DE2058054C2

DE2058054C2 - Verfahren zur Herstellung von Aldehyden und Carbonsäuren durch katalytische Oxidation eines Alkans

Info

Publication number: DE2058054C2
Application number: DE2058054A
Authority: DE
Inventors: Norman Stockton-On-Tees Teesside Harris; David Stockton-on-Tees Teesside Naden; William Laurence Farnham Surrey Wood
Original assignee: Imperial Chemical Industries Ltd
Current assignee: Imperial Chemical Industries Ltd
Priority date: 1969-11-25
Filing date: 1970-11-25
Publication date: 1985-01-31
Also published as: NL7017219A; AU2266070A; FR2072336A5; BE759434A; DE2058054A1; NL171258C; NL171258B; JPS516647B1

Description

einsetzt.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Aldehyden und Carbonsäuren durch kaialytlsehe Oxidation eines Alkans gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs. Katalytlsche Oxidallonsvcrfahren, die In Anwesenhell von Ammoniak durchgeführt und Im allgemeinen als »Ammoxldatlonsverfahrcn« bezeichnet werden, sind aus dem Rahmen der Erfindung ausgeschlossen.

in Es sind zahlreiche Verfahren zur Herstellung von Acrolein oder Methacrolein und Acrylsäure oder Methacrylsäure durch katalytlsche Oxidation von Propylen oder Isobutylen unter Einsatz eines Zufuhrgases mit einem relativ niedrigen Alkangehalt bekannt. Bei diesen Verfahren wurde anwesendes Alkan als Inert betrachtet. Das Alkan wirkte als bloßes Verdünnungsmittel und nahm an der kalalytlschen Reaktion nicht teil.

Aus der US-PS 26 91 660 Ist ein Verfahren zur Herstellung von Maleinsäureanhydrid aus Butan durch lnherührungbringen des Butans mit einem Katalysator bei 300 bis 600° C In Gegenwart von Sauerstoff bekannt. Bei diesem Verfahren wird ein aus gefällten Oxiden erhaltener Katalysator eingesetzt, der aus MolybdSnoxUl besteht, das mit einem basischen Metalloxid aus der Gruppe der Cobalt- und Nickeloxide kombiniert lsi. Das Atomverhältnis des basischen Metalls zu Molybdän liegt zwischen 0,90 1 und 0,62:1. Der Katalysator der genannten US-PS kann auch ein Oxid von B, P oder V als Aktivator enthalten. Bei allen Beispielen der US-PS 26 91 660 beträgt das Butan-Luft-Verhältnls höchstens 5/100. Unter der Voraussetzung, dall der Gasdruck In den Beispielen nur geringfügig über dem Atmosphärendruck liegt, hat das Butan daher höchstens einen Partlaldruck von etwa 5 kPa.

Aus Chem. Abstracts 69 (1968). 86280a, Ist ein Verfahren zur Herstellung von Acrolein durch katalytlsche Oxidation von Propan bei 600° C unter Verwendung eines Katalysators, der BbOi. MoOi, ΛΙ.Οι und MgO b/w. .15 BljO,. MoO₁, Cr₁O,, AI₂O₁, AI₂O, und K₂O enthält, mit einem Propan/Saucrstoff-Vcrhältnls von 4/1 bzw. 1.8/1 bekannt.

Aus der US-PS 32 93 290 Ist ein Verfahren zur Herstellung einer Mischung von Acrolein. Essigsäure und Acrylsäure durch katalytlsche Oxidation von Propan unter Verwendung eines Mo und P sowie ggf. Bl und Ie enthaltenden Katalysators bei erhöhter Temperatur mit einem Zufuhrgas, das neben O₂, N, und Wasserdampf au 26 Vol.-* Propan enthält, bekannt.

Es Ist Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung von Aldehyden und Carbonsäuren gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs zur Verfügung zu stellen, bei dem der eingesetzte Katalysator eine besonders hohe Stabilität hat.

Diese Aufgabe wird durch das Im Patentanspruch gekennzeichnete Verfahren gelöst.

Die Im erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzten Katalysatoren auf Sb-Basls haben aufgrund der Bildung eines stabilen stöchlometrlschen Produkts und des freien Oxids den Vorteil einer erhöhten Stabilität.

