DE1618978C - Verfahren zur kontinuierlichen Her stellung von Alkylaluminiumverbindungen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur konti- bildung durch Atomlslcren von geschmolzenem Alu·

nulerlichen Herstellung von Alkylaluminlumverbin- mlniummetall.

; düngen. Bei der Synthese von Alkylaluminlumverbindun-

Bs ist an sich bekannt, Al'-.ylalumlnlumverbindun- gen aus Aluminium wird die Reaktionsgeschwlndlg·

gen aus Aluminium, Olefinen und Wasserstoff in S kelt ganz wesentlich von der Größe der Oberfläche

Anwesenheit einer Alkylaluminiumverbindung als des verwendeten Aluminiums beeinflußt, wobei noch

Katalysator herzustellen (vgl. K. Ziegler und Mit- zu beachten ist, daß die Abtrennung des nicht-

arbeiter in z. B. »Angew. Chemie«, Bd. 67, Nr. 16, umgesetzten Aluminiums aus der sich bildenden

S. 424 [19SS]). ReaktionsflUssigkeit stets auf Schwierigkeiten stößt.

Für die kontinuierliche Durchführung einer sol- ία Aus diesen Gründen hat man es bisher als wesentchen Synthese von Alkylaluminiumverbindungen lieh betrachtet, insbesondere bei der Durchfuhrung sind jedoch bisher nur zwei Arbeitsweisen bekannt- eines kontinuierlichen Verfahrens, das Aluminium geworden, weiche im französischen Patent 1190 669 in möglichst feinverteiltem Zustand mit einer gro- bzw. im japanischen Patent 253 638 beschrieben ßen Oberfläche zu verwenden, so daß die Resind. Das Verfahren der französischen Patentschrift te aktionsgeschwindigkeit nicht beeinträchtigt wird und wird derart durchgeführt, daß man von Aluminium- kein ntchtumgesetztes Aluminium in der sich bilpulver oder Aluminiumplättchen mit einer Teilchen- denden Flüssigkeit zurückbleibt. Überraschendergröße von 0,1 bis 1 mm ausgeht und damit eine weise hat sich nun gezeigt, daß wesentlich bessere vertikale Reaktionskolonne beschickt, die am Boden Ergebnisse erzielt werden können, wenn man ein eine poröse Platte aufweist. Das Metall wird mit ao Aluminium mit relativ kleiner spezifischer Oberdem Über einen Verteiler am Kopf der Reaktions- fläche verwendet.

kolonne zugeführten Olefin und mit dem an einer Es ist zwar an sich bekannt, daß man Aluminium anderen Stelle zugeführten Wasserstoffgas umgesetzt, bei der Herstellung von Alkylaluminiumverbindun- und die sich am Kolonnenboden ansammelnde gen auch in Form von Spänen oder Blöcken verFlüssigkeit wird abgezogen. Das Verfahren der japa- as wenden kann, jedoch ist das Aluminium in dieser nischen Patentschrift wird in einem Vertikalreaktor Form bisher auf die absatzweise Durchführung einer mit Siebboden durchgeführt, dem das Aluminium in solchen Synthese beschränkt gewesen. Es war unfeinverteilter Form zusammen mit einer Flüssigkeit bekannt, daß Aluminium mit einer relativ geringen kontinuierlich am unteren Teil zugeführt wird, wäh- spezifischen Oberfläche sehr wirksam für die kontirend gleichzeitig ein Gasstrom dauernd durch die 30 nuierliche Durchführung der Synthese eingesetzt Reaktionskolonne zirkuliert, so daß sich unterhalb werden kann.

des Siebbodens ein Gaskissen ausbildet. Das fein- Das erfindungsgemäße Verfahren zur kontinuier-

verteilte Aluminium reagiert kontinuierlich mit dem liehen Herstellung von Alkylaluminiumverbindungen

