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Die Erfindung betrifft zunächst einen Presshebel für ein Verpressgerät, insbesondere zum Verpressen von Fittings auf Rohren, wobei die Presshebel ein Pressmaul ausbilden mit vorderen und hinteren Anschlagflächen und/oder mit in dem Pressmaul angeordneten Presseinsätzen, die in gleicher Weise vordere und hintere Anschlagflächen ausbilden.
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Verpressgeräte sind bekannt, wobei ein radiales Verpressen von Presslingen, beispielsweise Sanitärfittings, das heißt die Verkleinerung des Rohr- bzw. Hülsendurchmessers, in üblicher Weise mittels Presswerkzeugen mit Pressbacken aufweisenden Presshebeln erfolgt, welche über an den Pressbacken gegenüberliegenden Enden befindliche Kurvenbahnen und über eine geeignete Schließmechanik, beispielsweise Rollen einer üblichen Pressmaschine, gegeneinander bewegt werden. Die Presshebel können direkt ein auf dem Pressling einwirkendes Pressmaul ausformen. Bekannt sind auch Verpressgeräte, bei welchen die Presshebel zur Aufnahme von Wechsel-Presseinsätzen ausgebildet sind, zur Anpassung der Pressmaulgeometrie an den Pressling.
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Aus der
DE 200 12 887 U1 ist eine Vorrichtung für eine Verschleißprüfung an Presszangen bekannt, die zwischen den Stirnseiten von Pressbacken anzuordnen ist und bei dem ein durch die durchgehend flach ausgebildeten Pressbackenflächen beaufschlagter Indikator an der Vorrichtung vom Auge her erkennen lässt, ob eine vorgegebene Endpressstellung erreicht wurde. Die
DE 298 15 312 U1 beschreibt auch eine Vorrichtung für eine Verschleißprüfung an einer Pressbacke, bei der jedoch ein gesamter Prüfkörper als Referenz für eine vorhandene Prüfkraft zu verpressen ist. Die
DE 196 20 165 C1 beschreibt Pressbacken, in die innerhalb der für ein Fitting wirksamen Pressfläche ein Prägezeichen plastisch ausgeformt ist, das auf dem verpressten Fitting entsprechend erscheint. Die
DE 199 45 113 A1 beschreibt ein Verfahren zur Verpressung mit Pressbacken, bei welchen das zu verpressende Teil, der Pressfitting und/oder das Rohr eine Beschichtung aufweisen, die nach erfolgter Verpressung die Tatsache der Verpressung visuell erkennen lässt.
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Ausgehend von dem genannten Stand der Technik beschäftigt sich die Erfindung zunächst mit der Aufgabenstellung, eine vorteilhafte Erkennbarkeit einer vollständigen Verpressung an den Pressbacken zu erreichen.
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Diese Aufgabe ist beim Gegenstand des Anspruches 1 gelöst, wobei darauf abgestellt ist, dass die Anschlagflächen jeweils eine starre positive und/oder negative Ausformung aufweisen. Zufolge der erfindungsgemäßen Ausgestaltung sind Presshebel für ein Verpressgerät geschaffen, mittels welcher durch die starre Ausformung beispielsweise eine Überprüfung der Vollständigkeit einer Verpressung durchgeführt werden kann, wozu beispielsweise ein zwischen die Anschlagflächen eingreifendes Indikatorteil durch die starre Ausformung beaufschlagt und hierüber gegebenenfalls geprägt wird. Die starren Ausformungen können im Bereich einer oder mehrerer Anschlagflächen angeformt sein. Bevorzugt wird jedoch, dass die positiven und/oder negativen Ausformungen unmittelbar, materialeinheitlich in den Presshebeln bzw. den Presseinsätzen gestaltet sind. Die erfindungsgemäßen positiven bzw. negativen Ausformungen können hierbei streng linear, so beispielsweise parallel zu einer Verpressmaulachse oder auch senkrecht hierzu oder darüber hinaus auch diagonal zu dieser verlaufen. Denkbar sind diesbezüglich auch unregelmäßig verlaufende Ausformungen. In einer Ausgestaltung des Erfindungsgegenstandes ist vorgesehen, dass eine Ausformung rippen- bzw. nutartig ausgebildet ist. Weiter alternativ kann eine Ausformung, insbesondere eine negative Ausformung aus einer oder mehreren Bohrungen bestehen. Diese können auch linienbildend hintereinander oder auch zueinander regelmäßig oder unregelmäßig beabstandet angeordnet sein. Wie auch andere denkbare Ausformungen können diese sowohl mittig der Anschlagfläche als auch außermittig positioniert sein.
