DE3919542A1 - Automatische spulmaschine mit einem kops- und huelsentransportsystem mit mehreren transportschleifen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine automatische Spulmaschine nach dem Oberbegriff des Anspruches 1.

Moderne Spinnmaschinen haben einen hohen Ausstoß an spinnfrischen Kopsen, wodurch auch erhöhte Anforderungen an die Verarbeitungskapazität der nachgeordneten Spulmaschinen gestellt werden. Es ist deshalb erforderlich, einen hohen Automatisierungsgrad anzuwenden. Geschlossene Transportkreisläufe im Bereich der Spulmaschine sowie gegebenenfalls eine direkte Kopplung mit den Spinnmaschinen sind deshalb inzwischen weit verbreitet.

Da der Fadenanfang der zur Spulmaschine gelieferten spinnfrischen Kopse normalerweise nicht so frei auf der Oberfläche des Kopses liegt, daß er in der Spulstelle freilegbar und einem Greifer zuführbar ist, muß auf dem Weg zur Spulstelle eine Vorbereitungseinrichtung angeordnet werden. Derartige Vorbereitungseinrichtungen sind durch eine Vielzahl von Patenten bekannt.

Obgleich die Vorbereitungseinrichtungen in der Regel mehrere Unterstationen enthalten, in denen der Fadenanfang gesucht wird, kann dieser in manchen Fällen nicht aufgefunden werden. Um auch diese Kopse vorbereiten zu können, wurde in der DE-PS 30 45 825 bereits vorgeschlagen, diese Kopse in einem Kreislauf immer wieder der Vorbereitungseinrichtung zuzuführen. Abgesehen davon, daß nach dieser Lösung die Kopse einer hohen mechanischen Beanspruchung unterliegen, verbleiben diese über längere Zeit im Kreislauf und reduzieren damit den Ausstoß ordnungsgemäß vorbereiteter Kopse.

Eine ähnliche Lösung beschreibt die DE-PS 32 35 442, die von einem geschlossenen Palettenkreislauf zwischen Spinn- und Spulmaschine ausgeht. Auf dem Hauptzuführweg zur Spulmaschine ist dort eine Tellerscheibe angeordnet, an deren Umfang Kopsvorbereitungsaggregate vorgesehen sind. Kopse, die nicht vorbereitet werden konnten, werden mit dieser Scheibe mehrmals im Kreislauf transportiert. Nach Überschreitung einer vorgegebenen Anzahl von Kreisläufen werden diese Kopse über eine Abzweigbahn in einen Speicher ausgeschleust. Auch in diesem Fall wird die Anzahl ordnungsgemäß vorbereiteter Kopse je Zeiteinheit reduziert.

Aufgabe der Erfindung ist es, eine automatische Spulmaschine mit einem Kops- und Hülsentransportsystem mit mehreren Transportschleifen vorzuschlagen, die in ihrer Verarbeitungskapazität dem hohen Ausstoß von spinnfrischen Kopsen der Spinnmaschine gerecht wird.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst.

Die Anordnung verschiedener Vorbereitungseinrichtungen in unterschiedlichen Transportschleifen ermöglicht es, Kopse, die nicht ohne weiteres vorbereitbar sind, außerhalb eines Haupttransportweges vorzubereiten. Damit belasten diese Kopse den Haupttransportweg nicht mehr. Es kann also eine sehr geringe Taktzeit innerhalb einer ersten Vorbereitungseinrichtung realisiert werden, da diese Vorbereitungseinrichtung lediglich auf leichter vorbereitbare Kopse, die die überwiegende Mehrzahl bilden, eingestellt ist. Die Zahl der Kopse, die zu einer zweiten Vorbereitungseinrichtung in einer zweiten Transportschleife transportiert werden, ist wesentlich geringer als die Zahl der durch die erste Vorbereitungseinrichtung vorbereitbaren Kopse. Dadurch ist es möglich, die Taktzeit in der zweiten Vorbereitungseinrichtung erheblich zu verlängern. Auf diese Weise läßt sich die Erfolgswahrscheinlichkeit der Vorbereitung sogar dieser Kopse in der zweiten Vorbereitungseinrichtung auf nahe 100 Prozent steigern. Diese Kopse werden dann der Spulmaschine ebenfalls wieder zugeführt.

Die Erfindung ist durch die Merkmale der Ansprüche 2 bis 7 vorteilhaft weitergebildet.

Es ist vorteilhaft, in Abhängigkeit vom Erfolg der Suche des Fadenanfanges durch Verwendung von Detektoren in den Vorbereitungseinrichtungen die Kopse nach Verlassen der Vorbereitungseinrichtungen in die jeweiligen Transportwege zu steuern. Ebenso ist es vorteilhaft, in ersten Vorbereitungseinrichtungen, die kurz getaktet sind, den Faden im wesentlichen an der Mantelfläche des Kopses zu suchen. Die Suche des Fadenanfanges in den zweiten Vorbereitungseinrichtungen konzentriert sich dann auf den Kopskegel.

Im Rahmen der Erfindung ist es auch möglich, mehrere erste Vorbereitungseinrichtungen vorzusehen, die an getrennten Transportbändern angeordnet sind. Diese Maßnahme gestattet eine weitere erhebliche Erhöhung der Verarbeitungskapazität bei der Kopsvorbereitung. Da gemäß der Erfindung die in einer ersten Vorbereitungseinrichtung nicht vorbereitbaren Kopse zweiten Vorbereitungseinrichtungen zugeführt werden, ist es nicht notwendig, für diese ersten Vorbereitungseinrichtungen Kreisläufe, zum Beispiel in Form von Transportscheiben, zu bilden. Damit können diese ersten Vorbereitungseinrichtungen direkt an einem Zuführtransportband angeordnet werden. Durch die damit erzielte Platzeinsparung ist es möglich, ohne Vergrößerung der Abmessungen der Maschine mehrere, gegebenenfalls parallele, Transportbahnen mit ersten Vorbereitungseinrichtungen anzuordnen.

Außerdem lassen sich diese Vorbereitungseinrichtungen dadurch direkt in den Bereich der Spulmaschinensektionen integrieren, wodurch die Baulänge reduziert wird.