Olefin. aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung,

Bei dem Verfahren der französischen Patent- 35 Olefinen und Wasserstoff in Anwesenheit einer schrift besteht jedoch der Nachteil, daß sich die Alkylaluminiumverbindung als Katalysator in einer poröse Platte im Verlauf der Reaktion infolge eines Reaktionskolonne ist dadurch gekennzeichnet, daß sich bildenden feinen Aluminiumpulvers allmählich die Packung der Kolonne aus zerkleinertem Aluzusetzt, womit auch ein beträchtlicher Druckabfall minium in reiner oder legierter Form mit einer speziverbunden ist. Wenn man an Stelle der porösen 40 fischen Oberfläche von weniger als 100cm²/g be-Platte ein grobes Drahtnetz verwendet, um so ein steht, daß in die Kolonne ein Olefin mit 2 bis Verstopfen zu verhindern, erhöht sich jedoch die 20 Kohlenstoffatomen im Molekül sowie eine als Menge des durch das Drahtnetz austretenden Alu- Katalysator dienende Alkylaluminiumverbindung in miniums, und daher hat sich diese Ausführungsform . einem molaren Verhältnis von 0,5 :1 bis 50:1 kontiin der Praxis nicht bewährt. Darüber hinaus ist die 45 nuierlich eingespeist werden, daß die Kolonne unter bei der Reaktion gebildete Flüssigkeit von einer Wasserstoffdruck gehalten wird und daß das Reakgroßen Menge nichtumgesetzten Aluminiums be- tionsprodukt kontinuierlich aus ihr abgezogen wird, deckt, und dadurch erschwert sich nicht nur die Ab- Bei der erfindungsgemäßen Arbeitsweise braucht trennung dieses nichtumgesetzten Aluminiums, son- kein feinverteiltes Aluminium mit den bereits bedern auch die wetteren Verfahrensschritte zur 50 schriebenen Nachteilen verwendet zu werden.
Wiedergewinnung und Wiederverwendung dieses Vorzugsweise weist das Aluminium oder die AIunichtumgesetzten Aluminiums lassen sich nicht mehr miniumlegierung eine spezifische Oberfläche von in wirtschaftlicher Weise durchführen. weniger als 60 cm²/g auf. Das Aluminium oder die Bei dem Verfahren der japanischen Patentschrift Aluminiumlegierung mit einer solchen relativ gebesteht gleichfalls ein Nachteil. In dem Maß, wie die 55 ringen spezifischen Oberfläche kann beispielsweise Menge an Aluminium vergrößert wird, neigt dieses in Form von geschnittenen Stücken verwendet wernämlich dazu, sich in der verwendeten Pumpe und den, wie sie bei der Verwendung von Drehbänken in den Rohrleitungen abzusetzen, wodurch die For- oder Bohrmaschinen od. dgl. anfallen, oder es könderung der Reaktionsflüssigkeit erschwert wird. Aus nen zerschnitte Drähte oder Bruchstücke von Gußdiesem Grunde muß die Aluminiummenge in der 60 gegenständen für diesen Zweck eingesetzt werden. Ausgangsflüssigkeit relativ klein gehalten werden, Das Aluminium braucht keine besondere Form aufwodurch sich aber andererseits der Ausnutzungs- zuweisen. Vorzugsweise liegt es jedoch in einem Zugrad des Reaktors wesentlich erniedrigt. Außerdem stand vor, in welchem die Bindungen zwischen den ist die Herstellung eines so feinverteilten Alumi- Metallatomcn instabil sind.

niums recht kostspielig, obwohl für diesen Zweck 65 Der hier verwendete Ausdruck »spezifische Oberverschiedene Verfahren bekannt sind, beispielsweise fläche« bezieht sich auf den Wert, der sich in Form eine Pulverisierung unter Verwendung einer Kugel- von plattenförmigen! Aluminium aus der Breite, mühle oder einer Vibrationsmühle oder eine Pulver- Länge und Stärke und im Fall von Aluminium-

jjern au» dem Durchmesser berechnen läßt. AIuilum in dieser Form weist eine relativ kleine jiflecrje Oberfläche auf, und diese befindet sich her auch nicht Im aktiven Zustand, so daß das jjmlnium in dieser Form ohne Gefahr nn der Luft a Handhabt werden kann.

