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DE1200991B - Verfahren zur hydrierenden Spaltung eines Kohlenwasserstoffoels - Google Patents

Verfahren zur hydrierenden Spaltung eines Kohlenwasserstoffoels

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Publication number
DE1200991B
DE1200991B DES84980A DES0084980A DE1200991B DE 1200991 B DE1200991 B DE 1200991B DE S84980 A DES84980 A DE S84980A DE S0084980 A DES0084980 A DE S0084980A DE 1200991 B DE1200991 B DE 1200991B
Authority
DE
Germany
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catalyst
weight
percent
metal
oil
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Pending
Application number
DES84980A
Other languages
English (en)
Inventor
William Bruce Wilson
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
SHELL INT RESEARCH
Shell Internationale Research Maatschappij BV
Original Assignee
SHELL INT RESEARCH
Shell Internationale Research Maatschappij BV
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by SHELL INT RESEARCH, Shell Internationale Research Maatschappij BV filed Critical SHELL INT RESEARCH
Publication of DE1200991B publication Critical patent/DE1200991B/de
Pending legal-status Critical Current

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    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
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    • C10G47/00—Cracking of hydrocarbon oils, in the presence of hydrogen or hydrogen- generating compounds, to obtain lower boiling fractions
    • C10G47/02—Cracking of hydrocarbon oils, in the presence of hydrogen or hydrogen- generating compounds, to obtain lower boiling fractions characterised by the catalyst used
    • C10G47/10—Cracking of hydrocarbon oils, in the presence of hydrogen or hydrogen- generating compounds, to obtain lower boiling fractions characterised by the catalyst used with catalysts deposited on a carrier
    • C10G47/12—Inorganic carriers
    • C10G47/14—Inorganic carriers the catalyst containing platinum group metals or compounds thereof
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Description