Die Anwendung eines hohen Partlaldruckes des Im erflndungsgemäßcn Verfahren eingesetzten Alkans in dem Zufuhrgas für die katalytlsche Oxidation, d. h. eines Partlaldruckes, der im Vergleich mit dem bei der entsprechenden Alkenoxidation Im allgemeinen angewandten Partlaldruck hoch Ist, hat den Vorteil, dall das gewünschte Produkt In den Austrittsgasen In Mengen erzeugt wird, die selbst dann ausreichen, um das Extrahieren des Produktes Im Industriellen Maßstab zu ermöglichen, wenn die Reaktlonsumwandlung (= Differenz der Mengen des Alkans Im Zufuhrgas und Im Austrittsgas, dividiert durch die Menge des Alkans Im Zufuhrgas) einen relativ niedrigen Wert hat.

Der Partlaldruck des Alkans Im Zufuhrgas beträgt vorzugsweise mindestens 35,4ii und Insbesondere mlndc- is stens 70,93 kPa (abs.).

Das erfindungsgemäße Verfahren kann unter Verwendung eines Z.ufuhrgases, das keinen Sauerstoff enthalt, durchgeführt werden, wobei der Katalysator selbst als Sauerstoffquclle dient und entweder durch häufiges Unterbrechen der Einleitung des Zuluhrgases, das durch einen sauerstoffhaltlgcn Regencrlergasstrom erseUl wird, oder dadurch regeneriert wird, daß der Katalysator durch eine getrennte Regcncrlerungsstufe hindurch Im Kreislauf geführt wird. Im erfindungsgemäßen Verfahren wird jedoch vorzugsweise ein Zufuhrgas eingesetzt, das außer dem Alkan auch Sauerstoff enthält, well In diesem Fall eine solche Regenerierung des Katalysators nicht erforderlich 1st.

Das erflndungsgcmüße Verfuhren kann bei Im wesentlichen Atmosphärendruck oder bei einen· Rcaktlon.s-

druck, der über dem Aimospharendruck liegt, durchgeführt werden. In jedem Falle lsi das Alkan Im Zul'uhrg.is

ft? In einem solchen Volumenantell enthalten, daß das Produkt des Prozentwertes dieses Volumcnantclls mit dem Druck des Zufuhrgases |ln kPa (abs.)] einen Wert von 2026, vorzugsweise von 3540 und Insbesondere von 7093 überschreitet.

Wenn das erflndungsgemälie Verfahren bei oder etwa bei Atmosphärendruck durchgeführt wird, beträgt der

Volunicnuntcll des Alkans In dem Zufuhrgus mindestens 20%, vorzugsweise mindestens 35% und Insbesondere mindestens 70%. Insbesondere bei höheren Konzentrationen des Alkans und bei über dem Atmosphärendruck liegenden Reaktionsdrücken wird zur Zulieferung von Sauerstoff für die Reaktion vorzugsweise Luft eingesetzt, wobei das Alkan einen hinreichend geringen Anteil des Zufuhrgases ausmacht, um eine Anpassung des Alkan-Partlaldruckes an die Inerten Bestandteile der Luft zu ermöglichen. s

Der Katalysator wird gemäß einer Anzahl von Kriterien ausgewählt, zu denen die benötigte Umwandlung zahlt. Katalysator und Arbeitsbedingungen werden vorzugsweise so ausgewählt, daß eine hohe Produktivität des gewünschten Produktes bei relativ geringer Reaktlonsumwandlung erreicht wird.

Unter der Voraussetzung, daß der Alkanantell im Zufuhrgas Innerhalb der vorstehend definierten Grenzen liegt, können die Verhältnisse der reagierenden Gase Innerhalb relativ wetter Grenzen, beispielsweise in Abhän- to glgkelt von der Form des verwendeten Reaktionsbehälter?; und der Auswahl der Katalysatorzusammensetzung, variiert werden, jedoch Hegt der bevorzugte Bereich des Sauerstoff-Alkan-Verhältnlsses zwischen 1/20 und 1/1.

Die aktiven Bestandteile des Katalysators bestehen Im wesentlichen aus den Oxiden von Antimon und mindestens einem anderen der Im Patentanspruch 1 angegebenen, metallischen Elemente oder aus einer stöchionietrischen oder nlchi-stöchiometrlschen Verbindung dieser metallischen Elemente mit Sauerstoff.