Man packt das Aluminium oder die Aluminiumilerung so dicht wie möglich in die Reaktionsnonne und aktiviert es dann in an sich bekannter |lee, worauf die Synthesereaktion zwecks Herstel-

von Alkylaluminlumverbindungen In Gang ge- _ wird. Für diese Aktivierung kann jedes an sich kannte Verfahren verwendet werden. Da jedoch je mechanische Aktivierung in einer Hochdrucklektionskolonne unwirtschaftlich und in der Praxis Ich nur schwierig durchzuführen ist, ist es vorteil- |fter, eine chemische Aktivierungsmethode zu verWien. Für diesen Zweck kann das Aluminium Jer die Aluminiumlegierung mit aktivierend wirkenden Mitteln behandelt werden, beispielsweise mit ao Halogenen oder Halogenverbindungen. Außerdem ejgnen sich hierfür Alkalien, Erdalkalien sowie Hydride oder Hydroxyde solcher Metalle. Auch können organometallische Verbindungen, z. B. TrU alkylaluminiumverbindungen, Dibutylaluminiumhydrid, Alkylaluminiumalkoxyde, Dialky!zinkverbindungen oder Natriumäthylat eingesetzt werden. Da jedoch die spezifische Oberfläche des erfindungsgema'B verwendeten Aluminiums oder der Aluminiumlegierung relativ klein ist, ist auch die Menge des Oxydüberzuges auf der Oberfläche relativ klein, und daher kann die Synthcsereaktion direkt begonnen werden, ohne daß man vorher eine Aktivierung durchführt.

Der für das erfindungsgemäße Verfahren verwendete Wasserstoff soll einen möglichst hohen Reinheitsgrad aufweisen. Er kann jedoch auch beträchtliche Anteile der üblicherweise in Spaltgasen vorkommenden Verunreinigungen enthalten, z. B. Kohlenwasserstoffe.

Die als Ausgangsmaterial eingesetzten Olefine brauchen nicht nur alpha-Olefine zu sein. Als Ausgangsmaterial können vielmehr auch Olefine mit inneren Doppelbindungen, wie 2-Buten und 2-Octen sowie Mischungen solcher Olefine oder Gemische aus Olefinen und Paraffinen verwendet werden.

Die Olefine und Paraffine sollen vorzugsweise 2 bis 20 Kohlenstoffatome im Molekül enthalten. Bei Verwendung solcher Olefin-Paraffin-Gemische ist die Reaktionsgeschwindigkeit um so größer, je höher die Olefinkonzentration ist, doch müssen bei Auswahl solcher Gemische auch wirtschaftliche Gesichtspunkte berücksichtigt werden.

Alkylaluminiumverbindungeh, die sich als Katalysatoren eignen, sind z. B. Aluminiumtrialkyle, Dialkylaluminiumhydride, Alkylaluminiumhalogenide, Alkylaluminiumalkoholate und deren Mischungen, wobei die Alkylgruppen,, vorzugsweise 2 bis 20 Kohlenstoffatome aufweisen. Nachdem die Reaktion einmal in Gang gekommen ist, kann ein Teil des ReaktionsproduTctes als Katalysator im Kreislauf zurückgeführt werden.

Erfindungsgemäß wird eine Alkylaluminiumverbindung in der nachstehenden Weise hergestellt:

Zunächst wird Aluminium oder eine Aluminiumlegierung an der Luft in eine Reaktionskolonne gepackt. Das Innere der Kolonne wird mit einem Inertgas gespült. Anschließend wird in die Kolonne eine Alkylaluminiumverbindung eingespeist und dlo Kolonne mit Wasserstoff unter gleichzeitigem Erhitzen auf eine vorgegebene Temperatur unter Druck gesetzt. Nachdem diese Aktivierungsbehandlung mehrere Stunden durchgeführt worden ist, werden eine als Katalysator verwendete Alkylaluminiumverbindung, ein Olefin und Wasserstoff kontinuierlich in die Kolonne eingespeist, wodurch die eigentliche Synthesereaktioii in Gang gesetzt wird.

Nach einer abgewandelten Arbeitsweise kann die Synthesereaktion auch direkt begonnen werden, nachdem die Reaktionskolonne mit einer Packung aus Aluminium oder Aluminiumlegierung versehen worden ist. wobei also die vorstehend erwähnte Aktivierungsbehandlung fortfällt. In diesem Fall ist zwar die Bildungsgeschwindigkeit der AlkylalUrniniumverbindung sofort nach Beginn der Reaktion relativ niedrig, sie steigt aber innerhalb eines kurzen Zeitraumes auf den Wert an, der auch bei der üblichen Durchführung der Reaktion erreicht wird.