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Denkbar ist auch eine Lösung bei welcher eine Ausformung als Sinnbild gestaltet ist. So kann beispielsweise eine solche Ausformung beispielsweise durch eine Reihung von Bohrungen oder durch Fräsung im Grundriss, das heißt in einer Projektion auf die zugeordnete Anschlagfläche in Form eines Hakens, wobei die Ausformung bevorzugt aus zwei, einen Winkel von weniger als 180° einschließenden, linearen Abschnitten besteht, oder eines Logos ausgebildet sein. Die aufeinander zuweisenden vorderen oder hinteren Anschlagflächen können sowohl jeweils mit einer negativen oder jeweils mit einer positiven Ausformung versehen sein. Denkbar ist diesbezüglich auch eine Ausgestaltung, bei welcher eine Anschlagfläche mit einer negativen und die zugeordnete andere Anschlagfläche mit einer positiven Ausformung versehen ist. Entsprechend ist in einer vorteilhaften Weiterbildung des Erfindungsgegenstandes vorgesehen, dass die Ausformungen ineinandergreifen. Hierdurch ist weiter im Bereich der korrespondierenden Anschlagflächen ein Formschluss erreicht, welcher eine exakte Ausrichtung der freien Maulenden zueinander gewährleistet. Der bereits kurz vor einer vollständigen Verpressung sich einstellende Formschluss verhindert ein Divergieren der sich aufeinander zu bewegenden Anschlagflächen der Maulenden. Beispielsweise kann hierzu eine rippenartige Ausformung an der Anschlagfläche des einen Maulendes und eine nutartige Ausformung hierzu korrespondierend an der gegenüberliegenden Anschlagfläche ausgebildet sein. Auch können sich die Ausformungen zu einem Ausstanzwerkzeug ergänzen, wobei die Anschlagfläche des Maulendes des einen Presshebels einen Amboss und das Maulende des anderen Presshebels eine Stanzpfeife ausformt. Die Ausformungen können des Weiteren aus einer Mehrzahl von Rippen und Nuten bestehen, wobei weiter bevorzugt eine Mehrzahl von Rippen bzw. Nuten parallel zueinander verlaufen. Denkbar ist auch eine Ausgestaltung, bei welcher nebeneinander angeordnete Rippen bzw. Nuten einen spitzen Winkel einschließen. Schließlich besteht auch die Möglichkeit, dass mehrere Rippen bzw. Nuten sich kreuzend ausgerichtet sind.
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Die Erfindung betrifft des Weiteren ein Verfahren zur Überprüfung der Vollständigkeit einer Verpressung bei einem Verpressgerät mit Presshebeln, die ein Pressmaul ausbilden mit vorderen und hinteren Anschlagflächen und/oder in dem Pressmaul angeordneten Presseinsätzen, die in gleicher Weise vordere und hintere Anschlagflächen ausbilden, welche Anschlagflächen bei einer vollständigen Verpressung gegenseitig zur Anlage kommen.
