DE1582955C - Verfahren und Vorrichtung zum Her stellen von Hartkäse - Google Patents

Description

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Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen von Flartkäse, insbesondere von Cheddar-Käse, aus Käsebruch, von dem vor einem finalen Verdichten die Molke abgetrennt und der vor einem Portionieren in einer lotrechten Säule bewegt wird, welcher neuer Käsebruch chargenweise zugeführt wird.

Hei der Herstellung von Hartkäse geht man von einem mahlfein vorliegenden, relativ festen und bereits relativ trockenen, also nur noch geringe Mengen an ι» Molke enthaltenden Käsebruch aus, der für einen Reifungsprozeß zu Blöcken zu verdichten ist. Es entspricht hierzu der Regel, den Käsebruch in einzelne Formen einzubringen und ihn in diesen einem ständigen Unterdruck auszusetzen, um so die restliche Molke abzuziehen und gleichzeitig die erwünschte Verdichtung herbeizuführen.

Bei der kontinuierlichen Herstellung von Hartkäse ist es andererseits bekannt, den Käsebruch in die einzelnen Abteilungen eines um eine horizontale Achse an drehenden Drehsiebes in deren jeweils tiefster Lage chargenweise einzubringen, so daß die Molke für den Zeitraum einer halben Drehung dieses Drehsiebes Zeit hat, lediglich unter dem Einfluß ties Gewichts tier jeweiligen Charge aus dem Käsebruch auszutreten, ■■'■:> der dann in der jeweils höchsten Drehlage tier ein /.einen Abteilungen einein lotrechten Standrohr über dessen oberes Ende aufeinanderfolgend zugeführt wird. Der Käsebruch durchwandert dann ohne die Möglichkeit eines weiteren Austritts der Molke dieses :|o Standrohr, dessen unterem Ende ein als Schließeinrichtung fungierender Drehlisch mit seinem Austrittsquersehnitt angepaßten Öffnungen zugeordnet ist, die durch Drehung dieses Drehtisches aufeinanderfolgend zum Fluchten mit dem Standrohr gebracht ;!.-> werden und sich jeweils in einer auf einem stationären Tisch aufsitzenden, rohrförmigen Füllforni forlset/en.. In diese an dem Drehtisch befestigten Fiillfornieu fällt also tier in dem Standrohr gestapelte Käsebruch jedesmal dann ein, wenn der Drehtisch um eine to Öffnung weitergedreht worden ist, in dessen Drehbereich, versetzt um 120" gegen die Füllstation, ein Druckstempel angeordnet ist, welcher von oben her aufeinanderfolgend den Käsebruch in den ein/einen Füllformen final verdichtet, so tlaß tlie verdichtete ■!.■; Masse bei der Weiterdrehung ties Drehtisches um weitere 120° durch eine für diese Drehlage in dem stationären 'Tisch vorgesehene Öffnung hindurch in eine dort bereitgestellte Form hineinfallen kann.

Zur kontinuierlichen Herstellung von Weichkäse ist es andererseits bekannt, den dafür verwendeten breiigen Käsebruch zum Austreiben tier Molke mittels einer Schneckenpresse durch ein perforiertes Rohr liiiidurchzubewegeii und den am linde dieses Rohres als Strang austretenden Bruch dann in Stücke zu schneiden, zu formen bzw. zu pressen und schließlich zu salzen.

Ausgehend von diesen voibekannten Vorschlägen für die Herstellung von Hart- bzw. Weichkäse liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Verfahrens- So und vorrichtungsmäßig verbesserte Herstellung von Hartkäse, insbesondere von Cheddar-Käse, zu schaffen, bei welchem es auf eine hochgradige Verdichtung des Käsebruches und auf eine hochgradige Entwässerung desselben von Molke ankommt.

Diese Aufgabe wird nach der Erfindung dadurch gelöst, daß, ausgehend von einem Verfahren der eingangs genannten Art, die Molke durch das Gewicht .der Säule an deren unterem Ende aus dem einem ständigen Unterdruck ausgesetzten Käsebruch unter Herbeiführung einer Vorverdichtung desselben herausgedrückt wird.. Eirfindungsgemäß wird also für die Herstellung von Hartkäse ein kontinuierliches Arbeitsverfahren zur Verfügung gestellt, bei dem die Molke dem mahlfeinen, relativ festen und trockenen Käsebruch durch eine Einflußgröße von dessen Eigengewicht und durch die andere Einflußgröße des Unterdruckes sehr wirksam entzogen wird, so daß es zu einem vollständigen Verschmelzen des Käsebruches kommen kann, der dann auch von jeglichen Lufteinschlüssen befreit ist. Es wird dabei weiterhin für vorteilhaft angesehen, auch das Nachverdichten des Käsebruches unter Unterdruck durchzuführen und den Käsebruch nach diesem Nachverdichten durch Schneiden zu portionieren, um so die Blöcke zu erhalten, die dann dem üblichen Reifungsprozeß unterworfen werden.

Ausgehend von einer Vorrichtung mit einem lotrecht angeordneten Standrohr, einer dessen oberem Finde zugeordneten Zuführeinrichtung für den Käsebruch und einer dessen unterem Ende zugeordneten Schneideinrichtung sowie mit einer Einrichtung zum Verdichten des hinter dieser Schließeinrichtung portioniert vorliegenden Käsebruches schlägt die Erfindung andererseits vorrichtungsniäßig zur Lösung der vorerwähnten Aufgabe vor, die Zuführeinrichtung mit einer an sich bekannten durch zwei sich abwechselnd öffnende und schließende Schließkörper gebildete Schleuse zu versehen, innerhalb des Standrohres an dessen unterem Ende eine perforierte Wandung anzuordnen, die in ihrer Schließstellung luftdicht schließende Schließeinrichtung quer zu der Achse des .Standrohrs verschiebbar auszuführen und an den Hohlraum des Standrolircs eine Evakuiereinrichtimg anzuschließen. Die so vorgeschlagene Vorrichtung für die Herstellung von Hartkäse besitzt eine sehr einfache, kompakte und wenig störanfällige Bauweise und ermöglicht die ständige Aufrechteihaltung eines Unterdiuckes in dein Standrohr sehr wirkungsvoll. Weitere Einzelheiten der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind in den darauf bezogenen Patentansprüchen aufgeführt.