Bei Ausgestaltung der zweiten Vorbereitungseinrichtungen als Kopskegelvorbereitung ist es vorteilhaft, die Kopse aus Abbruchpartien der Spinnmaschine unmittelbar dieser zweiten Vorbereitung zuzuleiten.

Ebenfalls der Sicherung einer hohen Verarbeitungskapazität dient die Anordnung einer Hülsenputzvorrichtung an einem Nebentransportweg.

Die Erfindung soll nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert werden. Es zeigen:

Fig. 1 eine Gesamtansicht einer vereinfachten Darstellung einer automatischen Spulmaschine mit einer erfindungsgemäßen Anordnung der Transportschleifen sowie einer Kops- und Hülsenübergabestelle von/zur Spinnmaschine,

Fig. 2 eine vereinfachte Darstellung einer ersten Vorbereitungsstufe innerhalb der ersten Vorbereitungseinrichtung,

Fig. 3 eine vereinfachte Darstellung einer zweiten Vorbereitungsstufe der ersten Vorbereitungseinrichtung,

Fig. 4 eine vereinfachte Darstellung einer dritten Vorbereitungsstufe innerhalb der ersten Vorbereitungseinrichtung,

Fig. 5 eine vereinfachte Gesamtdarstellung einer automatischen Spulmaschine mit gegenüber Fig. 1 veränderter Anordnung der Transportschleifen und

Fig. 6 eine vereinfachte Darstellung einer zweiten Vorbereitungseinrichtung.

Die Beschreibung der Ausführungsbeispiele einschließlich Zeichnungen ist auf die Verwendung von Paletten zugeschnitten, auf die die Kopse beziehungsweise Hülsen aufgesetzt sind. Die Erfindung beschränkt sich jedoch nicht auf dieses Transportsystem.

Eine erste Transportschleife, die aus Haupttransportwegen gebildet wird, besteht im wesentlichen aus den Transportbändern 7, 16, 18, 24, 26, 28, 3, 32 und 55. Des weiteren gehören zu dieser Transportschleife noch die Rutschen 14 und 15.

Die in den Transportschleifen der Spulmaschine 1 zirkulierenden Paletten 4 werden im Bereich eines Transportbandes 55 mittels eines Umsetzers 60, der die spinnfrischen Kopse 5 von spinnmaschinenseitigen Paletten 4′ übergibt, beladen. Die Zuführung dieser spinnfrischen Kopse 5 mit ihren Paletten 4 vom Transportband 55 erfolgt über eine Führungskante 55″′ auf das Hauptzuführband 7. Dieses Hauptzuführband 7, welches von einem Motor 8 über eine Antriebsrolle 7′ angetrieben und am anderen Ende über eine Umlenkrolle 7′′ umgelenkt wird, führt die Paletten 4 an einem Sensor 9 vorbei. Zeigt in diesem Moment ein weiterer Sensor 12, der an einer Abzweigung, gebildet durch eine Rutsche 14 angeordnet ist, an, daß im Bereich dieser Rutsche 14 eine Palette 4 vorhanden ist, das heißt, ein Rückstau auf dem Transportband 16 entstanden ist, veranlaßt eine Steuereinheit 10 über eine Steuerleitung 11′, daß die Weiche 11 geöffnet wird, so daß die am Sensor 9 vorbeikommende Palette 4 auf dem Hauptzuführband 7 an der Rutsche 14 vorbei weitergeleitet wird. Es ist aber auch möglich, die Weiche 11 so zu steuern, daß sie abwechselnd eine Palette 4 in die Rutsche 14 leitet und die nächste Palette für die Weiterleitung auf dem Hauptzuführband 7 freigibt. Diese Palette 4 wird später durch eine Führungskante 7′′′ vom Hauptzuführband 7 auf die Rutsche 15 abgelenkt, wodurch sie auf das Transportband 18 gelangt.

An den beiden Transportbändern 16 und 18, die Teile des Hauptzuführweges bilden, sind die ersten Vorbereitungseinrichtungen 23 und 23′ angeordnet. Diese Vorbereitungseinrichtungen 23 beziehungsweise 23′ sind modular aufgebaut, das heißt, sie können nach einem Baukastensystem in der Anordnung und Anzahl ihrer Unterstationen variiert werden und bestehen im vorliegenden Beispiel jeweils aus drei Vorbereitungsstufen 20, 21, 22 beziehungsweise 20′, 21′ und 22′. Diese Vorbereitungsstufen enthalten jeweils Antriebe 73 (siehe Fig. 2 bis 4), die die jeweilige Palette 4 auf dem Transportband 16 beziehungsweise 18 positionieren. Es ist deshalb möglich, daß diese Transportbänder 16 und 18 durch die Motoren 17 und 19 über Antriebsrollen 16′ und 18′ kontinuierlich angetrieben werden. Sie werden durch die Umlenkrollen 16′′ und 18′′ am jeweils anderen Ende umgelenkt. Die Vorbereitungsstufen werden später anhand der Fig. 2 bis 4 näher erläutert.

Nach Verlassen der jeweils dritten Vorbereitungsstufe 22 beziehungsweise 22′ gelangen die Kopse 5 mit ihren Paletten 4 auf die Transportbänder 24 beziehungsweise 26. Die Zuführung zu diesen Transportbändern wird jeweils durch Führungskanten 24′ und 26′ unterstützt. Das Transportband 24 wird von einem Motor 25 über eine Antriebsrolle 24′ angetrieben und durch eine Umlenkrolle 24′′ am anderen Ende umgelenkt. Das Transportband 26 wird von einem Motor 27 über eine Antriebsrolle 26′ angetrieben und durch eine Umlenkrolle 26′′ am anderen Ende umgelenkt.