BUNDESREPUBLIK DEUTSCHLAND
DEUTSCHES
PATENTAMT
AUSLEGESCHRIFT
Int. α.:
ClOg
Deutsche Kl.: 23 b-1/04
Nummer: 1 200 991
Aktenzeichen: S 84980 IV d/23 b
Anmeldetag: 29. April 1963
Auslegetag: 16. September 1965
Es sind hydrierende Spaltprozesse bekannt, bei denen Katalysatoren verwendet werden, die Nickelsulfid oder Kobaltsulfid auf Siliciumdioxyd-Aluminiumoxyd oder ein Metall aus der Platin bzw. der Palladiumgruppe auf einem sauren hochschmelzenden Oxydträger, wie Siliciumdioxyd-Aluminiumoxyd, niedergeschlagen enthalten.
Auch ist für den gleichen Zweck schon die Anwendung von schwer reduzierbaren Oxyden und Sulfiden von Metallen der Gruppen IB, IIB, V, VI, VII und VIII ίο des Periodischen Systems beschrieben worden. Die dabei erzielten Ausbeuten an Kohlenwasserstoffen im Benzinsiedebereich betragen aber im allgemeinen nicht mehr als 60 %> und außerdem soE die Beschickung für die hydrierende Spaltanlage möglichst wenig Stickstoff enthalten, so daß in vielen Fällen eine besondere Behandlungsstufe zwecks Entfernung von stickstoffhaltigen Verunreinigungen aus dem Ausgangsmaterial eingeschaltet werden muß.
Es ist nun überraschenderweise gefunden worden, daß die Metalle der Gruppe IB, die für sich allein nur ganz schwache Hydrierungskatalysatoren darstellen, bei der hydrierenden Spaltung von Kohlenwasserstoffölen eine starke katalytische Wirkung aufweisen, wenn sie mit einem sauer wirkenden anorganischen hochschmelzenden Oxydträger innig verbunden sind und außerdem mit einer geringen Menge eines Metalls aus der Palladiumgruppe kombiniert werden.
Die Erfindung bezieht sich daher auf ein Verfahren zur hydrierenden Spaltung eines Kohlenwasserstofföls, das dadurch gekennzeichnet ist, daß das Öl in Anwesenheit von Wasserstoff bei erhöhter Temperatur und erhöhtem Druck mit einem mindestens ein Metall aus der Gruppe IB und mindestens ein Metall aus der Palladiumgruppe des Periodischen Systems in inniger Verbindung mit einem sauer wirkenden, mindestens ein hochschmelzendes Oxyd aufweisenden Träger enthaltenden Katalysator in Berührung gebracht wird. Silber oder Kupfer werden vorzugsweise verwendet. Von den Metallen aus der Palladiumgruppe zeigen Rhodium und Ruthenium gute, die Hydrieraktivität verstärkende Eigenschaften und werden daher bevorzugt verwendet. Hochaktive und stabile Katalysatoren, die besonders bevorzugt werden, sind Silber, verstärkt mit Rhodium, und Kupfer, verstärkt mit Ruthenium.
Der Katalysator enthält also neben dem sauren Träger die aktiven Komponenten im wesentlichen nur in der Metallform, da auch Edelmetalloxyde während der hydrierenden Spaltung in das Metall übergeführt werden.
Die neuen Katalysatoren können auf die verschiedenste Weise hergestellt werden, beispielsweise indem Verfahren zur hydrierenden Spaltung eines
Kohlenwasserstofföls
Anmelder:
Shell Internationale Research Maatschappij
N.V., Den Haag
Vertreter:
Dipl.-Chem. Dr. phil. E. Jung, Patentanwalt,
München 23, Siegesstr. 26
Als Erfinder benannt:
William Bruce Wilson, Pleasant Hill, Calif.
(V. St. A.)
Beanspruchte Priorität:
V. St. v. Amerika vom 30. April 1962 (191 291)
man die betreffenden Metallverbindungen auf die saure Trägerkomponente durch Imprägnieren, Ionenaustausch oder gleichzeitige Fällung von Katalysatormetall und Trägerstoff aufbringt. Anschließend wird die Katalysatormasse getrocknet und calciniert.
