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Fasermatte zur trockenen Herstellung von gepressten
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Formkörpern aus Zellulose- oder Lignozellulosefasern Die Erfindung
betrifft eine Fasermatte zum Fertigen von gepressten Formteilen im Trockenverfahren,
bestehend aus einer vorverfestigten Schicht aus Zellulose- oder Lignozellulosefasern
oder aus Mischungen derartiger Fasern, die gegebenenfalls pulverförmige Zuschlagstoffe
enthalten können,und verformbaren Trägerschichten, mit denen die Faserschicht verbunden
ist. Ferner bezieht sich die Erfindung auf ein Verfahren zum Herstellen der Matte.
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Es ist bekannt, gepresste Formkörper aus Lignozellulosefaserstoffen
dadurch herzustellen, dass die mit geringen Bindemittelmengen benetzten Fasern lose
auf einen Endlosförderer aufgerieselt werden, dass die Höhe
der
aufgebrachten Faserschicht mit Hilfe einer Schälwalze eingestellt wird und dass
die Faserschicht gegebenenfalls nach einer Dämpfung zwischen mehreren Walzenpaaren
verfestigt wird. Dadurch entsteht ein plattenförmiger endloser Strang, der schliesslich
von einer geeigneten Schneidvorrichtung in Einzelplatten zerschnitten wird. Aus
diesen Platten werden nach einem Zwischentransport ebene Zuschnitte gefertigt, die
nach erneutem Dämpfen in eine Pressform eingelegt werden und in der Presse unter
Aushärten des Bindemittels zu den endgültigen Formkörpern verpresst werden (DT-AS
12 24 919).
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Bei einem derartigen Vorgehen besitzen die geschnittenen Einzelplatten
zunächst nur geringes Formänderungsvermögen und nur geringe Bruchfestigkeit. Nach
dem zur Erhöhung der Verformbarkeit notwendigen Dämpfen haben sie keinen wesentlichen
inneren Zusammenhalt mehr, müssen sehr vorsichtig behandelt und transportiert werden
und lassen sich wegen des geringen Faserzusammenhalts im gedämpfen Zustand nur bedingt
weiterverformen, ohne dass die beim Pressen auf Zug beanspruchten Werkstoffbereiche
ausdünnen und Schwächezonen bilden.
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Um diese Nachteile zu vermeiden wurde vorgeschlagen (DT-OS 14 53
416), ein Verfahren anzuwenden, bei dem vorverdichtete Fasermatten gedämpft und
ein Verstärkungsgewebe auf die dampfbehandelte Faserplatte aufgelegt wird, welches
dann unter einer bestimmten Temperatur und einem bestimmten Druck in die Fasermatte
fest eingedrückt wird. Das Verstärkungsgewebe kann aus grobem Leinen oder aus Papiergewebe
bestehen. Ein anderes dort beschriebenes Verfahren besteht darin, dass auf die endlos
hergestellte Fasermatte ein Gewebe aufgelegt und dieses durch zwei übereinander
angeordnete Walzen in die Fasermatte eingedrückt wird. Das Gewebe kann dabei vor
dem Auflegen mit einem Thermoplast oder Duroplast beleimt werden.
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Der Nachteil dieses Verfahrens besteht vor allem darin, dass der Verbund
zwischen dem aufgelegten Verstärkungsgewebe und der Fasermatte beim Dämpfen vor
dem Verformen weitgehend gelöst wird. Dadurch kommt es beim eigentlichen Pressvorgang
zu erheblichen Relativbewegungen der
Einzelfasern, die aus ihrem
ursprünglichen Verbund herausgezogen werden, so dass Schwächezonen und Risse im
Formkörper entstehen.
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Die Fasermatte mit Trägerschicht wird in ihren Eigenschaften verbessert
durch Vorschläge, die in DT-PS 23 64 025 dargelegt werden.
