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DE602004008078T2 - Verwendung von yttrium, zirkonium, lanthan, cer, praseodym und/oder neodym als verstärkungsmittel für eine antikorrosion-beschichtung - Google Patents

Verwendung von yttrium, zirkonium, lanthan, cer, praseodym und/oder neodym als verstärkungsmittel für eine antikorrosion-beschichtung Download PDF

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DE602004008078T2
DE602004008078T2 DE200460008078 DE602004008078T DE602004008078T2 DE 602004008078 T2 DE602004008078 T2 DE 602004008078T2 DE 200460008078 DE200460008078 DE 200460008078 DE 602004008078 T DE602004008078 T DE 602004008078T DE 602004008078 T2 DE602004008078 T2 DE 602004008078T2
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composition
composition according
moo
corrosion
coating
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DE200460008078
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DE602004008078T3 (de
DE602004008078D1 (de
Inventor
Jean-Marie Poulet
Alain Chesneau
Carmen Delhalle
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
NOF Metal Coatings Europe SA
Original Assignee
Dacral SA
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Publication date
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Description

  • Die Erfindung beabsichtigt, eine Antikorrosionsbeschichtung für Metallteile zu entwickeln, welche vorzugsweise frei von sechswertigem Chrom ist und Antikorrosionseigenschaften aufweist.
  • Die Erfindung ist für alle Arten von Metallteilen anwendbar, insbesondere bei Stahl oder Gusseisen oder deren Oberfläche aus einer Schicht von Zink oder einer Zinklegierung gebildet ist, welche aufgrund ihrer beabsichtigten Verwendung beispielsweise in der Automobilindustrie eine hohe Korrosionsbeständigkeit erfordern. Antikorrosionsbeschichtungszusammensetzungen, die frei von sechswertigem Chrom sind, sind bereits empfohlen worden. Einige von diesen Zusammensetzungen enthalten ein teilchenförmiges Metall. Das teilchenförmige Metall, wie Zink und/oder Aluminium, befindet sich in der Zusammensetzung in Suspension und versieht das Metallteil mit einem Opfer-Korrosionsschutz gegen ein korrosives Medium. Wässrige Antikorrosionsbeschichtungszusammensetzungen sind beispielsweise für Metallteile beschrieben worden, welche ein teilchenförmiges Metall, ein geeignetes Lösungsmittel, ein Verdickungsmittel und ein aus einem Silan gebildetes Bindemittel enthalten. Es sind auch auf teilchenförmigem Metall basierende Zusammensetzungen beschrieben worden, deren Lagerstabilität und Antikorrosionsleistungseigenschaften durch das Einarbeiten von Molybdänoxid (MoO3) in die Zusammensetzung verbessert sind ( FR 2 816 641 ).
  • Die Zusammenfassung der JP 03 007785 offenbart ein Metallteilchen dispergierendes Harzbeschichtungsmaterial, welches Epoxyharz und ein oder mehrere feine Pulver enthält, die aus Aluminium, Al2O3, Bornitrid, Titandioxid, Cr2O3 oder Y2O3 ausgewählt sind.
  • Die Zusammenfassung der SU 1 049 567 offenbart eine korrosionsbeständige Diffusionsbeschichtungszusammensetzung für vernickelten Stahl, welche Oxide von Chrom, Molybdän, Magnesium und Aluminium, pulverförmiges Aluminium und Kupfer und Kaliumtetrafluorborat enthält.
  • Innerhalb des Bereichs der Erfindung hat die Anmelderin entdeckt, dass es möglich ist, die Antikorrosionseigenschaften von Zusammensetzungen, welche teilchenförmiges Metall enthalten, zu verbessern, indem in diese mindestens ein Element, das aus Yttrium, Zirconium, Lanthan, Cer, Praseodym und Neodym ausgewählt ist, in Form von Oxiden oder Salzen eingearbeitet wird.
  • Es erweist sich, dass die Antikorrosionsleistungseigenschaften von Beschichtungszusammensetzungen, welche teilchenförmiges Metall enthalten, weiter verbessert werden können, wenn die oben erwähnten Elemente mit Molybdänoxid assoziiert werden.
  • Die teilchenförmiges Metall enthaltenden Zusammensetzungen, welche die Erfindung betrifft, können in wässriger Phase oder in organischer Phase vorliegende Zusammensetzungen sein. Sie werden empfohlen, wenn hohe Korrosionsbeständigkeit benötigt wird.
  • Der Gegenstand der Erfindung besteht dementsprechend in der Verwendung mindestens eines Elements, das aus Yttrium, Zirconium, Lanthan, Cer, Praseodym und Neodym in Form von Oxiden oder Salzen ausgewählt ist, als Mittel zur Verstärkung der Antikorrosionseigenschaften einer Antikorrosionsbeschichtungszusammensetzung, welche ein teilchenförmiges Metall enthält, in wässriger oder organischer Phase, für Metallteile.
  • Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist die Verwendung von mindestens einem der oben aufgeführten Elemente, gegebenenfalls assoziiert mit Molybdänoxid MoO3, als Verstärkungsmittel für die Antikorrosionseigenschaften einer Antikorrosionsbeschichtungszusammensetzung, welche ein teilchenförmiges Metall enthält, in wässriger oder organischer Phase, für Metallteile.
  • Ohne dass diese Interpretation einschränkend sein soll, erscheint es, dass das Vorhandensein von mindestens einem der oben aufgeführten Elemente es ermöglicht, die Wirksamkeit des Antikorrosionsschutzes, der durch das teilchenförmige Metall in der Zusammensetzung verliehen wird, zu verstärken.
  • Das in der Zusammensetzung vorhandene teilchenförmige Metall wird vorzugsweise in Pulverform mit unterschiedlichen geometrischen, homogenen oder heterogenen Strukturen, insbesondere kugelförmigen, laminaren, linsenförmigen Formen oder anderen speziellen Formen, zugesetzt.
  • Die Oxide oder Salze der oben aufgeführten Elemente, die als Verstärkungsmittel für die Antikorrosionseigenschaften der Zusammensetzung verwendet werden, liegen im Allgemeinen in Pulverform, deren Teilchen einen D50 von weniger als 20 μm aufweisen, vor (der Wert D50 bedeutet, dass 50%, bezogen auf die Anzahl, der Teilchen eine Teilchengröße, welche geringer als dieser Wert ist, aufweisen und 50%, bezogen auf die Anzahl, der Teilchen eine Teilchengröße, welche größer als dieser Wert ist, aufweisen). Während der Herstellung der Beschichtungszusammensetzung kann ein vorheriger Teilchenmahl- oder -dispersionsschritt (um Agglomerate in elementare Teilchen aufzubrechen) ausgeführt werden, so dass die Zusammensetzung Teilchen mit einem D50 von weniger als 3 μm enthält.
