Wachs durch Oxidation eingeführt werden, um die Emulgierungsfähigkeit zu erhöhen. Außerdem können Stearoamid, Linolenamid, Laurylamid, Myristylamid, gehärtetes Viehfettsalzamid, Parmitylamid, Oleylamid, Reiskleieöl-Fettsäureamid, Plamöl-Fettsäureamid, eine Methylolverbindung der oben erwähnten Amidverbindungen, Methylenbisteastearoamid und Ethylenbisteastearomid zu dem Wachs hinzugefügt werden, um den Erweichungspunkt abzusenken oder den Arbeitswirkungsgrad zu erhöhen. Ein Cumaron-Indenharz, ein Kolophonium-modifiziertes Phenolharz, ein Terpen-modifiziertes Phenolharz, ein Xylenharz, ein Ketonharz, ein Acrylharz, ein Ionomer und ein Copolymer dieser Harze können ebenfalls verwendbar sein.
Unter diesen sind vorzugsweise Polyethylen, mikrokristallines Wachs, Fettsäureester und Fettsäure vorzugsweise enthalten. Eine hohe empfindliche Bilderzeugung kann durchgeführt werden, da diese Materialien jeweils einen relativ niedrigen Schmelzpunkt und eine niedrige Schmelzviskosität aufweisen. Diese Materialien weisen jeweils eine Schmierungsfähigkeit auf. Demgemäß wird, sogar wenn eine Scherkraft an die Oberflächenschicht des Druckplattenvorläufers angewendet wird, die Schichtbeschädigung minimiert, und der Widerstand gegen Verschmutzungen, die durch Kratzen verursacht werden können, wird weiter verbessert.
Die Wärmeschmelzteilchen sind vorzugsweise in Wasser dispergierbar. Deren durchschnittliche Teilchengröße beträgt vorzugsweise von 0,01 bis 10 μm und am besten von 0,1 bis 3 μm. Wenn eine die Wärmeschmelzteilchen enthaltende Schicht auf einer später beschriebenen porösen hydrophilen Schicht beschichtet wird, können die Teilchen mit einer durchschnittlichen Teilchengröße, die geringer als 0,01 μm ist, in die Poren der hydrophilen Schicht oder die Täler zwischen den benachbarten zwei Spitzen der hydrophilen Schichtoberfläche eintreten, was zu unzureichender Andruckentwicklung und Hintergrundverschmutzungen führt. Die Teilchen mit einer durchschnittlichen Teilchengröße, die 10 μm überschreitet, können zu einem Absenken der Auflösungsleistung führen.
Die Zusammensetzung der Wärmeschmelzteilchen kann kontinuierlich vom Innern zu der Oberfläche der Teilchen verändert werden. Die Teilchen können mit einem unterschiedlichen Material abgedeckt werden. Ein bekanntes Mikrokapsel-Herstellungsverfahren oder Sol-Gel-Verfahren kann zum Abdecken der Teilchen angewendet werden. Der Anteil von Wärmeschmelzteilchen in der Schicht beträgt vorzugsweise von 1 bis 90% nach Gewicht und am besten 5 bis 80% nach Gewicht basierend auf dem gesamten Schichtgewicht.
Die wärmeschmelzbaren Teilchen bei der Erfindung umfassen Teilchen eines thermoplastischen hydrophoben Polymers. Es gibt keine spezifische Beschränkung auf die obere Grenze des Erweichungspunkts des thermoplastischen hydrophoben Polymers. Es wird bevorzugt, dass der Erweichungspunkt des thermoplastischen hydrophoben Polymers niedriger als die Zersetzungstemperatur des Polymers ist. Das gewichtsgemittelte Molekulargewicht (Mw) des Polymers liegt vorzugsweise in dem Bereichs von 10.000 bis 1.000.000.
Beispiele des thermoplastischen hydrophoben Polymers, das die Teilchen bildet, umfassen ein Dien(co)polymer, wie beispielsweise Polypropylen, Polybutadien, Polyisopren oder ein Ethylen-Butadiencopolymer; einen synthetischen Kautschuk wie beispielsweise einen Styrol-Butadiencopolymer, ein Methylmethacrylat-Butadiencopolymer oder ein Acrylnitril-Butadien-Copoyymer; ein (Meth)acrylat(co)polymer oder ein (Meth)acrylsäure(co)polymer, wie beispielsweise Polymethylmethacrylat, ein Methylmethacrylat-(2-ethylhexyl)acrylatcopolymer, ein Methylmethacrylatmethacrylsäurecopolymer oder ein Methylacrylat-(N-methylolacrylamid); Polyacrylonitril; ein Vinylester(co)polymer, wie beispielsweise Polyvinylacetat, ein Vinylacetat-Vinylpropionatcopolymer und ein Vinylacetet-Ethylencopolymer, oder ein Vinylacetat-2-hexylethylacrylatcopolymer; und Polyvinylchlorid, Polyvnylidenchlorid, Polystyrol und ein Copolymer davon. Unter diesen werden das (meth)Acrylatpolymer, das (meth)Acrylsäure(co)polymer, das Vinylester(co)polymer, das Polystyrol und die synthetischen Kautschuke vorzugsweise verwendet.
Das thermoplastische hydrophobe Polymer kann aus einem Polymer hergestellt werden, das durch jedes bekannte Verfahren, wie beispielsweise ein Emulsionspolymerisationsverfahren, ein Suspensionspolymerisationsverfahren, ein Lösungspolymerisationsverfahren und ein Gasphasenpolymerisationsverfahren, synthetisiert ist. Die Teilchen des Polymers, die durch das Lösungspolymerisationsverfahren oder das Gasphasenpolymerisationsverfahren synthetisiert wurden, können durch ein Verfahren, bei dem eine organische Lösung des Polymers in ein inaktives Gas gesprüht und getrocknet wird, und ein Verfahren, bei dem das Polymer in einem wasserunlöslichen Lösungsmittel aufgelöst wird, erzeugt werden, wobei dann die resultierende Lösung in Wasser oder einem wässrigen Medium dispergiert und das Lösungsmittel durch Destillation entfernt wird. Bei beiden Verfahren kann ein oberflächenaktives Mittel, wie beispielsweise Natriumlaurylsulfat, Natriumdodecylbenzolsulfat oder Polyethylenglycol, oder ein wasserlösliches Harz, wie beispielweise Poly(vinylalkohol), optional als ein dispergierendes Mittel oder ein stabilisierendes Mittel verwendet werden.
Die wärmeschmelzbaren Teilchen sind vorzugsweise in Wasser dispergierbar. Die durchschnittliche Teilchengröße der wärmeschmelzbaren Teilchen beträgt vorzugsweise von 0,01 bis 10 μm und am besten von 0,1 bis 3 μm. Wenn eine Schicht, die die wärmeschmelzbaren Teilchen mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von weniger als 0,01 μm enthält, auf die poröse hydrophile Schicht beschichtet wird, können die Teilchen in die Poren der hydrophilen Schicht oder den Tälern zwischen den benachbarten zwei Spitzen auf der hydrophilen Schichtoberfläche eintreten, was zu einer unzureichenden Andruckentwicklung und Hintergrundverschmutzungen führt. Die wärmeschmelzbaren Teilchen mit einer durchschnittlichen Teilchengröße, die 10 μm überschreitet, können zu einem Absenken der Auflösungsleistung führen.