Die Erfindung wird nachfolgend an Hand von zwei in der Zeichnung sehematisch dargestellten Ausführungsbcispiclen näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 eine erste Ausfülmingsform der Vorrichtung in einem Aufriß und teilweise im Schnitt,

Fig. 2 in vergrößertem Maßstab eine Einzelheit der Vorrichtung gemäß Fig. 1,

Fig. 3 den pneumatischen Schaltkreis für die Schleuse der Vorrichtung gemäß Fig. 1,

Fig. 4 und 5 die pneumatischen und elektrischen Schaltkreise für die Schließeinrichtung, die Aufnahmeimd Verdiehterplaltform und den Auswerfestempel tier Vorrichtung gemäß F i g. I und

F i g. 6 eine zweite Ausführungsform der Vorrichtung im Aufriß und teilweise im Schnitt.

Die in den Fig. I und 2 gezeigte Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Hartkäse besteht aus einem doppelwandigen, lotrechten Gehäuse 10 rechteckigen Querschnitts, das mit seinem unteren linde die obere Wand eines waagerechten Gehäuses ί 1 durchdringt. Der Innenraum des Gehäuses !0 bildet eine obere Vakuumkammer 12 und derjenige des Gehäuses Π cine untere Vakuumkammer 13. Innerhalb des Gehäuses 10 ist ein Standrohr 14 angeoidnet,

das aus teilweise perforierten Platten 15 gebildet ist, welche wenigstens mit ihrem perforierten Teil auf Abstand zu der Innenwand des Gehäuses IO angeordnet sind. Die Perforierung und Formgebung ist dabei für diese vorzugsweise aus einer Aluminiumlegierung bestehenden Platten so gewählt, daß tlas Standrohr 14, tlas eine kleinere Länge aufweist als tlas Gehäuse 10, wobei sein unteres Ende in tier gleichen Ebene liegt, wie das untere Ende dieses Gehäuses, eine glatte Innenwandimg erhält. · to

Im oberen Ende des lotrechten Gehäuses 10 ist ein in seiner Gesamtheit mit 18 bezeichneter Fülltrichter und eine in ihrer Gesamtheit mit 19 bezeichnete Zuführeinrichtung zugeordnet. Letztere ist mit einer durch einen hohlzylindrischen Körper 20 und zwei i.·; sich abwechselnd öffnenden und schließenden Schließkörpern 21 und 22 gebildeten Schleuse versehen, welche tlie obere'Vakuumkammer 12 zu dem Fülltrichter 18 hin ■ luftdicht verschließen läßt. Jeder Schließkörper 21, 22 ist plattenförmig ausgebildet und zwischen zwei Schichten aus Kunststoll' verschiebbar, tlie in einem metallischen Gehäuse angeordnet sind. Ihrer abwechselnden Betätigung dienen clutch Steuerventile/', K bzw. /), F in ihrem jeweiligen Hub gesteuerte Druckluftaggregate Λ bzw. U, deren Kolben jeweils mit einem Betätigungsorgan 23 bzw. 2-J für tlie Steuerventile versehen ist. Jeder Schließkörper besitzt eine dem lichten Querschnitt des Körpers 20 entsprechende Ö.ITiuing, deren relative Lage zu diesem die Offen- bzw. .Sehließstellung ties jeweiligen Schließ· ;!< > körpers bestimmt. In IMg. 1 ist für den Schlicßkörper

21 dessen Schließstellung und für den Schließkörpi'r

22 dessen Offenstellung veranschaulicht.

Zu dem hohlzylindrischen Körper 20 fluchtend angeordnet ist tlas EinfüIIrohr 26 ties Fülltrichter:; Ii!, \s dessen axiale Länge wenigstens gleich groß ist wie die axiale Länge des Körpers 20. Das EinfüIIrohr 26 ..eM sich nach oben in einem sich triehterartig erweiternden Körper 25 fort. Der in diesen eingefüllte Käsebruch rutscht also in tlas Einfiillrohr 26 nach und sammelt sich als zylindrische Säule vor dem Schließ körper 21, st) tlaß er nach dessen Öffnung bei dann vorhergehender Schließung ties Schließkörpers 22 zu diesem Vorrulschen kann, worauf dann wietler tier Schließkörper 21 geschlossen und tier Schließköiper 22 geöffnet wird, um den Käsebruch zu chargeuweise der oberen Vakuumkammer 12 zuzuführen.

Diese obere Vakuumkammer 12 ist nun an ihrem unteren Ende mit einer sie gegen die untere Vakuumkammer 13 luftdicht, abschließenden Schließeinrichtung verschen, welche ein gleichzeitig als Trennmesser ausgebildeter Schieber 30 ist. Dieser wird durch ein Druckluftaggregat W zwischen seiner in Fig. 1 gezeigten Schließstellung und einer Olfenstellung bewegt, in welcher dann das untere Ende tier Säule, zu welcher sich der Käsebruch in der oberen Vakuumkammer 12 innerhalb des Standrohres 14 verfestigt hat, unter dem Einfluß von deren Gewicht nach unten in die untere Vakuumkammer 13 vorrutschen kann, um dort von einer Aufnahme- und Verdichterplattform 33 aufgefangen zu werden. Wird der Schieber 30 aus seiner Offenstellung in seine Schließstellung bewegt, dann portioniert er dadurch den Käsebruch zu einem Block, der dann in der unteren Vakuumkammer 13 durch ein axiales Aufwärtsverschieben der Plattform 33 ein Nachverdichten erfährt. Die Auf- und Abwärtsbewegung der Plattform 33 wird durch ein Hydraulikaggregat U, V bewirkt.

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55 Wie die Einzelheit gemäß Fig. 2 ausweist, ist das untere Ende des Gehäuses 10 an gegenüberliegenden Seiten mit Sammelkamrnern 3L für die Molke versehen, die aus dem Käsebruch unter dem Einfluß des Gewichts tier sich in dem Standrohr 14 sammelnden Säule und unter dem Einfluß des in der oberen Vakuumkammer 12 vorherrschenden Unterdrucks über die Perforierungen der tlas Standrohr 14 bildenden Platten 15 ausgetrieben wird. An tlie Samnielkammern 31 ist über je eine Leitung 32 eine Evakuiereinrichtung angeschlossen, welche sowohl in der oberen Vakuumkammer 1 2 wie auch in der unteren Vakuumkammer 13 einen ständigen Unterdruck aufrecht erhält, über die Leitungen 32 wird somit aus dem chargeuweise in tlie obere Vakuumkammer 12 ziigel'ührten Käsebruch augenblicklich dessen Luftvolumen abgesaugt und gleich/eilig wird über sie tlie aus dem Käsebruch ausgetriebene Molke abgeführt.