Die Menge des Metalls, die dem Katalysator einverleibt wird, wird im allgemeinen in Prozenten ausgedrückt, berechnet als elementares Metall und bezogen auf das Gesamtgewicht des Katalysators. Die Menge des Metalls aus der Grupp IB des Periodischen Systems in dem Katalysator schwankt vorzugsweise zwischen 0,1 und 20 Gewichtsprozent und besonders bevorzugt zwischen 2 und 15 Gewichtsprozent. Das Metall aus der Palladiumgruppe liegt in geringeren Mengen vor, vorzugsweise von 0,01 % bis 2 Gewichtsprozent und ganz besonders zweckmäßig von 0,05 bis 1 Gewichtsprozent.
Ein besonders bevorzugter Träger enthält überwiegend Siliciumdioxyd, d. h. 50 bis 90 % Siliciumdioxyd, während der Rest, d. h. 50 bis 10 %, aus Aluminiumoxyd besteht. Ein besonders bevorzugter Siliciumdioxyd-Aluminiumoxyd-Katalysatorträger enthält mindestens 70% Siliciumdioxyd und nicht mehr als 30% Aluminiumoxyd. Gewünschtenfalls können
509 687/414
3 4
andere hochschmelzende Oxyde, wie Zirkonoxyd, als Flüssigkeit, Dampf oder gemischte Flüssigkeit-Titanoxyd oder Boroxyd, in dem Träger ganz oder Dampf-Phase zugeführt. Die Kohlenwasserstoffzufuhr, teilweise an Stelle von Aluminiumoxyd verwendet die sowohl frisches als auch im Kreislauf zurückwerden, geführtes Ausgangsmaterial enthalten kann, wird in die
Manchmal ist es vorteilhaft, dem Katalysator Fluor 5 Reaktionszone mit einem großen Überschuß von
und/oder Metallpromotoren einzuverleiben. Die Menge Wasserstoff eingeführt, da die hydrierende Spaltung
des Fluors kann variieren von 0,1 bis 5 Gewichts- mit einem ziemlich hohen Wasserstoffverbrauch ver-
prozent und vorzugsweise zwischen 1 und 3 Ge- bunden ist, der gewöhnlich in der Größenordnung
wichtsprozent, berechnet auf das Gesamtgewicht des von 89 bis 356 m3 Wasserstoff pro Kubikmeter des
Katalysators. io gesamten umgewandelten Ausgangsmaterials liegt.
Bei einem fluorhaltigen Katalysator ist es zweck- Besonders geeignet ist ein wasserstoffreiches Gas, das
mäßig, das Fluor dem Träger in seiner Hydrogelf orm 70 bis 90 % Wasserstoff enthält und aus einem kataly-
einzuverleiben, z. B. durch Zugabe eines Alkalifluorids, tischen Reformierungsprozeß erhalten wird,
wie Natriumfluorid, zu einer Alkalialuminatlösung, die Es wurde eine Reihe von Katalysatoren hergestellt,
mit einer Alkalisilikatlösung zwecks Bildung eines 15 bei denen eine Metallkomponente einem Silicium-
gemeinsam gefällten Siliciumdioxyd-Aluminiumoxyd- dioxyd-Aluminiumoxyd-Hydrogel durch gleichzeitiges
Hydrogels vermischt wird. Ausfällen oder durch Ionenaustausch einverleibt wurde.
Das der hydrierenden Spaltung zu unterwerfende Aus der Gruppe der IB-Metalle wurde in dieser Reihe
Kohlenwasserstofföl ist zweckmääig ein Destillat, das nur Silber verwendet.
vorzugsweise oberhalb des Siedebereichs von Benzin a° Zur Herstellung eines Siliciumdioxyd-Aluminium-
siedet, insbesondere im Bereich von etwa 177 bis 510° C oxyd-Hydrogels wurde eine Natriumsilikatlösung rasch
und mit ganz besonderem Vorteil im Bereich von mit einer Lösung von Natriumaluminat und Natrium-
etwa288 bis 4270C. fiuorid vermischt, und das Gemisch wurde durch
Ein geeignetes Ausgangsmaterial für das erfindungs- Zusetzen verdünnter Schwefelsäure neutralisiert. Das gemäße Verfahren wird erhalten, indem man einen a5 Verhältnis zwischen Natriumaluminat und Natrium-Rückstand aus einer bei Atmosphärendruck durch- fiuorid war derart, daß in dem Hydrogel etwa 25 Gegeführten Destillation eines Roherdöls oder einer wichtsprozent Aluminiumoxyd und 1,5% Fluor Erdölfraktion, einer Vakuumdestillation unterwirft. enthalten waren. Bei Katalysator Nr. 2 wurde das Der bei dieser Vakuumdestillation erhaltene Rückstand Natriumfluorid weggelassen. Das Hydrogel wurde mit wird vorzugsweise einer milden thermischen Spalt- 3° einer Ammoniumnitratlösung und Wasser gewaschen, behandlung unterworfen, wobei ein Produkt anfällt, um Natriumionen zu entfernen. Im allgemeinen wurde aus dem durch Destillation unter anderem ein Kohlen- der Natriumgehalt dadurch auf 0,1 Gewichtsprozent wasserstofföl im Gasölsiedebereich erhalten werden oder weniger herabgesetzt,