  • Diese Oxide oder Salze können in wässriger Phase oder organischer Phase vollständig löslich, teilweise löslich oder vollständig unlöslich sein. Sie können innerhalb der Zusammensetzung in dispergierter oder solubilisierter Form vorliegen.
  • Yttriumsalze werden in vorteilhafter Weise ausgewählt aus Yttriumacetat, -chlorid, -formiat, -carbonat, -sulfamat, -lactat, -nitrat, -oxalat, -sulfat, -phosphat und -aluminat (Y3Al5O12) und deren Mischungen.
  • Yttriumoxid liegt in vorteilhafter Weise in der Form Y2O3 vor.
  • Yttrium wird vorzugsweise in Oxidform verwendet.
  • Das Yttriumoxid Y2O3, das zur Herstellung der Beschichtungszusammensetzung verwendet wird, liegt im Allgemeinen in Form von Teilchen mit einer Größe zwischen 1 μm und 40 μm mit einem D50 von etwa 6 bis 8 μm vor. Bei der Herstellung der Beschichtungszusammensetzung kann ein vorheriger Teilchenmahl- oder -dispersionsschritt (um Agglomerate in elementare Teilchen aufzubrechen) ausgeführt werden, so dass die Zusammensetzung Teilchen mit einem D50 von weniger als 3 μm enthält.
  • Zirconiumsalze werden vorzugsweise aus Zirconiumcarbonat, -silicat, -sulfat und -titanat und deren Mischungen ausgewählt.
  • Zirconiumoxid liegt in vorteilhafter Weise in der Form ZrO2 vor.
  • Lanthansalze werden in vorteilhafter Weise aus Lanthanacetat, -oxalat, -nitrat, -sulfat, -carbonat, -phosphat und -aluminat (LaAlO3) und deren Mischungen ausgewählt.
  • Lanthanoxid liegt vorzugsweise in der Form La2O3 vor.
  • Cersalze werden in vorteilhafter Weise aus Cerchlorid, -carbonat, -acetat, -nitrat, -oxalat, -sulfat, -phosphat, -molybdat (Ce2(MoO4)3) und -wolframat (Ce2(WO4)3)) und deren Mischungen ausgewählt.
  • Ceroxid liegt in vorteilhafter Weise in der Form CeO2 vor.
  • Cer wird vorzugsweise in Form von Cerchlorid oder CeO2 verwendet.
  • Praseodymsalze werden in vorteilhafter Weise aus Praseodymcarbonat, -chlorid, -nitrat, -oxalat und -sulfat und deren Mischungen ausgewählt.
  • Praseodymoxid liegt in vorteilhafter Weise in der Form P6O11 vor.
  • Neodymsalze werden in vorteilhafter Weise aus Neodymcarbonat, -chlorid, -nitrat und -sulfat und deren Mischungen ausgewählt.
  • Neodymoxid liegt in vorteilhafter Weise in der Form Nd2O3 vor.
  • Wenn die Zusammensetzung auch Molybdänoxid MoO3 assoziiert mit einem der oben aufgeführten Elemente, die als Verstärkungsmittel für die Antikorrosionseigenschaften der Zusammensetzung verwendet werden, enthält, wird MoO3 in vorteilhafter Weise in im Wesentlichen reiner orthorhombischer kristalliner Form mit einem Molybdän-Gehalt von mehr als etwa 60 Gew.-% eingearbeitet.
  • Das Molybdänoxid MoO3 liegt vorzugsweise in Form von Teilchen mit einer Größe zwischen 1 μm und 200 μm vor.
  • Das Verstärkungsmittel für die Antikorrosionseigenschaften der Zusammensetzung ist vorzugsweise mit Molybdänoxid MoO3 assoziiert in einem Gewichtsverhältnis von 0,25 < Antikorrosionseigenschaft-Verstärkungsmittel : MoO3 < 20, vorzugsweise 0,5 < Antikorrosionseigenschaft-Verstärkungsmittel : MoO3 < 16, weiter bevorzugt 0,5 < Antikorrosionseigenschaft-Verstärkungsmittel : MoO3 < 14.
  • Insbesondere enthält es 0,5 Gew.-% bis 2 Gew.-% MoO3.
  • Vorzugsweise wird Yttriumoxid Y2O3 in Assoziation mit Molybdänoxid MoO3 verwendet. Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist die Verwendung von Yttriumoxid Y2O3 in Assoziation mit Molybdänoxid MoO3 in einem Gewichtsverhältnis von 0,25 < Y2O3 : MoO3 < 20, vorzugsweise 0,5 < Y2O3 : MoO3 < 16, ferner bevorzugt 0,5 < Y2O3 : MoO3 < 14.
  • Ein weiterer Gegenstand der Erfindung betrifft Antikorrosionsbeschichtungszusammensetzungen für Metallteile, welche umfassen:
    • – mindestens ein teilchenförmiges Metall;
    • – ein Verstärkungsmittel für die Antikorrosionseigenschaften der Zusammensetzung, das aus Yttrium, Zirconium, Lanthan, Cer, Praseodym und Neodym in Form von Oxiden oder Salzen ausgewählt ist, gegebenenfalls assoziiert mit Molybdänoxid MoO3;
    • – ein Bindemittel; und
    • – entweder Wasser, das gegebenenfalls mit einem oder mehreren organischen Lösungsmitteln assoziiert ist, oder ein oder mehrere miteinander mischbare organische Lösungsmittel.
  • Die Beschichtungszusammensetzung enthält mindestens ein teilchenförmiges Metall, d.h. ein oder mehrere teilchenförmige Metalle.
  • Der Gehalt an teilchenförmigem Metall liegt in vorteilhafter Weise zwischen 10 Gew.-% und 40 Gew.-% bezogen auf das Gewicht der Zusammensetzung.
  • Das teilchenförmige Metall kann aus Zink, Aluminium, Zinn, Mangan, Nickel, deren Legierungen und deren Mischungen ausgewählt werden.
  • Das teilchenförmige Metall wird vorzugsweise aus Zink, Aluminium, deren Legierungen und deren Mischungen ausgewählt. Die Legierungen werden vorzugsweise unter den Legierungen von Zink und Aluminium, welche mindestens 3 Gew.-% Aluminium, vorzugsweise 7 Gew.-% Aluminium enthalten, und den Zink- und Zinn-Legierungen, welche mindestens 10 Gew.-% Zinn enthalten, ausgewählt.
  • Der Gehalt des die Antikorrosionseigenschaften verstärkenden Mittels der Zusammensetzung liegt vorzugsweise zwischen 0,5 Gew.-% und 10 Gew.-% bezogen auf das Gewicht der Zusammensetzung, vorzugsweise zwischen 1 Gew.-% und 8 Gew.-% bezogen auf das Gewicht der Zusammensetzung, ferner bevorzugt zwischen 1 Gew.-% und 7 Gew.-% bezogen auf das Gewicht der Zusammensetzung.