Mit 29 ist eine Liclitzellenanordtumg angedeutet, welche in den Steueikreis tier Druckluftaggregate Λ, Π st) geschaltet ist, tlaß diese bei Unterschreitung einer vorbestimmten Höhe tier Säule des Käsebruches im Standrohr 14 eine Betätigung erfahren. Alternativ kann diese I.ichtzellenauoidnung auch bei Übcrschieitung einer vorbestimmten Höhe tier Säule eine entsprechende Betätigung dieser Druckluftaggregate steuern.

Die untere Vakuumkammer 13 ist durch eine Auswurfsehleuse 39 luftdicht verschließbar, quer und relativ zu welcher ein verschiebbarer Auswerfcstempel 38 angeordnet ist. Dieser ist durch ein Druckluftaggregat .V betätigbar. Au die untere Vakuumkammer 13 ist in nicht gezeigter Weise die HvuKiiiervinrichlung angeschlossen, welche sowohl in ihr wie mich in tier olieren Vakuumkammer 12 einen ständigen Unterdruck aufrechleihält. l^:iii einer öffnung -(I der, Gehäuses 1 I zugeordnetes Entlastungsventil 10 ist durch ein Druckluftaggregat Γ hclalighar, diese·. Ventil wirtl zum Ausgleich ties Vakuums in der unte.ien Vakuuinkammer 13 geöffnet,wvnn der nachvonlichtete Käseblock durch den vorschiebi-nden Ausweil'eMcmpel 38 über tlie Auswurfschleuse I¹) ausgeworfen wird.

Im Betrieb tier Voriichiung wird zunächst auf tlie abgesenkte Plattform .U ein Brett aufgelegt und dann nach Schließung des Enlhr.lungsvenlils 10, ties Sehiebers 30 und tier Auswurfschleuse 39 in den beiden Vakuumkammern 12 und 13 ein Unterdruck erzeugt. Der oberen Vakuumkammer 12 wirtl dann durch abwechselndes Öffnen und Schließen tier beiden Schließkörper 21 und 22 Käsebruch chargeuweise zugeführt, aus welchem wegen des in tier oberen Vakkumkammer 12 vorherrschenden Unterdruckes die in ihm enthaltene Luftmenge augenblicklich über tlie Saminelkammcrn3l und die Leitungen 32 abgesaugt wirtl. Der Käsebruch sammelt sich folglich über dem geschlossenen Schieber 30 in einer Säule in dem Standrohr 14 an, und mit tier wachsenden Höhe dieser Säule wird tier Käsebruch zunehmend von Molke befreit, diese entweicht über die Perforierungen der Platten 15 und wird gleichfalls über tlie Sainmelkamniern 31 abgeleitet. Die Plattform 33 wurde zwischenzeitlich in ihre obere Endlage angehoben, so daß sie beim Erreichen einer vorbestimmten Höhe der Säule nach einem dann erfolgenden öffnen ties Sehiebers 30 das untere Ende der Säule aufnehmen kann, die dann durch die absenkende Plattform 33 nach unten bewegt wird. Der Schieber 30 bewegt sich nach dem Ablenken der Plattform 33 in seine Schließstellung und portio-

niert dabei den Käsebruch zu einem Block, der durch ein anschließendes Anheben der Plattform 33 durch ein Zusammenwirken dieser mit dem Schieber 30 ein Nachverdichten erfährt. Ist dieses Nachverdichten abgeschlossen, dann wird der Unterdruck in der unteren Vakuumkammer 13 durch Öffnen des Entlastungsventils 40 aufgehoben und der Auswerfestempel 38 betätigt, so daß es zu einem Auswerfen über die Auswurfschleuse 39 kommt. Es wird dann wieder auf die Plattform 33 ein neues Brett aufgelegt, dann das Entlastungsventil 40 und die Auswurfschleuse 39 geschlossen, so daß in der unteren Vakuumkammer 13 wieder ein Unterdruck sich bilden kann, und es wiederholt sich dann der vorbeschriebene Vorgang. Die Doppelwandigkeit des Gehäuses 10 erlaubt eine einfache Aufheizung desselben mittels durchgeleiteter Heißluft oder eingelegter Dampfschlangen, um so die Verdichtung des Käsebruches weiterhin zu begünstigen. ,

F i g. 3 zeigt den pneumatischen Steuerkreis für die automatische Betätigung des oberen und des unteren Schiebers 21, 22 und Fig. 4 und 5 zeigen den pneumatischen und elektrischen Steuerkreis für die Betätigung des Guillotinemessers 30, der Plattform 33 und des Auswerfers 38. Die pneumatischen Steuerkreise umfassen durch Druckbeaufschlagung oder Druckminderung betätigbare, in Seitenansicht gezeigte Ventile, z. B. die Ventile C und G, sowie Elektromagnetventile, die in Endansicht gezeigt sind, wie z. B. das Ventil M. Jedes Ventil hat einen zylindrischen Körper und einen Ventilkolben, der in dem Körper zwischen zwei Endstellungcn axial bewegbar ist, wobei in jeder dieser Endstellungen verschiedene Kanäle untereinander verbunden sind. Solche Ventile sind an sich bekannt und es sind nur die Ventile C und G im Schnitt gezeigt, um ihre Wirkungsweise zu verdeutlichen. Aus Zweckmäßigkeitsgründen ist jedes Ventil in den Zeichnungen durch einen Buchstaben und jeder Kanal durch eine Zahl bezeichnet, wobei der Kanal eines bestimmten Ventils durch einen Buchstaben und eine Zahl gekennzeichnet ist. Die Wege zwischen den Kanälen sind bei einer Endstellung des Kolbens durch ausgezogene Linien und bei der zweiten Endstellung durch gestrichelte Linien dargestellt.