kann. Die Katalysatoren Nr. 1 und 2 wurden hergestellt
Es ist oft erwünscht, das Kohlenwasserstofföl einer 35 durch gleichzeitiges Ausfällen des Metalls mit dem Vorbehandlung zu unterwerfen, vorzugsweise einer Siliciumdioxyd-Aluminiumoxyd-Gel. Dies wurde erverhältnismäßig milden hydrierenden Behandlung mit zielt durch die Zugabe einer Metallsalzlösung zu der z. B. Kobalt oder Nickel und Molybdän auf Alumi- Lösung von Natriumsilikat und Natriumaluminat. niumoxyd als Hydrierungskatalysator. Hierdurch Bei den Katalysatoren Nr. 3 bis 6 wurde das werden hochsiedende Bestandteile, die zur Ablagerung 4° Siliciumdioxyd-Aluminiumoxyd-Hydrogel in einer Löauf dem Katalysator neigen, aus dem Öl entfernt, und sung des Metallsalzes aufgeschlämmt, um einen der Gehalt an Verunreinigungen, wie Stickstoffver- Ionenaustausch zwischen Metallionen undAmmoniumbindungen, wird verringert. ionen in dem Hydrogel zu ermöglichen. Für einen
Durch eine solche Vorbehandlung wird der Stick- bimetallischen Katalysator wurde eine einzige Lösung
stoffgehalt des Kohlenwasserstofföls vorzugsweise auf 45 verwendet, die ein Salz beider Metalle enthielt. Nach
weniger als 0,003 % UI*d besonders zweckmäßig auf dem Ionenaustausch wurde das Hydrogel mit Wasser
weniger als 0,001 % herabgesetzt. gewaschen, um überschüssige Lösung zu entfernen. Das
Die erfindungsgemäße hydrierende Spaltung wird gewaschene Hydrogel wurde getrocknet und bei 5490C
vorzugsweise durchgeführt bei einer Temperatur im calciniert.
Bereich von 260 bis 454° C, einem Druck von 35 bis 5° Für die Herstellung der Katalysatoren wird im
210 at, einer stündlichen flüssigen Raumgeschwindig- Rahmen der Erfindung kein Schutz beansprucht. Die
keit von 0,1 bis 10, vorzugsweise 0,5 bis 5, und einem Erfindung wird in den folgenden Beispielen noch
Wasserstoff-Öl-Verhältnis von 5 bis 50. näher erläutert:
Unter normalen Bedingungen liegt der verwendete
Gesamtdruck vorzugsweise im Bereich von etwa 70 bis 55 B e i s ρ i e 1 1
210 at. Für einen bestimmten Wasserstoffpartialdruck
in der Reaktionszone hängt der Gesamtdruck von Jeder Katalysator wurde in Form eines festen Bettes
verschiedenen Faktoren, wie Reinheit des Wasserstoff- verwendet. Als Ausgangsmaterial für die Spaltung
gases, Wasserstoff-Öl-Verhältnis u. dgl., ab. Ein zu diente ein katalytisch hydriertes, gespaltenes Gasöl mit
geringer Wasserstoffpartialdruck verkürzt die Kataly- 60 einem Siedebereich von 232 bis 4270C und einem
satorlebensdauer, während ein zu hoher Partialdruck Gesamtstickstoffgehalt von 0,0002%· Die Arbeits-
zur Sättigung von Aromaten führt, was sich in einem bedingungen waren folgende: 41 Öl pro Stunde und
übermäßigen Wasserstoffverbrauch und einem Verlust pro Liter Katalysator, Temperatur = 340° C, Druck
in der Octanzahl des Benzinproduktes äußert. = 105 at und ein Wasserstoff-Öl-Molverhältnis von
Das Ausgangsmaterial wird der Reaktionszone je 65 10:1. Für jeden Katalysator wurden die Aktivität und
nach Temperatur, Druck und Wasserstoffmenge, die Stabilität bestimmt. Die »Aktivität« entspricht der
mit dem Ausgangsmaterial vermischt wird, und nach Umwandlung zu einem unter 216°C siedenden Ma-
dem Siedebereich des verwendeten Ausgangsmaterials terial im Verlauf von 3 Stunden, während die »Stabi-