Ferner kann die Zusammensetzung der wärmeschmelzbaren Teilchen kontinuierlich vom Innern zu der Oberfläche der Teilchen verändert werden. Die Teilchen können mit einem unterschiedlichen Material abgedeckt werden. Als ein Abdeckungsverfahren sind bekannte Verfahren, wie beispielsweise ein Mikrokapselverfahren und ein Sol-Gel- Verfahren, anwendbar. Der Anteil von wärmeschmelzbaren Teilchen in der Schicht beträgt vorzugsweise von 1 bis 90% nach Gewicht und am besten von 5 bis 80% nach Gewicht basierend auf dem Gesamtgewicht der Schicht.
Bei der Erfindung kann die Bilderzeugungsschicht, die Wärmeschmelzteilchen oder wärmeschmelzbare Teilchen enthält, ferner ein wasserlösliches Material enthalten. Wenn eine Bilderzeugungsschicht bei nicht freigelegten Abschnitten an einer Presse mit benetzbarendem Wasser oder Tinte entfernt wird, macht es das wasserlösliche Material möglich, ohne weiteres die Schicht zu entfernen.
Hinsichtlich des wasserlöslichen Materials, können jene, die oben als wasserlösliche Materialien beschrieben sind, die in der hydrophilen Schicht enthalten sein sollen, verwendet werden. Die Bilderzeugungsschicht bei der Erfindung enthält vorzugsweise Saccharide, am besten Oligosaccharide.
Unter den Oligosacchariden ist Trehalose mit vergleichsweise hoher Reinheit auf dem Markt verfügbar und weist eine extrem niedrige Hygroskopizität auf, obwohl es eine hohe Wasserlöslichkeit aufweist, eine ausgezeichnete Lagerstabilität und ausgezeichnete Entwicklungseigenschaft auf einer Druckpresse bereitstellt.
Wenn Oligosaccharidehydrate wärmegeschmolzen werden, um das Hydratwasser zu entfernen, und verfestigt werden, ist das Oligosaccharid in einer Form eines Anhydrids für einen kurzen Zeitraum nach der Verfestigung. Trehalose ist dadurch gekennzeichnet, dass ein Schmelzpunkt des Trehaloseanhydrids nicht weniger als 100°C der höher als der von Trehaloseydrat ist. Diese Eigenschaft stellt einen hohen Schmelzpunkt und verringerte Wärmeschmelzfähigkeit bei freigelegten Abschnitten der Trehalose enthaltenden Schicht direkt nach Wärmeschmelzen durch Infrarotstrahlbelichtung und erneuter Verfestigung bereit, was Bildfehler bei der Belichtung, wie beispielsweise Bandbildung, am Auftreten hindert. Um die Aufgabe der Erfindung zu erreichen, wird Trehalose unter den Olisacchariden bevorzugt.
Der Oligosaccharidgehalt der Komponentenschicht beträgt vorzugsweise von 1 bis 90% nach Gewicht und am besten von 10 bis 80% nach Gewicht basierend auf dem Gesamtgewicht der Schicht.
Eine Rückbeschichtungsschicht kann auf der hinteren Oberfläche des Druckplattenmaterials der Erfindung bereitgestellt werden, um die Glätte und den Haftreibungskoeffizienten, wie in der Erfindung definiert, zu erhalten. Die Rückbeschichtungsschicht enthält vorzugsweise ein Bindemittel, ein Mattierungsmittel oder eine Verbindung, die eine gute Oberflächenschmierfähigkeit oder eine gute Leitfähigkeit bereitstellt.
Beispiele des Bindemittels umfassen Gelatine, Polyvinylalkohol, Methylcellulose, Acetalcellulose, aromatische Polyamide, Silikonharze, Alkydharze, Phenolharze, Melaminharze, Fluor-enthaltende Harze, Polyamide, Urethanharze, Acrylharze, Urethan-modifizierte Silikonharze, Polyethylen, Polypropylen, Teflon (R), Polyvinylbutyral, Polyvinylchlorid, Polyvinylacetat, Polycarbonate, organische Borverbindungen, aromatische Ester, fluoriertes Polyurethan, Polyäthersulfon, Polyester, Polyamide, Polystyrol und ein Copolymer, das als eine Hauptkomponente eine Monomereinheit enthält, die in den oben beschriebenen Harzen oder Polymeren enthalten ist.
Die Verwendung eines quer-vernetzten Polymers als ein Bindemittel ist wirksam beim Verhindern der Trennung des Mattierungsmittels oder beim Verbessern der Kratzfestigkeit in der Rückbeschichtungsschicht, und ist wirksam, um Blockieren während der Lagerung zu verhindern. Als das Quervernetzungsverfahren des Bindemittels kann Wärme, actinisches Licht, Druck oder ihre Kombination gemäß der Arten des verwendeten Quer-Vernetzungsmittels ohne besondere Einschränkungen benutzt werden. Um die Haftung des Trägers zu verbessern, kann eine Haftschicht zwischen dem Substrat und der Rückbeschichtungsschicht bereitgestellt werden.
Beispiele des Mattierungsmittels umfassen inorganische oder organische Teilchen. Beispiele der organischen Teilchen umfassen Teilchen aus Silikonharzen, Fluor-enthaltenden Harzen, Acrylharzen, Methacrylharzen und Melaminharzen. Von diesen sind Teilchen aus Silikonharzen, Acrylharze und Methacrylharze bevorzugt. Weitere Beispiele des Mattierungsmittels umfassen Teilchen aus radikalen Polymerisationspolymeren, wie beispielsweise Polymethylmethacrylat (PMMA), Polystyrol, Polyethylen, Polypropylen und andere, und Teilchen aus Polykondensationspolymeren, wie beispielsweise Polyester und Polycarbonate. Beispiele der inorganischen Teilchen umfassen Teilchen aus Siliziumoxid, Kalziumcarbonat, Titandioxid, Aluminiumoxid, Zinkoxid, Bariumsulfat und Zinksulfat. Von diesen werden Titandioxid, Kalziumcarbonat und Siliziumoxid bevorzugt.
Die durchschnittliche Teilchengröße der Teilchen beträgt vorzugsweise von 0,5 bis 10 μm und am besten von 0,8 bis 5 μm. Die Teilchengröße, die kleiner als 0,5 μm ist, kann keine ausreichend aufgeraute Rückbeschichtungs-Schichtoberfläche bereitstellen und erfordert eine lange Evakuierungszeit, um das Druckplattenmaterial an dem Befestigungselement gleichmäßig zu befestigen. Die durchschnittliche Teilchengröße, die 10 μm überschreitet, stellt eine übermäßig aufgeraute Rückbeschichtungs-Schichtoberfläche und einen höheren Glattpressenwert bereit, so dass das Druckplattenmaterial an dem Befestigungselement nicht stabil befestigt werden kann.