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Hier wird eine Matte vorgeschlagen, die aus zwei Lignozellulosefaserschichten
besteht, zwischen denen eine verformbare Trägerschicht festhaftend angeordnet ist,
wobei die vorgespresste Fasermatte eine Vielzahl von regelmässig verteilten Zonen
verringerten Querschnitts aufweist. Durch dieses Vorgehen wird die Haftung der Trägerschicht
auch beim Dämpfen verbessert, so dass sie Zugkräfte, die beim Verpressen auftreten,
besser in der Matte verteilen kann. Zusätzlich lässt sich ein derartiger Mattenstrang
nach dem Fertigen auf einer Rolle aufwickeln, wodurch Handhabung und Transport erleichtert
werden.
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Ein Nachteil von Fasermatten nach dem bisherigen Stand der Technik
liegt darin, dass dann, wenn besonders dünnwandige Teile gefertigt werden sollen,
die Fasermatten mechanisch so labil werden, dass sie weder transport- noch handhabungsfähig
sind. Gerade für das Fertigen dünnwandiger Teile aber besteht heute aus Gründen
der Werkstoffersparnis und aus Gründen der Gewichtsreduzierung (vor allem im Fahrzeugbau)
ein vorrangiges Interesse.
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Als weiterer Nachteil des bisherigen Standes der Technik muss die
Tatsache angesehen werden, dass die beschriebenen Fasermatten aus hochwertigen Holzfaserwerkstoffen
gefertigt sein müssen, wenn sie noch zufriedenstellende Verformungseigenschaften
aufweisen sollen. Zumischungen von kosten- und rohstoffsparenden Zuschlagstoffen,
beispielsweise in pulverisierter Form, sind nur sehr begrenzt möglich. Beispielsweise
sind Zumischungen von entsprechend aufbereiteten Papierfasern, die aus minderwertigem
Altpapier gewonnen werden, nicht möglich, da die Faserlänge des Altpapiers so gering
ist, dass mit derartigen Zuschlägen nur ungenügender Mattenverbund (vor allem nach
dem
Dämpfen) erreicht wird. Matten mit derartigen Zuschlägen besitzen ungenügende Verformungseigenschaften.
Da es andererseits bekannt ist, dass verpresste Zellulose- oder Lignozellulosewerkstoffe
mit hohem Anteil an Recycling-Bestandteilen durchaus noch befriedigende Werkstoffeigenschaften
besitzen (D. Ruppin u. G. H. Kiss: "Formteile aus Müllaltpapier und Entrindungsabfällen",
Maschinenmarkt 83/77 Heft 46), erscheint es wünschenswert, einen verbesserten Stand
der Technik anzustreben, bei dem auch Rohstoffentlastungen durch Recycling-Werkstoffe
für Fasermatten der beschriebenen Art möglich sind.
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Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, Fasermatten der eingangs
beschriebenen Art zu schaffen, deren Formgebungseigenschaften gegenüber dem bisherigen
Stand der Technik verbessert sind, die auch das Verpressen der Matten zu dünnwandigeren
Formteilen als bisher ermöglichen und bei denen ein erhöhter Zuschlag von pulverförmigen
Füllstoffen, bzw. von Kurzfaserwerkstoffen möglich ist. Aufgabe der Erfindung ist
es weiterhin, Handhabungs- und Transportfähigkeit der Matten zu verbessern. Erfindungsgemäss
geschieht dies dadurch, dass die Faserschicht zwischen zwei gekreppten Trägerschichten
fest verbunden angeordnet ist, vorzugsweise dadurch, dass die Trägerschichten in
regelmässigen Abständen punkt- oder linienförmig fest miteinander verbunden sind.
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Der Vorteil erfindungsgemässer Matten besteht zunächst darin, dass
die Faserschicht selbst mit den Presswerkzeugen nicht mehr in Berührung kommt. Hierdurch
werden die Gleiteigenschaften erfindungsgemässer Matten während des Verpressens
ebenso verbessert, wie die Trenneigenschaften nach dem Verpressen. Dies verbessert
die Oberflächeneigenschaften der Fertigteile deutlich. Zusätzlich kann - während
des Schliessvorganges des Werkzeuges - eine thermische Isolierung der Faserschicht
von den Werkzeugoberflächen erreicht werden, wodurch verhindert wird, dass die Oberflächen
der Faserschicht vorzeitig aushärten. Hierdurch lassen sich die Festigkeitseigenschaften
der Faserschicht verbessern.