Die Ventile C, D, E, F in Fig. 3 haben einen Kolben 50, den eine Innenfeder 51 in eine erste Stellung drückt, bei der ein Weg zwischen den Kanälen 2 und 3 besteht, wobei die Kolben gegen die Federeinwirkung in eine zweite Stellung bewegbar sind, in der ein Weg zwischen den Kanälen 1 und 2 hergestellt ist. Die Ventile C und E sind durch den Schieber 21 betätigbar und die Ventile D und F durch den Schieber 22, wie bereits früher dargelegt wurde. Das Ventil G hat einen Kolben 52, der mit axialen Kanälen 53 für die Zufuhr von Druckluft durch den Kanal 1 zu den Zylindern 54 an entgegengesetzten Enden des Ventilkörpers versehen ist. Wenn die Luft aus einem der Zylinder 54 ausgelassen wird, drückt die Druckluft in dem zweiten Zylinder den Kolben zu dem entgegengesetzten Ende des Ventilkörpers hin. Die Kanäle 4 und 5 im Ventil G sind verschlossen. Das Ventil H hat einen Kolben, der zwischen den an entgegengesetzten Enden des Ventilkörpers angeordneten Kanälen 4 und 5 bewegbar ist. Durch die Zufuhr von Druckluft abwechselnd zu dem einen und zu dem anderen Kanal wird der Kolben zwischen seinen zwei Endstellungcn bewegt. Die Ventile / und / haben einen Kolben, der durch eine Innenfeder zu einem Ende des Vehtilkörpers hin gedrückt wird, das einen Kanal 6 aufweist. Die durch den Kanal 6 eintretende Druckluft bewegt den Kolben entgegen der Feder-S einwirkung zu dem entgegengesetzten Ende des Ventilkörpers. Das Ventil M ist ein Elektromagnetventil, das durch die photoelektrische Vorrichtung 29 erregt wird, um die Kanäle 1 und 2 zu verbinden, wenn der Quark unter der Ebene des Lichtstrahls ist, und um

ίο die Kanäle 2 und 3 zu verbinden, wenn der Quark den Lichtstrahl unterbricht. Die Kanäle 1 der Ventile G, J, I werden über die Leitungen 56, 57 mit Druckluft gespeist.

Zu Beginn eines Arbeitsspiels des Zufuhrmechanismus sind die Kolbenstangen der Zylinder A, B voll ausgefahren, wobei ihre Kontaktschenkcl 23, 24 die Kolben der Ventile C und D eindrücken, so daß die Kanäle 1 und 2 dieser beiden Ventile miteinander verbunden sind. Die Magnetspule des Ventils M wird erregt, so daß sein Kolben einen Weg zwischen den Kanälen 1 und 2 herstellt (natürlich vorausgesetzt, daß die Oberfläche des Quarks in der Säule 14 unter dem Lichtstrahl der photoelektrischcn Vorrichtung liegt). Der Kolben des Ventils H ist in der linken Stellung am Kanal 4, so daß ein Weg zwischen den Kanälen 1 und 2 besteht. Die Luft aus dem Kanal 6 des Ventils G gelangt dann durch die KanäleMl, Ml, Cl, Cl, Dl, Dl in die Atmosphäre und der Kolben des Ventils G bewegt sich zum Kanal 6 und stellt einen Weg zwischen den Kanälen 1 und 2 her. Die in den Kanal Gl zugeführte Druckluft strömt durch Gl, G2, H2, Hl in den Kanal 6 des Ventils/ ein und drückt dessen federvorgcspannlen Kolben weg vom Kanal 6 in eine Stellung, in der die durch die gestrichelten Linien dargestellten Wege hergestellt sind. Die in den Kanal 1 des Ventils / zugeführte Druckluft tritt dann durch den Kanal 4 in den Zylinder A ein und zieht die Kolbenstange vom Ventil C zurück. Die aus dem Zylinder A verdrängte Luft strömt durch den Kanal 2 aus und gelangt durch die Kanäle 2 und 3 des Ventils / in die Atmosphäre.

Wenn die Kolbenstange des Zylinders A voll zurückgezogen ist, drückt ihr Kontaktschenkel 23 den Kolben des Ventils E ein, um einen Weg durch die Kanäle £1, E 2 zu schaffen und der Kanal 7 des Ventils G entlüftet durch das Ventil E in die Atmosphäre. Der Kolben des Ventils C ist unter Einwirkung seiner Feder in seine ursprüngliche Stellung zurückgekehrt und der Kolben des Ventils G wird unter der Einwirkung der zum linken Ende des Kolbens zugeführten Druckluft zum Kanal 7 bewegt, wodurch die Kanäle G 2 und G 3 verbunden werden. Der Kolben des Ventils H befindet sich noch immer in seiner linken Stellung am Kanal 4 und die Luft, die den Kolben des Ventils / entgegen der Wirkung seiner Rückstellfeder drückt, entweicht frei in die Atmosphäre durch die Kanäle//1, Hl, Gl, G3. Der Kolben des Ventils/ bewegt sich daraufhin unter Einwirkung seiner Rückstellfeder zum Kanal 6 und stellt die durch die ausgezogenen Linien dargestellten Wege her. Die in den Kanal 1 des Ventils / gespeiste Druckluft tritt dann durch den Kanal 2 in den Zylinder A ein, um dessen Kolbenstange auszufahren. Die verdrängte Luft verläßt den Zylinder A durch den Kanal 4, um durch die Kanäle 4 und 5 des Ventils/ und durch das Nadelventil K in die Atmosphäre zu gelangen. Der vor dem Ventil K entstehende Gegendruck wird in den Kanal 4 des Ventils// übertragen und bewegt den Kolben des

Ventils H zum Kanal 5, wodurch seine Kanäle 2 und 3 verbunden werden.

Wenn die Kolbenstange des Zylinders A voll ausgefahren ist, drückt ihr Kontaktschenkel 23 den Kolben des Ventils C ein, so daß der Kanal 6 des VentilsG durch Ml, Ml, Cl, Cl, Dl, Dl in die Atmosphäre entlüftet und die dem rechten Ende des Ventils G zugeführte Druckluft drückt dessen Kolben zum Kanal 6. Der Weg durch das Ventil G führt dann durch die Kanäle 1 und 2, und die in denkanal 1 des VentilsG gespeiste Druckluft strömt überH2, H3 in den Kanal 6 des Ventils /, wodurch dessen Kolben vom Kanal 6 weggedrückt wird, so daß die durch die gestrichelten Linien dargestellten Wege hergestellt werden. Die dem Kanal 1 des Ventils / zugeführte Druckluft tritt dann durch den Kanal 4 in den Zylinder Z? ein und fährt dessen Kolbenstange ein. Die verdrängte Luft verläßt den Zylinder B durch den Kanal 2 und entweicht in die Atmosphäre durch /2,73.