Über die Transportbänder 24 und 26 gelangen die spinnfrischen Kopse 5 auf ein Reversierband 28. Dieses Reversierband 28 wird von einem Motor 29 über eine Antriebsrolle 28′ in wechselnden Richtungen angetrieben und am anderen Ende von einer Umlenkrolle 28′ umgelenkt. Der Motor wird über eine Steuerleitung 30′ von einer Steuereinheit 30 mit Wechselrichter gesteuert. Vorteilhaft erfolgt die Richtungsumkehr der Transportrichtung des Reversierbandes 28 nach einem vorgegebenen Zeitrhythmus. Die Paletten 4 werden auf dem Reversierband 28 an den zu den Spulstellen 2 führenden Zweigbahnen 3 vorbeigeführt. Diese Zweigbahnen 3 können aus Förderbändern bestehen, die von einer durchgehenden Antriebsrolle 3′ angetrieben und einer durchgehenden Umlenkwelle 3′′ umgelenkt werden. Die Antriebswelle 3′ erhält ihren Antrieb von einem Motor 103. Die Zweigbahnen 3 können auch mehrere parallele Antriebsriemen besitzen. Außerdem ist es möglich, statt durch den Motor 3″′ den Antrieb von dem Rückführband 32 abzunehmen.

Wird von einer Spulstelle 2 eine Palette 4 freigegeben, werden die in der Zweigbahn 3 angeordneten Paletten 4 in Richtung auf das Rückführband 32 weiterbewegt. Dadurch entsteht auf der Zweigbahn am dem Reversierband 28 zugewandten Ende eine Lücke, in das das oder die Transportbänder im Bereich der Zweigbahn 3 eine neue Palette hineinziehen, wenn eine Gruppe derartiger Paletten 4 an dieser Zweigbahn 3 auf dem Reversierband 28 vorbeikommt. Das ist dadurch möglich, daß die Zweigbahn 3 in den Bereich der Reversierbahn hineinragt, in der das schmalere Reversierband 28 so verläuft, daß es die Transportbänder der Zweigbahnen 3 nicht überdeckt. Durch die Anordnung von Anschlägen 31 und 31′ an den beiderseitigen Enden des Reversierbandes 28 ist der Transportbereich der Paletten 4 festgelegt.

Der anfangs beschriebene Sensor 9 kann auch als Farbsensor ausgebildet sein, der im Falle der Belieferung der Spulmaschine 1 mit verschiedenen Garnpartien feststellt, welche Farbe die vorbeikommende Palette 4 beziehungsweise die Hülse 6 des vorbeikommenden Kopses 5 besitzt. Da es üblich ist, für verschiedene Partien Hülsen beziehungsweise Paletten verschiedener Farbe zu verwenden, kann aus der jeweiligen Farbe die Partie erkannt werden. In diesem Falle müßte im Bereich des Reversierbandes 28 zwischen den Transportbändern 24 und 26 eine Trennwand angeordnet werden, die dann die Spulbereiche für die unterschiedlichen Partien trennt. Der Sensor würde über die Leitung 9′ die Information über die erkannte Farbe an die Steuereinheit 10 geben. Diese Steuereinheit 10 würde dann über die Steuerleitung 11′ die Weiche 11 steuern.

Da gemäß dem vorliegenden Beispiel die Vorbereitungseinrichtungen 23 beziehungsweise 23′ an den Transportbändern 16 und 18 angeordnet sind, die Teile der Hauptzuführwege bilden, und vor dem Reversierband 28 keine weiteren Abzweigungen vorgesehen sind, zweigt ein Nebentransportweg mit einem Transportband 36, der ausschließlich zu einer zweiten Transportschleife gehört, erst vom Rückführband 32 ab.

Das Rückführband 32 transportiert von der Spulstelle nicht verarbeitbare Kopse 5′, von der Vorbereitungseinrichtung nicht vorbereitete Kopse 5′′, Hülsen mit geringem Fadenrest 6′ und leere Hülsen 6. Dabei sind unter von der Spulstelle nicht verarbeitbaren Kopsen 5′ Kopse zu verstehen, bei denen die Spulstelle 2 den Fadenanfang nicht mehr freilegen konnte. Es handelt sich dabei insbesondere um Kopse, die bereits teilweise abgespult sind, aber noch soviel Fadenmaterial aufweisen, daß sich eine erneute Vorlage in der Spulstelle 2 lohnt.

Am Rückführband 32 ist ein Sensor 33 angeordnet, der feststellt, daß noch Restfaden auf der ankommenden Hülse vorhanden ist. Es ist nicht notwendig, daß dieser Sensor 33 zwischen von der Spulstelle nicht verarbeitbaren Kopsen 5′ und Hülsen 6′ mit geringem Fadenrest unterscheidet. Bei Feststellung von noch vorhandenen Wicklungen auf der Hülse 6 signalisiert das der Sensor 33 über eine Leitung 33′ an eine Steuereinrichtung 34. Diese Steuereinrichtung 34 steuert über eine Steuerleitung 34′ die Weiche 35, die dann in den Bereich des Rückführbandes 32 einschwenkt. Die jeweilige Palette 4 wird dann in den Nebentransportweg geleitet, der durch das Transportband 36 gebildet wird. Das Transportband 36 wird von einem Motor 37 über Antriebsrolle 36′ angetrieben und mittels einer Umlenkrolle 36′′ umgelenkt.

An dem durch das Transportband 36 gebildeten Nebentransportweg ist ein weiterer Sensor 38 angeordnet, der erkennt, wenn der Bewicklungsrest ein vorgegebenes Maß überschreitet. Der Sensor 38 gibt dann über eine Leitung 38′ ein entsprechendes Signal an die Steuereinheit 39. Diese Steuereinheit 39 öffnet über eine Steuerleitung 39′ eine Weiche 40. Dadurch wird die betreffende Palette 4 an einem Transportweg 41 vorbei weiter auf dem Transportband 36 gefördert. Bei Unterschreitung einer Mindestbewicklung bleibt die Weiche 40 geschlossen, so daß die Palette 4 auf den Transportweg 41 umgeleitet wird. Dieser Transportweg 41 kann ebenfalls durch ein Transportband gebildet sein, welches durch entsprechende Einrichtungen innerhalb einer Hülsenputzvorrichtung 42 gesteuert angetrieben wird.