Eine Rückbeschichtungsschicht wird in einer Beschichtungsmenge von 0,5 bis 3 g/m² auf einem Kunststofffoliensubstrat bereitgestellt. Bei der Rückbeschichtungsschicht in einer Beschichtungsmenge von weniger als 0,5 g/m² ist die Beschichtungsfähigkeit instabil, was ein Problem der Trennung des Mattierungsmittels verursacht. In der Rückbeschichtungsschicht bei einer Beschichtungsmenge, die 3 g/m² überschreitet, nimmt die Teilchengröße des Mattierungsmittels an, und verursacht Prägung auf der Seite der Bilderzeugungsschicht aufgrund des Drucks von der Rückbeschichtungsschicht, was zu einem Fehlen oder Ungleichmäßigkeit von Bildern führt. Die Beschichtungsmenge einer Rückbeschichtungsschicht, die kein Mattierungsmittel enthält, beträgt vorzugsweise von 0,1 bis 1,0 g/m².
Der Anteil der Teilchen in der Rückbeschichtungsschicht ist vorzugsweise von 0,5 bis 80% nach Gewicht und am besten von 1 bis 20% nach Gewicht basierend auf dem gesamten Feststoffanteil der Rückbeschichtungsschicht. Der Teilchenanteil von weniger als 0,5% nach Gewicht kann keine ausreichend aufgeraute Rückbeschichtungs-Schichtoberfläche bereitstellen. Der Teilchenanteil, der 80% nach Gewicht überschreitet, stellt eine übermäßig aufgeraute Rückbeschichtungs-Schichtoberfläche und einen Glattpressenwert bereit, der außerhalb des bei der Erfindung definierten Bereichs fällt, was die Bildqualität absenken kann.
Die Rückbeschichtungsschicht enthält vorzugsweise verschiedene oberflächenaktive Stoffe, Silikonöl, Fluor enthaltendes Harz oder Wachse, um die Schmierfähigkeit der Oberflächen zu verbessern.
Ein antistatisches Mittel kann zu der Rückbeschichtungsschicht hinzugefügt werden, um einen Beförderungsfehler aufgrund von Reibungselektrifizierung oder Haftung von Fremdstoff aufgrund der Elektrifizierung zu verhindern. Beispiele des antistatischen Mittels umfassen ein kationisches oberflächenaktives Mittel, ein anionisches oberflächenaktives Mittel, ein nicht-ionisches oberflächenaktives Mittel, ein polymeres antistatisches Mittel und elektroleitende Teilchen. Von diesen werden Kohleschwarz, Graphit, Teilchen aus Metalloxiden, wie beispielsweise Zinnoxid, Zinkoxid oder Titanoxid, oder leitende Teilchen aus Halbleitern vorzugsweise verwendet. Kohleschwarz, Graphit oder Teilchen aus Metalloxiden werden besonders bevorzugt, da eine stabile antistatische Eigenschaft frei von Umgebungsbedingungen, wie beispielsweise Temperatur, erhalten werden kann.
Beispiele der Metalloxide, die die Metalloxidteilchen bilden, umfassen SiO₂, ZnO, TiO₂, SnO₂, Al₂O₃, In₂O₃, MgO, BaO, MoO₃, V₂O₅ und eine Zusammensetzung davon, und Metalloxide, die ein Heteroatom enthalten. Diese können allein oder in Kombination verwendet werden. Die bevorzugten Metalloxide von diesen sind SiO₂, ZnO, SnO₂, Al₂O₃, TiO₂, In₂O₃ and MgO. Beispiele der Metalloxide, die ein Heteroatom enthalten, umfassen ZnO dotiert mit einem Heteroatom, wie beispielsweise Al oder In, SnO₂ dotiert mit einem Heteroatom, wie beispielsweise Sb oder Nb, und In₂O₃ dotiert mit einem Heteroatom, wie beispielsweise Sn, bei denen der Dotiergehalt des Heteroatoms nicht nur als 30 mol% und vorzugsweise mit mehr als 10 mol% ist.
Der Metallteilchenanteil in der Rückbeschichtungsschicht beträgt vorzugsweise von 10 bis 90% nach Gewicht. Die durchschnittliche Teilchengröße der Metallteilchen ist vorzugsweise von 0,001 bis 0,5 μm. Die durchschnittliche Teilchengröße der Metallteilchen bezieht sich hier auf die der Metallteilchen einschließlich Teilchen primärer Ordnung und Teilchen höherer Ordnung.
Das Druckplattenmaterial der Erfindung umfasst vorzugsweise eine Schicht oder einen Träger, die jeweils einen spezifischen Oberflächenwiderstand von 1 × 10⁸ bis 1 × 10¹² Ω/m² bei 80% RH aufweisen. Verschiedene oberflächenaktive Mittel oder elektrisch leitenden Mittel werden geeigneterweise zu einer Schicht hinzugefügt, so dass die Schicht einen spezifischen Oberflächenwiderstand von 1 × 10⁸ bis 1 × 10¹² Ω/m² bei 80% RH aufweist. Es wird bevorzugt, das Kohleschwarz, Graphit oder Teilchen aus Metalloxiden zu einer Schicht hinzugefügt werden, so dass die Schicht einen spezifischen Oberflächenwiderstand von 1 ×10⁸ bis 1 × 10¹² Ω/m² bei 80% RH aufweist.
Wenn das Druckplattenmaterial der Erfindung auf dem Befestigungselement einem Laser ausgesetzt wird, wird das Druckplattenmaterial vorzugsweise auf dem Befestigungselement befestigt, so dass keine Verschiebung des Druckplattenmaterials verursacht wird, wobei eine Kombination eines Vakuumansaugverfahrens und eines anderen bekannten Verfahrens verwendet wird. Um Blockieren zu verhindern oder eine gute Befestigung bereitzustellen, wird die Rückoberfläche des Trägers vorzugsweise aufgeraut oder vorzugsweise mit einer Rückbeschichtungsschicht versehen, die ein Mattierungsmittel enthält. Eine derartige Rückoberfläche weist eine Oberflächenrauhigkeit (Rz) von vorzugsweise von 0,04 bis 5,00 μm auf.
BEISPIELE
Die Erfindung wird ausführlich beschrieben, wobei die folgenden Beispiele benutzt werden, wobei die Erfindung jedoch nicht darauf begrenzt ist. Bei den Beispielen bedeutet "%" % nach Gewicht, es sei denn, dass es anders spezifiziert ist.
Beispiel 1
<<Aufbereitung eines Substrats (Kunststofffolie)>>
Mit Terephthalsäure und Ethylenglykol wurde Polyethylenterephthalat mit einer intrinsischen Viskosität VI von 0,66 (bei 25°C in einem Lösungsmittel aus Phenol/Tetrachlorethan (6/4 nach Gewicht)) gemäß einem herkömmlichen Verfahren aufbereitet. Das resultierende Polyethylenterephthalat wurde in Pellets geformt, bei 130°C für 4 Stunden getrocknet und bei 300°C geschmolzen. Das geschmolzene Polyethylenterephthalat wurde aus einem T-förmigen Düse auf eine 50°C Trommel extrudiert und schnell abgekühlt, um eine nicht geweitete Folienbahn zu erhalten. Die resultierende Folienbahn wurde biaxial wärmegedehnt, um Substrate 1, 2, 3, 4 und 5 zu erhalten, die jeweils aus Polyethylenterephthalat (als PET in Tabelle 4 abgekürzt) zusammengesetzt waren, die eine Dicke von 150, 175, 200, 250 und 300 μm aufwiesen.
<<Beschichtungen der Subbingschicht auf dem Substrat>>