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Das beiderseitige Abdecken der Faserschicht mit Trägerschichten vergrössert
die wirksame Grenzfläche zwischen Faserschicht und Trägerschicht. Allein hierdurch
lässt sich bereits die Rückwirkung des günstigen Verformungsverhaltens der Trägerschichten
auf die Faserschicht erheblich verbessern. Das erfindungsgemässe Kreppen der Trägerschichten
bedeutet dabei einen zusätzlichen, wesentlichen Vorteil. Die zum Stand der Technik
gehörenden elastisch verformbaren Trägerschichten sind bis zum Versagen dehnfähig,
d. h. sie decken den für die räumliche Verformung notwendigen Oberflächenbedarf
aus ihrem Volumen und dünnen während der Verformung aus. Dabei sind sie im Rahmen
ihrer Elastizität zunächst beliebig dehnbar, die Dehnung verteilt sich unkontrolliert
auf die ganze Fläche. Da im Faserwerkstoff örtliche Dehnungen, die grösser sind,
als die Oberdeckungslängen der Fasern, vermieden werden müssen, bedeutet das Zusammenwirken
zwischen den zum Stand der Technik gehörenden elastischen Trägerschichten und der
Faserschicht, dass örtliche Erschöpfungen des Dehnvermögens der Faserschicht durchaus
auftreten können. Hierdurch wird die Formgebungsmöglichkeit von Fasermatten mit
Trägerschichten nach dem Stand der Technik erheblich eingeschränkt Im Gegensatz
dazu enthalten gekreppte Trägerschichten die zur Formgebung notwendige Oberflächenreserve
in der Kreppung selbst und müssen sie nicht durch einen Dickenverlust decken. Ist
die Oberflächenreserve der Kreppung örtlich ausgenutzt, so werden anschliessend
Zugkräfte in die Nachbarbereiche übertragen und deren Oberflächenreserve mitherangezogen.
Form und Intensität der Kreppung lassen sich so wählen, dass einmal die für die
Formgebung benötigte örtliche Dehnfähigkeit sichergestellt ist und zum anderen die
örtliche Dehnfähigkeit der Trägerschicht der Oberdeckungslänge der Fasern angepasst
werden kann. Dadurch wird ein örtliches Versagen der Faserschicht selbst vermieden.
Die grosse Oberfläche der Trägerschichten im gekreppten Zustand begünstigt zusätzlich
die Kraftübertragung an der Grenzfläche zwischen Faser- und Trägerschicht. Es entsteht
also insgesamt eine Matte, die imstande ist, ohne örtliches Versagen der Faserschicht
Zugkräfte in nennenswerter Grösse auch in Aussenbereiche während der Verformung
zu übertragen.
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Dies ist aber das Kriterium für einen tiefziehfähigen Werkstoff.
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In (sicherlich nur begrenzt gültiger) Analogie zum Umformverhalten
metallischer Blechwerkstoffe lässt sich der Vorteil erfindungsgemässer Matten etwa
wie folgt erläutern: Die zum Stand der Technik gehörenden Fasermatten mit elastisch
verformbaren Trägerschichten gestatten überwiegend nur Streckziehvorgänge, die auch
bei Blechwerkstoffen nur begrenzte Umformungen ergeben. Erfindungsgemässe Fasermatten
dagegen erlauben auch Formgebungen durch Tiefziehen. Tiefziehverfahren ergeben jedoch
auch bei Blechwerkstoffen wesentlich höhere Umformungen.
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Der Rückgang des Streckziehanteils an der gesamten Mattenverformung
bedeutet eine gleichmässigere Dickenverteilung im Fertigteil. Hierdurch ergibt sich
die besonders vorteilhafte Möglichkeit, Teile zu fertigen, deren Wanddicke deutlich
geringer ist, als die der nach dem derzeitigen Stand der Technik gefertigten Teile.