Hülsenputzvorrichtungen sind im allgemeinen bekannt. Im vorliegenden Fall könnte zum Beispiel eine Hülsenputzvorrichtung zur Anwendung kommen, wie sie in der DE-AS 24 18 492 beschrieben ist. In diesem Falle könnte die Hülse 6′ in der Hülsenputzvorrichtung 42 gestoppt und zusätzlich durch eine Halterung, die von oben auf die Hülse aufgesetzt wird, exakt positioniert werden. Durch ein Kreismesser, welches mittels eines Fühlers im entsprechenden Abstand von der Hülse gehalten wird, können die auf der Hülse verbliebenen Windungen aufgetrennt werden. Durch eine Blasdüse kann das aufgetrennte Fadenmaterial von der Hülse beseitigt werden. Es wäre dann noch eine entsprechende Absaugeinrichtung vorzusehen. Nach Verlassen der Hülsenputzvorrichtung 42 gelangt die Palette 4 mit der jetzt gereinigten Hülse 6 auf ein Transportband 43, wobei eine Führungskante 43″′ eine zusätzliche Führung vermittelt. Das Transportband 43 wird von einem Motor 44 über eine Antriebsrolle 43′ angetrieben und durch eine Umlenkrolle 43′′ umgelenkt. Auf diesem Tranportband 43 gelangt die Palette 4 mit der Hülse 6 wieder zurück auf das Rückführband 32. Dort passiert es dann den Sensor 33 und gelangt durch die offene Weiche 35 über die Führungskante 32″′ auf das Transportband 55.

Konnte in der Hülsenputzvorrichtung 42 die Hülse nicht vollständig gereinigt werden, erkennt der Sensor 33 erneut Restfäden auf der Hülse 6′. Dadurch wird die Palette 4 mit der Hülse 6′ erneut durch die Weiche 35 auf das Transportband 36 geleitet und der Hülsenputzvorrichtung 42 zugeführt.

Die Paletten 4, auf denen der Sensor 38 Kopse 5′ beziehungsweise 5′′, das heißt, ein vorgegebenes Mindestmaß an Bewicklung festgestellt hat, gelangen an der geöffneten Weiche 40 vorbei an die Führungskante 36″′, die sie auf das Transportband 45 umlenkt. Das Transportband 45 wird durch einen Motor 46 über eine Antriebsrolle 45′ angetrieben und eine Umlenkrolle 45′′ umgelenkt. An diesem Transportband 45 ist eine zweite Vorbereitungseinrichtung 47 angeordnet. Diese Vorbereitungseinrichtung 47, die den Fadenanfang im wesentlichen am Kopskegel sucht, ist in ihrer Arbeitsweise nicht durch die kurzen Taktzeiten, die an Haupttransportbahnen vorgegeben sind, gebunden. Das Transportband 45 kann wesentlich langsamer als zum Beispiel die Transportbänder 16 und 18 am Hauptzuführweg laufen.

Es ist auch möglich, daß über eine nicht dargestellte Steuerung der Motor 46 unmittelbar von der zweiten Vorbereitungseinrichtung 47 betrieben wird. Der Aufbau dieser Vorbereitungseinrichtung 47 wird später noch anhand der Fig. 6 weiter erläutert. Sie besitzt außerdem einen hier nicht dargestellten Sensor, der das Auffinden des Fadenanfanges, wie zum Beispiel in der DE-OS 20 24 110 beschrieben, überwacht. Dieser Sensor kann über eine Steuerleitung 47′ eine Weiche 48 steuern. Wurde der Fadenanfang aufgefunden, schließt sich die Weiche 48, so daß die Palette auf ein Transportband 49 umgelenkt wird. Dieses Transportband 49 wird von einem Motor 50 über eine Antriebsrolle 49′ angetrieben und durch eine Umlenkrolle 49′′ umgelenkt. Dieses Transportband 49 führt die Palette 4 dann wieder unmittelbar dem Hauptzuführband 7 zu. Nach dieser Variante gelangt der Kops 5′ beziehungsweise 5′′ dann noch einmal in die erste Vorbereitungseinrichtung 23 beziehungsweise 23′. In diesem Fall ist es demzufolge auch zureichend, wenn die zweite Vorbereitungseinrichtung 47 den Fadenanfang lediglich lockert und im Bereich des Kopsmantels ablegt. Es ist jedoch auch möglich, und später anhand eines anderen Beispieles beschrieben, in dieser zweiten Vorbereitungseinrichtung die Kopse so vorzubereiten, daß sie unmittelbar den Spulstellen 2 zugeführt werden können.

Hat der in der zweiten Vorbereitungseinrichtung 47 angeordnete Sensor festgestellt, daß die Vorbereitung nicht erfolgreich war, wird über die Steuerleitung 47′ die Weiche 48 geöffnet. Dadurch transportiert das Transportband 45 die Palette 4 weiter bis zu einer Führungskante 45″′, wo sie auf ein weiteres Transportband 51 umgelenkt wird. Dieses Transportband 51 wird von einem Motor 52 über Antriebsrolle 51′ angetrieben und durch eine Umlenkrolle 51′′ umgelenkt. Dieser Motor kann auch über eine Steuerleitung 47′′ direkt von der zweiten Vorbereitungseinrichtung 47 gesteuert werden. Dadurch ist er jeweils nur eine Zeitlang in Betrieb, nachdem ein auch in der zweiten Vorbereitungseinrichtung nicht vorbereiteter Kops 5′ beziehungsweise 5″ die Weiche 48 auf dem Transportband 45 passiert hat. Das Transportband 51 bildet zusammen mit einem Anschlag 53 eine Staustrecke. Die in dieser Staustrecke angesammelten Kopse 5′ beziehungsweise 5′′ müssen manuell vorbereitet werden. Da jedoch solche Kopse, die von keiner der beiden Vorbereitungseinrichtungen, insbesondere auch bei der erheblich verlängerten Taktzeit und dem abweichenden Aufbau der zweiten Vorbereitungseinrichtung, vorbereitbar waren, die absolute Ausnahme bilden, müssen die Staustrecken sehr selten betreut werden.