Die Oberfläche auf einer Seite des oben erhaltenen Substrats wurde unter einer Bedingung von 8 W/m²·Minute korona-entladen und mit der folgenden Subbingschicht-Beschichtungslösung beschichtet (a), um eine erste Subbingschicht mit einer Trockendicke von 0,8 μm zu erhalten. Sukzessiv wurde die erste Subbingschicht unter der Bedingung von 8 W/m²·Minute korona-entladen und mit der folgenden Subbingschicht-Beschichtungslösung (b) beschichtet, um eine zweite Subbingschicht mit einer Trockendicke von 0,1 μm zu erhalten. Somit wurden gesubbte Substrate 1A, 2A, 3A, 4A und 5A, die jeweils Subbingschichten aufweisen, erhalten.

Latex eines Copolymers aus Styrol/Glycidylmethacrylat/Butylacrylat (60/39/1) (Tg = 75°C)	6,3% (hinsichtlich des Feststoffgehalts)
Latex eines Copolymers aus Styrol/Glycidylmethacrylat/Butylacrylat (30/40/40) Copolymer	1,6% (hinsichtlich des Feststoffgehalts)
Anionisches oberflächenaktives Mittel S-1	0,1%
Wasser	92,0%

[Subbingschicht-Beschichtungslösung (b)]

Gelatine	1,0%
Anionisches oberflächenaktives Mittel S-1	0,05%
Härtungsmittel H-1	0,02%
Mattierungsmittel (Siliciumoxidteilchen mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 3,5 μm)	0,02%
Antifungales Mittel F-1	0,01%
Wasser	98,9%

(Komponente A= : (Komponente B) : (Komponente C) = 50:46:4 (nach Mol)

<<Herstellung von Trägern 1A bis 5A>>
Eine Rückbeschichtungsschicht 1 (BC-Schicht 1) wurde auf der Oberfläche von jedem der oben erhaltenen Substrate 1A bis 5A gegenüber der Subbingschicht gemäß der folgenden Prozeduren bereitgestellt. Somit wurden Träger 1A bis 5A aus Substraten 1A bis 5A jeweils hergestellt.