lität« den Prozentsatz an Rest-Aktivität nach lOstündigem Betrieb bedeutet, d. h. die Aktivität nach 10 Stunden als Prozentsatz der Aktivität nach 1 Stunde. Die Resultate sind in der Tabelle I zusammengestellt.
Tabelle I
Ag, Gewichtsprozent
Ru, Gewichtsprozent
Rh, Gewichtsprozent
Pd, Gewichtsprozent
Aktivität
Stabilität
Testdauer:
Volumen öl pro
Volumen
Katalysator
Katalysator Nr. 1 I 2 I 3 I 4 I 5 I 6
2,0
25
75
1,1
0,3
55
85
12 126
3,8 1,5
70 70
4,1
60
75
24 26 18 i 28
4,8
1,7 78 30
3,9
0,2
100 85
Beispiel 2
]
7		 <atalys£
8		 itor Nr.
Q		 10
Cu, Gewichtsprozent
Ru, Gewichtsprozent ....
Rh, Gewichtsprozent
Pd, Gewichtsprozent
Aktivität 		5,1
1,5
45		 5,3
0,5
50		 5,2
0,26
65		 5
1,1
45
Stabilität 80
180		 75
184		 65
120		 60
68
Testdauer:
Volumen Öl pro
Volumen Katalysator ..
gestellt, wie sie zur Aufrechterhaltung einer Umwandlung von etwa 60 Gewichtsprozent des Ausgangsmaterials erforderlich war. Die ausgezeichnete Beständigkeit des Katalysators zeigt sich in der geringen Temperaturerhöhung, die im Verlauf der Prüfung notwendig war. Die erforderliche Temperatur stieg von etwa 316° C nach 20 Stunden auf 325°C nach etwa 300 Stunden zum Schluß des Versuches.
Eine ähnliche Prüfung wurde mit einem Katalysator
ίο durchgeführt, der 11% Silber und 0,15 Gewichtsprozent Ruthenium sowie Siliciumdioxyd/Aluminiumoxyd enthielt. Die Metalle wurden durch Ionenaustausch in ein gewaschenes Siliciumdioxyd-Aluminium-Hydrogel (28% Al2O3; 1,5% F) eingeführt. Die hydrierende Spaltung wurde unter den gleichen Bedingungen durchgeführt, aber mit einem anderen hydrierten, katalytisch gespaltenen Gasöl (Stickstoffgehalt: 0,0002%). Dieser Katalysator zeigte gleichfalls eine vorzügliche Beständigkeit. Die Temperatur betrug nach 50 Stunden etwa 310° C und steigerte sich um jeweils 150C pro 10 weitere Stunden Betriebsdauer (bestimmt durch eine graphische Darstellung der Temperatur gegen den Logarithmus der Zeit).
Es wurde eine Reihe mittels Auspressen geformter Katalysatoren, die Kupfer und ein Metall aus der Palladiumgruppe sowie Siliciumdioxyd-Aluminiumoxyd enthielten, geprüft. Die Katalysatoren wurden hergestellt durch Austausch von Metallionen mit einem fluorhaltigen Siliciumoxyd-Aluminiumoxyd-Hydrogel. Die Katalysatoren wurden in Wasserstoff calciniert (mit Ausnahme des Katalysators Nr. 8, der in Luft calciniert wurde) und in einer laboratoriumsmäßigen Anlage zur hydrierenden Spaltung unter den gleichen Bedingungen und mit einem Ausgangsmaterial entsprechend Beispiel 1 geprüft. Die Resultate sind in Tabelle II zusammengestellt.
Tabelle II
45
40
55
Beispiel 3
Katalysator Nr. 2 nach Beispiel 1 wurde in einer laboratoriumsmäßigen Anlage zur hydrierenden Spaltung während eines längeren Zeitraumes unter Verwendung des hydrierten, katalytisch gespaltenen Gasöls, von Beispiel 1 geprüft. Der Versuch wurde bei einer stündlichen flüssigen Raumgeschwindigkeit von 11 öl pro Stunde pro Liter Katalysator, einem Druck von 105 at und einem Wasser-Öl-Molverhältnis von 10:1 durchgeführt. Die Temperatur wurde so ein-
Beispiel 4
Weitere langdauernde Untersuchungen wurden durchgeführt mit (durch »Promotoren«) verstärkten Kupfer- und Silberkatalysatoren. Die Katalysatoren wurden hergestellt, indem das Metall durch Ionenaustausch in ein gewaschenes Siliciumdioxyd-Aluminiumoxyd-Hydrogel (28% Al2O3; 1,5% F) eingeführt wurde. Nach dem Waschen wurde das Hydrogel durch eine Düse ausgepreßt, in Luft bei etwa 121° C getrocknet und in Wasserstoff bei 538° calciniert. Der Katalysator Nr. 11 enthielt 4 Gewichtsprozent Silber und 0,08 Gewichtsprozent Rhodium. Katalysator Nr. 12 enthielt 5 Gewichtsprozent Kupfer und 0,5 Gewichtsprozent Ruthenium. Jeder Katalysator wurde bei der hydrierenden Spaltung eines vorhydrierten katalytisch gespaltenen Gasöls (Stickstoffgehalt: 0,0002%) bei 105 at und einem Wasserstoff-Öl-Verhältnis von 30:1 geprüft.