  • Das Verstärkungsmittel für die Antikorrosionseigenschaften der Zusammensetzung ist in vorteilhafter Weise Yttrium, vorzugsweise in der Oxidform Y2O3 oder in Form von Yttriumcarbonat, oder Cer, vorzugsweise in der Form von Cerchlorid oder in der Oxidform CeO2.
  • Zusätzlich kann das Verstärkungsmittel aus La2O3, Pr6O11, Nd2O3 und ZrO2 ausgewählt werden.
  • Das Verstärkungsmittel für die Antikorrosionseigenschaften der Zusammensetzung ist in vorteilhafter Weise mit Molybdänoxid MoO3 in einem Gewichtsverhältnis von 0,25 < Antikorrosionseigenschaft-Verstärkungsmittel : MoO3 < 20, vorzugsweise 0,5 < Antikorrosionseigenschaft-Verstärkungsmittel : MoO3 < 16, ferner bevorzugt 0,5 < Antikorrosionseigenschaft-Verstärkungsmittel : MoO3 < 14 assoziiert.
  • Der Bindemittelgehalt liegt vorzugsweise zwischen 3 Gew.-% und 20 Gew.-% bezogen auf das Gewicht der Zusammensetzung. Das Bindemittel kann vom organischen und/oder anorganischen Typ in wässriger oder organischer Phase sein. Die Wahl des Bindemittels hängt von verschiedenen Kriterien, unter welchen sich die Wärmebehandlungs- oder Einbrenntemperatur der Beschichtungszusammensetzung befindet, ab.
  • Das Bindemittel wird vorzugsweise aus einem alkoxylierten Silan, das gegebenenfalls organofunktionalisiert ist, wie einem Glycidoxypropyltrimethoxysilan oder γ-Glycidoxypropyltriethoxysilan, einem Siliconharz, einem Silicat von Natrium und/oder Kalium und/oder Lithium, einem Zirconat, einem Titanat, einem Epoxyharz, einem Phenoxyharz, einem Acrylharz und deren Mischungen ausgewählt.
  • Das Bindemittel kann mit einem Vernetzungsmittel vom phenolischen Typ, Aminoplast-Typ oder Dicyandiamid-Typ assoziiert werden. Es können auch Säurekatalysatoren zugesetzt werden, um die Vernetzungsreaktion zu katalysieren.
  • Wenn die Zusammensetzung in wässriger Phase vorliegt, kann ein kolloidales Siliciumdioxid in Assoziation mit Harzen als Bindemittel verwendet werden.
  • Wenn die Beschichtungszusammensetzung in wässriger Phase vorliegt, wird die flüssige Phase aus Wasser gebildet und kann auch bis zu 30 Gew.-% eines organischen Lösungsmittels oder einer Mischung von organischen, mit Wasser mischbaren Lösungsmitteln enthalten.
  • Wenn die Beschichtungszusammensetzung in organischer Phase vorliegt, besteht die flüssige Phase vollständig aus einem organischen Lösungsmittel oder einer Mischung von organischen Lösungsmitteln, die miteinander mischbar sind.
  • Das oder die organische(n) Lösungsmittel werden in Bezug auf das Bindemittel derart ausgewählt, dass es bzw. sie das Letztgenannte solubilisiert bzw. solubilisieren oder eine Dispersion davon stabilisiert bzw. stabilisieren. Das organische Lösungsmittel oder die organischen Lösungsmittel wird bzw. werden in vorteilhafter Weise aus Lackbenzin, Alkoholen, Ketonen, aromatischen Lösungsmitteln und Glycol-Lösungsmitteln, wie Glycolethern, insbesondere Diethylenglycol, Triethylenglycol und Dipropylenglycol, Acetaten, Polyethylenglycol und Nitropropan und deren Mischungen ausgewählt.
  • Die Beschichtungszusammensetzung kann auch ein Verdickungsmittel enthalten, wenn die Art des Aufbringens dies so erfordert, wenn sie beispielsweise durch Eintauchen-Zentrifugieren aufgebracht werden soll.
  • Der Gehalt an Verdickungsmittel ist in vorteilhafter Weise geringer als 7 Gew.-% bezogen auf das Gewicht der Zusammensetzung, vorzugsweise zwischen 0,005 Gew.-% und 7 Gew.-% bezogen auf das Gewicht der Zusammensetzung.
  • Das Verdickungsmittel wird in vorteilhafter Weise aus Cellulosederivaten, wie Hydroxymethylcellulose, Hydroxyethylcellulose, Hydroxypropylcellulose oder Hydroxypropylmethylcellulose, Xanthangummi, assoziativen Verdickungsmitteln vom Polyurethan- oder Acryl-Typ, Siliciumdioxiden, Silicaten, wie Silicaten von Magnesium und/oder Lithium, die gegebenenfalls behandelt sind, oder organophilen Tonen und deren Mischungen ausgewählt.
  • Die Beschichtungszusammensetzung kann auch ein Schmiermittel in einer ausreichenden Menge, um ein selbstschmierendes System zu erhalten, umfassen, welches insbesondere aus Polyethylen, Polytetrafluorethylen, MoS2, Graphit, Polysulfonen, synthetischen oder natürlichen Wachsen und Nitriden und deren Mischungen ausgewählt wird.
  • Wenn sie in wässriger Phase vorliegt, kann die Beschichtungszusammensetzung auch andere, mit dem Bindemittel verträgliche Zusätze enthalten, die aus einem Schaumverhütungsmittel, wie Schwego foam (emulgierter Kohlenwasserstoff) von Schwegman, einem Benetzungsmittel, wie einem ethoxylierten Monylphenol oder einem ethoxylierten Polyalkohol, einem Tensid, wie Aerosol TR 70 (Natriumsulfosuccinat) von Cytec, und einem Biozid, wie Ecocide D75 von Progiva, und einer schwachen Säure, wie Borsäure, um den pH der Zusammensetzung einzustellen, ausgewählt werden.