Wenn die Kolbenstange des Zylinders B voll eingefahren ist, drückt ihr Kontaktschenkel 24 den Kolben des Ventils F ein, um einen Weg durch seine Kanäle 1 und 2 zu schaffen. Der Kanal 7 des Ventils G entlüftet dann durch das Ventil F in die Atmosphäre und der Kolben des Ventils G wird zum Kanal 7 bewegt, um einen Weg durch die Kanäle 2 und 3 herzustellen. Der Kolben des Ventils H liegt noch immer am Kanal 5 an, so daß die Kanäle H 2 und H3 verbunden sind. Die Luft, die den Kolben des Ventils / entgegen der Einwirkung seiner Druckfeder drückt, entweicht durch die Kanäle/6, H 3, Hl, Gl, G 3 und ermöglicht dem Kolben des Ventils J unter Einwirkung seiner Rückstellfeder zum Kanal 6 zurückzukehren und die durch die ausgezogenen Linien dargestellten Wege herzustellen. Die in den Kanal 1 des Ventils/ zugeführte Druckluft tritt dann durch den Kanal 2 in den Zylinder B ein und fährt dessen Kolbenstange aus. Die verdrängte Luft tritt aus dem Zylinder B durch dessen Kanal 4 aus und entweicht in die Atmosphäre durch die Kanäle 7 4 und 75 und das Nadelventil L. Der vor dem Ventil L entstehende Gegendruck wird in den Kanal 5 des Ventils H übertragen und bewegt den Kolben des Ventils H zum Kanal 4, wodurch zwischen den Kanälen 1 und 2 des Ventils H ein Weg hergestellt wird. Wenn die Kolbenstange des Zylinders B voll ausgefahren ist, drückt ihr Kontaktschenkel 24 den Kolben des Ventils D ein, um den Zyklus zu vollenden.

Die Ventile N, R, T in F i g. 4 haben einen Kolben, der durch eine Innenfeder ■ in einer ersten Stellung vorgespannt ist, wobei die durch die ausgezogenen Linien dargestellten Wege hergestellt sind. Der Kolben ist von Hand entgegen der Federwirkung in eine zweite Stellung bewegbar, in der die durch die gestrichelten Linien dargestellten Wege hergestellt wird. Die Ventile Q und Z sind dem Ventil N ähnlich mit dem Unterschied, daß ihre Kolben durch Druckluft aus dem Kanal 4 in die zweite Stellung bewegbar sind. Das Ventil P ist dem Ventil R ähnlich mit dem Unterschied, daß sein Kolben durch Druckluft aus dem Kanal 6 in die zweite Stellung bewegbar ist. Die Ventile O, S haben einen Kolben, der durch Druckluft aus dem Kanal 6 axial in eine Stellung bewegbar ist, in der die durch die gestrichelten Linien dargestellten Wege bestehen und der durch Druckluft aus dem Kanal 7 in eine andere Stellung axial bewegbar ist, in der die durch die ausgezogenen Linien dargestellten Wege hergestellt sind. Die Ventile BB, CC, DD, EE sind Elektromagnetventile, die einen Kolben haben, der durch eine Feder in einer ersten Stellung vorgespannt ist, in der ein Weg zwischen den Kanälen 2 und 3 besteht. Wenn die Magnetspule erregt wird, wird der Kolben in eine zweite Stellung bewegt, in der ein Weg zwischen den Kanälen 1 und 2 hergestellt ist.

Die Elektromagnetventile in Fig. 5 sind mit den gleichen Buchstaben bezeichnet, wie die ihnen entsprechenden Ventile in Fig. 4. Der elektrische Kreis umfaßt einen Transformator 100, die Leitungen 101 und 102. die an die Ausgangklemmen des Transformators angeschlossen sind, einen Wechselumschalter 103 zur Verbindung einer Leitung 104 mit der Leitung 102 für Handbetrieb, oder einer Leitung 105 mit der Leitung 102 für automatischen Betrieb. Ein Schalter 106 ist über die Leitungen 101, 105 mit dem Elektromagnetventil DD in Reihe geschaltet, dessen Kontakte in Ruhelage offen sind und derart angeordnet sind, daß sie bei der Bewegung der Plattform 33 in ihre untere Stellung geschlossen werden. Die Schalter 107, 108 sind über die Leitungen 101, 105 mit dem Elektromagnetventil BB in Reihe geschaltet. Die Kontakte des Schalters 107 sind in Ruhelage offen und der Schalter ist mit einem Vakuummesser gekuppelt, der zum Schließen der Kontakte angeordnet ist, wenn das Vakuum in der unteren Kammer 13 den vorbestimmten Wert aufweist. Der Schalter 108 hat in Ruhelage offene Kontakte, die bei der Bewegung des Guillotinemessers 30 in die Schließstellung geschlossen werden, wobei die obere Vakuumkammer 12 abgedichtet wird. Der Schalter 109 ist über die Leitungen 101, 105 mit der Magnetspule CC in Reihe geschaltet und hat in Ruhelage offene Kontakte, die bei der Bewegung des Guillotinemessers 30 in seine offene oder voll eingefahrene Stellung geschlossen werden. Die Schalter 110, 111, 112 sind von Hand bedienbar, um die Magnetspulen DD, BB, CC und die Leitung 104 zum unabhängigen Betrieb der Elektromagnetventile anzuschließen, wenn der Schalter 103 auf Handbetrieb eingestellt ist. Ein Relais 113 hat eine Spule 114, die zwischen den Schalter 108 und der Leitung 101 geschaltet ist, sowie zwei Schalter 115, 116 mit in Ruhelage geschlossenen Kontakten, die durch einen Anker in einer Spule 114 bei Erregung der letzteren geschlossen werden. Der Schalter 115 ist über das Elektromagnetventil EE an die Leitung 101 geschaltet und der Schalter 116 ist direkt an die Leitung 101 angeschlossen. Ein Zeitrelais 120 besitzt eine an die Leitung 102 und an den Schalter 116 angeschlossene Spule 121, wobei die Spule 121 einen Zeitschaltermotor anläßt, wenn die Kontakte des Schalters 116 geschlossen sind. Das Zeitrelais 120 umfaßt auch einen Wechselschalter 122, der in der vorgespannten Ruhelage den Schalter 115 in Reihe mit dem Schalter 108 schließt, der jedoch in eine zweite Stellung bewegbar ist, in der er eine Signallampe 123 in Reihe mit dem Schalter 108 über die Leitungen 101, 105 verbindet.