Beim heutigen Stand der Technik wird eine Fertigteildicke von etwa 2 mm als untere
Grenze der technologischen Möglichkeit angesehen. Mit erfindungsgemässen Matten
lassen sich noch Fertigteile mit Wanddicken von ca. 1 mm mit zufriedenstellender
Qualität fertigen.
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Da die Oberflächenvergrösserung gekreppter Trägerschichten beim Formen
nur geringe Kräfte erfordert, können für erfindungsgemässe Matten Trägerschichten
erhöhter Festigkeit verwendet werden. Das Pressteil besitzt dann eine Sandwich-Struktur,
die aus einem mi ttel festen Kern und hochfesten Deckschichten besteht. Die daraus
resultierende Verbesserung von Festigkeit und Steifigkeit der Fertigteile ermöglicht
es, Fertigteile mit gleichen Gebrauchseigenschaften dünnwandiger und damit werkstoff-
und kostengünstiger herzustellen, als beim bisherigen Stand der Technik.
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Das beiderseitige Abdecken der Fasermatte mit geschlossenen Trägerschichten
vermindert zusätzlich das Risiko von Beschädigungen der Matten bei Transport und
Handhabung.
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Besonders wichtig ist dieser Gesichtspunkt dann, wenn dünnwandige
Fertigteile angestrebt sind und die Fasermatten demzufolge nur geringe Dicke und
damit Eigenstabilität besitzen. Vor allem die Bruchgefahr dünner Fasermatten beim
Transport wird durch die beiderseitig aufgebrachte Trägerschicht erheblich reduziert.
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Die vorteilhafte Möglichkeit, die Wanddicke von Fertigteilen im Bedarfsfall
durch das Verwenden erfindungsgemrsser Matten um etwa die Hälfte zu reduzieren,
sei in ihrer Gesamtbedeutung noch einmal abschliessend erläutert. Ober die Gewichts-
und Werkstoffersparnis von 50 % hinaus reduziert sich die nötige Gesamtpresszeit
auf etwa die Hälfte. Die Presszeit beim Verpressen von Holzfaserwerkstoffen wird
im wesentlichen durch die mangelhafte Wärmeleitfähigkeit dieser Werkstoffgruppe
bedingt. Eine Dickenverminderung bedeutet ein entsprechend schnelleres Durchwärmen
(in der Praxis rechnet man mit festen Presszeiten pro Millimeter Werkstoff). Damit
lässt sich der Auslastungsgrad der investitionsintensiven Grosspressen ebenso anteilig
erhöhen wie die Anzahl der benötigten kostenintensiven Presswerkzeuge vermindert
werden kann. Der Rationalisierungsgewinn, der mit erfindungsgemässen Matten erreicht
werden kann, ist daher erheblich.
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Das erfindungsgemässe punkt- oder linienförmige feste Verbinden der
Trägerschichten miteinander in vorzugsweise regelmässigen Abständen verbessert die
Gesamteigenschaften der Matte zusätzlich. Hierdurch werden Bereiche der Faserschicht
gegeneinander abgegrenzt, die nur noch in sich verschiebbar sind, grösserflächig
aber gegeneinander fixiert sind. Dadurch wird die Gefahr grossflächiger Verschiebungen
der Fasermatten beim Pressvorgang vermieden, so dass insgesamt während der Verformung
der Matte eine gleichmässigere Materialverteilung erreicht wird.
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Dieser Effekt ist etwa vergleichbar mit dem Verhalten moderner punkt-oder
linienförmig abgesteppter Federbetten, bei denen eine gleichmässige Verteilung der
Federfüllung auch dann sichergestellt ist, wenn das Bett geschüttelt oder gerollt
wird.
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Eine vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung besteht darin, dass
die Kreppung der Trägerschicht eine Kreuzkreppung ist. Hierdurch erhalten diese
Schichten eine verbesserte Verformungsfähigkeit.