Die Oberfläche des oben erhaltenen Substrats gegenüberliegend der Subbingschicht wurde unter der Bedingung von 8 W/m²·Minute korona-entladen und mit der folgenden Subbingschicht-Beschichtungslösung (c) beschichtet, um eine dritte Subbingschicht mit einer Trockendicke von 0,8 μm zu erhalten. Sukzessiv wurde die dritte Subbingschicht unter Bedingung von 8 W/m²·Minute korona-entladen und mit der folgenden Subbingschicht-Beschichtungslösung (d) beschichtet, um eine zweite Subbingschicht mit einer Trockendicke von 1,0 μm zu erhalten. Somit wurden Träger 1A, 2A, 3A, 4A und 5A, die ebenfalls eine Subbingschicht auf beiden Seiten des Substrats aufweisen, erhalten. [Subbingschicht-Beschichtungslösung (c)]

Latex eines Copolymers aus Styrol/Glycidylmethacrylat/Butylacrylat (20/40/40)	0,4% (hinsichtlich des Feststoffgehalts)
Latex eines Copolymers aus Styrol/Glycidylmethacrylat/Butylacrylat/Acetoacetoxyethylmethacrylat (39/40/20/1)	7,6% (hinsichtlich des Feststoffgehalts)
Anionisches oberflächenaktives Mittel S-1	0,1%
Wasser	91,9%

[Subbingschicht-Beschichtungslösung (d)]

Leitende Zusammensetzung aus
* Komponente d-11/Komponente d-12/Komponente d-13 (= 66/31/1)	6,4%
Anionisches oberflächenaktives Mittel S-1	0,07%
Mattierungsmittel (Siliziumoxidteilchen mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 3,5 μm)	0,03%
Wasser	93,4%

* Komponente d-11 Copolymer aus Styrolsulfonsäure/Maleinsäure (50/50) (anionisches Polymer)
* Komponente d-12 Latex eines Copolymers aus Styrol/Glycidylmethacrylat/Butylacrylat (20/40/40)
* Komponente d-13 Copolymer aus Styrol/Natriumisoprensulfonat (80/20) (Polymeres oberflächenaktives Mittel)

H-2 Mixture of three compounds below
<<Aufbereitung des Trägers 1B>>

Die folgende Beschichtungslösung wurde auf die Oberfläche des Substrats 1A gegenüber der Subbingschicht beschichtet, um eine Rückbeschichtungsschicht 2 (BC-Schicht 2) mit einer Trockendicke von 2,5 g/m² zu ergeben und wurde getrocknet, um einen Träger 1B herzustellen.

Polyesterharz (Vylon 200, herstellt von Toyo Boseki Co., Ltd.)	9,0 Teile
Toyo Boseki Co., Ltd.)	9,0 Teile
PMMA-Harzteilchen (MX-1000, hergestellt Von Soken Kagaku Co., Ltd.)	0,3 Teile
Kohleschwarz (eine Methyl-Ethyl-Keton-Dispergierung von MH1 Black #271, hergestellt von Shinetsu Kagaku Co., Ltd.)	3,6 Teile
Silikonöl (X-24-8300, hergestellt von Shinetsu Kagaku Co., Ltd.)	2,0 Teile
Propylenglycolmonomethyletheracetat	40 Teile
Toluol	20 Teile
Methylethylketon	27,1 Teile

<<Aufbereitung des Trägers 1C>>

Die folgende Beschichtungslösung wurde auf der Oberfläche des Substrats 1A gegenüber der Subbingschicht beschichtet, um eine Rückbeschichtungsschicht 3 (BC Schicht 3) mit einer Trockendicke von 0,6 g/m² zu ergeben, und wurde getrocknet, um den Träger 1C herzustellen.

Polyvinylalkohol (EG-30, hergestellt von Nippon Gosei Kagaku Co., Ltd.)	9,5 Teile
PMMA-Harzteilchen (MX-300, hergestellt von Soken Kagaku Co., Ltd.)	0,6 Teile
Isopropylalkohol	20 Teile
Wasser	70 Teile

<<Aufbereitung des Trägers 1D>>

Die folgende Beschichtungslösung wurde auf der Oberfläche des Substrats 1A gegenüber der Subbingschicht beschichtet, um eine Rückbeschichtungsschicht 4 (BC Schicht 4) mit einer Trockendicke von 0,6 g/m² zu ergeben, und wurde getrocknet, um den Träger 1C aufzubereiten.

Polyvinylalkohol (EG-30, hergestellt von Nippon Gosei Kagaku Co., Ltd.)	9,5 Teile
PMMA-Harzteilchen (MX-300, hergestellt von Soken Kagaku Co., Ltd.)	0,5 Teile
Isopropylalkohol	20 Teile
Wasser	70 Teil