  • In einer bevorzugten Weise enthält die Beschichtungszusammensetzung die folgenden Bestandteile:
    • – 10 Gew.-% bis 40 Gew.-% mindestens eines teilchenförmigen Metalls;
    • – 0,5 Gew.-% bis 10 Gew.-% eines die Antikorrosionseigenschaften verstärkenden Mittels für die Zusammensetzung, welches aus Yttrium, Zirconium, Lanthan, Cer, Praseodym und Neodym in Form von Oxiden oder Salzen ausgewählt ist, und gegebenenfalls mit Molybdänoxid MoO3 assoziiert ist;
    • – bis zu 7 Gew.-% eines Verdickungsmittels;
    • – 3 Gew.-% bis 20 Gew.-% eines Bindemittels;
    • – bis zu 3 Gew.-%, bevorzugt 0,05 Gew.-% bis 2 Gew.-% eines Natrium- und/oder Kalium- und/oder Lithiumsilicats;
    • – bis zu 7 Gew.-% eines oder mehrerer Schmiermittel;
    • – 1 Gew.-% bis 30 Gew.-% eines organischen Lösungsmittels oder einer Mischung von organischen Lösungsmitteln;
    • – gegebenenfalls 0,1 Gew.-% bis 10 Gew.-% einer schwachen Mineralsäure, wie Borsäure;
    • – gegebenenfalls 0,01 Gew.-% bis 1 Gew.-% eines anionischen Tensids; und
    • – Wasser zum Auffüllen auf 100%.
  • Wenn das oben aufgeführte die Antikorrosionseigenschaften verstärkende Mittel mit Molybdänoxid assoziiert ist, macht das Letztgenannte vorzugsweise 0,5 Gew.-% bis 2 Gew.-% der Zusammensetzung aus.
  • Offensichtlich erstreckt sich die Erfindung auch auf Antikorrosionsbeschichtungen, die auf Metallteile unter Verwendung der oben aufgeführten Zusammensetzungen aufgebracht worden sind.
  • Das Aufbringen kann durch Aufsprühen, Eintauchen-Ablaufenlassen oder Eintauchen-Zentrifugieren erfolgen, wobei die Beschichtungsschicht dann einem Wärmebehandlungs- oder Einbrennvorgang (beispielsweise durch Konvektion oder Infrarot), welcher vorzugsweise bei einer Temperatur zwischen 70°C und 350°C für ungefähr 10 bis 60 min durch Konvektion ausgeführt wird, unterzogen wird.
  • Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform resultiert die Antikorrosionsbeschichtung aus einem Aufbringvorgang, welcher vor dem Wärmebehandlungs- oder Einbrennvorgang einen Trocknungsvorgang der beschichteten Metallteile (beispielsweise durch Konvektion oder Infrarot), insbesondere durch Konvektion bei einer Temperatur im Bereich von 70°C über ungefähr 10 bis 30 min on-line, umfasst.
  • Unter diesen Bedingungen liegt die Dicke des so aufgebrachten trockenen Films zwischen 3 μm (11 g/m2) und 15 μm (55 g/m2), vorzugsweise zwischen 4 μm (15 g/m2) und 10 μm (40 g/m2), weiter bevorzugt zwischen 5 μm (18 g/m2) und 10 μm (40 g/m2).
  • Die Erfindung erstreckt sich auch auf das Metallsubstrat, bevorzugt aus Stahl, welches mit einer unter Verwendung der oben aufgeführten Zusammensetzungen aufgebrachten Antikorrosionsbeschichtung versehen ist.
  • Diese selbst kann mit einer anderen Beschichtung beschichtet sein, um einige Eigenschaften, wie Antikorrosionsschutz oder Schmierung, weiter zu verstärken. Eine Beschichtung, um den Antikorrosionsschutz zu verstärken, kann ein Alkalisilicat, insbesondere ein Natrium- und/oder Kalium- und/oder Lithiumsilicat, ein Acrylharz, ein Zirconat, ein Titanat, ein Silan, ein Epoxyharz, ein Phenolharz oder eine von deren Mischungen umfassen, wobei diese Harze gegebenenfalls mit einem kolloidalen Siliciumdioxid assoziiert sind. Eine Beschichtung zur Schmierung kann ein Schmiermittel, das aus Polyethylen, Polytetrafluorethylen, MoS2, Graphit, Polysulfonen, synthetischen oder natürlichen Wachsen und Nitriden und deren Mischungen ausgewählt ist, enthalten.
  • Korrosionstests
  • A) Einfluss von Yttriumoxid (Y2O3) in wässriger Phase, gegebenenfalls assoziiert mit Molybdänoxid (MoO3), auf die Antikorrosionsleistungseigenschaften
  • An den in Tabelle 1 angegebenen Beschichtungszusammensetzungen wurden Vergleichsexperimente ausgeführt. Tabelle 1
    Gew.-% Zusammensetzung
    1 2 3 4
    Y2O3 1 0 3,0 0 3,0
    MoO3 0 0 0,9 0,9
    Zink2 23,6
    Aluminium3 3,0
    Silan A1874 10,1
    Natriumsilicat 20N325 0,9
    Rempcopal® N4 1006 1,4
    Rempcopal® N9 1007 1,6
    Dipropylenglycol 7,5
    Aerosil® 3808 < 0,1
    Schwego Foam® 83259 0,5
    Borsäure 0,8
    Entionisiertes Wasser auf 100%
    • 1 Y2O3 von 99,99%-iger Reinheit (Rhodia)
    • 2 Zink in Pastenform, ungef. 92% in Lackbenzin (White Spirit) (80% Alu Stapa PG Chromal VIII von Eckart Werke)
    • 3 Aluminium, ungef. 80% in Dipropylenglycol
    • 4 γ-Glycidoxypropyltrimethoxysilan (Crompton)
    • 5 Natriumsilicat (Rhodia)
    • 6 Benetzungsmittel vom Typ ethoxyliertes Nonylphenol (Uniqema)
    • 7 Benetzungsmittel vom Typ ethoxyliertes Nonylphenol (Uniqema)
    • 8 Antisedimentationsmittel vom Siliciumdioxid-Typ (Degussa)
    • 9 Schaumverhütungsmittel vom Kohlenwasserstoff-Typ.
  • Hergestellte Proben:
    • – Behandeltes Substrat: entfettete, strahlgesandstrahlte Stahlschrauben
    • – Aufbringen von Beschichtungszusammensetzung: Eintauchen-Zentrifugieren
    • – Wärmebehandlung (Einbrennen): 25 min bei 310°C
    • – Gewicht der Beschichtungsschicht: 26 ± 2 g/m2
  • Die auf diese Weise behandelten Stahlschrauben wurden mit Salzsprüh-Zusammensetzung gemäß dem Standard NFISO 9227 getestet. Die Ergebnisse der Beständigkeit beim Salzsprühversuch sind in Tabelle 2 angegeben. Tabelle 2
    Zusammensetzung Y2O3 (Gew.-%) MoO3 (Gew.-%) Beständigkeit gegenüber Salzsprüh-Zusammensetzung (Anzahl Stunden)
    1 0 0 140-260
    2 3 0 840
    3 0 0,9 500
    4 3 0,9 1300
  • Tabelle 2 zeigt klar, dass die Zugabe von Yttriumoxid Y2O3 zu Beschichtungszusammensetzungen die Beständigkeit gegenüber der Salzsprüh-Zusammensetzung bei Proben, die mit diesen Zusammensetzungen behandelt worden sind, erhöht.