Es kann eine beliebige Reaktionskolonne verwendet werden, die sich mit einer Füllung oder Packung vergehen läßt. Da das Aluminium oder die Aluminiumlegierung in Form von Schnittstücken oder Bruchstücken vorliegt, läßt sich eine große Menge des Metalls in die Reaktionskolonne packen, was im Gegensatz zu der bekannten Arbeitsweise steht, nach der das feinverteilte Aluminium in Form einer Aufschlämmung kontinuierlich in die Kolonne eingespeist wird. Bei der erfindungsgemäßen Arbeitsweise wird durch die dichte Packung des Aluminiums die gesamte zur Verfügung stehende Metalloberfläche so groß, daß dadurch die relativ niedrige spezifische Oberfläche kompensiert wird. Die Synthese wird bei einer Temperatur von 100 bis 200^; C, vorzugsweise von 110 bis 160° C und bei einem Druck von 40 bis 300 kg/cm², vorzugsweise von 50 bis 150 kg/cm* durchgeführt. Sowohl die Hauptreaktion, nämlich die Bildung der Alkylaluminiumverbindung, als auch die Nebenreaktion, nämlich die Hydrierung, verlaufen exotherm. Die bei der Hauptreaktion abgegebene Wärmemenge ist außerordentlich hoch. Daher ist es erforderlich, diese Reaktionswärme abzuführen, damit die Temperatur innerhalb der Reaküonskolonne richtig einreguliert und beherrscht werden kann. Falls die Reaktionsvorrichtung relativ kleine Abmessungen hat, läßt sich diese Temperaturkontrolle mittels eines Kühlmantels erzielen. Falls eine Reaktionsapparatur von großen Dimensionen verwendet wird, kühlt man einen Teil des Reaktionsproduktes ab, welcher noch nicht umgesetztes Olefin enthält, und injiziert diesen abgekühlten Teil an mehreren Stellen in die Wand der Reaktionskolonne. Das in der Reaktionskolonne befindliche Aluminium bzw. die Aluminiumlegierung reagiert nicht nur an der Oberfläche, sondern auch an denjenigen Stellen, an denen Risse, kleine Hohlstellen und Kristallgrenzen vorliegen. Daher vergrößert sich die wirksame Oberfläche des Metalls im Verlauf der Reaktion. Darüber hinaus kann die wirksame Oberfläche praktisch so lange aufrechterhalten werden, bis ein großer Anteil des Metalls in der Kolonne verbraucht worden ist. Zu demjenigen Zeitpunkt, an dem die Menge an nicht umgesetztem Aluminium oder Aluminiumlegierung merklich geringer geworden ist und daher ein Absinken der Reaktionsgeschwindigkeit zu beobachten ist, haben praktisch bereits 80 bis 90% der Packung aus Aluminium oder Aluminiumlegierung reagiert, und es ist

dann wirtschaftlich, die Kolonne zu diesem Zeitpunkt einer spezifischen Überflache von 10 bis 40 cm'/g

neu mit Aluminium zu packen. In diesem Fall leitet gepackt. Anschließend wird die Kolonne mit einer

;, man den Strom der Reaktlonsflllssigkeit auf eine solchen Menge an Jsobutylalumlniumhvdrid, das 1 °/o

■' Resurvereaktionskolonne um, welche gleichfalls mit NatriuniBthylat enthalt, beschickt, daß die Alumlniurn-

Aluminium oder Aluminiumlegierung gepackt ist, so β packung vollständig überdeckt 1st. Man hält dann die

daß dann die Reaktion In dieser neuen Kolonne Reaktionskolonne 3 Stunden bei einer Temperatur

f weiterhin kontinuierlich durchgeführt werden kann. von 140° C und unter einem Wasserstoffdruck von

; Eine vollständige kontinuierliche Betriebsweise SO kg/cm⁸, wodurch das Aluminium aktiviert wird.