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Um ein Verfahren der in Rede stehenden Art zu verbessern, wird, ebenfalls ausgehend von dem eingangs genannten Stand der Technik, vorgeschlagen, dass die Anschlagflächen jeweils eine starre positive und/oder negative Ausformung aufweisen und dass zwischen die strukturierten Anschlagflächen ein Indikatorteil geschoben ist, das durch die strukturierten Anschlagflächen bei vollständiger Verpressung bleibend verformt wird. Zufolge dieser Ausgestaltung ist ein handhabungstechnisch einfaches Verfahren zur Überprüfung der Vollständigkeit einer Verpressung gegeben. Der Benutzer führt vor oder im Zuge des Verpressvorgangs das Indikatorteil zwischen die strukturierten vorderen oder hinteren Anschlagflächen der Presshebel ein. Erst bei erfolgter vollständiger Verpressung, bei welcher die Anschlagflächen gegenseitig zur Anlage kommen, ist eine Verformung des eingelegten Indikatorteiles erreichbar. Eine solche Verformung gibt dem zufolge eine gesicherte Auskunft über die gewünschte vollständige Verpressung. Nach einer Verlagerung der Presshebel in die Offenstellung ist das Indikatorteil entnehmbar. Durch die Verformung desselben kann dieses auch zum Nachweis der vollständigen Verpressung aufbewahrt werden. Das Indikatorteil kann hierbei so ausgeformt sein, dass die strukturierten Anschlagflächen eine Prägung in diesem hinterlassen. Bevorzugt wird eine Ausgestaltung, bei welcher das Indikatorteil beispielsweise durch Knickung, Prägung oder Ausstanzung bleibend verformt wird. So kann das Indikatorteil aus einem Pappe- und/oder Papierwerkstoff bestehen. Alternativ ist auch ein Indikatorteil denkbar, welches aus einem Kunstwerkstoff, weiter alternativ auch aus einem gummiartigen Werkstoff besteht. Wesentlich hierbei ist, dass das Indikatorteil plattenförmig ausgebildet ist und hierbei eine Stärke aufweist, die nicht störend auf die eigentliche Funktion der Presshebel, nämlich dem Verpressen wirken. So ist eine Stärke eines Indikatorteiles bis 2,0 mm, je nach Materialwahl, bevorzugt. Als besonders vorteilhaft erweist sich weiter, dass das Indikatorteil mit jedenfalls einer der Anschlagflächen haftverbunden wird. So kann das Indikatorteil einseitig eine Haftkleberschicht aufweisen, mittels welcher dieses an einer der Anschlagflächen angeheftet wird. Der Benutzer hat somit zur Handhabung des Verpressgerätes beide Hände frei. Alternativ kann das Indikatorteil auch mit einer solchen Haftschicht versehen auf dem zu verpressenden Fitting aufgeklebt sein, wobei eine Fahne des Indikatorteils in den Bereich zwischen den beiden Anschlagflächen der Presshebel reicht. So verbleibt das Indikatorteil nach erfolgter Verpressung, welche auf dem Indikatorteil durch bleibende Verformung protokolliert ist, an dem verpressten Fitting.
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Schließlich betrifft die Erfindung ein Indikatorteil zur Verwendung bei einer Verpressung mit einem, Presshebel aufweisenden Verpressgerät, welche Presshebel ein Pressmaul ausbilden mit vorderen und hinteren Anschlagflächen und/oder mit in dem Pressmaul angeordneten Presseinsätzen, die in gleicher Weise vordere und hintere Anschlagflächen ausbilden, welche Anschlagflächen bei einer vollständigen Verpressung gegenseitig zur Anlage kommen. Um ein solches Indikatorteil handhabungstechnisch zu verbessern, wird weiter ausgehend von dem eingangs genannten Stand der Technik vorgeschlagen, dass das Indikatorteil größenmäßig an die Anschlagfläche angepaßt ist und jedenfalls einseitig mit einer Haftkleberschicht versehen ist. Die Handhabung mit einem solchen Indikatorteil ist durch die gewählte Ausgestaltung wesentlich vereinfacht. Durch die Anordnung einer Haftkleberschicht kann das Indikatorteil mit einer der vorderen oder hinteren Anschlagflächen haftverbunden werden, wonach der Benutzer zur Bedienung des Verpressgerätes weiterhin beidhändig arbeiten kann. Größenmäßig ist das Indikatorteil an die Anschlagfläche angepaßt, wobei weiter das Indikatorteil mindestens eine der Anschlagfläche entsprechende Grundfläche aufweist. Bevorzugt erstreckt sich das Indikatorteil jedoch zumindest unter Ausbildung einer Handhabungsfahne zu der dem Pressmaul abgewandten Seite hin über die Anschlagfläche hinaus.
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Das Indikatorteil kann weiter plattenförmig ausgebildet sein und auf einer Anschlagfläche mit Hilfe einer Ausformung anordbar sein. So kann das Indikatorteil bspw. aus einem biegesteifen Kunststoffmaterial gebildet sein, welches zur Anordnung auf einer Anschlagfläche mit einer Ausnehmung versehen ist, die mit einem entsprechenden Vorsprung auf der Anschlagfläche zur Ausformung einer Halterung zusammen wirkt. Weiter alternativ kann das Indikatorteil mehrlagig ausgebildet sein, so bspw. als Verbundteil aus unterschiedlichen Werkstoffen.
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Die hier angesprochenen Verpressgeräte können beispielsweise hydraulische Verpressgeräte sein. Aber auch mechanische Verpressgeräte, die beispielsweise über einen Elektromotor und ein Getriebe bewegt sind, aber auch manuell zu betätigende Verpressgeräte, etwa Hebel-Verpressgeräte.
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Nachstehend ist die Erfindung anhand der beigefügten Zeichnungen, welche lediglich mehrere Ausführungsbeispiele darstellen, näher erläutert. Es zeigt:
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1 in einer perspektivischen Darstellung ein Presswerkzeug mit einem Presshebelpaar und im Bereich der freien Maulenden ausgebildeten Ausformungen in einer ersten Ausführungsform;
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2 die vergrößerte Schnittansicht gemäß dem Pfeil II in 1, bei zwischen die strukturierten Anschlagflächen eingeschobenem Indikatorteil;
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3 eine der 2 entsprechende Darstellung, jedoch die Stellung nach einer vollständigen Verpressung betreffend;
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4 das Indikatorteil in einer perspektivischen Einzeldarstellung nach der Verpressung;
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5 eine perspektivische Darstellung der freien Maulenden der Presshebel, eine weitere Ausführungsform der Ausformungen betreffend;
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6 die Ansicht gemäß Pfeil VI in 5 unter Zwischenlage eines Indikatorteils;
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7 eine der 6 entsprechende Darstellung, jedoch nach einer vollständigen Verpressung;
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8 das Indikatorteil in einer perspektivischen Einzeldarstellung nach erfolgter Verpressung;
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9 eine der 5 entsprechende Darstellung, jedoch eine dritte Ausführungsform der anschlagflächenseitigen Ausformungen betreffend;
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10 die vergrößerte Ansicht gemäß dem Pfeil X in 9 unter Zwischenlegung eines Indikatorteils;
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11 eine der 10 entsprechende Darstellung, jedoch die Stellung nach einer vollständigen Verpressung betreffend;
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12 das Indikatorteil in einer perspektivischen Einzeldarstellung nach erfolgter Verpressung;
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13 eine perspektivische Darstellung gemäß 1, eine alternative Ausführungsform des Presswerkzeugs betreffend;
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14 eine der 3 entsprechende Darstellung gemäß der Ausführungsform in 13;
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15 das Indikatorteil in perspektivischer Darstellung nach einer erfolgten Verpressung;
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16 eine weitere Ausführungsform des Presswerkzeugs in Perspektive;
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17 die Draufsicht auf eine, eine alternative Ausführung aufweisende Anschlagfläche;
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18 eine der 3 entsprechende Darstellung, die Ausführung gemäß 16 betreffend und
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19 das Indikatorteil nach erfolgter Verpressung.
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Dargestellt und beschrieben ist zunächst mit 1 eine erste Ausführungsform eines Presswerkzeugs 1 für das Verpressen von Verpressfittings, z. B. Sanitärfittings oder dergleichen. Dieses Presswerkzeug 1 weist in üblicherweise zwei Presshebel 2 auf, die jeweils eine vordere Pressbacke 3 ausbilden. Im Bereich der, den Pressbacken 3 gegenüberliegenden Enden weisen die dort als Pressbackenhebel ausgeformten Presshebel 2 Kurvenbahnen 4 auf, zur Beaufschlagung durch nicht dargestellte Druckrollen eines gleichfalls nicht dargestellten Handverpressgerätes.
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Zur zangenartigen Wirkung der Presshebel 2 sind diese mittels Bolzen 6 zwischen zwei Verbindungslaschen 7 schwenkbar gelagert. Die Bolzen 6 durchtreten entsprechend positionierte Bohrungen in den Verbindungslaschen.
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Die Pressbacken 3 bilden ein, in Schließstellung im Grundriß etwa kreisrundes Pressmaul 8 aus, wobei jede Pressbacke 3 eine im Grundriß etwa halbrunde Maulöffnung besitzt.
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Zum Verpressen beispielsweise eines Sanitärfittings an einem Rohr wird die Pressbacke 1 derart angesetzt, dass der Pressling im Bereich des Pressmaules 8 angeordnet ist. Durch Schließen der Pressbacken 3 und somit des Pressmaules 8 erfolgt die gewünschte Verpressung.
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Den Anlenkungen der Presshebel 2 abgewandt formen die Pressbacken 3 jeweils ein vorderes freies Maulende 9 aus, deren zugewandten Anschlagflächen 10 wie auch die mit Bezug auf das Pressmaul 8 gegenüberliegenden hinteren Anschlagflächen 10' bei einer vollständigen Verpressung gegenseitig zur Anlage kommen.
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In dem dargestellten Ausführungsbeispiel weisen die vorderen Anschlagflächen 10 jeweils eine starre Ausformung 11 auf, wobei an der einen Anschlagfläche 10 eine positive und an der gegenüberliegenden Anschlagfläche 10 eine entsprechende negative Ausformung 11 vorgesehen ist. Mittels dieser Ausformungen 11 greifen die Anschlagflächen 10 im Verpresszustand ineinander, womit im Bereich der freien Maulenden 9 ein Formschluss gegeben ist.
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Die Ausformungen 11 können verschieden ausgebildet sein. So ist in einem ersten Ausführungsbeispiel gemäß den Darstellungen in den 1 bis 3 vorgesehen, dass die positive starre Ausformung 11 der einen Anschlagfläche 10 als Rippe und die gegenüberliegende negative Ausformung 11 als Nut ausgebildet ist, wobei weiter die Rippe 12 und die Nut 13 in dem gezeigten Ausführungsbeispiel parallel zu einer Maulachse x ausgerichtet sind. Es ist diesbezüglich durchaus auch denkbar, Rippe 12 und Nut 13 senkrecht zur Maulachse x oder auch in einem spitzen Winkel hierzu anzuordnen.
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Durch diese Ausformungen 11 ist in der Verpressstellung und unmittelbar vor Erreichen derselben ein Formschluss zwischen den beiden Maulenden 9 erreicht, was sich positiv auf das Verpressbild an dem nicht dargestellten Fitting auswirkt. Darüber hinaus dienen diese Ausformungen 11 auch zur Überprüfung der Vollständigkeit einer Verpressung. Hierzu wird zwischen die strukturierten Anschlagflächen 10 vor Beginn einer Verpressung ein Indikatorteil 14 eingeschoben. Letzteres besteht in den dargestellten Ausführungsbeispielen aus einem Papierwerkstoff. Denkbar ist jedoch auch die Ausgestaltung des Indikatorteils 14 aus einem Pappe- oder Kunststoffwerkstoff. Das Indikatorteil 14 ist größenmäßig an die Anschlagflächen 10 angepaßt und plattenförmig ausgeformt, wobei sich weiter das Indikatorteil 14 in einen Handhabungsabschnitt 15 und einen Verformabschnitt 16 unterteilt. Letzterer weist eine Größe auf, die der in Maulachsrichtung gemessenen Dicke der Maulenden 9 entspricht.
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Weiter verfügt das Indikatorteil 14 einseitig im Bereich des Verformabschnittes 16 über eine Haftkleberschicht 17, mittels welcher das Indikatorteil 14 auf einer der Anschlagflächen 10 haftverbindbar ist.
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Wie in 2 dargestellt, wird das Indikatorteil 14 vor einer Verpressung mit der Haftkleberschicht 17 bevorzugt auf die der Nut 13 aufweisenden Anschlagfläche 10 befestigt. Der die Nut 13 überspannende Teilabschnitt des Indikatorteiles 14 wird bei einer vollständigen Verpressung, wie sie in 3 dargestellt ist, bleibend verformt, was als Indiz für die korrekte vollständige Verpressung gilt. 4 zeigt eine beispielhafte Ausgestaltung des Indikatorteils 14 nach einer Verpressung und damit einhergehender Verformung desselben.
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Wie in den 5 bis 7 dargestellt, können die Ausformungen 11 sich auch zu einem Ausstandswerkzeug 18 ergänzen, wobei der einen Anschlagfläche 10 eine in Richtung auf die gegenüberliegende Anschlagfläche 10 weisende Stanzpfeife 19 zugeordnet ist. Die Ausformung 11 der gegenüberliegenden Anschlagfläche 10 bildet den Amboss 20, welcher umfaßt ist von einer Ringnut 21, in welche die Stanzpfeife 19 eintauchen kann.
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Das Verfahren zur Überprüfung der Vollständigkeit einer Verpressung erfolgt in gleicher Weise wie in dem zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiel. Das mittels der Haftkleberschicht 17 auf der den Amboss 20 ausweisenden Anschlagfläche 10 befestigte Indikatorteil 14 wird im Bereich des Verformabschnittes 16 im Zuge der vollständigen Verpressung bleibend verformt, wobei weiter durch die gewählte Ausgestaltung der Ausformungen 11 als Ausstanzwerkzeug 18 aus dem Indikatorteil 14 ein kreisrunder Abschnitt ausgestanzt wird (vgl. 8).
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Eine weitere alternative Ausgestaltung zeigen die 9 bis 11. Hier sind ähnlich dem ersten Ausführungsbeispiel die Ausformungen rippen- bzw. nutartig ausgebildet, wobei hier jedoch eine Mehrzahl von Rippen 12 und Nuten 13 vorgesehen ist. Jede Rippe 12 bzw. Nut 13 ist im Querschnitt dachförmig ausgebildet, woraus sich eine zahnreihenartige Strukturierung der Anlageflächen 10 ergibt. Das in diesem Ausführungsbeispiel gezeigte Indikatorteil 14 ist nicht mit einer Haftkleberschicht 17 versehen, wird demzufolge im Zuge des Verpressvorgangs von Hand zwischen den Anschlagflächen 10 gehalten.
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Das nach einer vollständigen Verpressung bleibend verformte Indikatorteil 14 weist im Bereich seines Verformabschnittes 16 gemäß der Darstellung in 12 eine ziehharmonikaartig gefaltete Struktur auf.
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In 13 ist eine Ausführungsform eines Presswerkzeugs 1 dargestellt, in dessen Pressmaul 8 zur Anpassung an die gewünschte Verpressgeometrie festlegbare Wechsel-Presseinsätze 25 angeordnet sind. Auch diese Presseinsätze 25 bilden vordere und hintere Anschlagflächen 10 bzw. 10' aus, welche bei einer vollständigen Verpressung zur Anlage kommen. Diese Anschlagflächen 10 bzw. 10' können gemäß vorliegender Erfindung mit starren positiven und/oder negativen Ausformungen 11 versehen sein. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist hierzu die vordere Anschlagfläche 10 des in der Darstellung unteren Teil-Presseinsatzes 25 mit negativen Ausformungen 11 ausgestattet, welche – wie in 14 schematisch dargestellt – durch Fräsung von quer zur Maulachse ausgerichteten linienartigen Ausnehmungen gebildet sind. Die korrespondierende Anschlagfläche 10 des anderen Teil-Presseinsatzes 25 weist keine Ausformung 11 auf; ist demzufolge glattflächig ausgebildet.
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Durch diese gewählte Ausformungsausgestaltung im vorderen Maulende ist eine Prägung des zwischen die Anschlagflächen 10 einzulegenden Indikatorteils 14 gemäß der Darstellung in 15 erreichbar, wobei weiter in vorteilhafter Weise unterschiedliche Wechsel-Presseinsätze 25 jeweils eindeutig zuordbare Ausformungen 11 aufweisen können, so dass anhand des geprägten, gestanzten oder geknickten Indikatorteils 14 nicht nur die vollständige Verpressung, sondern darüber hinaus auch die korrekte Verpressung mit einem an den Pressling angepaßten Wechsel-Presseinsatz 25 dokumentiert werden kann.
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Ein weiteres Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Presswerkzeugs
1 ist in
16 dargestellt. Die beiden Presshebel
2 sind zueinander formidentisch gestaltet und sind um eine gemeinsame Achse drehend angeordnet. Ein derartiges Presswerkzeug
1 ist aus der nicht vorveröffentlichten
deutschen Patentanmeldung mit dem Aktenzeichen 10318508.9 der Anmelderin bekannt. Der Inhalt dieser Patentanmeldung wird hiermit vollinhaltlich in die Offenbarung vorliegender Erfindung mit einbezogen, auch zu dem Zwecke, Merkmale dieser Patentanmeldung in Ansprüche vorliegender Erfindung mit einzubeziehen.
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In dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist im Bereich des vorderen Maulendes 9 eine der Anschlagflächen 10 mit einer negativen Ausformung 11 versehen, während die korrespondierende, gegenüberliegende Anschlagfläche 10 glattflächig, das heißt ohne Ausformungen 11, ausgebildet ist.
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Die negative Ausformung 11 der einen Anschlagfläche 10 ist gebildet durch mehrere in Nebeneinanderanordnung positionierte Bohrungen 26, welche in dem dargestellten Ausführungsbeispiel gemäß der Darstellung in 17 im Grundriss überschneidend zueinander angeordnet sind. Denkbar ist diesbezüglich auch eine zueinander beabstandete Anordnung der Bohrungen 26.
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Wie insbesondere aus der Darstellung in 17 zu erkennen, sind die Bohrungen 26 so angeordnet, dass sich hieraus ein Sinnbild in Form eines OK-Hakens ergibt. Entsprechend sind die Bohrungen 26 zu zwei linearen Abschnitten zusammengefaßt, welche einen Winkel von weniger als 180° einschließen, so in dem dargestellten Ausführungsbeispiel etwa 60°.
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Bei zwischen die Anschlagflächen 10 eingelegtem Indikatorteil 14 und nach vollständiger Verpressung ist das Indikatorteil 14 mit dem entsprechenden Sinnbild geprägt (vgl. 19).
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Eine solche Sinnbild-Ausformung kann auch durch Fräsen erreicht sein. Weiter sind auch andere, insbesondere auf den Pressmauldurchmesser bzw. auf dessen Geometrie hinweisende Sinnbilder denkbar, so weiter insbesondere im Zusammenhang mit Wechsel-Presseinsätzen 25.
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Beschrieben wurde anhand der Ausführungsbeispiele die Anordnung bzw. Ausbildung von Ausformungen 11 im Bereich der vorderen Anschlagflächen 10. Durchaus denkbar und auch praktikabel ist auch die Ausbildung solcher Ausformungen 11 im Bereich der hinteren Anschlagflächen 10' und darüber hinaus auch die Ausbildungen der Ausformungen 11 sowohl im Bereich der vorderen Anschlagflächen 10 als auch im Bereich der hinteren Anschlagflächen 10'. Entsprechend ist auch ein Indikatorteil 14 in den Spalt zwischen den hinteren Anschlagflächen 10' einschiebbar und dort gegebenenfalls mittels einer Haftkleberschicht festlegbar.