  • Auch werden, wenn Yttriumoxid Y2O3 mit Molybdänoxid MoO3 assoziiert wird, die Antikorrosionsleistungseigenschaften weiter verstärkt. Zwischen Y2O3 und MoO3 wird eine Wechselwirkung oder ein Synergieeffekt beobachtet, welche(r) die Antikorrosionsleistungseigenschaften der Zusammensetzung verstärkt.
  • B) Einfluss von mit 7% Aluminium legiertem Zink Stapa Zn4Al7 von Eckkart Werke) auf die Antikorrosionsleistungseigenschaften.
  • An den in Tabelle 3 aufgelisteten Beschichtungszusammensetzungen wurden Vergleichsexperimente ausgeführt. Tabelle 3
    Zusammensetzung
    5 Identisch mit Zusammensetzung Nr. 3
    6 Identisch mit Zusammensetzung Nr. 4
    7 Identisch mit Zusammensetzung Nr. 4 mit dem
    Unterschied, dass 30 Gew.-% Zink durch mit 7 Gew.-% Aluminium legiertes Zink (Stapa Zn4Al7 von Eckart Werke) ersetzt sind
  • Hergestellte Proben:
    • – Behandeltes Substrat: entfettete, strahlgesandstrahlte Stahlschrauben
    • – Aufbringen von Beschichtungszusammensetzung: Eintauchen-Zentrifugieren
    • – Wärmebehandlung (Einbrennen): 25 min bei 310°C
    • – Gewicht der Beschichtungsschicht: 26 ± 2 g/m2
  • Die Stahlschrauben wurden mit den Beschichtungszusammensetzungen in Tabelle 3 behandelt, dann wurden sie mit Salzsprüh-Zusammensetzung gemäß dem Standard NFISO 9227 getestet.
  • Die Ergebnisse der Beständigkeit gegenüber der Salzsprüh-Zusammensetzung sind in Tabelle 4 angegeben. Tabelle 4
    Zusammensetzung Y2O3 (Gew.-%) MoO3 (Gew.-%) Stapa Zn4Al7/Zn (Gew -%) Beständigkeit gegenüber Salzsprüh-Zusammensetzung (Anzahl Stunden)
    5 0 0,9 0 450
    6 3 0,9 0 1370
    7 3 0,9 30 1900
  • Tabelle 4 zeigt, dass die Antikorrosionsleistungseigenschaften der Zusammensetzung mit legiertem Zink besser sind als mit Zink.
  • C) Einfluss von Cerchlorid in wässriger Phase auf die Antikorrosionsleistungs eigenschaften
  • An den in Tabelle 5 aufgelisteten Beschichtungszusammensetzungen wurden Vergleichsexperimente ausgeführt. Tabelle 5
    Zusammensetzung
    8 Identisch mit Zusammensetzung Nr. 3
    9 Identisch mit Zusammensetzung Nr. 1 mit dem Unterschied, dass 0,5 Gew.-% Cerchlorid zusätzlich zu den anderen Bestandteilen zugegeben wird
    10 Identisch mit Zusammensetzung Nr. 1 mit dem Unterschied, dass 2 Gew.-% Cerchlorid zusätzlich zu den anderen Bestandteilen zugegeben werden
  • Hergestellte Proben:
    • – Behandeltes Substrat: entfettete, strahlgesandstrahlte Stahlschrauben
    • – Aufbringen von Beschichtungszusammensetzung: Eintauchen-Zentrifugieren
    • – Wärmebehandlung (Einbrennen): 25 min bei 310°C
    • – Gewicht der Beschichtungsschicht: 26 ± 2 g/m2
  • Die Stahlschrauben wurden mit den Beschichtungszusammensetzungen in Tabelle 5 behandelt, dann wurden sie mit Salzsprüh-Zusammensetzung gemäß dem Standard NFISO 9227 getestet.
  • Die Ergebnisse der Beständigkeit gegenüber der Salzsprüh-Zusammensetzung sind in Tabelle 6 angegeben. Tabelle 6
    Zusammensetzung Cerchlorid (Gew.-%) Beständigkeit gegenüber Salzsprüh-Zusammensetzung (Anzahl Stunden)
    8 0 200
    9 0,5 500
    10 2 770
  • Tabelle 6 zeigt klar, dass die Zugabe von Cerchlorid zu Beschichtungszusammensetzungen die Beständigkeit gegenüber der Salzsprüh-Zusammensetzung der Proben, die mit diesen Zusammensetzungen behandelt worden sind, erhöht.
  • D) Einfluss von Yttriumcarbonat in wässriger Phase auf die Antikorrosions leistungseigenschaften
  • An den in Tabelle 7 aufgelisteten Beschichtungszusammensetzungen wurden Vergleichsexperimente ausgeführt. Tabelle 7
    Zusammensetzung
    11 Identisch mit Zusammensetzung Nr. 1
    12 Identisch mit Zusammensetzung Nr. 3 mit dem Unterschied, dass in der Zusammensetzung 0,8 Gew.-% MoO3 anstelle von 0,9% vorhanden ist
    13 Identisch mit Zusammensetzung Nr. 2 mit dem Unterschied, dass 3 Gew.-% Y2O3 durch 6,9 Gew.-% Yttriumcarbonat ersetzt sind
    14 Identisch mit Zusammensetzung Nr. 4 mit dem Unterschied, dass in der Zusammensetzung 3 Gew.- % Y2O3 durch 6,9 Gew.-% Yttriumcarbonat ersetzt sind und 0,8 Gew.-% MoO3 anstelle von 0,9% vorhanden ist.
  • Stahlschrauben wurden hergestellt, behandelt und getestet wie in Beispiel 1. Die Ergebnisse der Beständigkeit beim Salzsprühversuch sind in Tabelle 8 angegeben. Tabelle 8
    Zusammensetzung Yttriumcarbonat (Gew.-%) MoO3 (Gew.-%) Beständigkeit gegenüber Salzsprüh-Zusammensetzung (Anzahl Stunden)
    11 0 0 288
    12 0 0,8 400
    13 6,9 0 288
    14 6,9 0,8 1296
  • Tabelle 8 zeigt klar, dass, wenn Yttriumcarbonat mit Molybdänoxid MoO3 assoziiert ist, die Antikorrosionsleistungseigenschaften verbessert sind. Zwischen Yttriumcarbonat und MoO3 wird eine Wechselwirkung oder ein Synergieeffekt beobachtet, welche(r) die Antikorrosionsleistungseigenschaften der Zusammensetzung erhöht.