Mit dem Silberkatalysator wurden bei dem Versuch flüssige stündliche Raumgeschwindigkeiten von 4, 2 bzw. 11 Öl pro Stunde pro Liter Katalysator angewendet. Die Umwandlung, die zu Beginn 40 Gewichtsprozent bei 41 Öl pro Stunde pro Liter Katalysator und bei 340° C betrug, wurde nach einigen wenigen Stunden auf etwa 60 % erhöht und durch periodische Regelung der Temperatur etwa auf diesem Stand gehalten. Die Stabilität des Katalysators war sehr gut, da eine Temperatur von nur 349 0C erforderlich war, um diesen Umwandlungsgrad bei 11 pro Stunde pro Liter Katalysator und einer gesamten Versuchsdauer von 600 Volumen öl pro Volumen Katalysator aufrechtzuerhalten.
Die Prüfung des Kupferkatalysatqrs wurde während der ganzen Betriebsperiode mit 11 Öl pro Stunde pro Liter Katalysator durchgeführt. Das Wasserstoff-Öl-Verhältnis (ursprünglich 30:1) wurde nach 470stündigem Betrieb auf 5:1 herabgesetzt. Die vorzügliche Stabilität ist ersichtlich aus einem Temperaturerfordernis von nur 330°C nach einer Betriebsdauer von 550 Volumen öl pro Volumen Katalysator, zu welchem Zeitpunkt der Test beendet wurde. Die erforderliche Temperaturerhöhung betrug nur etwa 12° C in 10 Stunden (bestimmt durch eine graphische
Darstellung der Temperatur gegen den Logarithmus der Zeit).
Das Verhältnis zwischen Isoparaffin und Normalparaffin in den leichten Kohlenwasserstoffen des Reaktionsproduktes war gut, wie aus der Tabelle III ersichtlich ist.
TabeUe III
Bedingungen
Betriebsdauer, Stunden ...
Temperatur, 0C
H 2: Öl-Molverhältnis
stündliche flüssige Raumgeschwindigkeit
(Liter Öl pro Stunde pro
Liter Katalysator)
Resultate
Umwandlung, Gewichtsprozent der unter 216°C
siedenden Produkte
H2-Verbrauch; m3/m3
Ausbeute, Gewichtsprozent
Gas<Q
C4
C5
C6
Verhältnis Isoparaffine zu
Normalparaffine
C4
C5
cR
Ag-Rh
77bis78 350 30
69 156
2,5 7,2 5,5 4,2
2 13 17
Cu-Ru
69
133
1,0
4,7 5,0 4,3
16 20
IO
504 bis 509 332
35
Beispiel 5
Der Einfluß der Anwesenheit von Stickstoffverbindungen wird durch die folgenden Versuche mit Silber-Rhodium-Katalysatoren erläutert. Es wurde ein Katalysator durch gemeinsames Fällen von Rhodiumnitrat mit Natriumsilikat, Natriumaluminat und Natriumfluorid hergestellt. Die Mengenverhältnisse zwischen Natriumaluminat und Natriumfluorid waren derart, daß sich in dem Basisgel etwa 28 % Aluminiumoxyd und 1,5 Gewichtsprozent Fluor ergaben. Nach Waschen des Hydrogels mit Ammoniumnitrat und Wasser zwecks Entfernung der Natriumionen wurde es in Silbernitratlösung aufgeschlämmt, um durch Ionenaustausch Silberionen einzuführen. Das Hydrogel wurde dann gewaschen, getrocknet und calciniert. Der fertige Katalysator enthielt 5,1 Gewichtsprozent Silber und 0,5% Rhodium. Dieser Katalysator und der Katalysator Nr. 6 aus Beispiel 1 wurden in einer laboratoriumsmäßigen Anlage zur hydrierenden Spaltung unter den im Beispiel 1 angegebenen Bedingungen mit einem hydrierten, katalytisch gespaltenen Gasöl, das 0,0023 °/0 Stickstoff enthielt, geprüft. Aktivität und Stabilität sind in Tabelle IV zusammengestellt.
TabeUeIV
Katalysator
Ag, Gewichtsprozent 5,1 3,9
Rh, Gewichtsprozent 0,5 0,2
Aktivität 63 65
Stabilität 65 55
Ein Vergleich der Resultate für Katalysator Nr. 6 in Tabelle I zeigt, daß zwar sowohl Aktivität als auch Stabilität bei einem höheren Gehalt des Ausgangsmaterials an Stickstoffverbindungen verringert werden, daß aber trotzdem noch eine sehr befriedigende Umwandlung erzielt wird.