F i g. 4 zeigt mit ausgezogenen Linien die Wege in den einzelnen Ventilen am Ende eines Zyklus, nachdem ein Käseblock ausgestoßen und der Auswerfer 38 in die untere Kammer 13 wieder eingefahren worden ist. Alle Elektromagnetvcntile mit Ausnahme des Ventils DD sind dann stromlos und die Kolben der federvorgespannten Ventile.

Die Druckluft strömt somit über Rl, Kl und durch den Kanal 2 in den Zylinder V und hält den

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Kolben des Zylinders V in der obersten Hubstellung, wobei die Kolbenstange durch das untere Ende des Zylinders U hindurchragt. Die Druckluft strömt auch über Pl, P 2, Öl, O 2 und durch den Kanal 2 in den Zylinder U und hält den Kolben 34 des Zylinders [/ gegen die Kolbenstange 37 des Zylinders V. Die aufwärts wirkende Kraft des Kolbens 36 ist größer, als die nach unten wirkende Kraft des Kolbens 34 infolge der kleineren Kolbenoberfläche bedingt durch die Anwesenheit der Kolbenstange 35 auf der oberen Fläche des Kolbens 34. Der Auswerfer 38 wird durch die Druckluft, die durch R I und R 2 und den Kanal 3 des Zylinders X zugeführt wird, in voll eingefahrener Stellung gehalten.

Um den nächsten Zyklus einzuleiten, wird der Steuerknopf des Ventils von Hand niedergedrückt, um den durch die gestrichelte Linie dargestellten Weg zwischen den Kanälen 1 und 2 herzustellen, wodurch die Druckluft zum Kanal 6 des Ventils O geleitet wird und den Kolben dieses Ventils nach unten drückt, um die mit gestrichelten Linien dargestellten Wege herzustellen. Die Luft aus dem Kanal 7 des Ventils O entweicht über CC 2, CC 3. Die Druckluft strömt dann durch P 1, P 2, O I, O 4 zum Kanal 4 des Zylinders U und hebt dessen Kolben und die Plattform 33. Die aus dem Zylinder U verdrängte Luft entweicht in die Atmosphäre über O 2, O 3. Die Druckluft strömt auch durch den Kanal 4 des Ventils O zum Kanal 4 des Ventils Q und bewegt dessen Kolben in eine Stellung, in der die Kanäle 2 und 3 verbunden sind. Der Kanal 2 des Zylinders X wird alsdann geschlossen und die Luft entweicht über die KanäleQl, QZ. Das Ventil Q wirkt also wie eine Zwischensperre, die sicherstellt, daß der Auswerfer 38 nur dann ausgefahren werden kann, wenn die Plattform 33 sich in ihrer untersten Stellung befindet. Bei Aufwärtsbewegung der Plattform wird der Schalter 106 geöffnet, wodurch die Magnetspule des Ventils DD entregt wird und ein Weg zwischen den Kanälen 2 und 3 hergestellt wird. Die Betätigung des Ventils N lenkt die Druckluft auch zum Kanal 4 des Ventils Z, die dessen Kolben in eine Stellung bewegt, in der der durch die gestrichelte Linie dargestellte Weg zwischen den Kanälen 2 und 3 hergestellt wird.

Der Kanal 2 des Ventils Z ist mit dem Vakuummesser verbunden, der seinerseits mit dem Schalter 107 gekuppelt ist, und der Kanal 3 des Ventils Z ist mit der unteren Kammer 13 verbunden. Während also N von Fland niedergedrückt wird, um Druckluft in den Kanal '4 des Ventils Z zuzuführen, ist der Vakuummesser mit der unteren Vakuumkammer 13 verbunden. Wenn das Vakuum in der Kammer 13 eine bestimmte Höhe erreicht hat, schließt der Vakuummesser die Kontakte des Schalters 107, wodurch die Magnetspule des Ventils BB erregt wird, um einen Weg zwischen den Kanälen 1 und 2 dieses Ventils herzustellen. Die Druckluft strömt dann durch das Ventil BB zum Kanal 6 des Ventils 5, bewegt den Kolben des Ventils S zum Kanal 7 und stellt die durch die gestrichelten Linien dargestellten Wege her. Die Druckluft strömt dann durch Sl, S4 zum Kanal 4 des Zylinders W und bewirkt dadurch das Einfahren des Guillotinemessers 30. Die aus dem Zylinder W verdrängte Luft entweicht durch 5 2, 53. Die Käsesäule fällt dann auf die Plattform 33 herab.

Wenn das Guillotinemesser 30 seine vollständige Offenstellung erreicht hat, schließt es die Kontakte des Schalters 109, erregt dadurch die Magnetspule des Ventils CC und stellt einen Weg zwischen den Kanälen 1 und 2 dieses Ventils her. Die Druckluft strömt dann durch Pl, P2, CCl, CC2 zum Kanal 7 des Ventils O, bewegt dessen Kolben zum Kanal 6 und stellt die durch die ausgezogenen Linien dargestellten Wege her. Die Druckluft strömt dann durch Oi, Öl, tritt durch den Kanal 2 in den Zylinder U ein und drückt dessen Kolben und die Plattform 33 nach unten. Die aus dem Zylinder U verdrängte Luft strömt

ίο durch O 4, O 5, P 4, P 5 und entweicht allmählich in die Atmosphäre durch ein einstellbares Nadelventil PP, um eine gesteuerte Abwärtsbewegung der Plattform zu gewährleisten.