<<Aufbereitung von Druckplattenmaterialien 1 bis 8 (erfinderisch)>>
Eine Beschichtungslösung einer hydrophilen Schicht 1, wie in Tabelle 1 gezeigt, eine Beschichtungslösung einer hydrophilen Schicht 2, wie in Tabelle 1 gezeigt, und eine Beschichtungslösung einer Bilderzeugungsschicht, wie in Tabelle 3 gezeigt, wurden auf der Subbingschicht jeder der Träger 1A bis 1D und der Träger 2A bis 5A mit einer Drahtstange beschichtet. Somit wurden Druckplattenmaterialien 1 bis 8 hergestellt.
Bei dem obigen wurde die Beschichtungslösung einer hydrophilen Schicht 1 (Tabelle 1) und die Beschichtungslösung einer hydrophilen Schicht 2 (Tabelle 1) auf der Subbingschicht in dieser Reihenfolge beschichtet, um eine hydrophile Schicht 1 mit einer Trockendicke von 2,5 g/m² und eine hydrophile Schicht 2 mit einer Trockendicke von 0,6 g/m² zu erhalten, bei 120° für 3 Minuten getrocknet und dann wärmebehandelt. Danach wurde die Beschichtungslösung der Bilderzeugungsschicht, wie in Tabelle 3 gezeigt, auf die hydrophile Schicht 2 beschichtet, um eine Bilderzeugungsschicht mit einer Trockendicke von 0,6 g/m² zu erhalten, bei 50°C für 3 Minuten getrocknet und dann einer Alterungsbehandlung bei 50°C für 72 Stunden unterzogen. Somit wurden Druckplattenmaterialien 1 bis 8 aufbereitet.
[Aufbereitung der Beschichtungslösung der hydrophilen Schicht 1]
Materialien, wie in Tabelle 1 gezeigt, wurden ausreichend in den in Tabelle 1 gezeigten Mengen gemischt, während gerührt wurde, wobei ein Homogenisator benutzt wurde, und gefiltert, um die Beschichtungslösung der hydrophilen Schicht 1 zu erhalten. In Tabelle 1 stellen numerische Werte Teile nach Gewicht dar.
Tabelle 1
Das Absorptionsvermögen je Gewichtseinheit (Absorptionsvermögen/g) der Beschichtungsschicht der hydrophilen Schicht 1, gemessen mit Licht mit einer Wellenlänge von 800 nm, betrug 0,4.
[Herstellung der Beschichtungslösung der hydrophilen Schicht 2]
Materialien, wie in Tabelle 2 gezeigt, wurden ausreichend in den in Tabelle 2 gezeigten Mengen gemischt, während gerührt wurde, wobei ein Homogenisator benutzt wurde, und gefiltert, um die Beschichtungslösung der hydrophilen Schicht 1 zu erhalten. In Tabelle 2 stellen numerische Werte Teile nach Gewicht dar.
Tabelle 2
Das Absorptionsvermögen je Gewichtseinheit (Absorptionsvermögen/g) der Beschichtungsschicht der hydrophilen Schicht 2, gemessen mit Licht mit einer Wellenlänge von 800 nm, betrug 0,3.
[Aufbereitung der Beschichtungslösung der Bilderzeugungsschicht]
Materialien für die Beschichtungslösung der Bilderzeugungsschicht werden in Tabelle 3 gezeigt. Tabelle 3
Infrarot-Farbstoff AH-1
Das Absorptionsvermögen je Einheitsgewicht (Absorptionsvermögen/g) der Beschichtungslösung der Bilderzeugungsschicht, gemessen mit Licht mit einer Wellenlänge von 800 nm, betrug 0.
<<Aufbereitung der Druckplattenmaterialien 9 bis 14 (Vergleichend)>>
Druckplattenmaterialien 9 bis 14 wurden auf die gleiche Art und Weise wie oben aufbereitet, mit der Ausnahme, dass Träger 6A bis 11A, wie in Tabelle 4 gezeigt, jeweils als ein Träger verwendet wurden. Die Träger 6A bis 11A wurden hergestellt, indem die Substrate 6 bis 11, wie in Tabelle 4 gezeigt, und die Rückbeschichtungsschichten, wie in Tabelle 4 gezeigt, auf die gleiche Art und Weise wie oben verwendet wurden.
<<Aufbereitung der Druckplattenproben>>
Das resultierende Druckplattenmaterial wurde in eine Größe von 730 mm (Breite) × 32 mm (Länge) geschnitten und um eine Spule gewickelt, die aus einer Pappe mit einem Durchmesser von 71,9 mm hergestellt wurde. Somit wurde eine Druckplattenprobe in Rollenform aufbereitet.
<<Auswertung der Druckplattenmaterialien>>
[Messung der Steifheit]
Die Steifheit wurde unter den folgenden Bedingungen gemessen, wobei ein von Toyo Seiki Seisakusho Co., Ltd. hergestelltes Steifheitmessgerät UT-100-230 benutzt
<Messbedingungen>

Probengröße: 10 cm × 8 cm (wirksame Fläche: 8 cm × 8 cm)
Elevationswinkel: 10 Grad
Schubbetrag: 2 mm

[Messung der Glätte]
Das Druckplattenmaterial wurde bei den Bedingungen 23°C und 60% RH (relative Feuchtigkeit) für 2 Stunden gehalten. Danach wurde die Glätte der Oberfläche Rückbeschichtungsschicht des resultierenden Druckplattenmaterials basierend auf der J. TAPPI Paper Pulp Test Nr. 5 gemessen, wobei ein von Toei Denki Kogyo Co., Ltd. hergestelltes Glättegerät SM-6B benutzt wurde.
[Messung des Haftreibungskoeffizienten]
Der Haftreibungskoeffizient der Oberfläche der Rückbeschichtungsschicht (hier nachstehend ebenfalls als Rückoberfläche bezeichnet) des oben erhaltenen Druckplattenmaterials wurde gemessen, wobei ein von Shinto Kagaku Co., Ltd. hergestelltes Haftreibungskoeffizientenmessgerät TRIOBOGEAR TYPE 10 benutzt wurde.
Bei dem obigen wurde das Druckplattenmaterial an einer horizontalen Basis durch ein Klebeband angeklebt, wobei die hintere Oberfläche nach oben liegt. Ein Block (mit einer Kontaktfläche von 20 mm² und einem Gewicht von 200 g), der aus dem gleichen Material wie die Basis zusammengesetzt ist, wurde auf die hintere Oberfläche gebracht, und die Basis wurde allmählich geneigt. Ein Neigungswinkel θ der Basis, bei der der Block zu gleiten beginnt, wurde bestimmt, und tanθ wurde als der Haftreibungskoeffizient definiert.
Die Ergebnisse werden in Tabelle 4 gezeigt.
Tabelle 4 stellen die abgekürzten Namen der Substratmaterialien das folgende dar.

