DE1763668C3 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen und Einführen von isolierenden Nutauskleidungen aus Bandmaterial in die Nuten eines Magnetkerns - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen und Einführen von isolierenden Nutauskleidungen aus Bandmaterial in die Nuten eines Magnetkerns, bei dem ein Stück Bandmaterial mit einer dem Nutumfang entsprechenden Länge geschnitten, mit einem Formwerkzeug der Nutform entsprechend geformt und in eine Nut eingesetzt wird. Weiterhin bezieht sich die Erfindung auf eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Magnetkerne, wie sie beispielsweise als geblechte Kerne in Elektromotoren, Generatoren, Transformatoren und ähnlichen Geräten verwendet werden, müssen im allgemeinen gegenüber den elektrischen Spulen, die auf den Magnetkernen solcher Vorrichtungen sitzen, isoliert sein. Wenn man beispielsweise einen üblichen Statorkern betrachtet, sind die elektrischen Spulen in Nuten angeordnet, die axial durch den Kern hindurchgehen und sich zu einer zentralen Bohrung hin öffnen, in der der Roto/ des Motors angeordnet ist

Diese elektrischen Spulen sind normalerweise selber mit einer Schicht aus Isoliermaterial überzogen. Üblicherweise müssen jedoch die Kernnuten an einem oder an beiden Enden isoliert sein, damit die elektrischen Spulen nicht mit dem Kern kurzgeschlossen werden, wenn die Spulen gespeist werden. Eine solche zusätzliche Isolation ist dann besonders günstig, wenn die Isolation der Spule beschädigt wird. Dieüe Schwierigkeit tritt besonders in der Nähe der Kanten der Nuten an den Stirnseiten des Magnetkerns auf, die normalerweise scharfkantig ausgebildet sind. Eine Möglichkeit, solche Nuten zu isolieren, besteht in der Verwendung von Auskleidungen, die aus einem dielektrischen Bandmaterial hergestellt und entweder von Hand oder maschinell in die Nuten des Magnetkerns eingesetzt werden.

Eine Vorrichtung der eingangs genannten Art zum Herstellen und Formen derartiger Nutauskleidungen ist aus der US-PS 23 40 291 bekannt. Dabei wird ein Stück Bandmaterial entsprechender Länge in Einern Gesenk mit einer bestimmten Gestalt geformt und durch ein Schiebeelement über einen konischen Führungsblock, dessen Form an dem größeren Ende genau der Gestalt des Gesenkes entspricht und dessen Querschnitt am kleineren Ende genau mit der Nutform übereinstimmt, in die zu isolierende Nut geschoben. Bei dieser bekannten Vorrichtung ist nachteilig, daß das Herstellen und Einführen von Nutauskleidungen für einen Magneilkern mit unterschiedlichen Nutformen oder das Umrüsten der Vorrichtung auf abwechselnde Bearbeitung von sich in der Nutform unterscheidenden Magnetkernen aufwendig und zeitraubend ist.

Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe besteht darin, ein Verfahren zum Isolieren von Nuten eines Magnetkernes zu schaffen, dessen Nuten unterschiedlich geformt sind. Weiterhin soll eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens geschaffen werden.

Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß für eine erste Nutform des Magnetkerns ein

entsprechendes Bandstück in einer Formstation mit einem an die erste Nutform angepaßten Formwerkzeug und dann für eine zweite und ggf. weitere Nutform des gleichen Magnetkerns ein dieser entsprechendes Bändstück in der Formstation mit einem an die zweite und ggf. weitere Nutform angepaßten Formwerkzeug dem Magnetkern zugeführt wird.

Gemäß einem besonders vorteilhaften Ausführungsbeispiel der Erfindung wird das jeweilige Bandstück zusammen mit dem angepaßten Formwerkzeug in die entsprechende Nut eingeführt

Weitere Ausführungsbeispiele der Erfindung ergeben sich aus den übrigen Verfahrens-Unteransprüchen.

Die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens ist erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet, daß die Formstation wenigstens zwei Formwerkzeuge, deren jeweilige Querschnitte den verschiedenen Nutformen des Magnetkerns entsprechen, und eine diesen gemeinsame Andrückeinrichtung aufweist, die ein Bandstück gegen eines der Formwerkzeuge drückt

Weitere Ausführungsbeispiele ergeben sich aus den Vorrichtungs-Unteransprüchen.

Die mit der Erfindung erzielbaren Vorteile bestehen insbesondere darin, daß das Verfahren und die Vorrichtung gemäß der Erfindung hinsichtlich der unterschiedlichen Nutformen in einem Magnetkern, der Nutform selbst und der Magnetkerngröße außerordentlich vielseitig sind. So können Magnetkerne mit bis zu 36 oder mehr Nuten mit bis zu neun oder mehr verschiedenen Nutformen, mit Bohrungen von 12,5 cm oder darüber und mit Höhen von 23 cm oder mehr gehandhabt werden. Außerdem können die Nutauskleidungen sehr schnell und genau geformt und in den Magnetkern eingeführt werden, da die Zeit zwischen dem Abschneiden eines Stückes Bandmaterial, dem Formen des Stückes und dem Einführen in eine Nut nicht mehr als 0,15 Sekunden zu betragen braucht. Außerdem können das Verfahren und die Vorrichtung mit einem sehr geringen Zeitaufwand bzw. einer sehr geringen Stillstandzeit zur Auskleidung von Nuten umgestellt werden, die unterschiedlich geformt sind. Zusätzlich können Nutauskleidungen mit verschiedenen Manschettenformen in den Nuten hei gestellt werden, so daß die Einhaltung der verschiedensten Sicherheitsvorschriften sichergestellt ist Auf diese Weise können qualitativ hochwertige Magnetkerne preiswert und sicher hergestellt werden.

Im folgenden wird die Erfindung in Verbindung mit der Zeichnung anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert

F i g. 1 ist eine perspektivische Ansicht und zeigt schematisch eine Ausführungsform einer Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens.

F i g. 2 ist eine Draufsicht auf einen Teil eines Magnetkerns, in dessen Nuten nach dem erfindungsgemäßen Verfahren mit der Vorrichtung nach F i g. 1 Isolierauskleidungen eingesetzt sind.

Fig.3 zeigt perspektivisch eine Ausführungsform einer Isolierauskleidung für die Nuten von Magnetkernen.

Fig.4 bis Fig.6 zeigen schematisch, wie die Isolierauskleidungen für die Nuten nach den F i g. 2 und 3 in der gewünschten Form hergestellt und in die axial verlaufenden Nuten eingesetzt werden.

Fig. 4 zeigt ein Ausführungsbeispiel, wie das dielektrische Bandmaterial durch einen Transportmechanismus in eine Sammelstation eingeführt wird.

Fig. 5 zeigt, wie das dielektrische Bandmaterial die Sammelstation nach hinten drückt, wenn es an einer Anschlagplatte in einer Formstation anschlägt

F i g. 6 ist eine ähnliche Ansicht wie F i g. 5 und zeigt, wie sich eine Schneidklinge und eine Andrückeinrichtung gegenüber einem Formwerkzeug bewegen, wenn ein Stück dielektrisches Bandmaterial auf das Formwerkzeug aufgelegt wird.

F i g. 7 zeigt, wie ein geformtes Bandstück auf einem Formwerkzeug sitzt, während es axial in eine bestimmte

ίο Nut eines Magnetkernes eingesetzt wird.

F i g. 8 zeigt, wie das Bandmaterial der Formstation zugeführt wird, wenn die Schneidklinge vor der Herstellung einer weiteren Isolierauskleidung angehoben worden ist

F i g. 9 zeigt perspektivisch eine bevorzugte Ausführungi.form der Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens von vorne.

F i g. 10 zeigt perspektivisch einen Teil der Vorrichtung nach F i g. 9 von hinten.

F i g. 11 ist eine perspektivische Teilansicht eines Formwerkzeuges, eines Bandstückes sowie einer Vorrichtung zum Aufsetzen des Bandstückes auf das Formwerkzeug. Aus dieser Figur geht hervor, wie die Vorrichtung zum Aufsetzen des Bandstückes mit dem Formwerkzeug zusammenarbeitet, um das Bandstück zu formen und manschettenartige Ansätze zu erzeugen. Fig. 12 ist eine perspektivische Teilansicht des Formwerkzeuges und des Bandstückes in der Vorrichtung zum Aufsetzen nach F i g. 11. Aus dieser Figur geht

iü ebenfalls hervor, wie das Bandstück geformt wird und wie die manschettenartigen Ansätze erzeugt werden.

Fig. 13 zeigt die Vorrichtung zum Aufsetzen des Bandstückes und das Formwerkzeug, die in den F i g. 11 und 12 dargestellt sind, von unten.

Fig. 14 ist eine Teilansicht des Schlittens, der die Formwerkzeuge in die Nuten trägt. Insbesondere sind die Sicherheitsmaßnahmen dargestellt, durch die die ganze Vorrichtung angehalten wird, wenn ein Formwerkzeug in einer Nut auf ein Hindernis stößt.

Fig. 15 zeigt die Formstation von oben und verschiedene Einzelheiten der Anschlagplatte, der Schneidklinge und der Formwerkzeuge.

Fig. 16 ist eine grafische Darstellung und zeigt, wie die verschiedenen Steuernocken ausgelegt sind. Insbe-

i) sondere geht aus dieser Figur hervor, wie die verschiedenen Einzelteile der dargestellten Vorrichtung in bezug auf die Drehung der Antriebsvorrichtung bewegt werden, die auf der Hauptsteuerwelle sitzt.

Nun soll anhand der F i g. 1 bis 8 ein bevorzugtes

ι« Ausführungsbeispiel des Verfahrens und der Vorrichtung gemäß der Erfindung beschrieben werden. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Herstellung dielektrischer Isolierauskleidungen 10 für Induktionsgeräte, wie beispielsweise für die Nuten eines Magnetker-

M nes 12 eines Stators aus einem dielektrischen Bandoder Streifenmaterial vorgesehen Der Magnetkern 12 weist eine Bohrung 13 und mehrere axial verlaufende Nuten 90 auf, die zur Bohrung 13 hin offen sind. Das Bandmaterial 14 wird von einer Vorratsstation 16 durch

■ii einen Transportmechanismi"= zugeführt, der insgesamt mit 30 bezeichnet ist. Für c¹ ^s Zuführen wird ein Stück Bandmaterial vorgegebener Länge von Transportrollen 32 einer Sammelstation 34 einer Zuführstation A zugeführt. Ein Teil dieses Sti'ckes Bandmaterial ■ vorgegebener Länge wird gegen eine An.bchSagplatte62 in einer Formstation B gedrückt, da die Sammelstation 34 durch die Federn 37 und 37a gegen die Anschlagplatte 62 vorgespannt ist. Das Bandmaterial 14 dreht

dagegen die Sammelstation 34 gegen die Kraft der Federn 37 und 37a von der Anschlagplatte 62 weg (vgl. hierzu F i g. 4 und F i g. 5). Mit einer Schneidklinge 64, die an einer zweiten Stelle in der Formstation B angeordnet ist, werden dann vom Bandmaterial 14 ■-> Bandstücke 70 mit entsprechender Länge abgeschnitten.

Wenn die Bandstücke 70 abgeschnitten worden sind, "/erden sie mit einem Formwerkzeug 80 in Berührung gebracht, das neben der Formstation B zwischen der ic Anschlagplatte 62 und der Schneidklinge 64 angeordnet ist. Der Querschnitt eines Formwerkzeuges entspricht dem Querschnitt einer Nut in einem Magnetkern 12. Auf diese Weise werden die Bandstücke 70 in die gewünschte Form gebracht. Zum Aufsetzen und Andrücken der Bandstücke 70 auf bzw. an das Formwerkzeug 80 dient eine Andrückeinrichtung, die allgemein mit 60 bezeichnet ist. Wenn die Bandstücke 70 auf das Formwerkzeug 80 aufgesetzt werden, werden sie gleichzeitig zumindest längs einer Kante 146 nach außen abgebogen, so daß die Isolierauskleidungen 10 mit quer verlaufenden Manschetten 88, 88a und mit einem Bund 89 versehen werden, der die beiden Manschettenteile miteinander verbindet.

Die einzelnen Bandstücke 70 werden dann in vorbestimmte Nuten 90 des Magnetkernes 12 überführt. Hierzu wird das Formwerkzeug 80, auf dem das geformte Bandstück 70 sitzt, in die vorbestimmten Nuten eingeführt (s. F i g. 7). Wenn das Formwerkzeug das geformte Bandstück 70 in die vorbestimmte Nut 90 «1 trägt, wird das Bandstück 70 auf dem Formwerkzeug 80 durch eine Haltevorrichtung mit einer Druckstange 135 außerhalb des Magnetkernes 12 festgehalten (s. hierzu die F i g. 6 und 7).

Bei der dargestellten Ausführungsform wird das j"> Bandmaterial 14 der Sammelstation 34 durch zwei angetriebene Walzen 38 und 40 sowie durch zwei leerlaufende Führungswalzen 42 und 44 zugeführt. Die beiden angetriebenen Walzen werden durch eine Welle 153 angetrieben, die ihrerseits über eine Kupplung 50 w angetrieben ist. Die Kupplung 50 wird von einem Näherungsschalter 35 gesteuert (s. hierzu beispielsweise F i g. 9). Die beiden Walzen 38 und 40 werden daher periodisch angetrieben, um eine vorgegebene Länge des Bandmaterials 14 in die Sammelstation 34 zu transpor- i> tieren, die ihrerseits ein Stück des Bandmaterials in die Formstation B hineindrückt.

Wenn die Sammelstation 34 das Bandmaterial 14 gegen die Anschlagplatte 62 drückt, hängt die Länge des Bandstückes 70, das abgeschnitten wird, nur von dem "> <i genauen Abstand zwischen der Anschlagplatte 62 und der Schneidklinge 64 ab, der in der dargestellten Ausführungsform sehr genau durch eine Profilstange 194 eingestellt werden kann. Dadurch können die Bandstücke 70 mit außerordentlich engen Toleranzen abgeschnitten werden, und trotzdem sind die Vorrichtungen zur Bandzuführung verhältnismäßig einfach. Wenn man dagegen zwangsgetriebene Transportrollen dazu verwenden würde, um das Bandmaterial in die Fonnstation B zu transportieren, müßte man beispiels- mi weise sehr komplizierte Getriebe benutzen, um die Transportrollen genau anzutreiben und wieder anzuhalten, und außerdem wäre es ziemlich schwierig, die Länge der Bandstücke zu variieren, die der Formstation "zugeführt werden. *>«

Um das Formwerkzeug 80 mit einer bereits richtig geformten Isolierauskleidung 10 in eine bestimmte Nut 90 des Magnetkerns einzusetzen, ist an einer Einsetzstation C (s. hierzu die Fig. 1 und 7) ein Mechanismus vorgesehen, der mit 100 bezeichnet und im dargestellten Ai!sfiiHr,:ngsheispiel als Schlitten 102 ausgebildet i?; Dieser Schlitten 102 kann von einem Gestänge ü0 vui und zurück geschoben werden, das mit einer Hauptsteuerwelle 120 verbunden ist. Die Hauptsteuerwelle 120 wird vom Motor 48 über eine AusgangswtUc ä21 eint· Schnecke 122 und ein Schneckenrad 123 laufend angetrieben. Der Schlitten 102 weist einen Schenkelansatz 124 auf, der in eine Aussparung 126 im Formwerkzeug eingreift. Wenn der Schlitten 102 nach vorne bewegt wird, schiebt er das Formwerkzeug 8C nach vorne in eine Nut im Magnetkern 12 hinein. Der Magnetkern 12, der schematisch in F i g. 1 und genauei in F i g. 2 dargestellt ist, ist auf einen Dorn 130 aufgesetzt, der axial neben der Formstation £ angeordnet ist. Der Magnetkern 12 wird auf dem Dorn 130 durch Reibung festgehalten.

Wenn der Schlitten von der Hauptsteuerwelle 120 über das Gestänge 110 aus seiner hinteren Stellung in seine vordere Stellung geschoben wird, wird das Formwerkzeug 80 axial in eine Kernnut 90 hineingeschoben, die in diesem Falle genau mit dem Formwerkzeug fluchtet. Durch dieses Vorschieben des Formwerkzeuges 80 wird eine Isolierauskleidung 10, die aus einem Stück 70 des elektrisch isolierenden Bandmaterials 14 gebildet ist, in die davor liegende Nut getragen, während die Druckstange 135 (s. F i g. 7 und 12) die Isolierauskleidung auf dem Formwerkzeug festhält. Die bereits geformten Isolierauskleidungen 10 werden also nach dem erfindungsgemäßen Verfahren direkt in eine vorgegebene Nut 90 eines Magnetkerns 12 eingesetzt, wobei die Form der Isolierauskleidung während des Einsetzens aufrechterhalten wird und die Isoiierauskleidung sich direkt in die Nut bewegt. Dadurch wird die Wahrscheinlichkeit dafür verringert, daß die Isolierauskleidung durch Verziehen oder Verdrillen oder ähnliches falsch in der Nut angeordnet wird.

Nun soll im besonderen auf die Fig. 2 und 3 Bezug genommen werden. Dort ist als Beispiel eines Magnetkerns 12 ein Statorkern dargestellt, in den Isolierauskleidungen eingesetzt worden sind. Hierbei sind die Isolierauskleidungen 10 so dargestellt, wie sie von der Vorrichtung gemäß dem beschriebenen Ausführungsbeispiel der Erfindung hergestellt sind. Es sei bemerkt, daß die Isolierauskleidungen auch in anderen Formen hergestellt werden können. Die Isolierauskleidung 10 weist quer verlaufende Manschetten 88 und 88a auf, die bündig an den Stirnflächen 12a des Magnetkerns 12 anliegen, wenn die Isolierauskleidung 10 in den Magnetkern 12 eingesetzt ist. Zusätzlich ragt ein Bund 89 axial zwischen den beiden Manschetten heraus. Die Manschetten 88 und 88a isolieren die Spulen (nicht dargestellt) gegenüber der Stirnfläche 12a des Kerns sowie gegenüber den Kanten der Nuten. Außerdem ist es aufgrund der querverlaufenden Manschetten 86 und 86a möglich, kürzere Wickelköpfe als bei der Verwendung üblicher Manschetten zu verwenden, da die üblichen Manschetten über die Stirnflächen eines Magnetkerns herausragten. Daher können aufgrund der kürzeren Spulen Ersparnisse erzielt werden. Der axial verlaufende Bund 89 ist die Ursache dafür, daß die Spulen beim Zurückdrücken gegen die Stirnfläche 12a des Magnetkerns mit einem verhältnismäßig großen Krümmungsradius gebogen und nicht scharf geknickt werden. Dadurch werden Beschädigungen der Spulenisolation an diesen Biegungen vermieden und außerdem trägt diese Maßnahme

zur Steifigkeit der Spule und cici Magnetkerneinheit bei. Die beschriebene Vorrichtung ist jedoch auch ir. der Lage, ansteile der flach an der Kernstirnfläche anliegenden Manschetten die bishci übiichen axial über den Magnetkern herausragenden Manschetten zu erzeugen, wie es anschließend noch näher erläutert wird.

Um nun laufend isolierauskleidungen unterschiedlicher Gestalt herstellen und sie in die verschiedener: Nuten eines Magnetkernes 12 einsetzen zu können, ist die Hauptsteuerwelie 120 mit drei Antriebsvorrichtungen 140,150 und 160 ausgerüstet. Die erste Antriebsvorrichtung 140 ist als Nockenscheibe 142 ausgebildet, die auf der Welle 120 montiert ist und mit dieser Welle rotiert. An der Nockenscheibe 142 greift ein Nockenstößel 144 an, der an einer Welle 145 montiert ist Die Hauptsteuerwelle 120 dreht sich während des Betriebs der ganzen Vorrichtung kontinuierlich herum, wenn der Motor 48 über eine passende elektrische Vorrichtung 49 mit Strom versorgt wird, und aufgrund der Ausbildung der Nockenscheibe 142 dreht sich die Welle 145 während jeder Umdrehung der Hauptsteuerwelle 120 zuerst in der einen Richtung herum, verweilt dann eine gewisse Zeit in dieser Stellung und dreht sich dann in der entgegengesetzten Richtung. Diese Bewegung ist in der F i g. 16b grafisch dargestellt.

Die Welle 145 trägt ein Ritzel 86, das mit einer Zahnstange 84 verbunden ist. Diese Zahnstange bewegt sich während einer jeden Umdrehung der Nockenscheibe 142 und der Hauptsteuerwelle 120 zuerst nach oben, verweilt dann in dieser Stellung und bewegt sich anschließend nach unten, wie es in der Kurve »b« der F i g. 16 dargestellt ist Durch diese Anordnung werden die Schneidklinge 64 und die Andrückeinrichtung 60 während einer jeden Umdrehung der Hauptsteuerwelie 120 zuerst angehoben, dann in dieser Stellung belassen und zum Schluß wieder abgesenkt. Daher wird während einer jeden Umdrehung der Hauptsteuerwelie 120 ein Bandstück 70 abgeschnitten und zu einer Isolierauskleidung 10 geformt Um nun einen fortlaufenden Betrieb sicherzustellen, führt die Sammelstation 34 immer dann das Ende des Bandmaterials 14 der Anschlagplatte 62 zu, wenn die Zahnstange 84 nach oben bewegt wird, die die Schneidklinge 64 aus der Bahn des Bandmaterials heraushebt (s. hierzu beispielsweise F i g. 8).

Um nun eines der verschiedenen Formwerkzeuge (80, 81 und 82 in F i g. 1 des dargestellten Ausführungsbeispiels) in die richtige Stellung zu bringen, in der es während eines jeden Betriebszyklus ein Bandstück 70 aufnehmen kann, ist die zweite Antriebsvorrichtung 150 auf der Hauptsteuerwelie 120 als Nockenscheibe 151 ausgebildet der ein Malteserkreuzantrieb 152 zugeordnet ist Der Malteserkreuzantrieb 152 sitzt auf einer Welle 153, die ihrerseits über eine Anzahl von Zahnrädern 154, 155, 156 und 157 sowie über eine zweite Nockenscheibe 158 und einen Nockenstößel 159 mit einer hin- und herdrehbaren Welle 170 in Verbindung steht, die mit einem Zahnsegment 172 versehen ist Das Zahnsegment 172 steht mit einem Zahnrad 174 in Eingriff, das auf einem Formwerkzeug- ω revolver 180 sitzt Der Formwerkzeugrevolver sitzt auf einer Welle 132, ist jedoch mit dieser Welle nicht starr verbunden. Wenn nun das Zahnsegment hin- und hergedreht wird, wird der Formwerkzeugrevolver 180 in eine der drei Stellungen gebracht, in der eines der drei Formwerkzeuge 80, 81, 82 oben einer Nut 90 und der Andrückeinrichtung 60 gegenüberliegt Wie man sieht, weist der Formwerkzeugrevolver 180 ein hohles Rohr 181 auf, das drehbar auf der Welle 132 sitzt und mit einem Zahnrad 174 versehen ist. Das Rohr weist mehrere geschlitzte Halterungsringe 182a, \%2b und 182c auf, in denen die drei Formwerkzeuge 80,81 und 82 gleitend gehaltert sind.

Da die dargestellte Ausführungsform zur Verwendung mit einem Magnetkern 12 gedacht ist, der drei verschiedenartige Nutformen 90a, 90f> und 90c aufweist (s. F i g. 2), hat jedes Formwerkzeug einen anderen Querschnitt, der jeweils einem Querschnitt der drei verschiedenen Nutformen entspricht (Die drei Formwerkzeuge 80, 81 und 82 entsprechen also den Nuten 90a, 906 und 90c.) mit der beschriebenen Vorrichtung lassen sich jedoch Nuten in Statorkernen auskleiden, die neun oder noch mehr unterschiedliche Querschnitte aufweisen.

Um nun die jeweiligen Nuten 90 zur Aufnahme einer Nutauskleidung vor ein vorgegebenes Formwerkzeug zu bringen, muß der Statorkern 12 gedreht werden. Wenn daher der Formwerkzeugrevolver 180 durch das Zahnsegment 172 auf der Welle 170 herumgedreht wird, weil die Welle 170 durch den Nockenstößel 159, die Nockenscheibe 158 und das Zahnrad 132a auf der Welle 132 sowie durch das Zahnrad 158a auf der Welle 1586 hin- und hergedreht wird, wird der Dorn 130, auf dem der Statorkern sitzt, ebenfalls herumgedreht. Um nun die Bewegungen des Formwerkzeugrevolvers 180 mit den Bewegungen des Statorkerns 12 zu synchronisieren, ohne daß hierzu komplizierte Maßnahmen getroffen werden müssen, ist der Dorn 130 an dem einen Ende der drehbaren Welle 132 montiert, die durch die gleiche Zahnradkette wie die hin- und herdrehbare Welle 170 angetrieben wird (das heißt also, durch die Zahnräder 154, 155, 156 und 157). Das ist in F i g. 1 bei »D« dargestellt Die beiden Wellen 132 und 170 arbeiten dabei synchron. Wenn daher der Formwerkzeugrevolver 180 herumgedreht wird, um ein bestimmtes Formwerkzeug vor die Andrückeinrichtung 60 zu bringen, wird die Welle 132 um einen Winkel herum gedreht der durch den Ausdruck 360/NutenzahI bestimmt ist So wird jede Nut 90 in eine Stellung zur Aufnahme einer Isolierauskleidung gebracht

Wenn jedes der unterschiedlichen Formwerkzeuge 80—82 vor der Andrückeinrichtung 60 so angeordnet ist, daß es ein dielektrisches Bandstück 70 aufnehmen kann, muß das Bandstück, das abgeschnitten wird, die genau richtige Länge aufweisen. Da die Querschnittsformen der verschiedenen Nuten verschieden sind, unterscheiden sich die Nuten auch in ihrer Umfangslänge, so daß auch die Isolierauskleidungen unterschiedlich lang sein müssen. Es ist außerordentlich wichtig, daß jede Isolierauskleidung ganz genau auf Länge abgeschnitten wird Ist nämlich eine Isolierauskleidung zu kurz, kann zwischen einer Spule in der Nut und der nackten. Wand der Nut ein Kurzschluß entstehen. Ist die Isolierauskleidung dagegen zu lang, dann paßt die Isolierauskleidung nicht in die Nut hinein. Um daher jedes Streifenstück 70 verhältnismäßig einfach auf genaue Länge abschneiden zu können, ist die hin- und herdrehbare Welle 170, durch die die Stellung des Formwerkzeugrevolvers 180 bestimmt ist, durch zwei Kegelräder 185 und 186 sowie durch eine senkrechte Welle 188 und durch ein Gestänge 190 mit der Profilstange 194 verbunden, durch die die gegenseitige Lage der Anschlagplatte 62 und der Schneidklinge 64 bestimmt wird Die Profilstange 194 ist mit zwei Profilflächen 335 und 336 versehen (s. Fig. 15), auf denen Stößel 137 und 138 gleiten. Die beiden Stößel 137

und 138 ändern den Abstand zwischen der Anschlagplatte 62 und der Schneidklinge 64, wie es noch im einzelnen beschrieben wird.

Die dritte Antriebsvorrichtung 160 auf der Hauptsteuerwelle 120 ist eine dritte Nockenscheibe 161, der ein Gleitkörper 162 zugeordnet ist. Der Gleitkörper sitzt auf einer nicht angetriebenen Welle 163, die mit einem Arm 164 versehen ist, der mit dem bereits erwähnten Gestänge 110 verbunden ist. Das Gestänge 110 ist seinerseits wieder mit dem Schlitten 102 verbunden. Wenn die Hauptsteuerwelle 120 umläuft, bewirkt die dritte Nockenscheibe 161 über das Gestänge 110, daß sich der Schlitten 102 während eines jeden Arbeitszyklus synchron mit der hin- und herdrehbaren Welle 170, der rotierenden Welle 132 und der Profilstange 194 zwischen seiner hinteren, und vorderen Endstellung hin- und herbewegt. Diese Bewegung ist in der Fig. 16 als Kurve »c«dargestellt. Man ersieht also aus der bisherigen Erörterung der Funktion der Hauptsteuerwelle 120 sowie ihres Zusammenwirkens mit den verschiedenen Einzelteilen des beschriebenen Ausführungsbeispiels der Vorrichtung, daß ihre verschiedenen Bestandteile automatisch und synchron arbeiten und dabei in die verschiedenen Nuten 90 des Magnetkernes 12 Isolierauskleidungen 10 einschieben.

Nun soll auf die schematischen Darstellungen in den Fig. 1, 4, 5, 6, 8 und 9 Bezug genommen werden. Man sieht, daß das Material, aus dem die Isolierauskleidungen 10 hergestellt werden, ein Band 14 auf einer Rolle 18 ist, die in einem Ro!!efiha!tcrungsgehäuse 19 getragen wird. Im hier vorliegenden Beispiel ist das Band aus einem Terephthalat-Polyester hergestellt. Dieser Kunststoff ist elektrisch isolierend, flexibel und verhältnismäßig leicht formbar und er hat sich für die hier interessierenden Zwecke als geeignet erwiesen. Es lassen sich jedoch auch andere isolierende Materialien, wie beispielsweise besonders behandeltes Papier, verwenden.

Die Rolle 18 aus dem elektrisch isolierenden Band 14 ist im Gehäuse 19 zwischen verschiedenen Walzen 20, 20a usw. gehaltert Wenn die Arbeit mit der beschriebenen Vorrichtung begonnen werden soll, wird ein Ende des Bandes 14 zwischen zwei Führungen 21 22 eingefädelt von denen die eine (im dargestellten Beispiel die Führung 21) auf zwei Gewindespindeln 23, 23a einstellbar montiert ist, um verschiedene Bandbreiten ausgleichen zu können. Um nämlich Magnetkerne mit verschiedenen Längen mit Isolierauskleidungen versehen zu können, ist es notwendig, Bandmaterial mit verschiedenen Breiten zu benutzen. Wenn man am Handgriff 24 dreht wird die Führung 21 von der feststehenden Führung 22 weggeschoben oder auf sie zugeschoben, so daß verschiedene Bandbreiten verwendet werden können.

Das Band 14 wird zwischen den beiden Führungen 21 und 22 hindurchgeführt und läuft dann über zwei leerlaufende Führungswalzen 42 und 44 hinweg. Daraufhin läuft das Band zwischen zwei angetriebenen Zugwalzen 38 und 40 hindurch. Wenn sich das Ende des Bandes 14 zwischen den beiden Zugwalzen befindet wird der Motor 48 eingeschaltet Die erste Zugwalze 38 wird von der Welle 153 angetrieben, die über eine elektromagnetische Kupplung 46, Zahnräder 47, 47a und eine Welle 39 mit dem Motor verbunden ist Die Welle 39 weist ein Zahnrad 39a auf, das mit einem Zahnrad 396 auf der Zugwalze 40 im Eingriff steht Wenn die elektromagnetische Kupplung erregt ist und wenn sich die Welle 39 dreht, werden die beiden Zugwalzen in entgegengesetzter Richtung herumgedreht und ziehen das Band 14 von der Vorratsrolle 18 ab. Wie bereits oben erklärt wurde, dreht sich die Welle 15.3 um 90°, wenn die Hauptsteuerwelle 129 eine volle Umdrehung ausführt. Die beiden Zugwaken 38 und 40 werden über die elektromagnetische Kupplung 46 nur periodisch angetrieben, wie es noch im einzelnen beschrieben wird

Wenn das Band 14 zwischen den Führungen 21 und 22 hindurchgezogen wird, wird die eine Kante 14a des Bandes durch eine spiralförmige Nut 15 nach innen umgebogen, die an der inneren Kante der Führung 22 entlangläuft. Dieses geschieht um an der Längskante

is 14a des Bandes 14 einen Knick 146 zu erzeugen, der bleibend in das Band 14 eingepreßt wird, wenn das Band zwischen der Führungswalze 42 und der Zugwalze 31} hindurchgezogen wird. Die Zugwalze 38 hat also zwei Funktionen. Einmal führt sie zusammen mit deir Zugwalze 40 das Band 14 der Sammelstation 34 zu, und zum anderen preßt sie zusammen mit der Führungswalze 42 den Knick XAb in das Band 14 ein. Dieser läng:; verlaufende Knick 146 ist notwendig, um in dem Formstation B die flach verlaufenden Manschetten 815 und 88a herstellen zu können. Im dargestellten Ausfuhrungsbeispiel wird die Falte in der Kar.ie 14a wieder geöffnet bevor das Band nach oben zwischen den beiden Zugwalzen 38 und 40 hindurchgeführt wird, so daß nur noch der Knick 146bleibt längs dem die flach verlaufenden Manschetten 88 und 88a hergestellt werden . έγϊίείτ. Wenr\ dagegen axial verlaufende Manschetten hefgestellt werden sollen, bleibt das Band gefaltet wenn ei zwischen den beiden Zugwalzen 3JS und 40 hindui'phgeführt wird. Auf diese'Art und Weise ist es mit · der dargestellten Vorrichtung möglich, IsolierauskleidungeA mit verschieden geformten Manschetten herzusHelkta, also mit quer verlaufenden Manschetten 88 und 88a oder mit axial verlaufenden Manschetten. Zusätzlich können auch am anderen Ende der Isolierautkleid^ng 10 · Manschetten hergestellt werden, wenn man iii der Fünrung 21 eine spiralförmig verlaufende Nut vorsieht ; ι

Wenn beim Einschalten <Jer Vorrichtung die Sammel· station 34 von den beiden Federn 37 und 37a in ihrer

•45 vorderen Stellung festgehalten wird, wird die elektromagnetische Kupplung 46 durch einen Anschlagschaltet

35 erregt, und damit drehen sich die Zugwalzen 38 und 40. Wenn sich die Zugwalzen 38 und 40 drehen, wird das; Band 14 nach oben in der einen Richtung in die Sammelstation hineingedrückt folgt dem gekrümmten Teil 36 in der Sammelstation 34 und wird dabei etwsi rechtwinklig umgelenkt Das vordere Ende des Bande:: 14 stößt dabei gegen die Anschlagplatte 62 an. Wenn das Band 14 an der Anschlagplatte 62 anstößt während die Zugwalzen noch laufen, entsteht im Band 14 ein Druck, der am gekrümmten Teil 36 auf die Sammelstation 34 übertragen wird. Das flexible Band 14, das durch einen gewissen »Stau«-Effekt auf den gekrümmten Teil

36 einwirkt, ist steif genug, die Sammelstation 34, die auf einer drehbaren Stange 34a montiert ist um diese Stange 34a als Drehpunkt herum nach hinten gegen die Kraft der Federn 37 und 37a zu drücken, wenn der Druck, den das Band 14 ausübt größer als die Kraft der Federn 37 und 37a ist Die Sammelstation 34 wird dann in die Stellung gebracht die in der F i g. 5 dargestellt ist,, und dabei werden die Federn 37, 37a gespannt Wenn nun die Sammelstation vom Anschlagschalter 35 weggeschoben wird, nachdem ihr eine bestimmte Länge

Band zugeführt wurde, wird die elektromagnetische Kupplung 46 abgeschaltet und die Zugwalzen 38. 40 bleiben stehen. Man sieht, daß die Zugfedern 37,37a nun die vorgegebene Menge des Bandmaterial;; 14, die in die Sammelstation 34 eingeführt wurde, gegen die Anschlagplatte 62 in der Formstation Bdrücken. Man kann aber auch eine Doppelmatisciviie herstellen, wenn man zwei Materialbänder 14 gleichzeitig in ■:,'■<■ Station B führt.

Die dargestellte Sammelstation 34 des Transpurtrr.echanismus 30 für die Bandzuführung der ciargei.ieüien Vorrichtung ist von außerordentlicher Bedeutung, da sie es ermöglicht, der Formstation genaue Bandlängen zuzuführen, ohne daß komplizierte Vorrichtungen erforderlich sind, die bei einer Bandzufuhr mit direkt (5 angetriebenen Zugwai2en benötigt wurden. Bei der dargestellten Vorrichtung hängt die Länge des Bandstückes, das der Formstatioa B zugeführt wird, ausschließlich von dem Abstand zwischen der Anschlagplatte 62 und der Schneidklinge 64 ab, da das Ende des Bandes 14 von den beiden Zugfedern 37 und 37a immer gegen die Anschlagpktte 62 gedrückt wird, wenn die Schneidklinge 64 angehoben ist, wie es in der Fig.8 dargestellt ist Wenn also die Länge des Stückes 70, das vom Band abgeschnitten werden soll, geändert werden soll, ist es nur notwendig, den gegenseitigen Abstand zwischen der Anschlagplatte 62 und der Schneidklinge 64 zu ändern. Weiterhin sieht man, daß der Sammelstation 34 immer eine genügende Menge des Bandes 14 zugeführt wird, wenn die Zugwalzen 38 und 40 laufen, um mehrere Bandstücke 70 und damit mehrere Isolierauskleidungen 10 herstellen zu können. Außerdem sieht man, daß die Zugwalzen 38 und 40 nur periodisch angetrieben werden, da der Anschlagschaller 35 von der Sammelstation 34 ein- und ausgeschaltet wird

Bei der dargestellten Ausführungsform ist die Zahnstange 84 mit einem auf und ab bewegbaren Schlitten 85 verbunden (s. beispielsweise Fig. 10), an dessen oberen Enden auf zwei Armen 85a und 85Λ eine *o horizontal verlaufende Platte 87 befestigt ist Das vordere Ende der Platte 87 liegt unter dem vorderen Ende eines Schwingmechanismus 91 mit Schwinghebeln 92 und 93, die drehbar auf einer Welle 93a montiert sind. Die Welle 93a ist zwischen zwei senkrecht stehenden Bauteilen 94 und 95 montiert, die Bestandteile des Rahmens 97 der ganzen Vorrichtung sind. An den vorderen Enden der Schwinghebel 92 und 93 sind Anschläge 98 und 98a angebracht die in Ausschnitten 98c und 98d der senkrecht stehenden Bauteile 94 und 95 angreifen. Unter den rückwärtigen Enden der Schwinghebel 92 und 93 sind Schraubenfedern 96 und 96a montiert die den ganzen Mechanismus im entgegengesetzten Uhrzeigersinn herumdrücken, wenn man die Blickrichtung nach Fig. 1 zugrundelegt Wenn die Platte 87 vom Schlitten 85 nach oben geschoben wird, wie es bereits beschrieben wurde, greift sie an dem Schwingmechanismus an und dreht ihn gegen die Kraft der Federn 96 und 96« im Uhrzeigersinn herum.

Wie aus den Fig.l, 9 und 15 hervorgeht ist die Schneidklinge 64 »uf einer L-förmigen Halterung 111 montiert, deren unterer Schenkel 112 mit einem Schlitz 118 für das Bandmaterial versehen ist. Die Schneidklinge 64 ist unter den vorderen Enden der Schwinghebel 92 und 93 am anderen Schenkel 114 der L-förmigen Halterung 111 hin- und herbewegbar montiert Wie man der Fig. 15 entnimmt, sind die Schneidklinge 64 und eine Gegenplatte 115 auf beiden Seiten des Schenkels 114 angeordnet und durch passende Mittel, die durch längliche Schlitze 116, 116a im Schenkel 114 hindurchgreifen, miteinander verbunden. Innerhalb der Schlitze 116, 116a im Schenkel 114 sind kleine Federn En;j-->rdnet (nicht dargestellt), die die Schneidklinge 64 und die Gcrenplatte 115 normalci weise nach oben drücken. Wenn der Schlitten 85 nach obeu bewegt wird, ci.flht die Platte 87 den Schwingmechanismus im Uhrzeigersinn herum. Die Schneidklinge 64 folgt dann den Schwinghebeln 92 und 93 nach oben, da sie von den Feder!' nach oben gedruckt wird. Dabei wird das Band 14 gegen die Anschlagplaite 62 gedrückt wie es bereits beschrieben wurde. Nach einer gewissen Verweilzeit bewegt sich der Schlitten 85 nach unten, die Schwinghebel 92 und 93, die am oberen Ende der Schneidklinge 64 angreifen, drücken dann die Schneidklinge 64 nach unten, und dadurch wird ein Stück 70 vom Band 14 abgeschnitten.

Die bereits erwähnte Andrückeinrichtung 60 ist deswegen vorgesehen, um das Bandstück 70 auf das Formwerkzeug 80 aufsetzen zu können, so daß das Bandstück 70 in die richtige Form gebracht werden kann. Diese Andrückeinrichtung ist unten an der Platte 87 angeschraubt (s. Fig.9 und 11) und wird daher zusammen mit der Platte bewegt Wie aus den F i g. 9 und 11 und auch aus den Fig. 12 und 13 hervorgeht, weist die Andrückeinrichtung 60 zwei geschlitzte Platten 67 und 68 auf, die durch ein Abstandsstück 69 in einem gewissen Abstand voneinander gehaltert sind. Das Abstandsstück 69 ist mit öffnungen 69a versehen, durch die hindurch das Abstandsstück an der Platte 87 befestigt werden kann. Die beiden geschlitzten Platten 67 und 68 begrenzen einen weiteren Schlitz 71, der zum unteren Ende der Platte hin offen ist Die bereits erwähnte Druckstange ist in dem Schlitz 71 auf Stiften 72 angeordnet, die in den Schlitzen 73 der Platte eingesetzt sind. Die untere Fläche 74 der Druckstange 135 ist so ausgebildet, daß sie mit der oberen Fläche 806 des Formwerkzeugs 80 übereinstimmt Zwischen die Druckstange 135 und dem Abstandsstück 69 ist ein durch Federkraft vorgespanntes Teil 85c eingesetzt, das die Dnickstange 135 immer an das Formwerkzeug 80 andrückt wenn die ganze Andrückeinrichtung 60 zusammen mit dem Schlitten 85 und der Platte 87 nach unten bewegt wird.

Wenn der Schlitten 85 nach unten geht und unmittelbar, nachdem die Schneidklinge 64 vom Band 14 ein Stück 70 abgeschnitten hat bringt die Platte 87 die beiden in einem gewissen Abstand voneinander angeordneten geschlitzten Platten 67 und 68 über das Formwerkzeug 80. das senkrecht unter dem Schlitz 71 angeordnet ist Die beiden Platten 67 und 68 setzen dabei das Bandstück 70 auf das Formwerkzeug 80 auf. Wenn nun der Schlitten 85 weiter nach unten geschoben wird, greift die untere Fläche 74 der Stange 135 an dem Bandstück 70 an und drückt es fest gegen die obere Fläche des Formwerkzeugs 80, so daß das Bandstück 70 die Gestalt dieser oberen Fläche des Formwerkzeuges annimmt Wenn der Schlitten 85 nach unten bewegt wird, werden zusätzlich die Manschetten SS und 88a durch das Zusammenwirk' zwischen den Formteilen 107 und den geschlitzten Platten 67 und 61 und den zugehörigen Formmatrizen 109 am Formwerkzeug 80 hergestellt Zwischen die Druckstange 135 und den Rahmen 66 sind vorne und hinten Federn 135*, 135/> eingesetzt, die die Dnickstange 135 und die Stifte 72 gegen den Boden der Schlitze 73 drücken.

Nun soll wieder auf die Fik. 11 bis 13 Bezug

genommen werden. Man sieht, daß das Formteil 107 zur Herstellung der Manschetten zwei nach innen gerichtete Schenkel 117 und 119 aufweist, die an den unteren Kanten der geschlitzten Platten 67 und 68 angeordnet sind Die Schenkel 117, 119 sind hinten mit vertikal 5 verlaufenden Kanten 123a, 1236 versehen, die in entsprechenden Aussparungen 125,125a der zugehörigen Matrize 109 eingreifen.

Das Bandmaterial 14 wird der Formstation B derart zugeführt, daß der Knick 14c des Bandstückes 70 zwischen den beiden senkrechten Kanten 123a, 1236 und den Aussparungen 125, 125a liegt Wenn die Andrückeinrichtung 60 nach unten über das Formwerkzeug 80 bewegt wird, wird das Bandstück den Knick 14c entlang gefaltet, so daß quer verlaufende Manschetten 88 und 88a entstehen. Außerdem entsteht der axial verlaufende Bund 89, wie es in der Fig. 12 gezeigt ist Diese quer verlaufenden Manschetten 88, 88a bieten nicht nur die bereits aufgezählten Vorteile. Zusätzlich ermöglichen sie es, daß das Bandstück 70, das bei der Formung in die gewünschte Gestalt fest auf dem Formwerkzeug 80 sitzt, zusammen mit dem Formwerkzeug 80 leicht in eine Nut 90 transportiert werden kann, wenn die Schenkel 109a, 1096 der Manschettenformmatrize 109 gegen die Manschetten 88 und 88a anstoßen.

Die Druckstange 135 hat am vorderen Ende einen Kopfteil 77, der zwei senkrecht stehende Platten 78a und 786 aufweist Die Platten 78a und 786 sind an ihrem hinteren Ende durch gleitende Stifte 136 und 136a lose an der Druckstange 135 befestigt Außerdem sind die beiden Platten 78a und 786 vorne durch Federn 79a und 796 gegen die Stange 135 gedrückt Die beiden Federn 79a und 796 sitzen auf einem Stift 79c Die beiden Platten 78a und 786 erstrecken sich noch über die untere Fläche 74 der Stange 135 hinaus und bilden zwischen sich eine öffnung 78g, die etwa der Form des Formwerkzeuges 80 entspricht Dieser Kopfteil 77 greift normalerweise an der Stirnfläche 12a eines Statorkernes 12 an oder befindet sich in unmittelbarer Nähe dieser Stirnfläche, wenn ein Statorkern 12 auf den Dorn 130 aufgesetzt ist Hierbei fluchtet die öffnung 78g genau mit einer bestimmten Nut 90 im Statorkern 12. Um nun das Bandstück 70 auf dem Formwerkstück 80 fest gegen die Seiten des Formwerkzeuges anzudrükken, so daß das Bandstück 70 in eine Kernnut hineinpaßt, weisen die Platten 78a und 786 innen Formteile 78c und 78dauf, die nockenförmig gekrümmte Flächen 78eund 78/bilden. Wenn das Formwerkzeug 80 mit einem fest aufgesetzten Bandstück 70 in eine Statornut 90 eingesetzt wird, drücken die nockenförmig so gekrümmten Oberflächen 78e und 78/ das Bandstink fest gegen das Formwerkzeug an und halten dadurch das Bandstück außerhalb des Kerns auf dem Formwerkzeug 80 fest so daß das Bandstück 70 in die Nut 90 eintreten kann, während es gleichzeitig auf dem Formwerkzeug 80 festgehalten wird. Dadurch behält das Bandstück 70 seine Justierung bei, wenn es in die Nut getragen wird. Um nun das Bandstück wieder freizugeben, wenn sich zumindest ein Teil des Bandstückes in der Nut 90 befindet wenn das Formwerkzeug 80 in die Nut 90 eingefahren wird, greifen die Schenkel 109a und 1096 der Manschettenformvorrichtung an den nocken.ormig gekrümmten Oberflächen 78e und 78/an und drücken die Platten 78a und 786 auseinander, wi» es in den Fig. 11 und 13 gestrichelt dargestellt ist. Dadurch wird das Bandstück von den Platten 78a und 786 freigegeben, so daß das Bandstück in der Nut 90 zurückbleiben kann, wenn das

Formwerkzeug 80 zurückgezogen wird.

Da das Formwerkzeug 80 notwendigerweise kleiner als die Nut 90 ist in die es eingesetzt werden soll, und da es erwünscht ist die Wände einer jeden Nut 90 in dem Kern 12 vollständig auszukleiden, ist die obere Fläche 87a des Formwerkzeuges 80 mit einer längs verlaufenden Rille 80a versehen, in die ein Teil des Bandstückes 70 von der Stange 135 hineingedrückt wird. Wenn das Formwerkzeug 80 aus der Nut 90 herausgezogen wird, dehnt sich daher eine deformierte Isolierauskieidung 10, die auf dem Formwerkzeug 80 sitzt aus und greift an der gesamten Innenwand oder am gesamten Umfang der Nut an. Dadurch wird die Nut vollständig ausgekleidet und außerdem trägt diese Maßnahme dazu bei, die Auskleidung in der Nut zu belassen, wenn das Formwerkzeug zurückgezogen wird.

Der feststehende Rahmen 97 weist einen länglichen Schlitz 134 auf, in dem die bereits erwähnte Profilstange 194 gleitend angeordnet ist Wie man den F i g. 1 und 15 entnehmen kann, weist die Profilstange 194 zwei Profilflächen 335 und 336 auf, von denen jede drei verschiedene Stellungen ermöglicht Die Profilfläche 335 wirkt mit eiirem Stößel 137 zusammen, der mit der Anschlagplatte 62 verbunden ist Die andere Profilfläche wirkt mit eir m Stößel 138 zusammen, der mit der ganzen Schneidklingenhalterung 111 verbunden ist Die Profilstange 194 ist Ober das Gestänge 190 mit der hin- und herdrehbaren Welle 170 verbunden. Wenn daher die Welle 170 hin- und hergedreht wird, um eines der Formwerkzeuge (80,81 oder 82) in die richtige Stellung neben der Andrückeinrichtung 60 zu bringen, wird auch die Profilstange 194 hin- und hergeschoben, so daß der Abstand zwischen der Anschlagplatte 62 und der Schneidklinge 64 so eingestellt wird, daß Bandstücke 70 in der gewünschten Länge entstehen.

F i g. 15 zeigt daß die ganze Schneidklingenhalterung 111 bei 200 gleitend auf dem Stößel 137 montiert ist Außerdem ist die Schneidklingenhalterung 111 bei 202 an dem Stößel 138 befestigt. Die Anschlagplatte 62 ist dagegen bei 204 an dem Stößel 138 gleitend aufgesetzt und an dem Stößel 137 bei 206 befestigt Weiterhin sieht man, daß die beiden Stößel 137 und 138 hinten in Öffnungen 210 und 212 im Rahmen 97 gleitend eingesetzt sind. Die Profilflächen 335 und 336 sind so geformt daß jedes drei verschiedene Stellungen ermöglicht. Die Stößel 137 und 138 können daher jeweils in eine dieser drei Stellungen geschoben werden, wenn die Profilstange 94 bewegt wird. Die Anschlagplatte 62 und die Schneidklinge 64 werden daher gegenseitig verschoben, so daß sich zwischen ihnen drei vorgegebene Abstände einstellen lassen. Dieses ist notwendig, um Bandstücke 70 in solchen Längen abschneiden zu können, die der Größe der verschiedenen Nuten im Magnetkern 12 entsprechen, die ausgekleidet werden sollen. Dann stimmen die Längen der Bandstücke auch mit den Formwerkzeugen 80, 81 oder 82 überein, die dann neben der Andrückeinrichtung 60 stehen, die die Bandstücke 70 aufsetzt Um dafür zu sorgen, daß die Stößel 137 und 138 auch wirklich an den Profilflächen 336 und 335 angreifen, ist zwischen die Anschlagplatte 62 und den Rahmen 97 eine Druckfeder 214 eingesetzt, die die Anschlagplatte 62 und den Stößel 137 gegen die Profilstange 194 drückt. Zwischen die Schneidklingenhalterung 111 und den Rahmen 97 ist noch eine Druckfeder 216 eingesetzt, die auf einen Stift 218 aufgesetzt ist. Diese Feder drückt die Schneidklingenhalterung 111 und den Stößel 138 ebenfalls gegen die Profilstange 194.

Man sieht also, daß das Band 14, das der Formstation B zugeführt wird, automatisch abgemessen, abgeschnitten und auf ein vorgegebenes Formwerkzeug aufgesetzt wird, so daß es in eine Nut 90 eingesetzt werden kann, die mit dem Formwerkzeug fluchtet. Das automatische s Abmessen erfolgt durch das Zusammenwirken der Sammelstation 34, der Anschlagplatte 62 und der Schneidklinge 64. Hierzu wird nur ein verhältnismäßig einfacher, jedoch sehr wirksamer Mechanismus benötigt, der synchron mit den anderen Einzelteilen und Mechanismen der Vorrichtung arbeitet

Wie es aus den F i g. 1,10,11 und 14 hervorgeht, ist ein Einsetzmechanismus 100 vorgesehen zum axialen Einführen der verschiedenen Formwerkzeuge 80, 81 und 82 in die damit fluchtenden Nuten 90a, 906 oder 90c eines Magnetkerns 12 auf dem Dorn 130. Der Schlitten 102, der bereits beschrieben wurde, ist auf Führungsstäben 106 und 1108 montiert Dieser Schlitten kann auf den Stäben vom Gestänge 110 zwischen seiner vorderen und seiner hinteren Endstellung hin- und hergeschoben werden. Das Gestänge HO ist seinerseits mit der nicht angetriebenen Welle 163 und der Antriebsnockenscheibe 161 auf der Hauptsteuerwelle 120 verbunden. Das Gestänge UO weist zwei Winkelhebel HOa und 1106 auf, die durch zwei geradlinige Verbindungsglieder 110c 2s und HOc/miteinander verbunden sind. Der Winkelhebel HOa ist mit einem Schlitz HOe versehen, der es ermöglicht den Hub des Schlittens 102 einzustellen. Um somit Isolierauskleidungen 10 unterschiedlicher Länge in Magnetkerne einsetzen zu können, die verschiedene Höhe haben, genügt es, das Verbindungsglied HOc/ gegenüber dem Schlitz HOe einzustellen. Diese Einstellung ist jedoch nur dann erforderlich, wenn Magnetkerne ausgekleidet werden sollen, die von einer mittleren Höhe erheblich abweichen, da das Formwerkzeug 80 normalerweise beim Einsetzen einer Isolierauskleidung 10 durch den ganzen Magnetkern hindurch und noch aus dem Kern heraus geschoben wird, der auf dem Dorn 130 sitzt Hierzu sei auf die F i g. 7 verwiesen.

Wie man aus den Fig. 1 und 16 entnimmt, wird die nicht angetriebene Welle 163 während jeder Umdrehung der Hauptsteuerwelle 120 zuerst in der einen Richtung herumgedreht, wodurch das Formwerkzeug 80 in eine Nut: 90 eingeschoben wird. Anschließend wird die Welle 163 in der anderen Richtung herumgedreht Dadurch wird das Formwerkzeug 80 herausgezogen. Wie aus der Kurve C der F i g. 16 hervorgeht, bleibt der Schlitten 102 solange stehen, bis das Band 14 zugeführt, abgeschnitten und auf das Werkzeug 80 aufgesetzt ist Dann bewegt sich der Schlitten 102 nach vorne, um das Werkzeug 80 in die Nut einzuschieben, und bewegt sich dann sofort wieder zurück. Dabei wird das Werkzeug 80 wieder aus der Nut herausgezogen.

Um es dem Schlitten 102 zu ermöglichen, die verschiedenen Formwerkzeuge während dieser Bewegung mitzunehmen, ist der Schenkelansatz 124 vorgesehen. Wie aus den Fig.9 und 14 hervorgeht, ist der Schenkelansatz 124 in einem Träger 220 montiert, der mit dem Schlitten 102 verbunden ist Der Träger 220 weist ein kreuzförmiges Bauteil 222 auf, dessen senkrecht verlaufender Arm mit 224 und dessen waagerecht verlaufender Arm mit 226 bezeichnet ist. Der senkrechte Arm 224 ist mit einem Schlitz 228 versehen, in dem der Schcnkelansatz 124 hin- und herbewegbar montiert ist. Der Schenkelansatz 124 ist normalerweise durch eine Druckfeder 230 nach unten in die Aussparung 126 in einem Formwerkzeug vorgespannt (beispielsweise im Formwerkzeug 80). Diese Druckfeder 230 ist zwischen einem Stift 232 und dem Boden eines Schlitzes 234 im Schenkelansatz 124 eingesetzt Der Stift 232 ist mit dem kreuzförmigen Bauteil 222 verbunden. Während des Normalbetriebes der Vorrichtung befindet sich der Schenkelansatz 124 in der Aussparung 126 in einem der Formwerkzeuge 80,81 oder 82, um das Formwerkzeug in eine Statornut 90 hineinzuschieben. (Siehe hierzu beispielsweise Fig. 1, aus der hervorgeht, daß jedes Formwerkzeug mit einer Aussparung 126 versehen ist Wenn der Formwerkzeugrevolver 180 herumgedreht wird, um eines der Formwerkzeuge in die Einsetzstellung zu bringen, umfaßt die Aussparung 126 dieses Formwerkzeug das Ende des Schenkelansatzes 124).

Um zu verhindern, daß die Vorrichtung beschädigt wird, wenn ein Formwerkzeug beim Einschieben in eine Nut auf ein Hindernis in dieser Nut stößt sind bestimmte Vorkehrungen getroffen worden. Die Deckplatte 236 des Trägers 220 weist daher eine öffnung 238 auf, die mit einer ansteigenden Kante 240 versehen ist Der Schenkelansatz 124 ist mit einem Stift 242 versehen, der normalerweise am unteren Ende der ansteigenden Kante 240 sitzt Wenn dagegen das Formwerkzeug (beispielsweise das Formwerkzeug 80 aus Fig. 14) auf ein Hindernis stößt, während es vom Schlitten 102 nach vorne bewegt wird, gleitet der Stift 242 die Kante 240 entlang nach oben und zieht den Schenkelansatz 124 aus der Aussparung 126 heraus. Dadurch werden Beschädigungen des Formwerkzeuges und auch der restlichen Vorrichtung verhindert Zusätzlich ist noch ein Arm 244 vorgesehen, der verhindert, daß das Formwerkzeug 80 in einem solchen Fail nach oben aus den Halterungsringen 182a, 1826 und 182c herausgeschoben wird. Um nun die Vorrichtung anzuhalten und um anzuzeigen, daß zwischen dem Formwerkzeug und dem Schenkelansatz 124 keine Verbindung mehr besteht, ist ein normalerweise geschlossener Endschalter 246 vorgesehen, dessen Schalthebel 248 schwenkbar gelagert ist Das eine Ende 250 des Schalthebels 248 liegt über dem Schenkelansatz 124 und das andere Ende 252 des Schalthebels 248 liegt über dem Schalter 246. Wenn daher der Schenkelansatz 124 in dem kreuzförmigen Bauteil 222 angehoben wird, betitigt das Ende 252 des Schaltarms 248 den Schalter 246, der daraufhin den Antriebsmotor 48 abstellt Das Bedienungspersonal muß dann den defekten Magnetkern entfernen und die Vorrichtung neu anlaufen lassen.

Nun soll noch einmal auf die Formwerkzeuge 80,81 und 82 Bezug genommen werden. Eines dieser Formwerkzeuge ist immer bei der Andrückeinrichtung 60 angeordnet, während die anderen zwei Formwerkzeuge, die im dargestellten Ausführungsbeispiel vorgesehen sind, in eine Stellung hineingedreht werden können, in der sie ein Stuck 70 des elektrisch isolierenden Bandes aufnehmen können. Die drei Formwerkzeuge 80, 81 und 82 des dargestellten Ausführungsbeispiels sind so geformt, daß sie drei verschieden geformten Nuten 90a, 906 und 90c des dargestellten Magnetkerns entsprechen. Wenn ein Magnetkern mit mehr als drei unterschiedlichen Nutformen auf dem Dorn 130 aufgesetzt werden soll, ist es nur notwendig, am Formwerkzeugrevolver 180 zusätzliche Formwerkzeuge anzubringen und die Nockenscheibe 158 zu ändern, um den Drehwinkel des Formwerkzeugrevolvers 180 und die vorgegebenen Abstände zwischen der Anschlagplatte 62 und der Schneidklinge 64 zu ändern.

Der Magnetkern 12 ist auf dem Dorn 130 montiert,

der neben der Fonnstation B angeordnet ist Der Dorn muß gegenüber dem Fonnwerkzeugrevolver 180 gedreht werden, um die verschiedenen Nuten in eine solche Stellung zu bringen, in der sie Isolierauskleidungen aufnehmen können. Die Welle 132, an deren rückwärtigem Ende das Zahnrad 157 montiert ist, ist über die Zahnradkette aus den Zahnrädern 156,155 und 154 sowie über den Malteserkreuzantrieb 152 mit der Hauptsteuerwelle 120 verbunden. Wenn die Hauptsteuerwelle eine vorgegebene Viertelumdrehung ausführt, wird die Welle 132 um einen vorgegebenen Winkel herumgedreht, der durch die vier Zahnräder 154 bis 157 bestimmt ist Dieses geht aus der Kurve a aus Fig. 16 hervor, die die vorkommenden Bewegungen der Profilstange 194 und der zugehörigen Stößel 137 und 138 darstellt, weiterhin die Drehung des Domes 130, die Bewegung des Revolvers 180 und die Zufuhr des Bandes 14 zur Anschlagplatte 62. Alle diese Vorgänge spielen sich im gleichen Winkelbereich der Welle 120 ab, in dem sich die Kurven ft und c nicht ändern.