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Günstig kann es ferner sein, wenn die Trägerschichten (beispielsweise
durch Nadeln) perforiert sind. Die Perforation macht die Trägerschichten gasdurchlässig,
so dass erfindungsgemässe Matten ohne Schwierigkeiten thermisch aufgeschlossen,
beispielsweise gedämpft werden können. Zusätzlich begünstigt die durch die Perforation
erzeugte Gasdurchlässigkeit das Entfeuchten der Matte während des Verpressens selbst.
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Da die Verformungseigenschaften der Trägerschichten nicht mehr durch
den Werkstoff selbst gegeben sein müssen, sondern durch die Kreppung bestimmt werden,
können für erfindungsgemässe Matten alle kreppfähigen Werkstoffe als Trägerschichten
verwendet werden. Gekreppte Gewebe aus Kunst- oder Naturfasern können ebenso verwendet
werden wie gekreppte Kunststoffolien. Auch Trägerschichten aus gekreppten Metallfolien
sind möglich, vor allem dann, wenn das Fertigteil grosse Widerstandfähigkeit gegen
Feuchteeinwirkung besitzen soll. Besonders vorteilhaft sind Trägerschichten aus
gekrepptem Papier, da dieser Werkstoff kostengünstig zu erhalten ist und leicht
verarbeitet werden kann.
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Erfindungsgemässe Fasermatten können darüber hinaus auch gekreppte
Trägerschichten an Ober- und Unterseite der Matte aus unterschiedlichen Werkstoffen
besitzen. Hierdurch ist es möglich, beispielsweise die Sichtseite des Fertigteils
mit einer Trägerschicht zu versehen, die nach dekorativen Gesichtspunkten ausgewählt
ist, während für die nicht sichtbare Gegenseite die Trägerschicht nach Kostengesichtspunkten
gewählt wird.
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Formteile aus erfindungsgemässen Matten können weiterhin dadurch
verbessert werden, dass die gekreppte Trägerschicht gefärbt ist. Durch diese Massnahme
ist es möglich, entweder auf eine Nachveredelung der Oberfläche überhaupt zu verzichten
oder die Anzahl der benötigten Lackierungen zu verringern. In vielen Fällen werden
Fasermatten
durchgefärbt, um ein Nachfärben von Bearbeitungskanten
und nachträglich am Fertigteil angebrachten Durchbrüchen zu vermeiden. Sind bei
erfindungsgemässen Matten die Faserschichten aus den genannten Gründen durchgefärbt,
so ist es zweckmässig, wenn die Farbe der Trägerschichten der Farbe der eingefärbten
Faserschicht wenigstens näherungsweise entspricht. Auf diese Weise kann Nacharbeit
am Fertigteil vermieden werden.
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Werden tränkfähige Trägerschichten verwendet, so kann es besonders
vorteilhaft sein, wenn diese Trägerschichten ein warmhärtendes, duroplastisches
Harz enthalten. Sie können beispielsweise mit Phenol- oder Melaminharzen vorgetrånkt
sein. Auf diese Weise entsteht beim warmen Verpressen eine hochveredelte, hochfeste
Oberflächenschicht, die dem Fertigteil Sandwich-Eigenschaften verleiht. Besonders
vorteilhaft ist dies beim Verpressen dünnwandiger Teile.
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Im Gegensatz zum Stand der Technik, der der Erfindung zugrunde liegt,
und bei dem die dort verwendeten Trägerschichten jeweils ganzflächig festhaftend
mit der Faserschicht verbunden sind, ist es bei erfindungsgemässen Matten nicht
in jedem Fall notwendig, dass die Trägerschichten ganzflächig festhaftend ausgeführt
sind.
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Durch die punkt- oder linienförmige feste Verbindung der Trägerschichten
miteinander entstehen Bereiche, in denen die Faserschicht hinreichend gut zwischen
den Trägerschichten fixiert ist. Für spezielle Formgebungsprobleme kann eine derartige
Mattenausführung vorteilhaft sein. In der Regel wird es jedoch besser sein, die
Trägerschichten mit Hilfe eines Klebers ganzflächig haftend auf der Faserschicht
zu fixieren. Bei ganzflächiger Haftung der Trägerschichten verbessern sich die Krafteinleitungsbedingungen
für die benötigten Umformkräfte.