Hißt sich erzielen, wenn man die Höhe der metalli· Anschließend wird Wasserstoffgas bis zu einem

j sehen Packungsschicht in der Kolonne, beispielsweise io Druck von 100 kg/cm⁸ In die Reaktionskolonne ein-

^k mittels Radioisotopen, kontrolliert und Zwischenzeit- gespeist, und man führt die Synthesereaktion

, · lieh neues Metall in die Kolonne einführt, so daß die 160 Stunden kontinuierlich bei 140° C unter einem

' Packungsschicht stets auf einer bestimmten Höhe Wasserstoffdruck von 100 kg/cm⁸ durch, wobei der

gehalten wird. Andererseits läßt sich die Reaktion Kolonne pro Stunde 1,1 kg Triisobutylaluminium

auch halbkontinuierlich durchführen, wenn man die 15 als Katalysator sowie 3 kg eines Butengasgemisches

Reaktion einmal zu Ende durchführt und dann die zugeführt werden, welches 70 % Isobutylen enthält.

! Rotationskolonne mit einer frischen Packung aus Nach Einstellung des Reaktionsgleichgewichtes wer

Aluminium oder Aluminiumlegierung beschickt. den als Reaktionsprodukt aus der Kolonne je Stunde Wenn eine solche Erneuerung der Packung wieder- 2,4 kg eines Gemisches, das zu 80 % aus Triisobutyl-

holt wird, so lassen sich 100% des Ausgangsalu- 30 aluminium und zu 20% aus Diisobutylaluminium-

miniums praktisch umsetzen. Bei einer solchen Reak- hydrid besteht, und 2,5 kg des Butengasgemisches ab-

tioii nimmt zwar die Größe der Teilchen aus Alu- gezogen. Die Kolonne wird dann noch weitere

minium oder Aluminiumlegierung allmählich ab, 40 Stunden betrieben, bis in dem Kolonnenabfluß

doch wird das in Form von Schnittstücken oder keine Erhöhung der Menge an Alkylaluminiumver-

BruchstUcken vorliegende Metall nicht zu einer »5 bindungen mehr zu beobachten ist, d. h. bis praktisch

solchen Größe reduziert, daß es schließlich als feines das gesamte Aluminium umgesetzt worden ist. Der

Pulver vorliegt. Selbst wenn das gesamte Metall durch Reaktorabfluß wird daraufhin geprüft, ob er fein-

dic Reaktion aufgebraucht worden ist, wobei sich verteiltes Aluminium enthält, doch konnte kein

dann etwas Pulver bildet, ist diese Pulvermenge so solches Aluminiumpulver festgestellt werden,

gering, daß dadurch keine Betriebsschwierigkeiten 30 „ . . , -

entstehen. Beispiel I

Als Reaktionsprodukt erhält man ein Trialkyl- Eine Reaktorkolonne wild wiederum mit 35 kg

aluminium oder ein Dialkylaluminiumhydrid oder Aluminiumabfällen wie im Beispiel 1 beschickt. An-

\eine Mischung solcher Verbindungen, wobei die schließend werden in die Kolonne so viel Triisobutyl-

Alkylgruppen dem als Ausgangsmaterial verwendeten 35 aluminium, das 1 % Natriumäthylat enthält, und Olefin entsprechen. Die gebildete Alkylaluminium- Butengasgemisch mit einem Gehalt von 70% an

verbindung wird in üblicher Weise kontinuierlich aus Isobutylen eingespeist, daß das Aluminium vollstän-

der Reaktionskolonne abgezogen, wobei die Flüssig- dig Überdeckt ist. Sofort anschließend wird die Reak-

keitsoberfläche in der Kolonne konstant gehalten tionskolonne mit Wasserstoff unter Druck gesetzt und