Gegenüber dem Transportband 55, welches zur ersten Transportschleife der Spulmaschine 1 gehört, ist parallel ein Transportband 57 angeordnet, welches zu einer geschlossenen Schleife um die Ringspinnmaschine gehört, angeordnet. Zwischen diesen beiden Transportbändern erfolgt die Übergabe der leeren Hülsen 6 beziehungsweise Übernahme der spinnfrischen Kopse 5. Dazu sind zwischen den beiden Transportbahnen 55 und 57 Umsetzer 60 und 69 angeordnet. Da dieses Umsetzen getaktet vor sich gehen muß, sind weitere Sensoren und Stoppeinrichtungen erforderlich. So ist am Ende des Rückführbandes 32 ein Sensor 70 angeordnet, der über eine Leitung 70′ an eine Steuereinheit 68 die Information übermittelt, ob noch Paletten 4 auf dem Rückführband 32 bereitstehen. Diese Paletten 4 werden von einem Stopper 70′′ im Bereich des Transportbandes 55 angehalten. In dieser Position der Palette 4 kann der Umsetzer 69 eine Hülse 6 von dieser Palette auf eine spinnmaschinenseitige Palette 4′ umsetzen. Diese spinnmaschinenseitige Palette 4′ wird von einem weiteren Stopper 67 in ihrer Position gehalten. Sowohl der Stopper 67 als auch der Stopper 70′′ werden über Steuerleitungen 68′ beziehungsweise 68′′ durch die Steuereinheit 68 gesteuert. Die Steuereinheit 68 steuert über die Steuerleitung 69′ ebenso den Umsetzer 69. Analog dazu erfolgt das Umsetzen der spinnfrischen Kopse 5. In diesem Falle ist die Steuerung allerdings in den Stopper 59 und den Umsetzer 60 integriert. Der Stopper 59 erhält von einem Sensor 58 die Information über das Vorhandensein einer spinnmaschinenseitigen Palette 4′ über eine Leitung 58′. Er steht über einer Steuerleitung 59′ mit dem Umsetzer 60 in Verbindung. Auf der Spulmaschinenseite ist an dem Transportband 55 ein Sensor 61 angeordnet, der über eine Leitung 61′ mit dem Stopper 62 in Verbindung steht. Der Stopper 62 besitzt eine Steuerleitung 62′ zum Umsetzer 60.

Ein von der Spinnmaschine lieferndes Transportband 63 wird durch eine Antriebsrolle 63′ von einem Motor 64 angetrieben. Das Transportband 65, welches die mit von der Spulmaschine 1 gelieferten Hülsen 6 besetzten Paletten 4′ abtransportiert, wird von einem Motor 66 über eine Antriebsrolle 65′ angetrieben. Diese Transportbänder bilden mit weiteren nicht dargestellten Teilen des spinnmaschinenseitigen Transportsystems um die Spinnmaschine eine geschlossene Transportschleife. Das Transportband 57 wird von einem Motor 57′′′ über eine Antriebsrolle 57′ angetrieben und über eine Umlenkrolle 57′′ umgelenkt.

Im Rahmen der Erfindung ist es auch möglich, an der Hauptzuführbahn 7 einen Sensor 122 anzuordnen, der Kopse 5 feststellt, die keine volle Bewicklung tragen. Dieser Sensor besitzt eine Steuerverbindung 122′ zu einer Weiche 123. Die Weiche 123 ist an einer Zweigbahn 124 angeordnet, die zur zweiten Vorbereitungseinrichtung 47 führt. Derartige Kopse 5, die hauptsächlich von Abbruchpartien der Spinnmaschine stammen, lassen sich normalerweise von einer Mantelvorbereitung nicht oder zumindest sehr schlecht vorbereiten. Da es sich bei den zweiten Vorbereitungseinrichtungen vorzugsweise um Kopskegelvorbereitungen handelt, ist die direkte Zuführung dieser nur einen geringen Mantelbereich aufweisenden Kopse zu der zweiten Vorbereitungseinrichtung 47 zweckmäßig. In diesem Fall ist der Sensor 122 oder auch die Weiche 123 mit einer nicht dargestellten Schaltung gekoppelt, die die Verarbeitungskapazität der zweiten Vorbereitungseinrichtung 47 so lange erhöht, bis die Weiche 123 sich wieder schließt.

Statt der Anordnung eines Sensors 122 an der Hauptzuführbahn 7 ist es auch möglich, die Weiche 123 von der Spinnmaschine direkt zu steuern, wenn dort eine Partie abgebrochen wird. Auf gleichem Wege ist die Steuerung der Erhöhung der Verarbeitungskapazität der zweiten Vorbereitungseinrichtung 47 möglich.

In den Fig. 2 bis 4 sind drei Vorbereitungsstufen 20, 21 und 22 der Vorbereitungseinrichtung 23 dargestellt. Die auf dem Transportband 16 der ersten Vorbereitungsstufe 20 zugeführten Paletten 4 mit spinnfrischem Kops 5 werden mittels eines Antriebes 73, vorzugsweise bestehend aus drei sternförmig angeordneten Reibrädern, positioniert. Durch diesen Antrieb 73 wird die Palette 4 mit Kops 5 entgegen der Wickelrichtung des Fadens gedreht, wobei eine Nadel 72 am Kopsfuß anliegt. Diese Nadel 72 ist auf einem drehbaren Nadelhalter 72′ befestigt, der die Nadel 72 nach Positionieren des Kopses 5 mit dem Hülsenfuß in Kontakt bringt. Dadurch soll eine vorhandene Hinterwindung gelöst werden. Zur Unterstützung des Ablösens des Fadenanfanges ist zusätzlich eine Blasdüse 71 so angeordnet, daß ihr Luftstrahl weitgehend mit dem Berührungspunkt der Nadel 72 am Hülsenfuß übereinstimmt.

An einer zweiten Vorbereitungsstufe 21, dargestellt in Fig. 3, soll der Fadenanfang mittels einer Nadel 74 auf dem Kopsmantel gesucht und abgelöst werden. Die Nadel 74 ist analog der Nadel 72 mittels eines drehbaren Nadelhalters 74′ zum Kopsmantel hin schwenkbar.