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Die hierfür verwendeten Kleber können thermoplastisch wirkende Kleber
sein, es ist jedoch auch möglich, Kontaktkleber oder Lösungsmi ttel kleber zu verwenden.
Besonders wirtschaftlich und fertigungstechnisch günstig ist es dabei, wenn die
Trägerschichten mit dem jeweilig verwendeten Kleber vorbeschichtet sind.
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Das erfindungsgemässe punkt- oder linienförmige Verbinden der Trägerschichten
untereinander kann in an sich bekannter Weise durch textile Hilfsmittel erfolgen,
beispielsweise durch Nähen oder Steppen.
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Fertigungstechnisch günstiger ist es jedoch, wenn die punkt- oder
linienförmige Verbindung der Trägerschichten untereinander durch Kleben erfolgt.
In diesem Fall lassen sich die entsprechenden Verklebungen der Trägerschichten mit
Hilfe der Kleber erzeugen, mit denen auch die ganzflächige Haftung der Trägerfolie
auf der Faserschicht bewirkt wird.
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Fertigungstechnisch und kostenmässig ist dies die günstigste Lösung.
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Erfindungsgemässe Fasermatten sind - wie zum bisherigen Stand der
Technik gehörende Fasermatten - vorzugsweise mit warmhärtenden Bindemitteln versehen
und werden überwiegend warm zu Formteilen verpresst. Beim warmen Verpressen ist
es besonders vorteilhaft, wenn die punkt- oder linienförmigen Verbindungen der Trägerschichten
untereinander so ausgeführt sind, dass die Verbindungspunkte oder -linien in der
Presswärme lösbar sind.
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Während des Schliessens der Pressform üben dann die Verbindungspunkte
die bisher beschriebenen Funktionen noch aus, nach intensiver Berührung mit den
Pressflächen beim Aufbau des Pressdruckes lösen sich jedoch die Verbindungspunkte
und ermöglichen in diesen örtlichen Bereichen einen Materialaustausch, so dass die
Verbindungspunkte oder -linien sich auf dem Fertigteil nicht mehr abzeichnen. Sind
die Trägerschichten durch textile Verfahren miteinander verbunden, so lässt sich
die Lösbarkeit in der Wärme dadurch erreichen, dass thermoplastische Nähfäden verwendet
werden. Bei Klebverbindungen kann die Verbindungsfestigkeit in der Wärme dadurch
aufgehoben werden, dass Kleber verwendet werden, deren Bindekraft in der Wärme nachlässt.
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Ein besonderer Vorteil erfindungsgemässer Matten besteht darin, dass
ihre Verformungseigenschaften nicht mehr überwiegend durch die Güte der verwendeten
Faserwerkstoffe bestimmt wird. So ist es beispielsweise bei zum Stande der Technik
gehörigen Matten nicht oder nur sehr begrenzt möglich, Produktionsabfälle wieder
mitzuverwerten, da beim Aufbereiten der Produktionsabfälle die Faserlänge sich verkürzt
und ein Zuschlag von aufbereiteten Produktionsabfällen die Verformungseigenschaften
der Matte stark beeinträchtigt. Bei
erfindungsgemässen Matten dominiert
die Verformungseigenschaft der Trägerschichten. Damit wird es möglich, die Produktionsabfälle
(einschliesslich der aufbereiteten Trägerschichten) der Matten fertigung vollständig
zuzuführen und somit eine kostengünstige und rohstoffsparende abfallose Produktion
zu verwirklichen.
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Erfindungsgemässe Fasermatten können in kontinuierlich arbeitenden
Trockenverfahren gefertigt werden, die beispielsweise in den eingangs genannten
Druckschriften zum Stand der Technik angegeben sind. Bei diesen Verfahren wird die
Matte durch Aufrieseln der mit mindestens einem Bindemittel versehenen Fasern auf
ein Förderband, Schälen des oberen Schüttbereiches und durch nachfolgendes Verdichten
zwischen mindestens einem Walzenpaar erzeugt.
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Dieser Stand der Technik kann für das Fertigen erfindungsgemässer
Matten dadurch angepasst und verbessert werden, dass das Förderband, auf das die
Fasern aufgerieselt werden, aus der unteren, mit Kleber vorbeschichteten oder besprühten
Trägerschicht besteht, die von einer Rolle abgezogen wird. Nach dem Aufrieseln und
Schälen der Faserschicht wird dann die obere Trägerschicht von einer Vorratsrolle
zugeführt, wobei diese Trägerschicht entweder mit Kleber vorbeschichtet ist oder
der Kleber im Zuführungsbereich auf die Oberfläche der Schüttung und/ oder die Haftseite
der Trägerschicht gesprüht wird. Trägerschichten und Faserschüttung durchlaufen
dann die Verdichtungswalzen gemeinsam und der so gebildete Mattenstrang wird durch
ein zusätzliches Walzenpaar geführt, bei dem eine Walze Noppen in regelmässiger
Anordnung besitzt, deren Höhe näherungsweise der Dicke des Mattenstranges entspricht,
während die Gegenwalze eine Glattwalze ist. Beim Durchlauf durch das letzte Walzenpaar
drücken die Noppen der einen Walze die entsprechende Trägerschicht durch die Faserschicht
hindurch, im Bereich der Noppen erfolgt dann eine punktförmige Druckverklebung der
Trägerschichten, die aus dem vorhergegangenen Arbeitsgang mit Kleber beschichtet
sind. Hierbei entstehen Klebeverbindungen, die unsymmetrisch zur Mittelebene der
Matten angeordnet sind. Soll dies - beispielsweise aus Gründen einer verbesserten
Mattenverformung - vermieden
werden, so ist es auch möglich, dass
beide Walzen des Walzenpaares, das den Verdichtungswalzen nachgeordnet ist, Noppen
besitzen, die so angeordnet sind, dass jeweils die Noppen von Ober- und Unterwalze
aufeinander treffen und die Summe der Noppenhöhe von Ober-und Unterwalze näherungsweise
der Dicke des Mattenstranges entspricht. Auf diese Weise entstehen die Klebverbindungen
symmetrisch in der Mittelebene der Matten Zum Fertigen erfindungsgerrässer Matten
können vorperforierte Trägerschichten verwendet werden Soll dies aus Kostengründen
unterbleiben, so lässt sich das erfindungsgemässe Fertigungsverfahren für die Matten
dadurch wejterentwicken, dass Ober- und Unterwalze des letzten Walzenpaares zusätzliche
Stacheln besitzen, deren Länge kleiner als die Dicke des Mattenstranges st, und
de so angeordnet sind, dass sie beim Walzen1lauf nicht aufesnander treffen und die
Noppen der Gegen wa7ze jeweYls nicht berühren. Auf diese Weise kann das günstige
Perforneren der Trägerschichten durch adern in einem Arbeitsgang mit der punktweisen
Verklebung durchgefuhrt werden.
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Es ist jedoch auch möglich, den Gesamtfertigungsaufwand für erfindungsgemässe
Matten dadurch zu verringern, dass die Verdichtungswalzen selbst mit Noppen und/oder
Stacheln der beschriebenen Art versehen sind, und ein zusätzliches Walzenpaar mit
Noppen- oder Stachelwalzen entfällt. Neben entsprechenden Kostenersparnissen für
die Produktionsanlage der Matten ergibt diese Weiterbildung auch eine Verkürzung
der Länge der Produktionsanlage und somit Platzersparnis.
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Infolge der günstigen Verformungseigenschaften der beiden Deckschichten
und infolge der verschiebungssicheren Einbettung der Faserschicht in die Gesamtmatte
können erfindungsgemässe Mattenstränge nach dem Fertigen auf Trommeln aufgewickelt
werden und so rationell zwischengelagert und transportiert werden.