Der Im erflndungsgcmäßen Verfahren eingesetzte Katalysator kann hergestellt werden, indem man die geeigneten Oxide in fein verteilter Form miteinander vermischt. Der Katalysator wird jedoch vorzugsweise hergestellt, liuleni man die Oxide, Hydroxide oder Oxidhydrate der metallischen Elemente in wäßriger Suspension vermischt und das erhaltene Gemisch zur Trockne elndumpft oder den suspendierten Feststoff abfiltriert. Solche wäßrigen .Suspensionen können nach verschiedenen geeigneten Verfahren hergestellt werden. Im Fall von Antiiuon und Zinn kann das Metall beispielsweise mit konzentrierter Salpetersäure oxidiert werden, während beim \ atuidluni. Molybdän oder Uran, eine Lösung eines Salzes des metallischen Elements, beispielsweise Ammonium mctavanadat, Ammonlumparamolybdat oder Uranylnltrat, hydrolysiert werden kann.

Wenn die Suspension zur Trockne eingedampft oder abfiltriert worden Ist, wird das erhaltene Oxidgemisch vorzugsweise einer weiteren llltzcbchandlung unterzogen (nachstehend als Calcinieren bezeichnet), um die I r/.cugung eines reproduzierbaren Katalysators zu erleichtern. Das Calcinieren kann an der Luft Innerhalb eines I empcraturberclches von 300 bis 950° C durchgeführt werden. Da der endgültige Oxldatlonszustand des als Katalysator verwendeten Oxldgemlschs (das stöchlometrlsch oder nlchtstöchlometrlsch sein kann) sowie dessen Krislall· und Phasensiruktur weltgehend durch das am Ende durchgeführte Calcinieren bestimmt werden, können als Ausgangsmutcrlallcn Oxide und andere geeignete Verbindungen der In Frage kommenden metal- 3n tischen Elemente, In denen diese Elemente In einem anderen Wertlgkeltszustand vorliegen als In dem fertigen Katalysator, eingesetzt werden. Beispielsweise können dreiwertige oder fünfwertlge Verbindungen des Antimons oder vlerwcrtlge oder fünfwertlge Verbindungen des Vanadiums eingesetzt werden. Um die Reproduzierbarkeit des Katalysators zu fördern, wird das Calcinieren vorzugsweise mindestens 4 h lang durchgeführt.

Das Verhältnis der In dem Katalysator enthaltenen, metallischen Elemente zueinander kann über einen beträchtlichen Bereich variieren, wobei das optimale Verhältnis von den vorhandenen Elementen und den Reakuonsbcdlngungcn abhängig Ist, unier denen der Katalysator verwendet wird, jedoch kann dieses Verhältnis durch einen Versuch leicht festgelegt werden. Bei Katalysatoren, die binäre Gemische aus Vanadium- und Antlmonoxld enthalten, betragt beispielsweise das Atomverhältnis von Vanadium zu Antimon gcelgneterwelse 0,05 his 1,5 und vorzugsweise 0,1 bis 0,7.

Der Katalysator wird vorzugsweise In Form von Teilchen verwendet, um den Gas/Feststoff-Kontakt In dem Reaktionsbehälter zu erleichtern.

Unter Teilchen sind beispielsweise Pulver, Körnchen oder Pellets zu verstehen. Die Teilchen können aus dem als Katalysator verwendeten Oxldgcmlscli allein bestehen oder mit Teilchen eines Inerten und feuerfesten Materials, das gegebenenfalls als Hauptbestandteil der festen Teilchen vorliegt, vermischt sein. Das Oxidgemisch, das als Katalysator verwendet wird, kann jedoch auch In Form einer Schicht auf der Oberfläche eines Inerten Tragers verwendet werden.

Das crflndungsgemüßc Verfahren wird vorzugsweise kontinuierlich mit mittleren Zufuhrgas/Katalysator-Kontaktzcltcn von 0,01 bis 10 s. Insbesondere von 0,1 bis 3 s, durchgeführt. Die »Kontaktzelt« (In Sekunden) wird erhalten. Indem man das Schütivolumcn des Katalysators durch die Strömungsgeschwindigkeit des so /ufuhrgascs (Volumen/Sekunde; unter Umgebungsbedingungen gemessen) dividiert.