In einer dritten Vorbereitungsstufe, dargestellt in Fig. 4, wird der spinnfrische Kops 5 gegenüber einem Saugschlitz 76 eines Saugkanales 75 positioniert. Durch die Saugluft wird das vorher bereits gelöste Fadenende in den Saugschlitz 76 gezogen. Da sich der Saugschlitz über den Kopf des Kopses hinweg bis in eine Höhe auf der gegenüberliegenden Seite erstreckt, die im Bereich der Hülsenspitze liegt, gelangt der Faden in die in Fig. 4 dargestellte Position. Nach dem Schneiden des Fadenendes durch eine Schneideinrichtung 77 wird durch den Antrieb 73 die Drehrichtung umgekehrt und dadurch das in seiner Länge definierte Fadenende auf die Hülsenspitze lose aufgewickelt. Diese Wicklung ist durch eine Luftströmung im Bereich der Spulstelle 2 ohne weiteres wieder freilegbar und einem Greifer zuführbar.

In einer Variante der Erfindung, die noch dargestellt wird, ist ein Sensor 78 angeordnet, der feststellt, ob der Fadenanfang vom Saugrohr 75 erfaßt worden ist.

In Fig. 5 ist eine Variante der Erfindung dargestellt, die eine veränderte Anordnung der Transportschleifen im Bereich der Spulmaschine 1 enthält. So ist hier die erste Vorbereitungseinrichtung 23 unmittelbar an der Hauptzuführbahn 7 angeordnet. Die dritte Vorbereitungsstufe 22 enthält dabei bereits den in Fig. 4 dargestellten Sensor 78, der über eine Steuerleitung 79 eine Weiche 80 betätigt.

Hat der Sensor 78 den Fadenanfang, das heißt die ordnungsgemäße Vorbereitung des spinnfrischen Kopses 5 erkannt, schwenkt die Weiche 80 in den Bereich des Hauptzuführbandes 7 ein. Dadurch wird die jeweilige Palette 4 auf ein Transportband 81 umgelenkt. Dieses Transportband 81 wird durch einen Motor 82 über eine Antriebsrolle 81′ angetrieben und durch eine Umlenkrolle 81′′ umgelenkt. Diese Palette gelangt dann in den Bereich des Reversierbandes 28, von dem die bereits beschriebene Zuführung zu den Spulstellen 2 erfolgt.

Hat der Sensor 78 keinen Fadenanfang erkannt, öffnet sich die Weiche 80, gesteuert über die Steuerleitung 79, so daß die Übergabe der Palette 4 auf ein in Reihe angeordnetes Transportband 85 erfolgt. Dieses Transportband 85 wird von einem Motor 86 über eine Antriebsrolle 85′ angetrieben und über eine Umlenkrolle 85′′ umgelenkt. Es ist auch möglich, den Motor mittels einer Steuerleitung 104′ durch die an dem Transportband 85 angeordnete zweite Vorbereitungseinrichtung 104 zu steuern.

Auch in dieser zweiten Vorbereitungseinrichtung 104 kann ein Sensor 119 angeordnet sein, der eine erfolgreiche Vorbereitung des zugeführten Kopses erkennt. Ausgehend von diesem Sensor wird über eine Steuerleitung 87 eine Weiche 105 gesteuert. Im Falle der erfolgreichen Vorbereitung wird diese Weiche 105 in den Bereich des Transportbandes 85 geschwenkt, wodurch sie die betreffende Palette 4 auf ein Transportband 83 leitet. Dieses Transportband 83 wird von einem Motor 84 über eine Antriebsrolle 83′ angetrieben und durch eine Umlenkrolle 83′′ umgelenkt. Dieses Transportband 83 führt dann unmittelbar zum Reversierband 28.

Bei nicht erfolgreicher Vorbereitung wird die Weiche 105 geöffnet, wodurch die betreffende Palette 4 auf dem Transportband 85 weitergefördert wird. Sie gelangt dann an das Ende einer Staustrecke, die im wesentlichen durch ein Transportband 88 gebildet wird. Zur sicheren Führung in den Bereich dieses Transportbandes 88 ist eine Führungskante 88″′ angeordnet. Ein Sensor 90 überwacht den Füllstand der Speicherstrecke. Über eine Leitung 90′ signalisiert er an eine Steuereinrichtung 121, wenn ein entsprechender Rückstau eingetreten ist. Diese Steuereinrichtung 121 setzt dann über eine Steuerleitung 89′ den Motor 89 in Betrieb. Dadurch werden die auf dem Transportband 88 befindlichen Paletten 4 in Richtung auf einen Stopper 91 bewegt. Nach einer bestimmten Einschaltzeit wird der Motor 89 wieder außer Betrieb gesetzt. Ist jedoch der Rückstau so groß, daß neben dem Sensor 90 noch eine Palette positioniert ist, nachdem das Transportband 88 gegen den Stopper 91 gefördert hat, öffnet der Stopper 91, gesteuert von der Steuereinrichtung 121 über eine Steuerleitung 91′. Sind dann neben einem Sensor 120 keine Paletten 4 mehr angeordnet, wird über eine Leitung 120′ eine entsprechende Information an die Steuereinheit 121 gegeben, die dann den Stopper 91 wieder schließt.

Da, wie bereits dargestellt, Kopse, die durch beide Vorbereitungseinrichtungen nicht vorbereitbar waren, die absolute Ausnahme bilden, füllt sich diese Speicherstrecke erst nach einem sehr langen Zeitraum. Es ist also für die Bedienperson ohne weiteres möglich, nur anläßlich eines Rundganges an den Kopsen den Fadenanfang bereitzulegen. In diesem Zusammenhang besteht auch die Möglichkeit, die Steuereinrichtung 121 von Hand zu betätigen.

Ein nach der letzten Zweigbahn 3 der Spulmaschine 1 am Rückführband 32 angeordneter Sensor 92 stellt Kopse 5′ fest, die von der Spulstelle nicht verarbeitbar waren und nach entsprechender Vorbereitung wieder zuzuführen sind. Über eine Steuerleitung 92′ schaltet er die Weiche 93, so daß sie in den Bereich des Rückführbandes 32 einschwenkt und die betreffende Palette 4 auf das Transportband 94 lenkt. Das Transportband 94 wird von einem Motor 95 über eine Antriebsrolle 94′ angetrieben und über eine Umlenkrolle 94′′ umgelenkt. Es stellt eine unmittelbare Verbindung zum Hauptzuführband 7 dar. Dadurch gelangen die Kopse 5′ beziehungsweise 5′′ erneut durch die erste Vorbereitungseinrichtung 23 beziehungsweise bei nicht erfolgreicher Vorbreitung in dieser Vorbereitungseinrichtung 23 erneut in die zweite Vorbereitungseinrichtung 104. Sind sie auch dort nicht vorbereitbar, gelangen sie in die bereits beschriebene Staustrecke, die hauptsächlich durch das Transportband 88 gebildet wird.