Claims (7)

Patentansprüche :
1. Verfahren zur hydrierenden Spaltung eines Kohlenwasserstofföls, dadurch gekennzeichnet, daß das Öl in Anwesenheit von Wasserstoff bei erhöhter Temperatur und erhöhtem Druck mit einem, mindestens ein Metall aus der Gruppe IB und mindestens ein Metall aus der Palladiumgruppe des Periodischen Systems in inniger Verbindung mit einem sauer wirkenden, mindestens ein hochschmelzendes Oxyd aufweisenden Träger enthaltenden Katalysator in Berührung gebracht wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Katalysator mit 0,1 bis 20 Gewichtsprozent des Metalls (der Metalle) der Gruppe IB und 0,01 bis 2 Gewichtsprozent des Metalls (der Metalle) der Palladiumgruppe des Periodischen Systems der Elemente, berechnet auf den gesamten Katalysator, verwendet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein Katalysator mit einem Träger aus Siliciumdioxyd und/oder Magnesiumoxyd und/oder Boroxyd verwendet wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß ein Katalysator mit einem Träger aus 50 bis 90 Gewichtsprozent Siliciumdioxyd und 50 bis 10 Gewichtsprozent Aluminiumoxyd verwendet wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß ein Katalysator mit 0,1 bis 5 Gewichtsprozent Fluor verwendet wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß ein oberhalb des Benzinsiedebereiches siedendes Kohlenwasserstofföl verwendet wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die hydrierende Spaltung bei einer Temperatur von 260 bis 454° C, einem Druck von 35 bis 210 at, einer stündlichen flüssigen Raumgeschwindigkeit von 0,1 bis 101 Öl pro Stunde pro Liter Katalysator und einem Molverhältnis von Wasserstoff zu Öl von 5 bis 50 durchgeführt wird.
In Betracht gezogene Druckschriften:
Französische Patentschrift Nr. 1 284 184.
509 687/414 9.65 © Bundesdruckerei Berlin
DES84980A 1962-04-30 1963-04-29 Verfahren zur hydrierenden Spaltung eines Kohlenwasserstoffoels Pending DE1200991B (de)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US191291A US3239448A (en) 1962-04-30 1962-04-30 Hydrocracking process with the use of a catalyst composite, comprising a group ib and a palladium group metal

Publications (1)

Publication Number Publication Date
DE1200991B true DE1200991B (de) 1965-09-16

Family

ID=22704888

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DES84980A Pending DE1200991B (de) 1962-04-30 1963-04-29 Verfahren zur hydrierenden Spaltung eines Kohlenwasserstoffoels

Country Status (5)

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