Der Reaktionsbehälter kann den Katalysator In Form eines Fließbetts, eines Bewegtbetts oder eines Festbetts enthalten, und die katalytlschc Oxidation kann als Isotherme oder als adiabatische Reaktion durchgeführt werden. Vorzugsweise entfernt man das (die) gewünschte(n) Reakllonsprodukt(e) aus den Austrittsgasen zusammen mit Abfallprodukten wie Kohlendloxid, und die verbleibenden Gase, die hauptsächlich aus nicht umgewan- 5^C dcltcni Alkan und Sauerstoff bestehen, weiden mit geeigneten Mengen frischer reagierender Gase vermischt und /um IiInIaIJ des Reaktionsbehälter zurückgeführt.

Bevorzugte Beispiele für das erfindungsgemäße Verfahren sind die Oxidation von Propan zu Acrolein, von Isobutan zu Methacrolein oder von η-Butan zu Crotonaldehyd oder Acetaldehyd, die Oxidation von Propan zu Acrylsäure, von Isobutan zu Methacrylsäure, oder von η-Butan zu Maleinsäure oder Essigsäure oder die OxI- «1 llation von η-Butan /.u Maleinsäureanhydrid.

Das erhaltene Produkt Ist In jedem F;ille abhängig von dem ?.ugeführten Alkan, von den Reaktionsbedingungen und von dem verwendeten Katalysator. Unter gewissen Umstünden Ist es möglich, ein Gemisch zu enthalten, das /\sel (Hler mehrere gewünschte Produkte enthält.

(,< Herstellung der Katalysatoren

Jeder In den !olgenden Beispielen verwendete Katalysator wird folgendermaßen hergestellt:

Falls möglich, werden das fein zerteilte Oxid oder Hydroxid oder eine unlösliche Saure jedes E'emcntcs, das den Katalysator bildet, getrennt frisch hergestellt. Dann werden die Verbindungen der mindestens zwei nictall!- sehen Elemente des Katalysators in der wäßrigen Phase einige Stunden lang bei KO bis 10O⁰C vermischt, aul Raumtemperatur abkühlen gelassen und filtriert, und das gewonnene Feststoffgemisch wird 16 h lan* hol IK)¹C 5 an der Luft getrocknet und schließlich peiietlsiert und bei den in den Beispielen angegebenen Calclnleriingsieniperaturen calciniert.

Fails es nicht möglich ist, feste Oxide oder Hydroxide herzustellen, wird ein lösliches Salz oder eine Saure eines der Katalysatorbestandteile mit dem Oxid, dem Hydroxid, einem löslichen SaI/ oder einer Säure des atideren Bestandteiles bzw. der anderen Bestandteile vermischt, bis zur Trockne verdampft, peiletlsiert und bei der

i ίο festgesetzten Temperatur calciniert.

$ Beispiel 1 und Vergleichsbeispiel

[i In den folgenden Beispielen (Tabelle I) wurde Isobutan In Methacrolein umgewandelt. Indem man ein

μ 15 Zufuhrgas aus Isobutan, Sauerstoff und Stickstoff durch einen mit einem Katalysator gefüllten Reaktlonsbchäl-

ii ter hindurchleitete. Das Vergleichsbeispiel zeigt die Ergebnisse, die erhalten wurden, als ein an Kohlenwasscr-

K stoff armes Zufuhrgas unter den gleichen Bedingungen durch den Reaktionsbehälter hlndurchgcleitet wurde.

>."'■■ Der Katalysator bestand aus Antimonmolybdänoxid mit einem Sb/Mo-Atomverhältnls von 1/1; er hatte ein

'/■ Volumen von 25 ml und eine Schüttdichte von 1,54 g/ml. Die Calclnicrung erfolgte 4,5 h lang bei einer Tcmpc-

-; 20 ratur von 550° C.

Tabelle I

Zusammensetzung des Zufuhrgases (%) Beispiel 1 Vergleichshcispicl

25

1-C₄H₁₀ 80 7.5

Nj <0,l 7.1.0

O; 20 !».5

Reaklionstemperatur
(°C) 450 500 530 450 500 530

Strömungsgeschwindigkeit der
³⁵ Reaktionsteilnehmer

(|/h) 100 100 100 100 100 100

Prozentuale Zusammensetzung

des Austrittsgases (Produkl-⁴⁰ gases)