Die Plattform 33 schließt die Kontakte des Schaltcrs 106, nachdem sie die unterste Hubstellung erreicht hat, erregt dadurch die Magnetspule des Ventils DD und stellt einen Weg zwischen dessen Kanälen I und 2 her. Die Druckluft strömt dann durch das Ventil DD zum Kanal 7 des Ventils S, bewegt dessen Kolben zum Kanal 6 und stellt die durch die ausgezogenen Linien dargestellten Wege her. Die Druckluft strömt dann durchSl, Sl, tritt durch den Kanal 2 des Zylinders W ein und bewegt das Guillotinemesser in seine Schließstellung, wodurch ein Käseblock vom unteren Ende der Quarksäule abgetrennt wird.

Wenn sich das Guillotineniesser in seiner vollständig geschlossenen Stellung befindet, schließt es die Kontakte des Schalters 108 und schließt den Kreis über die Haltewicklung 114 des Relais. Die Erregung der Spule 114 bewirkt das Schließen der Kontakte der Schalter 115, 116 und erregt die Magnetspule des Ventils EE sowie die Spule 121, um den Zeitschalterinotor anzulassen. Durch die Erregung der Magnetspule des Ventils EE wird ein Weg zwischen dessen Kanälen 1 und 2 hergestellt, so daß die Druckluft durch dieses Ventil zum Kanal 6 des Ventils P fließt und dessen Kolben nach unten bewegt, um die durch die gestrichelten Linien dargestellten Wege herzustellen. Die Druckluft strömt dann durch Pl, P 4, O 5, O4, tritt durch den Kanal 4 in den Zylinder U ein und bewirkt das Heben der Plattform 33 und das Anpressen des Käseblocks gegen die Unterseite des Guillotinemessers 30. Nach Ablauf einer vorbestimmten Zeitperiode betätigt der Zeitschaltermotor den Wechselschalter 122, um den Stromkreis durch die Magnetspule des Ventils EE zu öffnen und einen Stromkreis durch die Signallampe 123 zu schließen. Durch die Entregung der Magnetspule des Ventils EE wird ein Weg zwischen dessen Kanälen 2 und 3 hergestellt, und die den Kolben des Ventils P entgegen der Wirkung seiner Feder drückende Luft entweicht durch das Ventil EE. Der Kolben des Ventils P wird durch seine Feder zum Kanal 6 bewegt und stellt die durch die ausgezogenen Linien dargestellten Wege her. Die Druckluft strömt dann durch Pl, Pl, Oi, O 2 und tritt in den Kanal 2 des Zylinders U ein, um die Plattform 33 zu senken. Die Schließung des Stromkreises durch die Signallampe 123 zeigt dem Bedienungsmann an, daß der Käseblock fertig zum Entfernen aus der unteren Vakuumkammer 13 ist.

Um das Vakuum in der unteren Kammer 13 aufzuheben, wird der Steuerknopf des von Hand betätigbaren Ventils T eingedrückt, um einen Weg zwischen seinen Kanälen 1 und 2 herzustellen. Die Druckluft strömt dann durch Pl, P2, Öl, 01, Ti, T2, tritt in den Kanal 2 des Zylinders Y ein und bewirkt, daß dessen Kolben das Ventil 40 zurückzieht, wodurch die Kammer 13 mit der Atmosphäre verbunden wird.

Die Tür der Kammer 13 wird geöffnet und der Steuerknopf des Ventils R niedergedrückt, um die durch die gestrichelten Linien dargestellten Wege herzustellen. Die Druckluft strömt dann durch Rl, R 4 zum Kanal 4 des Zylinders V und drückt dessen Kolben in die unterste Hubstellung herunter. Die aus dem Zylinder V verdrängte Luft entweicht durch Rl, R3. Der Kolben des Zylinders U folgt der Bewegung des Kolbens des Zylinders V unter der Wirkung der durch den Kanal 2 zugeführten Druckluft. Die Druckluft strömt auch durch RI, R4, Ql, Ql, um in den Kanal 2 des Zylinders X einzutreten. Der Auswerfer 38 wird dann nach außen bewegt und schiebt den Käseblock. von der Plattform 33 ab. Die aus dem Zylinder X verdrängte Luft entweicht durch Rl, Ri.

Die Vorrichtung gemäß Fig. 6 besteht aus einem lotrechten Standrohr 140 rechteckigen Querschnitts, dessen oberem Ende eine Zuführeinrichtung 141 zugeordnet ist. Diese besteht wie in der vorbeschriebenen Ausführungsfdrm aus einem Fülltrichter 145, der sich über ein konisch zulaufendes Verbindungsstück in einem Einfüllrohr 146 fortsetzt, welchem als Schleuse auch hier zwei sich abwechselnd öffnende und schließende Schließkörper 148, 149 zugeordnet sind. Diese Schließkörper sitzen auf der Kolbenstange 147 eines Druckluftaggregates'150, 151 in einem auf die Länge des Einfüllrohres 146 abgestimmten Abstand, umso bei der chargenweisen Zufuhr des Käsebruches in dem Standrohr 140 einen Unterdruck ständig aufrechterhalten zu können. Der wechselseitige Abstand der beiden Sehließkörper 148, 149 ist also kleiner als die Länge des Einfüllrohres 146.

Quer zum unteren Ende des Standrohres 140 ist ein Auslaßrohr 143 quadratischen Querschnitts angeordnet, an welches sich endseitig über ein konisch zulaufendes Rohrstück 165 eine Auslaßdüse 142, 166 axial anschließt. In das Auslaßrohr 143 ist ein perforierter Zylinder eingepaßt, der mit dessen Innenwand einen Abflußkanal für Molke bildet. Ein durch ein Druckluftaggregat 161 bewegbarer Kolben 144 dient als Schießeinrichtung für das untere Ende des Standrohres 140 und gleichzeitig dem Ausschieben des durch ihn in dem konisch zulaufenden Rohrstück 165 und in der Auslaßdüse 142, 166 nachverdichteten Käsebruchs. Die Auslaßdüse ist durch eine gleichzeitig als Trenneinrichtung fungierende Schließeinrichtung 167,168 abschließbar, vor ihrem Auslaßende ist ein Tisch 169 angeordnet, auf den Ausschiebenden Blöcke 170 abgelegt werden.

Innerhalb des Standrohres 140 ist an dessen unterem Ende eine perforierte Wand 155 schräg angeordnet, welche von dem als Vakuumkammer fungierenden Hohlraum des Standrohres eine Sammelkammer 157 für die Molke räumlich abtrennt, deren Boden 156 zu einer Auslaßleitung 158 hin abgeschrägt ist. An diese Auslaßleitung ist eine Evakuiereinrichtung angeschlossen, welche in dem Standrohr 140 und in dem Auslaßrohr 143 einen Unterdruck ständig aufrechterhält. Mit 159 sind schließlich noch Heizeinrichtungen für das Standrohr 140 bezeichnet, welche den Käsebruch für die Verdichtung auf einer geeigneten Temperatur halten.