wird. 40 auf 140° C erhitzt. Es stellt sich ein Wasserstoffdruck

Damit der Grad der Umwandlung des als Aus- von 100 kg/cm- ein. Der Reaktionskolonne werden gangsmaterial eingesetziten Olefins zu der Alkylalu- dann je Stunde 0,35 kg Triisobutylaluminium, miniumverbindung möglichst hoch ist, sollen die 0,0035 kg Natriumäthylat und 1,1 kg eines Butengas-Anteile des Olefins und der als Katalysator verwen- gemisches mit 70 % Isobutylen zugeführt. Eine deten Alkylaluminiumverbindung so eingeregelt wer- 45 Stunde nach Begihn der Zufuhr unterbricht man das den, daß das molare Verhältnis im Bereich von 0,5 Einspeisen von Natriumäthylat; im übrigen wird der bis 50 und insbesondere zwischen 2 und 30 liegt. kontinuierliche Betrieb der Kolonne weitere 150 Stun-Dieses molare Zufuhrverhältnis hat einen Einfluß auf den fortgesetzt. Nachdem die Reaktion stationär gedas Verhältnis der Geschwindigkeiten der eigentlichen worden ist, werden aus der Reaktionskolonne je Synthesereaktion und der als Nebenreaktion auf- 50 Stunde 1,1 kg flüssiges Alkylaluminium und 0,5 kg tretenden Hydrierung. Wenn das vorstehend erwähnte Gasgemisch entnommen, wobei das flüssige Alkylmolare Zufuhrverhältniü zu klein ist, so nimmt der aluminium zu 20 Gewichtsprozent aus Triisobutyl-Anteil der Nebenreaktion stark zu, was mit einem aluminium und zu 80 Gewichtsprozent aus Diiso-Olefinverlust verbunden ist. Wenn andererseits das butylaluminiumhydrid besteht. Auch in diesem Fall molare Zufuhrverhältni«; zu groß ist, dann geht ein 55 läßt sich in dem Reaktorabfluß kein feinverteiltes Teil des zugeführten Olefins durch die Reaktions- Aluminium feststellen, kolonne hindurch, ohne selbst an der Reaktion teil- _n . . zunehmen. Der zu Beginn der Reaktion zugesetzte Beispiel 3 Wasserstoff kann im Kreislauf in der Kolonne geführt Unter den gleichen Bedingungen wie im Beispiel 1 werden, so daß er mit zur Rührung der Reakttuns- 60 wird eine Reaktionskolonne mit 35 kg Aluminiummischung beiträgt, oder er kann ohne Kreislauf am abfällen gepackt. Diese Aluminiumpackung wird in Boden der Reaktionskolonne in einer solchen Menge entsprechender Weise aktiviert. Nachdem die Reakeingeleitet werden, die dem Verbrauch bei der Reak- tionskolonne auf 120⁰C abgekühlt ist, führt man tion entspricht. Wasserstoffgas bis zu einem Druck von 100 kg/cm* Beispiel 1 ^{fi5 em}- Anschließend wird die Reaktion 100 Stunden

kontinuierlich bei 120° C und unter einem Wasser-

Eine Reaktionskolonne von 451 Fassungsvermögen ' stoffdruck von 100 kg/cm« durchgeführt, wobei je

wird mit 35 kg Drehbankabfällen aus Aluminium mit Stunde 2.3 ko Triäthvialumrnmm als

und 0,6 kg Äthylen eingespeist werden. Nachdem die Reaktion stationär geworden ist, werden aus der Kolonne als Reaktionsprodukt je Stunde 3,2 kg Alkylaluminiumverbindungen abgezogen, die zu 40 % aus Triäthylaluminium und zu 60 % aus Diäthylaluminiumhydrid bestehen. Die Menge an Alkylaluminiumverbindungen mit mehr als 4 Kohlenstoffatomen, die sich infolge einer Polymerisation des Äthylens gebildet haben, beträgt nur etwa 1 bis 2 °/o.

Claims (3)

Patentansprüche: IO

1. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Alkylaluminiumverbindungen aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung, Olefinen und Wasserstoff in Anwesenheit einer Alkylaluminiumverbindung als Katalysator in einer Reaktionskolonne, dadurch gekennzeichnet, daß· die Packung der Kolonne aus zerkleinertem AIu-

minium in reiner oder legierter Form mit einer spezifischen Oberfläche von weniger als 100 cm²/g besteht, daß in die Kolonne ein Olefin mit 2 bis 20 Kohlenstoffatomen im Molekül sowie eine als Katalysator dienende Alkylaluminiumverbindung in einem molaren Verhältnis von 0,5 :1 bis 50:1 kontinuierlich eingespeist werden, daß die Kolonne unter Wasserstoffdruck gehalten wird und daß das Reaktionsprodukt kontinuierlich aus ihr abgezogen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Aluminium für die Kolonnenpackung eine spezifische Oberfläche von weniger als 60 cm²/g aufweist.

3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Reaktion bei einer Temperatur zwischen 110 und 160° C sowie bei einem Druck von 50 bis 150 kg/cm² durchgeführt wird.