PET:: Polyethylenterephthalat
LPET:: Polyethylenterephthalat niedriger Dichte
HPET:: Polyethylenterephthalat hoher Dichte
PEN:: Polyethylennaphthalat

<<Herstellung der Druckplatte>>
Die Druckplattenprobe in der Rollenform wurde in eine Länge von 860 mm in der Richtung geschnitten, in der die Probe gewickelt war. Die resultierende Probe wurde unter reduziertem Druck belichtet, wie in Tabelle 5 gezeigt, wobei eine Belichtungsvorrichtung mit einer wie in 1 gezeigten Struktur verwendet wurde, die eine Belichtungseinheit eines 830 nm Halbleiterlasers und eine Belichtungstrommel mit einem Durchmesser von 350 mm mit Ansaugdurchgangslöcher zum Fixieren der Probe umfasst. Bei der obigen Belichtung wurde der Brennpunkt der Belichtungsstrahlen eingestellt, so dass der Punktdurchmesser der Strahlen bei der zu belichtenden Probenoberfläche am kleinsten war.
Als eine Belichtungstrommel wurde eine Belichtungstrommel 1 mit Ansaugdurchgangslöchern verwendet, bei denen der Aperturbereich in allen der gleiche war, und eine Belichtungstrommel 2 mit Ansaugdurchgangslöchern, bei denen der Aperturbereich der Ansaugdurchgangslöcher an dem mittleren Abschnitt kleiner als den Randabschnitten war.
Die Probe wurde an der Trommel unter vermindertem Druck fixiert, wobei eine Ausgangsleistung einer mit der Trommel verbundenen Vakuumpumpe gesteuert wurde, um den Druck zu geben (verringert), wie in Tabelle 5 gezeigt ist.
Der Punktdurchmesser der Laserstrahlen war etwa 18 μm, und die Auflösungsleistung in der Subabtastrichtung des Lasers war etwa 2400 dpi. Die Probe wurde bei einer Schirmlinienzahl von 175 Linien/Zoll belichtet. "dpi" impliziert hier die Anzahl der Punkte je 2,54 cm.
Die Belichtungsenergie wurde eingestellt, um 150 bis 350 mJ/cm² an der Probenoberfläche zu er geben, indem die Ausgangsleistung des Lasers und die Drehzahl der Belichtungstrommel gesteuert wurden. (Messung eines Grads der Ebenheit der Probe auf der Belichtungstrommel).
Wenn die Probe an der Belichtungstrommel fixiert war, wurde die Ebenheit entlang 20 mm Abschnitten von jeder der vier Seiten der Probe gemessen, und der Grad der Ebenheit wurde bestimmt. Der Grad der Ebenheit wurde mit einem Ebenheitsmesser Soaring Eye TS-8000 (hergestellt von Soatec Corp.) gemessen.
<<Auswertung der Druckplattenprobe>>
Das Drucken wurde unter den folgenden Bedingungen ausgeführt, wobei die belichtete Druckplattenmaterialprobe benutzt wurde, die oben erhalten wurde, und die Probe wurde für verschiedene Eigenschaften als eine Druckplatte ausgewertet.
<<Druckverfahren>>
[Druckverfahren]

Druckmaschine: DAIYA 1F-1 (hergestellt von Mitsubishi Jukogyo Co., Ltd.)
Druckpapier: Mu-Beschichtung (104,7 g/m²) (hergestellt von Hokuetsu Seishi Co., Ltd.)
Benetzungswasser: eine 2%ige Lösung nach Gewicht von Astromark 3 (hergestellt von Nikken Kagaku Kenkyusyo Co., Ltd.)
Druckfarbe: die folgenden zwei Farben wurden verwendet.
Farbe 1: Toyo King Hyecho M Magenta (hergestellt von Toyo Ink Manufacturing Co.)
Farbe 2: TK Hyecho SOY 1 (Sojabohnenölfarbe, hergestellt von Toyo Ink Manufacturing Co.)

(Auswertung)
<Entwicklungsfähigkeit>
Das Drucken wurde ausgeführt, wobei die oben erhaltene belichtete Druckplattenprobe in der gleichen Sequenz wie die Druckplattenfolge benutzt wurde, die unter Verwendung einer herkömmlichen PS-Platte ausgeführt wurde, und die Anzahl von Druckpapierblättern, die gedruckt wurden, wenn das Drucken startete, bis wenn die Tinte an den Nicht-Bildabschnitten vollständig entfernt war, wurde bestimmt.
<Tintenübertragbarkeit>
Das Drucken wurde ausgeführt, wobei eine zugeführte Menge von Benetzungswasser oder Druckfarbe, die zwei Arten von obigen Farben benutzt, variiert wurde. Die Farbenübertragbarkeit auf das gedruckte Papier wurde gemäß den folgenden Kriterien visuell beobachtet und ausgewertet:

A: Wenn Tinte in einer Menge von 50% der normal gelieferten Menge oder in einer Menge von 150% der normal gelieferten Menge geliefert wurde, wurden ausgezeichnete Bilder erhalten.
B: Wenn Farbe in einer Menge von 70% der normal gelieferten Menge oder in einer Menge von 130 der normal gelieferten Menge geliefert wurde, trat Auffüllen bei gepunkteten Bildern und Dichteungleichmäßigkeit bei vollen Bildern auf.
C: Wenn Farbe in einer Menge von 80% der normal gelieferten Menge oder in einer Menge von 120 der normal gelieferten Menge geliefert wurde, trat Auffüllen bei gepunkteten Bildern und Dichteungleichmäßigkeit bei vollen Bildern auf, was für den praktischen Gebrauch problematisch war.

<Druckqualität>
Nachdem 20.000 Kopien gedruckt wurden, wurden ein volles Bild, ein 50%iges Punktbild und ein 2%iges Punktbild des 20.000tel gedruckten Papiers visuell beobachtet, und die Druckqualität wurde gemäß den folgenden Kriterien ausgewertet:

A: Die Druckqualität ist gut.
B: Bildfehler und das Fehlen des Punktes werden bei der Fläche von weniger als 10% der Bildabschnitte beobachtet.
C: Bildfehler und das Fehlen des Punktes werden bei der Fläche von nicht weniger als 10% der Bildabschnitte beobachtet.