  • E) Einfluss von verschiedenen Oxiden in wässriger Phase auf die Antikorrosionsleistungseigenschaften
  • An den in Tabelle 9 aufgelisteten Beschichtungszusammensetzungen wurden Vergleichsexperimente ausgeführt. Tabelle 9
    Zusammensetzung
    15 Identisch mit Zusammensetzung Nr. 1
    16 Identisch mit Zusammensetzung Nr. 3
    17 Identisch mit Zusammensetzung Nr. 2
    18 Identisch mit Zusammensetzung Nr. 4
    19 Identisch mit Zusammensetzung Nr. 2 mit dem Unterschied, dass Y2O3 durch Sogemet geliefert wird
    20 Identisch mit Zusammensetzung Nr. 4 mit dem Unterschied, dass Y2O3 durch Sogemet geliefert wird
    21 Identisch mit Zusammensetzung Nr. 2 mit dem Unterschied, dass Y2O3 durch CeO2, das durch Rhodia geliefert wird, ersetzt ist
    22 Identisch mit Zusammensetzung Nr. 4 mit dem Unterschied, dass Y2O3 durch CeO2, das durch Rhodia geliefert wird, ersetzt ist
    23 Identisch mit Zusammensetzung Nr. 2 mit dem Unterschied, dass Y2O3 durch CeO2, das durch Sogemet geliefert wird, ersetzt ist
    24 Identisch mit Zusammensetzung Nr. 4 mit dem Unterschied, dass Y2O3 durch CeO2, das durch Sogemet geliefert wird, ersetzt ist
    25 Identisch mit Zusammensetzung Nr. 2 mit dem Unterschied, dass Y2O3 durch La2O3, das durch Rhodia geliefert wird, ersetzt ist
    26 Identisch mit Zusammensetzung Nr. 4 mit dem Unterschied, dass Y2O3 durch La2O3, das durch Rhodia geliefert wird, ersetzt ist
    27 Identisch mit Zusammensetzung Nr. 2 mit dem Unterschied, dass Y2O3 durch La2O3, das durch Sogemet geliefert wird, ersetzt ist
    28 Identisch mit Zusammensetzung Nr. 4 mit dem Unterschied, dass Y2O3 durch La2O3, das durch Sogemet geliefert wird, ersetzt ist
    29 Identisch mit Zusammensetzung Nr. 2 mit dem Unterschied, dass Y2O3 durch Pr6O11 ersetzt ist
    30 Identisch mit Zusammensetzung Nr. 4 mit dem Unterschied, dass Y2O3 durch Pr6O11 ersetzt ist
    31 Identisch mit Zusammensetzung Nr. 2 mit dem Unterschied, dass Y2O3 durch Nd2O3 ersetzt ist
    32 Identisch mit Zusammensetzung Nr. 4 mit dem Unterschied,
    dass Y2O3 durch Nd2O3 ersetzt ist
    33 Identisch mit Zusammensetzung Nr. 2 mit dem Unterschied,
    dass Y2O3 durch ZrO2 ersetzt ist
    34 Identisch mit Zusammensetzung Nr. 4 mit dem Unterschied,
    dass Y2O3 durch ZrO2 ersetzt ist
  • E-1) Elektrochemie
    • – Behandelte Substrate: entfettete und sandgestrahlte Stahlplatten,
    • – Aufbringen von Beschichtungszusammensetzung: mittels einer Handauftragsmaschine,
    • – Wärmebehandlung (Einbrennen): 25 min bei 310°C
    • – Gewicht der Beschichtungsschicht: 26 ± 2 g/m2
  • Der Polarisationswiderstand der Beschichtungen wurde während einer Stunde mit einem SOLARTRON 1250-Analysator (Schlumberger) bei Exposition gegenüber Luft mit einer Abtastrate von ± 10 mV bei 0,1 mV.s–1 gemessen. Die Ergebnisse dieser Messungen sind in Tabelle 10 angegeben. Je höher der Wert des Polarisationswiderstands ist, umso besser werden die Antikorrosionsleistungseigenschaften der Beschichtungen erwartet. Tabelle 10
    Zusammensetzung Oxid Oxid (Gew.-%) MaO3 (Gew.-%) Polarisations widerstand (Ω.cm2)
    15 - 0 0 3300
    16 - 0 0,9 9100
    17 Y2O3Rhodia 3 0 n.b.
    18 Y2O3Rhodia 3 0,9 12100
    21 CeO2Rhodia 3 0 10600
    22 CeO2Rhodia 3 0,9 12000
    23 CeO2Sogemet 3 0 10000
    24 CeO2Sogemet 3 0,9 12000
    25 La2O3Rhodia 3 0 n.b.
    26 La2O3Rhodia 3 0,9 11900
    27 La2O3Sogemet 3 0 9300
    28 La2O3Sogemet 3 0,9 10100
    29 Pr6O11 3 0 9900
    30 Pr6O11 3 0,9 9800
    31 Nd2O3 3 0 9400
    32 Nd2O3 3 0,9 10000
    33 ZrO2 3 0 9200
    34 ZrO2 3 0,9 12000
  • Tabelle 10 zeigt klar, dass die Zugabe von Oxid von Yttrium, Cer, Lanthan, Praseodym, Neodym oder Zirconium zu Beschichtungszusammensetzungen den Polarisationswiderstand von Beschichtungen erhöht, was darauf hinweist, dass die Korrosionsbeständigkeit der Beschichtungen wahrscheinlich erhöht sein wird.
  • E-2) Korrosionsbeständigkeit
  • Stahlschrauben wurden hergestellt, behandelt und getestet wie in Beispiel 1. Die Ergebnisse der Beständigkeit beim Salzsprühversuch sind in Tabelle 11 angegeben. Tabelle 11
    Zusammensetzung Oxid Oxid (Gew.-%) MoO3 (Gew.-%) Beständigkeit gegenüber Salzsprüh-Zusammensetzung (Anzahl Stunden)
    15 - 0 0 288
    16 - 0 0,9 400
    17 Y2O3Rhodia 3 0 1056
    18 Y2O3Rhodia 3 0,9 > 1500
    19 Y2O3Sogemet 3 0 1296
    20 Y2O3Sogemet 3 0,9 > 1656
    21 CeO2Rhodia 3 0 144
    22 CeO2Rhodia 3 0,9 720
    23 CeO2Sogemet 3 0 144
    24 CeO2Sogemet 3 0,9 792
    25 La2O3Rhodia 3 0 336
    26 La2O3Rhodia 3 0,9 552
    27 La2O3Sogemet 3 0 552
    28 La2O3Sogemet 3 0,9 864
    29 Pr6O11 3 0 504
    30 Pr6O11 3 0,9 864
    31 Nd2O3 3 0 288
    32 Nd2O3 3 0,9 1560
    33 ZrO2 3 0 288
    34 ZrO2 3 0,9 456
  • Tabelle 11 zeigt klar, dass die Zugabe von Oxid von Yttrium, Lanthan, Praseodym, Neodym oder Zirconium zu Beschichtungszusammensetzungen die Beständigkeit gegenüber der Salzsprüh-Zusammensetzung der Proben, die mit diesen Zusammensetzungen behandelt worden sind, erhöht. Als das beste Oxid erweist sich Y2O3, aber Neodym, Praseodym und Lanthan ergeben ebenfalls auch sehr gute Ergebnisse.
  • Darüber hinaus werden, wenn das Oxid mit Molybdänoxid MoO3 assoziiert wird, die Antikorrosionsleistungseigenschaften weiter verbessert. Zwischen dem Oxid und MoO3 wird eine Wechselwirkung oder ein Synergieeffekt beobachtet, welche(r) die Antikorrosionsleistungseigenschaften der Zusammensetzung erhöht.

Claims (38)

  1. Verwendung mindestens eines Elements, das aus Yttrium, Zirconium, Lanthan, Cer, Praseodym und Neodym ausgewählt ist, in Form von Oxiden oder Salzen als Verstärkungsmittel für die Antikorrosion einer Beschichtungszusammensetzung, die in wässriger oder organischer Phase ein teilchenförmiges Metall enthält, für Metallteile.
  2. Verwendung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eines der vorstehend angeführten Elemente als ein die Antikorrosionseigenschaft verstärkendes Mittel mit Molybdänoxid MoO3 assoziiert ist.
  3. Verwendung nach irgendeinem der Ansprüche 1 oder 2, um die Wirksamkeit des Antikorrosionsschutzes zu verstärken, welcher durch das teilchenförmige Metall verliehen ist, wobei das Letztgenannte der Zusammensetzung vorzugsweise in Pulverform mit variierender geometrischer Struktur, homogen oder heterogen, insbesondere mit kugelförmiger, lamellarer oder linsenförmiger Struktur, zugesetzt wird.
  4. Verwendung nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das verwendete Element Yttrium vorzugsweise in der Oxidform Y2O3 oder in Form von Yttriumcarbonat ist.
  5. Verwendung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass Yttriumoxid Y2O3 in Form von Teilchen mit einer Größe zwischen 1 μm und 40 μm mit einem D50 von weniger als 3 μm verwendet wird.
  6. Verwendung nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das verwendete Element Cer, bevorzugt in Form von Cerchlorid oder in der Oxidform CeO2, ist.
  7. Verwendung nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das verwendete Element La2O3, Pr6O11, Nd2O3 oder ZrO2 ist.
  8. Verwendung nach irgendeinem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass Molybdänoxid MoO3 in im Wesentlichen reiner orthorhombischer kristalliner Form mit einem Molybdän-Gehalt von mehr als 60 Gew.-% verwendet wird.
  9. Verwendung nach irgendeinem der Ansprüche 2 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Molybdänoxid MoO3 in Form von Teilchen mit einer Größe zwischen 1 μm und 200 μm vorliegt.
  10. Verwendung nach irgendeinem der Ansprüche 2 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Verstärkungsmittel für einen Korrosionsschutz mit Molybdänoxid MoO3 in einem Gewichtsverhältnis von 0,25 < Verstärkungsmittel für Korrosionsschutz: MoO3 < 20, bevorzugt 0,5 < Verstärkungsmittel für Korrosionsschutz: MoO3 < 16, weiter bevorzugt 0,5 < Verstärkungsmittel für Korrosionsschutz: MoO3 < 14, assoziiert ist.
  11. Antikorrosionsbeschichtungszusammensetzung für Metallteile, dadurch gekennzeichnet, dass sie enthält: – mindestens ein teilchenförmiges Metall; – ein Verstärkungsmittel für die Antikorrosion einer Beschichtungszusammensetzung, das aus Yttrium, Zirconium, Lanthan, Cer, Praseodym und Neodym in Form von Oxiden oder Salzen ausgewählt ist; – ein Bindemittel; und – entweder Wasser, das gegebenenfalls mit einem oder mehreren organischen Lösungsmitteln assoziiert ist, oder ein oder mehrere vermischbare organische Lösungsmittel.
  12. Zusammensetzung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Verstärkungsmittel für die Antikorrosion einer Beschichtungszusammensetzung mit Molybdänoxid MoO3 assoziiert ist.
  13. Zusammensetzung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass sie 0,5 bis 2 Gew.-% Molybdänoxid MoO3 enthält.
  14. Zusammensetzung nach irgendeinem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass sie 10 bis 40 Gew.-% mindestens eines teilchenförmigen Metalls enthält.
  15. Zusammensetzung nach irgendeinem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass das teilchenförmige Metall aus Zink, Aluminium, Zinn, Mangan, Nickel, deren Legierungen und deren Mischungen ausgewählt ist.
  16. Zusammensetzung nach irgendeinem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass das teilchenförmige Metall aus Zink, Aluminium, deren Legierungen und deren Mischungen ausgewählt ist.
  17. Zusammensetzung nach irgendeinem der Ansprüche 11 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass sie 0,5 bis 10 Gew.-% des Verstärkungsmittels für die Antikorrosion einer Beschichtungszusammensetzung, vorzugsweise 1 bis 8 Gew.-%, weiter bevorzugt 1 bis 7 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Zusammensetzung, enthält.
  18. Zusammensetzung nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Verstärkungsmittel für die Antikorrosion einer Beschichtungszusammensetzung Yttrium ist, bevorzugt in der Oxidform Y2O3 oder in der Form von Yttriumcarbonat.
  19. Zusammensetzung nach irgendeinem der Ansprüche 11 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Verstärkungsmittel für die Antikorrosion einer Be schichtungszusammensetzung Cer ist, bevorzugt in Form von Cerchlorid oder in der Oxidform CeO2.
  20. Zusammensetzung nach irgendeinem der Ansprüche 11 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Verstärkungsmittel für die Antikorrosion einer Beschichtungszusammensetzung aus La2O3, Pr6O11, Nd2O3 und ZrO2 ausgewählt ist.
  21. Zusammensetzung nach irgendeinem der Ansprüche 11 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass das Verstärkungsmittel für die Antikorrosion einer Beschichtungszusammensetzung mit Molybdänoxid MoO3 in einem Gewichtsverhältnis 0,25 < Verstärkungsmittel für Korrosionsschutz: MoO3 < 20, bevorzugt 0,5 < Verstärkungsmittel für Korrosionsschutz: MoO3 < 16, weiter bevorzugt 0,5 < Verstärkungsmittel für Korrosionsschutz: MoO3 < 14 assoziiert ist.
  22. Zusammensetzung nach irgendeinem der Ansprüche 11 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass sie 3 bis 20 Gew.-% eines organischen Bindemittels und/oder mineralischen Bindemittels in wässriger oder organischer Phase enthält.
  23. Zusammensetzung nach irgendeinem der Ansprüche 11 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass das Bindemittel aus einem alkoxylierten Silan, das gegebenenfalls organofunktionalisiert ist, einem Siliconharz, einem kolloidalen Siliciumdioxid, einem Silicat von Natrium und/oder Kalium und/oder Lithium, einem Zirconat, einem Titanat, einem Epoxyharz, einem Phenoxyharz, einem Acrylharz und deren Mischungen, gegebenenfalls mit einem Vernetzungsmittel vom phenolischen Typ, Aminoplast-Typ oder Dicyandiamid-Typ oder mit einem Säurekatalysator assoziiert, ausgewählt ist.
  24. Zusammensetzung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass das Bindemittel ein organofunktionalisiertes Silan, wie γ-Glycidoxypropyltrimethoxysilan und γ-Glycidoxypropyltriethoxysilan, ist.
  25. Zusammensetzung nach irgendeinem der Ansprüche 11 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass sie ein organisches Lösungsmittel enthält, das aus Lackbenzin, Alkoholen, Ketonen, aromatischen Lösungsmitteln und Glycol-Lösungsmitteln, wie Glycolethern, insbesondere Diethylenglycol, Triethylenglycol und Dipropylenglycol, Acetaten, Polyethylenglycol und Nitropropan und deren Mischungen ausgewählt ist.
  26. Zusammensetzung nach irgendeinem der Ansprüche 11 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass sie auch bis zu 7 Gew.-% eines Verdickungsmittels enthält.
  27. Zusammensetzung nach irgendeinem der Ansprüche 11 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass das Verdickungsmittel aus Cellulosederivaten, wie Hydroxymethylcellulose, Hydroxyethylcellulose, Hydroxypropylcellulose oder Hydroxypropylmethylcellulose, Xanthangummi, assoziativen Verdickungsmitteln vom Polyurethan- oder Acryl-Typ, Siliciumdioxiden, Silicaten, wie Silicaten von Magnesium und/oder Lithium, die gegebenenfalls behandelt sind, oder organophilen Tonen und deren Mischungen ausgewählt ist.
  28. Zusammensetzung nach irgendeinem der Ansprüche 11 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass sie zum Erhalt eines selbstschmierenden Systems auch ein Schmiermittel enthält, das aus Polyethylen, Polytetrafluorethylen, MoS2, Graphit, Polysulfonen, synthetischen oder natürlichen Wachsen und Nitriden und deren Mischungen ausgewählt ist.
  29. Zusammensetzung nach irgendeinem der Ansprüche 11 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass sie auch einen Zusatz enthält, der aus einem Schaumverhütungsmittel, einem Benetzungsmittel, einem Tensid und einem Biozid ausgewählt ist.
  30. Zusammensetzung nach irgendeinem der Ansprüche 11 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass sie enthält: – 10 bis 40 Gew.-% mindestens eines teilchenförmigen Metalls; – 0,5 bis 10 % eines Verstärkungsmittels für die Antikorrosion einer Beschichtungszusammensetzung, das aus Yttrium, Zirconium, Lanthan, Cer, Praseodym und Neodym in Form von Oxiden oder Salzen ausgewählt ist, und gegebenenfalls mit Molybdänoxid MoO3 assoziiert ist; – bis zu 7 Gew.-% eines Verdickungsmittels; – 3 bis 20 Gew.-% eines Bindemittels; – bis zu 3 Gew.-%, bevorzugt zwischen 0,05 und 2 Gew.-%, eines Natrium- und/oder Kalium- und/oder Lithiumsilicats; – bis zu 7 Gew.-% eines oder mehrerer Schmiermittel; – 1 bis 30 Gew.-% eines organischen Lösungsmittels oder einer Mischung von organischen Lösungsmitteln und – Wasser zum Auffüllen auf 100 %.
  31. Zusammensetzung nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, dass sie auch 0,1 bis 10 Gew.-% einer schwachen Mineralsäure, wie Borsäure, enthält.
  32. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 30 oder 31, dadurch gekennzeichnet, dass sie auch 0,01 bis 1 Gew.-% eines anionischen Tensids enthält.
  33. Antikorrosionsbeschichtung für Metallteile, dadurch gekennzeichnet, dass sie aus einer Beschichtungszusammensetzung nach irgendeinem der Ansprüche 11 bis 31 durch Aufsprühen, Eintauchen-Ablaufenlassen oder Eintauchen-Zentrifugieren erhalten ist, wobei die Beschichtungsschicht durch beispielsweise Konvektion oder Infrarot wärmebehandelt wird, vorzugsweise bei einer Temperatur zwischen 79°C und 350°C über 10 bis 60 Minuten mittels Konvektion durchgeführt.
  34. Antikorrosionsbeschichtung für Metallteile nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, dass vor der Durchführung der Wärmebehandlung die beschichteten Metallteile zum Beispiel durch Konvektion oder Infrarot, insbesondere durch Konvektion bei einer Temperatur im Bereich von 70°C über 10 bis 30 Minuten, on-line getrocknet werden.
  35. Antikorrosionsbeschichtung für Metallteile nach einem der Ansprüche 33 oder 34, dadurch gekennzeichnet, dass sie mit einer Trockenfilmdicke von zwischen 3 μm (11 g/m2) und 15 μm (55 g/m2), bevorzugt zwischen 4 μm (15 g/m2) und 10 μm (40 g/m2), weiter bevorzugt zwischen 5 μm (18 g/m2) und 10 μm (40 g/m2), auf die zu schützenden Metallteile aufgebracht ist.
  36. Metallsubstrat, bevorzugt aus Stahl, mit einer Antikorrosionsbeschichtung nach irgendeinem der Ansprüche 3 bis 35.
  37. Substrat nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, dass die Antikorrosionsbeschichtung selbst mit einer weiteren Beschichtung beschichtet ist, die ein Alkalisilicat, insbesondere ein Natrium- und/oder Kalium- und/oder Lithiumsilicat, ein Acrylharz, ein Zirconat, ein Titanat, ein Silan, ein Epoxyharz, ein Phenolharz oder eine von deren Mischungen umfasst, wobei diese Harze gegebenenfalls mit kolloidalem Siliciumdioxid assoziiert sind.
  38. Substrat nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, dass die Antikorrosionsbeschichtung selbst mit einer weiteren Beschichtung beschichtet ist, die ein Schmiermittel umfasst, das aus Polyethylen, Polytetrafluorethylen, MoS2, Graphit, Polysulfonen, synthetischen oder Naturwachsen und Nitriden und deren Mischungen ausgewählt ist.
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