Im dargestellten Ausführungsbeispiel ist der Magnetkern 12 ein Magnetkern mit vier Polen, von denen jeder sechs Nuten umfaßt Es sind also insgesamt 24 Nuten vorgesehen. Während einer vollen Umdrehung der Hauptsteuerwelle 120 werden die Welle 132 und der Dorn 130 daher um Vm einer vollen Umdrehung herumgedreht, um alle 24 Nuten der Reihe nach in diejenige Stellung zu bringen, in der Isolierauskleidungen 10 aufgenommen werden können. Es ist verhältnismäßig einfach, die einzelnen Drehschritte der Welle 132 und des Dorns 130 zu ändern, wenn Magnetkerne mit mehr oder weniger als 24 Nuten mit Isolierauskleidungen versehen werden sollen, da man nur zwei oder mehr der vier Zahnräder 154 bis 157 auszutauschen braucht Wie aus den F i g. 10 und 11 hervorgeht, sind diese vier Zahnräder 154 bis 157 außen am Gehäuse 66 der Vorrichtung angeordnet, so daß sie leicht zugänglich sind und daher leicht ausgetauscht werden können

Um die Vorrichtung anzuhalten, wenn alle Nuten eines Magnetkerns mit Isolierauskleidungen 10 versehen worden sind, sind an der Station B 2 Anschlagschalter 260 und 262 vorgesehen. Der Anschlagschalter 260 ist neben dem Schneckenrad 123 auf der Hauptsteuerwelle 120 angeordnet Das Schneckenrad 123 ist mit einem Hebel 261 zur Betätigung des Anschlagschalters 260 versehen. Da das Schneckenrad 123 einmal herumgedreht wird, wenn die Welle 120 herumgedreht wird, wird der Hebel 261 bei jeder Umdrehung der Welle 120 einmal am Schalter 260 vorbeigeführt. Die elektrische Schaltung (nicht besonders dargestellt) ist so eingerichtet, daß der Motor 48 von den beiden Schaltern 260 und 262 nur dann abgeschaltet wird, wenn beide Schalter gleichzeitig betätigt werden (hierzu kann man beispielsweise eine übliche UND-Schaltung verwenden). Der Schalter 262 ist neben dem Zahnrad 157 angeordnet, das in dem dargestellten Ausführungsbeispiel nur V₂₄ einer vollen Umdrehung durchführt, wenn die Hauptsteuerwelle 120 einmal ganz herumgedreht wird. Das Zahnrad 157 ist mit einem Hebel 263 versehen, der den Schalter 262 während 24 Umdrehungen der Hauptsteuerwelle 120 nur einmal betätigt, wenn alle die Nuten 90 des Magnetkerns 12 mit Auskleidungen versehen sind. Der Motor 48 wird daher automatisch abgeschaltet, wenn in sämtliche Nuten

ίο Auskleidungen eingesetzt sind.

In der Praxis sind mit den beschriebenen Ausführungsbeispielen des Verfahrens und der Vorrichtung gemäß der Erfindung Statorkerne mit 16 bis 36 Nuten mit Isolierauskleidungen versehen worden. Diese Statorkerne waren verschieden lang, wiesen verschiedene Innendurchmesser auf und waren mit bis zu neun verschiedenen Nutformen versehen. Die dargestellte Vorrichtung ist für die Auskleidung von Magnetkernen geeignet, die mit drei verschiedenen Nutformen versehen sind. Man kann jedoch auch Magnetkerne mit einer größeren Anzahl verschiedener Nutformen mit Auskleidungen versehen, wenn man am Formwerkzeugrevolver 180 zusätzliche Formwerkzeuge anbringt Nach der Erfindung können auch die Nuten von Magnetkernen mit Isolierauskleidungen versehen werden, die keine Statorkerne sind. Wenn man beispielsweise die Nuten eines Ankerkernes mit Isolierauskleidungen versehen will, kann man den Ankerkern so anordnen, daß seine Längsachse gegenüber der Drehachse des Doms 130 versetzt ist so daß die Rotornuten gegenüber den Formwerkzeugen in die richtige Stellung hineingedreht werden können. Um einen Rotorkern in der richtigen Stellung festzuhalten, kann die beschriebene Vorrichtung durch ein dehnbares Spannband oder irgendeine andere Halterungsvorrichtung ergänzt werden.

Bei der Auskleidung von Nuten in Statorkernen hat man gefunden, daß man innerhalb 10 bis 15 Minuten von einem Statorkern auf einen anders ausgebildeten Statorkern übergehen kann. Um beispielsweise Statorkerne mit unterschiedlichen Innendurchmessern mit Isolierauskleidungen versehen zu können, ist es nur notwendig, den Dorn 130 zu ändern. Um Statorkerne mit einer unterschiedlichen Anzahl von Nuten mit Isolierauskleidungen versehen zu können, braucht man dagegen nur eines oder mehrere der Zahnräder 154 bis 157 und die Nockenscheibe 158 auszuwechseln. Die Zahnräder und die Nockenscheibe sind leicht zugänglich und können von den verschiedenen Wellen, auf denen sie sitzen, leicht abgezogen werden. Um Nuten mit verschiedenem Querschnitt mit Isolierauskleidungen versehen zu können, ist es nur erforderlich, Formwerkzeuge hinzuzufügen oder zu ändern. Hierzu braucht man nur die Formwerkzeuge aus dem Revolver 180 herauszuheben und andere Werkzeuge einzusetzen.

Hierzu 5 Blatt Zeichnungen

Claims (10)

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen und Einführen von isolierenden Nutauskleidungen aus Bandmaterial in die Nuten eines Magnetkerns, bei dem ein Stück Bandmaterial mit einer dem Nutumfang entsprechenden Länge geschnitten, mit einem Formwerkzeug der Nutform entsprechend geformt und in eine Nut eingesetzt wird, dadurch gekennzeichnet, daß für eine erste Nutform des Magnetkernes ein entsprechendes Bandstück in einer Fonnstation mit einem an die erste Nutform angepaßten Formwerkzeug und dann für eine zweite und ggf. weitere Nutform des gleichen Magnetkerns ein dieser entsprechendes Bandstück in der Formstation mit einem an die zweite und ggf. weitere Nutform angepaßten Formwerkzeug dem Magnetkern zugeführt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das jeweilige Bandstück zusammen mit dem angepaßten Formwerkzeug in die entsprechende Nut eingeführt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Zuführung zumindest ein Teil der Bandstücke außerhalb des Magnetkerns auf dem Formwerkzeug gehalten wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1—3, dadurch gekennzeichnet, daß das Bandmaterial bis zum Erreichen einer verstellbaren Anschlagplatte in das Formwerkzeug gedrückt wird und daß der sich vom Anschlag aus bildende Rückstau des Bandes die weitere Bandzufuhr abschaltet.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1—4, dadurch gekennzeichnet, daß die Bandstücke zumindest an einem ihrer Enden mit Manschetten versehen werden, die etwa parallel zur Stirnfläche des Magnetkerns verlaufen.

6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 —6, dadurch gekennzeichnet, daß die Formstation (B) wenigstens zwei «> Formwerkzeuge (80—82), deren jeweilige Querschnitte den verschiedenen Nutformen des Magnetkerns (12) entsprechen, und eine diesen gemeinsame Andrückeinrichtung (60) aufweist, die ein Bandstück (70) gegen einen der Formwerkzeuge (80—82) drückt.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das jeweilige Formwerkzeug (80—82) zusammen mit dem geformten Bandstück (70) in die entsprechende Nut (90a, 90/), 9Oc^ hinein bewegbar >o ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Formwerkzeug (80—82) das Bandstück (70) beim Einsetzen in eine der Nuten (90a,90/>,90c;festhält. >->

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6—8, dadurch gekennzeichnet, daß eine verstellbare Anschlagplatte (62) in der Bewegungsbahn des Bandmaterials und ein Näherungsschalter (35) zur Abschaltung des Bandtransportes bei Bildung eines wi Rückstaues vorgesehen sind.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6—9, dadurch gekennzeichnet, daß eine gleichförmig umlaufende Hauptsteuerwelle (120), eine erste Antriebsvorrichtung (140) auf der Hauptsteuerwelle »> /ur Bewegung des Formwerkzeuges (80—82) und einer Schneidklinge (64), eine zweite Antriebsvorrichtung (150) zum Bewegen des jeweiligen Formwerkzeuges (80—82) in den Magnetkern (12) hinein und eine dritte Antriebsvorrichtung (160) auf der Hauptsteuerwelle zum Verdrehen des Magnetkernes in eine nächste Bearbeitungäposition vorgesehen sind.