Leere Hülsen 6 und Hülsen 6′ mit geringem Fadenrest gelangen bei geöffneter Weiche 93 auf dem Rückführband 32 an einen weiteren Sensor 96, der diesen geringen Fadenrest erkennen kann. Wurde ein solcher geringer Fadenrest erkannt, wird über eine Steuerleitung 96′ die Weiche 97 in den Bereich des Rückführbandes 32 bewegt, so daß die betreffende Palette 4 auf das Transportband 98 gelenkt wird. Das Transportband 98 wird von einem Motor 99 über eine Antriebsrolle 98′ angetrieben und durch eine Umlenkrolle 98′′ umgelenkt. Es führt durch eine Hülsenputzvorrichtung 42′, die analog der bereits beschriebenen Hülsenputzvorrichtung 42 arbeitet. Im Anschluß an diese Hülsenputzvorrichtung ist eine gekrümmte Führungsbahn angeordnet, über die die Palette 4 auf ein weiteres Transportband 100 gelangt. Dieses Transportband 100 wird von einem Motor 101 über eine Antriebsrolle 100′ angetrieben und durch eine Umlenkrolle 102′ umgelenkt. Über dieses Transportband 100 wird die Palette 4 mit der geputzten Hülse 6 wieder dem Rückführband 32 zugeführt.

Alternativ besitzt die Hülsenputzvorrichtung 42′ einen Detektor, der bei nicht erfolgreicher Reinigung die Steuerung der Palette 4 mit Hülse 6′ über eine Zweigbahn 125 in die Staustrecke 110 bewirkt. Eine Bedienperson kann dann im Rahmen eines Rundganges bei weiterverarbeitbaren Kopsen den Fadenanfang freilegen sowie nicht ausreichend gereinigte Hülsen von den Fadenresten befreien.

Die Übergabe von Kopsen 5 und Hülsen 6 zwischen Spinn- und Spulmaschinenkreislauf erfolgt an parallelen Transportstrecken analog dem ersten Beispiel.

In einer weiteren Variante der Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung, ebenfalls dargestellt in Fig. 5, ist am Transportband 94 eine weitere zweite Vorbereitungseinrichtung 106, strichpunktiert dargestellt, angeordnet. Wahlweise kann in diesem Fall auf die zweite Vorbereitungseinrichtung 104 sowie die hauptsächlich durch das Transportband 88 gebildete Staustrecke verzichtet werden. Im Bereich des Transportbandes 94 ist dann weiter stromab eine Weiche 107 angeordnet, die über eine Steuerleitung 106′ von der Vorbereitungseinrichtung 106 gesteuert wird. Bei nicht erfolgreichem Vorbereiten des Kopses 5′ beziehungsweise 5′′ wird die jeweilige Palette 4 in eine durch ein Transportband 110 gebildete Staustrecke geleitet. Das Transportband 110 wird von einem Motor 111 über eine Antriebsrolle 110′ angetrieben und eine Umlenkrolle 110′′ umgelenkt.

Statt der Zuführung der in der Vorbereitungseinrichtung 106 ordnungsgemäß vorbereiteten Kopse zum Hauptzuführband 7 kann eine Weiche 107′ so angeordnet sein, daß sie in diesem Fall die jeweilige Palette 4 in eine Zuführbahn leitet, die im wesentlichen durch ein Transportband 108 gebildet wird. Dieses Transportband 108 wird von einem Motor 109 über eine Antriebsrolle 108′ angetrieben und von einer Umlenkrolle 108′′ umgelenkt. Durch diese Abzweigung wird der jeweils vorbereitete Kops 5′ beziehungsweise 5′′ direkt dem Reversierband 28 zugeleitet. Die Weiche 107 ist dann durch eine einfache Führungskante 10′′′ ersetzt.

In Fig. 6 ist eine vereinfachte Darstellung einer Variante der Gestaltung einer zweiten Vorbereitungseinrichtung 47 dargestellt. Dabei handelt es sich um eine Kops-Kegel-Vorbereitung. Analoge Einrichtungen können auch für die Vorbereitung 104 beziehungsweise 106 zur Anwendung kommen. Diese Vorbereitungseinrichtung entspricht in ihren wesentlichen Merkmalen einer Einrichtung zum Auffinden gebrochener Fäden an einer Spinnmaschine, wie sie in der DE-OS 26 12 660 dargestellt ist.

Die auf dem Transportband 45 herangeführten Paletten 4 mit Kops 5′ beziehungsweise 5′′ werden auch hier durch den aus mehreren Reibrädern bestehenden Antrieb 73 positioniert und gedreht. Mittels einer Gewindespindel 118, die von einem Getriebemotor 116 betätigt wird, wird eine Saugglocke 112 vertikal verfahren. Durch eine aus einer Lichtquelle 114 und einer Fotozelle 115 gebildeten Lichtschranke wird festgestellt, wann die Saugglocke 112 den Kopskegel erreicht hat. Nach Erreichen einer Position, in der zwischen Saugglocke 112 und Kopskegel nur noch ein sehr geringer Spalt besteht, wird in einem Saugkanal 113 ein Saugluftstrom erzeugt, der sich in die Saugglocke 112 fortsetzt. Durch den engen Saugspalt erreicht die Saugluft auf dem Kopskegel eine sehr hohe Wirksamkeit, wodurch eine sehr hohe Erfolgsquote der Erfassung des Fadenanfanges erzielt wird. Der Effekt wird dadurch noch verbessert, daß der Kops während des Anliegens des Saugluftstromes entgegen der Fadenwicklungsrichtung durch den Antrieb 78′′′ gedreht wird. Ein Sensor 118 erkennt den Fadenanfang, betätigt eine Schneideinrichtung 117 und steuert über die Steuerleitung 47′ die Weiche 48 gemäß Darstellung in Fig. 1.

Wie die Ausführungsbeispiele zeigen, gestattet die Erfindung eine wesentliche Verbesserung des Durchlaufes der Kopse durch eine Spulmaschine, die dann der geringen Taktzeit, die durch die hohe Leistung der Spinnmaschinen vorgegeben ist, gerecht wird. Gleichzeitig wird die Anzahl der Kopse, die von Hand vorbereitet werden müssen, auf ein absolutes Minimum beschränkt.

Claims (15)

1. Automatische Spulmaschine mit einem Kops- und Hülsentransportsystem mit mehreren Transportschleifen, die teilweise gemeinsame Transportwege aufweisen, und einer Vorbereitungseinrichtung zum Vorbereiten von Kopsen, die den Fadenanfang auf dem Kops sucht, aufnimmt und wieder so ablegt, daß dieser in der Abspulposition des Kopses durch eine Luftströmung freilegbar und einem Greifer zuführbar ist, und bei der im Transportsystem spinnfrische Kopse, von der Spulstelle nicht verarbeitbare oder von der Vorbereitungseinrichtung nicht vorbereitete Kopse, Hülsen mit geringem Fadenrest und leere Hülsen umlaufen, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere in unterschiedlichen Transportschleifen liegende Vorbereitungseinrichtungen vorgesehen sind, und daß wenigstens je eine erste Vorbereitungseinrichtung (23, 23′) in einer ersten Transportschleife und wenigstens je eine sich in ihrem Aufbau und ihrer Funktion von der ersten Vorbereitungseinrichtung unterscheidende zweite Vorbereitungseinrichtung (47; 104, 106) in einer zweiten Transportschleife angeordnet sind.

2. Automatische Spulmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Transportschleife aus Haupttransportwegen gebildet wird, die jeweils einen oder mehrere Hauptzuführwege (7, 16, 18, 24, 26; 81, 83) für spinnfrische Kopse (5) zu den Spulstellen (2), Transportwege (3) durch die Spulenstellen hindurch und einen Hauptrückführweg (32) zur Abführung der leeren Hülsen (6) umfassen, und daß die zweite Transportschleife Nebentransportwege (36, 45, 49; 83, 85; 94, 108) mitumfaßt, die außerhalb der Haupttransportwege liegen, und die zweiten Vorbereitungseinrichtungen (47; 104, 106) an einem oder mehreren dieser Nebentransportwege angeordnet sind.

3. Automatische Spulmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die an einem Hauptzuführweg (7) angeordneten ersten Vorbereitungseinrichtungen (23) Detektor- und Steuereinrichtungen besitzen, die bei einem Mißerfolg der Vorbereitung eines Kopses über Steuermittel (79, 80) den Austrag des Kopses aus dem Hauptzuführweg (7) in den Nebentransportweg (85) bewirken.

4. Automatische Spulmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß am Hauptrückführweg (32) eine Detektor- und Steuereinheit (33, 34; 92) angeordnet ist, die Kopse (5′, 5′′) mit einer noch verarbeitbaren Bewicklung erkennt und über Steuermittel (35; 93) diese Kopse in den Nebentransportweg (36; 94) leitet.

5. Automatische Spulmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die zweiten Vorbereitungseinrichtungen (47; 104; 106) eine Detektor- und Steuereinrichtung (119) besitzen, die über Steuermittel (48; 105; 107) den jeweiligen Kops (5′, 5′′) bei vom Detektor erkannter erfolgreicher Vorbereitung in die erste Transportschleife und bei nicht erfolgreicher Vorbereitung in eine Staustrecke (51; 88; 110) leiten.

6. Automatische Spulmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die ersten Vorbereitungseinrichtungen (23, 23′) Mittel (74, 75, 76) aufweisen, die den Fadenanfang auf der Mantelfläche des Kopses (5; 5′, 5′′) suchen und ihn lösen.

7. Automatische Spulmaschine nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere erste Vorbereitungseinrichtungen (23, 23′) vorgesehen sind, die an getrennten Transportbändern (16, 18) angeordnet sind, die gemeinsam einen Abschnitt der Hauptzuführwege bilden.

8. Automatische Spulmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die zweiten Vorbereitungseinrichtungen (47; 104; 106) Mittel (112) aufweisen, die den Fadenanfang auf der oder den Kegelflächen des Kopses suchen und ihn lösen.

9. Automatische Spulmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Kopse (5, 5′, 5′′) mit Hülsen (6, 6′) senkrechtstehend auf Paletten (4) aufgesetzt sind, mit denen sie gemeinsam transportiert werden.

10. Automatische Spulmaschine nach einem der Ansprüch 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß am Hauptzuführweg (7) ein Sensor (122) angeordnet ist, der Kopse (5) feststellt, die keine volle Bewicklung tragen und eine Steuerverbindung (122′) zu einer Weiche (123) besitzt, die an einer Zweigbahn (124) angeordnet ist, die zur zweiten Vorbereitungseinrichtung (47) führt.

11. Automatische Spulmaschine nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß eine Schaltung vorhanden ist, die bei direkter Steuerung der Kopse (5) zur zweiten Vorbereitungseinrichtung (47) deren Verarbeitungskapazität zeitweise erhöht.

12. Automatische Spulmaschine nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß die die Kopse (5) herstellende Spinnmaschine mit einer Steuereinrichtung versehen ist, die bei Abbruch einer Partie die Weiche (123) steuert.

13. Automatische Spulmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß eine Hülsenputzvorrichtung (42; 42′) an einem Nebentransportweg angeordnet ist, der vom Hauptrückführweg (32) abzweigt und auch wieder in ihn einmündet und der durch Transportbänder (36, 41, 43; 98, 100, 102) gebildet wird.

14. Automatische Spulmaschine nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülsenputzvorrichtung (42′) einen Detektor besitzt, der bei nicht erfolgreicher Reinigung die Steuerung der Palette (4) mit Hülse (6′) über eine Zweigbahn (125) in die Staustrecke (110) bewirkt.

15. Automatische Spulmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß am Hauptrückführweg (32) Sensoren (33; 96) angeordnet sind, die eine Restbewicklung erkennen und mit Steuermitteln (35; 97) in Verbindung stehen, die die jeweilige Palette (4) in den Nebentransportweg (36; 98) leiten.