Oxide des Kohlenstoffs 0,86 3,31 4,76 0.17 0,53 0,77

Isobutylen 0,61 0.95 1.16 < 0,02 < 0.02 - 0,02

₄₅ Acrolein < 0,02 0,02 0.06 < 0,02 -T0.O2 -" 0,02

Methacrolein 0,60 1,56 2,17 0.05 0.12 0,IS

Raum-Zeil-Ausbeute an

Methacrolein
⁵¹¹ [mol/<Katalysator· h>] 1,01 2.69 3.95 0.09 0.22 0,33

Beispiele 2 bis 10

^ss Die folgenden Beispiele (Tabelle II) betreffen ebenfalls die Oxidation von Isobutan zu Methacrolein, und zwar unter Verwendung eines Zufuhrgases, dessen Volumcnantcll an Sauerstoff angegeben lsi. wobei der Rest lies Zuluhrgases fast ausschließlich aus Isobutan besteht. Die verwendeten Katalysatoren sind ebenfalls In Tabelle Il angegeben:

Tabelle Il

Hei- Katalysator- Atom- Calcinie- Katalysator; Schutt- Reaktions- Strömungs- Oi-Gehall Meth- Raum-Zeilspiel zusammen- ver- rungs- angewandtes dichte geschwindig- im acrolein- Ausbeute

sctzung haltnis temp, dauer Vol. lemp.druck keil des Zufuhrgas gehalt im an Melh-

Zufuhrgascs Produkt- acrolein

gas

(als O\nle) ("C) (h) (ml) (g/ml) (⁰C) (k I¹A) (l/h) (%) (%) |mol/

(I Katalysator · h)l

Beispiele U und 12

2	Sb/V	9/1	650	8	25
					10
					10
3	Sb/W	1/1	^{5 S}"	4	25
4	Sb/ Ix	1/1	650	8	10
	Sb/Mo	2/1	550	4	25
*	Sb/Sn	,„	550	4	10
	Sb/U	1/1	530	4	IO
I X	Sb/Ti	l/l	550	4	10
	Sb/l'b	2/1	540	4	10
IO	Sb/Co	1/1	700	4	10

452 507 548	111 152 152	109 100 96	20,0 19,9 19,8	0,90 1,4 1,7	1,8 6,2 7,3
440 506 543	111 111 111	106 109 108	21,7 21,1 19,9	0,29 0,86 1,3	0,6 1,7 2,5
447 469	132 132	88 85	20,5 20,5	0,21 0,24	0,8 0,9
450 502 499	111 !11 203	110 112 186	15,4 15,6 15,2	0,11 0,62 1,0	0,22 1,2 3,3
449 498 554	122 132 132	103 105 103	21.1 20,5 21.3	0,16 0,38 1,29	0,7 1,8 5,9
491 540	122,6 122.6	109 100	20,5 20,5	0,17 0.53	0,83 2,37
448 495 555	125,6 126,7 128,7	115,2 106,0 108,0	19,7 20,7 22,4	0,13 0,32 0,97	0,67 1,51 4,68
547 569	116,5 117,5	114,5 116,8	21,1 21,1	0,23 0,32	1,18 1,67
436 482 527	131,7 134,8 137,8	79,3 92,6 96,8	7,9 7,8 7,8	0,21 0,30 0,31	0,74 1,24 1,34

Tabelle III gibt Einzelheiten des Katalysators und der Reaktion sowie die Ergebnisse wieder, die bei der Oxidation von η-Butan zu hsslgsäure und Acetaldehyd unter Verwendung von zwei verschiedenen Antlmonvanadlunioxld-Katalysatoren erhalten wurden. In jedem Beispiel Ist der prozentuale Anteil des Sauerstoffs Im Zufuhrgas gegeben, wobei der Rest aus η-Butan besteht.

Tabelle HI	Katalysalor- /usammen- sci/liMg (als Oxide)	Alom- ver- hältnis	Calcinierungs- iemp. dauer ("Cl (h)	OO OO	Katalysator; angewandtes Vol. (ml)	Reak- t ions- temn. (⁰C)	Strömungs geschwindig keit des Zufuhrgases (l/h)	O₂-üehalt im Zufuhr gas	mol Essigsäure/ 100 mol Butan im Produktgas	mol Aldehyd/ 100 mol Butan im Produktgas
Hei spiel	Sb/V Sb/V	70/30 50/50	750 750		20 25	371 391	92,1 92,3	26,0 21,8	0,06 0,53	2,4 0,52
11 I?

Beispiele 13 bis 16

Die vorhergehenden Beispiele betrafen Verfahren, die bei Atmosphärendruck oder bei etwas darüber liegenden Reaktlonsdrücken durchgeführt wurden. Die folgenden Beispiele (Tabelle IV) zeigen die Vorteile der Durchführung des erflndungsgemaßen Verfahrens bei über Atmosphfircndruck liegenden Reaktlonsdrücken. Der Antimonniolybdnnoxld-Katalysator wurde wie In Beispiel 1 beschrieben hergestellt, d. h., daß die Calcinierung 4,5 h lang bei 550'C durchgeführt wurde. In den Beispielen 13 bis 15 Ist der prozentuale Anteil des Sauerstoffs im y.ufuhrgas angegeben, wobei der restliche Anteil aus Isobutan bestehl. In Beispiel 16 wird Sauerstoff In Form von Luft zugeführt, wobei der prozentuale Anteil der Luft Im Zufuhrgas angegeben ist und der restliche Anteil (40%) wiederum aus Isobutan besteht. In jedem Beispiel wird das Isobutan zu Methacrolein oxidiert.

Tabelle IV

Bei- Katalysator- Atomspiel zusammen- ver-

seizung hältnis

Katalysator; Schüttangewandtes dichte Volumen

(ml)

(g/ml)

Reaklions- Strömlings- Oj-Cichalt temp, druck geschwindig- im /iil'iihi-

keil des gas

Zutuhrgases

(⁰C) (k-Pa) (l/h; unter (%) Normalhedingungen)

Mclhacro- Raum-A'U-

13

14

15

15 16

Sb/Mo 2/1

25

Ul 203 203 203

112 112 186 193

15.6

8,4

15.2

Luft:

etw;i 60%; Isobutan;

leingchiill im l'riiduklgns

0.62 1,8 1,0 0.50

Aiishoiilc ·ιη Methacrolein

Iniol/I Kai .ι lysalor Ii l|

1,24 3.59 3.32 1.72

Im Beispiel 13 Ist der Reaktionsdruck zum Vergleich Im wesentlichen gleich dem Atmosphärendruck. Im Beispiel 14 beträgt der Reaktionsdruck 203 kPa (abs.), doch 1st die Strömungsgeschwindigkeit des Zuluhrguses die gleiche wie Im Beispiel 13, und es ergibt sich etwa die doppelte Verweilten. Die Produktivität in bezug auf Methacrolein Ist mindestens verdoppelt.

Im Beispiel 15 beträgt der Reaktionsdruck wiederum 203 kPa, und es wird ein Versuch unternommen, die Verweilzeit des Beispiels 13 zu wiederholen. Die Produktivität In bezug auf das erhaltene Methacrolein ist wiederum mindestens doppelt so hoch wie im Beispiel 13.

Das Beispiel 16 veranschaulicht, daß unter Anwendung eines über Atmosphärendruck liegenden Reaktionsdruckes Luft verwendet werden kann, um den Sauerstoff für die Reaktion zuzuleiten. Im Beispiel 16 lsi der prozentuale Anteil des Isobutans Im Zufuhrgas Im Vergleich zum Beispiel 13 halbiert. Der Partlaldruck des Isobutans bleibt Im wesentlichen unverändert [85,1 kPa (abs.) Im Falle des Beispiels 13; 0.40 ■ (203 kPa) = 81.2 kPa (abs.) Im Falle des Beispiels 16]. Es Ist ersichtlich, daß der Einsatz von Luft anstelle reinen Sauerstoffs zu einer Produktivität führt, die die gleiche Größenordnung wie Im Beispiel 13 hat und etwa halb so hoch Ist wie In den Beispielen 14 und 15. wo die Partlaidrücke des Isobutans 185,4 bzw. 172,3 kl'a betragen.

Claims

Patentanspruch:

Verfahren zur Herstellung von Aldehyden und Carbonsäuren durch katalytischc Oxidation eines 3 bis 8 Kohlenstoffatome enthaltenden Alkans In der Dampfphase bei erhöhter Temperatur und einem Partlaldruck des Alkans Im Zufur.rgas von mindestens 20,26 kPa In Gegenwart eines Oxldgemlschs als Katalysator, dadurch gekennzeichnet, daü man als Katalysator ein gemischtes Oxid von

(a) Sb und

(b) mindestens einem der Elemente Mo, W, V, Fe, Sn, U, Tl, Pb und Co