<Druckdauerhaftigkeit>
<<Druckdauerhaftigkeit>>
Die Druckdauerhaftigkeit wurde hinsichtlich der Anzahl von Druckpapierblättern ausgedrückt, die gedruckt wurden, wenn das Drucken gestartet wurde, bis, wenn bei einem 3%igen Punktbild nicht weniger als 50% der Punkte fehlten, gezählt wurde. Dreißigtausend Kopien wurden gedruckt.
Die Ergebnisse werden in Tabelle 5 gezeigt.
Es ist aus Tabelle 5 offensichtlich, dass die erfinderischen Druckplattenmaterialproben eine Druckplatte mit ausgezeichneter Entwicklungsfähigkeit, ausgezeichneter Tintenübertragbarkeit, ausgezeichneter Druckqualität und hoher Druckdauerhaftigkeit bereitstellen.
Beispiel 2
Eine Druckplattenmaterialprobe wurde auf die gleiche Art und Weise wie bei Beispiel 1 oben hergestellt. Die Druckplattenmaterialprobe wurde auf einer Belichtungsplatte befestigt, wie in 3 gezeigt, anstatt der Belichtungstrommel, die bei Beispiel 1 verwendet wurde, und auf die gleiche Art und Weise wie bei Beispiel 1 belichtet. Die belichtete Druckplattenmaterialprobe wurde auf die gleiche Art und Weise wie bei Beispiel 1 verarbeitet und ausgewertet. Es wurde gezeigt, dass die erfinderischen Druckplattenmaterialproben eine Druckplatte mit ausgezeichneter Entwicklungsfähigkeit, ausgezeichneter Tintenübertragbarkeit, ausgezeichneter Druckqualität und hoher Druckdauerhaftigkeit bereitstellen.

Claims

Prozess zum Erstellen einer Druckplatte aus einem Druckplattenmaterial mit einem Träger und einer darauf vorgesehenen Bilderzeugungsschicht, wobei der Prozess folgende Schritte umfasst: Befestigen des Druckplattenmaterials auf einem Befestigungselement mit Ansaugdurchgangslöchern durch Ansaugen, wobei Luft durch die Ansaugdurchgangslöcher abgesaugt wird, wobei die Oberfläche des Trägers (hintere Oberfläche), gegenüber der Bilderzeugungsschicht, dem Befestigungselement gegenüber liegt; und bildweise Laserbelichtung des befestigten Druckplattenmaterials, um ein Bild auf Bilderzeugungsabschnitten der Bilderzeugungsschicht zu bilden, wobei ein Grad von Ebenheit der Oberfläche auf der Bilderzeugungsschichtseite des befestigten Druckplattenmaterials nicht mehr als 50 μm ist.
Prozess gemäß Anspruch 1, bei dem das Befestigungselement eine zylindrische Trommel ist, und die bildweise Belichtung von außerhalb der Trommel ausgeführt wird, während die Trommel gedreht wird.
Prozess gemäß Anspruch 1 oder 2, bei dem der Öffnungsbereich der Ansaugdurchgangslöcher an dem zentralen Abschnitt des Befestigungselements kleiner als der an den Randabschnitten des Befestigungselements ist.
Prozess gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem das Druckplattenmaterial eine Gesamtdicke von 150 bis 300 μm, eine Steifheit von 0,50 bis 5,00 N und eine Durchschnittsdichte von 1,4 bis 1,8 g/m³ aufweist.
Prozess gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die hintere Oberfläche des festen Druckplattenmaterials einen glatteren Wert von nicht mehr als 0,06 MPa aufweist, und ein Haftungskoeffizient der hinteren Oberfläche an dem Befestigungselement von 0,3 bis 0,6 ist.
Prozess gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem der Träger biegsam ist.
Prozess gemäß Anspruch 6, bei dem der Träger ein Polyethylenterephthalat- oder Polyethylennaphthalat-Film ist.
Druckplatte mit einem Träger und einer darauf bereitgestellten Bilderzeugungsschicht, wobei das Druckplattenmaterial auf einem Befestigungselement mit Ansaugdurchgangslöchern gemäß einem Vakuumevakuierungsverfahren befestigt ist, wobei die Oberfläche (hintere Oberfläche) des Trägers, gegenüber der Bilderzeugungsschicht, dem Befestigungselement gegenüberliegt; und dann die Bilderzeugungsschicht bildweise laserbelichtet wird, um ein Bild zu bilden, wobei ein Grad von Ebenheit der Oberfläche auf der Bilderzeugungsschicht-Seite des festen Druckplattenmaterials nicht mehr als 50 μm ist.
Druckplatte gemäß Anspruch 8, bei der das Druckplattenmaterial eine Gesamtdicke von 150 bis 300 μm, eine Steifheit von 0,50 bis 5,00 N und eine Durchschnittsdichte von 1,4 bis 1,8 g/m³ aufweist.
Druckplatte gemäß Anspruch 8 oder 9, bei der die hintere Oberfläche des festen Druckplattenmaterials einen glatteren Wert von nicht mehr als 0,06 MPa aufweist und ein Haftungskoeffizient der hinteren Oberfläche mit dem Befestigungselement von 0,3 bis 0,6 ist.
Druckplatte gemäß Anspruch 8, 9 oder 10, bei der der Träger biegsam ist.
Druckplatte gemäß Anspruch 11, bei der der Träger ein Polyethylenterephthalat- oder Polyethylennaphthalat-Film ist.
Druckplatte gemäß einem der Ansprüche 8 bis 12, bei der die Bilderzeugungsschicht ein Licht-in-Wärme-Umwandlungsmaterial enthält.
Druckplatte gemäß einem der Ansprüche 8 bis 13, ferner mit einer hydrophilen Schicht.
Druckplatte gemäß Anspruch 14, bei der die Bilderzeugungsschicht oder die hydrophile Schicht ein Licht-in-Wärme-Umwandlungsmaterial enthält.