Im Betrieb dieser Vorrichtung wird zunächst bei geschlossener Schließeinrichtung 147, 148 in dem Standrohr 140 und in dem Auslaßrohr 143 ein Unterdruck erzeugt, so daß dann der chargenweise in das Standrohr 140 über die Zuführeinrichtung 141 zugeführte Käsebruch augenblicklich nach seinem Eintritt in das Standrohr von seinen Lufteinschlüssen befreit wird. Der Kolben 144 hält das untere Ende des Standrohres 140 so lange geschlossen, bis die sich in diesem ansammelnde Säule eine bestimmte Höhe erreicht hat, so daß durch deren Gewicht die Molke über die perforierte Wand 155 in die Sammelkammer 157 ausgetrieben werden kann. Durch periodisches Hin- und Herbewegen des Kolbens 144 wird dann jeweils das in das Auslaßrohr 143 vorrutschende Ende der Säule

ίο zu der Auslaßdüse 142, 166 hin vorgeschoben, wobei es zu einem weiteren Herausdrücken in den Käsebruch eventuell noch vorhandener Molke kommt, gleichzeitig wird der Käsebruch insbesondere durch das konisch zulaufende Rohrstück 165 nachverdichtet und sammelt sich schließlich vor der Schließeinrichtung 167, 168 an. Diese wird dann periodisch geöffnet und geschlossen, und zwar zeitlich abgestimmt auf die Hin- und Herbewegung des Kolbens 144, so daß bei • jedem Schließen der Schließeinrichtung die ausschiebende Säule zu einem Block 170 portioniert wird. Die Blöcke werden auch hier anschließend einem Reifungsprozeß unterworfen.

Claims (15)

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen von Hartkäse, insbesondere von Cheddar-Käse, aus Käsebruch, von dem vor einem finalen Verdichten die Molke abgetrennt und der vor einem Portionieren in einer lotrechten Säule bewegt wird, welcher neuer Käsebruch chargenweise zugeführt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Molke durch das Gewicht der Säule an deren unterem Ende aus dem einem ständigen Unterdruck ausgesetzten Käsebruch unter Herbeiführung einer Vorverdichtung desselben herausgedrückt wird.
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2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Nachverdichten des Käsebruches gleichfalls unter Unterdruck durchgeführt wird.

3. Verfahren nach Anspruch I oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Käsebruch nach seinem Nachverdichten durch Schneiden portioniert wird.

4. Vorrichtung zum Ausüben des Verfahrens nach Anspruch I, 2 oder 3, mit einem lotrecht angeordneten Standrohr, einer dessen oberem Ende zugeordneten Zuführeinrichtung für den Käsebruch und einer dessen unterem Ende zugeordneten Schließeinrichtung, sowie mit einer Ein-

richtung zum Verdichten des hinter dieser Schließeinrichtung portioniert vorliegenden Käsebruches, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuführeinrichtung mit einer an sich bekannten, durch zwei sich abwechselnd öffnende und schließende Schließkörper (21, 22; 148, 149) gebildete Schleuse (19; 146) versehen, daß innerhalb des Standrohrs (10, 14; 140) an dessen unterem Ende eine perforierte Wandung (15; 155) angeordnet, daß die in ihrer Schließstellung luftdicht schließende Schließeinrichtung (30; 144) quer zu der Achse des Standrohres verschiebbar und daß an den Hohlraum des Standrohres eine Evakuiereinrichtung (32; 158) angeschlossen ist.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Schließeinrichtung in an sich bekannter Weise ein gleichzeitig als Trennmesser ausgebildeter Schieber (30) ist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch ge-

kennzeichnet, daß die Schließeinrichtung ein gleichzeitig das Nachverdichten des von ihm portionierten Käsebruches ausführender Kolben (144) ist..

7. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, gekennzeichnet durch eine obere und eine untere Kammer (12,13), die gemeinsam evakuierbar und durch den Schieber (30) luftdicht gegeneinander verschließbar sind und in deren oberer Kammer (12) das Standrohr (14) und in deren unterer, mit einer luftdicht verschließbaren Auswurfschleuse (39) versehener Kammer (13) eine vorzugsweise hydraulisch (UV) axial verschiebbare Aufnahme- und Verdichterplattform (33) für den durch den Schieber portionierten Käsebruch angeordnet sind.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß in der unteren Kammer (13) ein quer und relativ zu der Auswurfschleuse (39) verschiebbarer Auswerfestempel (38) angeordnet ist. '

9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Standrohr (14) aus teilweise perforierten Platten (15) gebildet ist, die wenigstens mit ihrem perforierten Teil auf Abstand zu der Wand der oberen Kammer (12) angeordnet sind.

10. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß an das untere Ende des Standrohres (140) ein querliegend angeordnetes Auslaßrohr (143) angeschlossen ist, in dessen Hohlraum der Kolben (144) verschiebbar ist.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß in das Auslaßrohr (143) ein perforierter Zylinder (160) eingepaßt ist, der in an sich bekannter Weise mit der Innenwand des Auslaßrohres einen Abflußkanal für Molke bildet.

12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß axial an das Auslaßrohr (143) eine endseitig durch eine, gleichzeitig als Trenneinrichtung fungierende Schließeinrichtung (167,168) abschließbare Auslaßdüse (142, 166) angeschlossen ist.

13. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß axial zwischen dem Auslaßrohr (143) und der Auslaßdüsc (142, 166) ein konisch zulaufendes Rohrstück (165) angeordnet ist.

14. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuführeinrichtung mit einem Fülltrichter (18) versehen ist, dessen zu der Schleuse (20) axial ausgerichtetes Einfüllrohr (26) eine axiale Länge aufweist, welche wenigstens gleichgroß ist wie die axiale Länge der Schleuse.

15. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Schließkörper (21, 22) plattenförmig ausgebildet und zwischen zwei Schichten aus Kunststoff verschiebbar ist, die in einem metallischen Gehäuse angeordnet sind.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen