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WO2012159738A1 - Hochtemperaturöl - Google Patents

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WO2012159738A1
WO2012159738A1 PCT/EP2012/002172 EP2012002172W WO2012159738A1 WO 2012159738 A1 WO2012159738 A1 WO 2012159738A1 EP 2012002172 W EP2012002172 W EP 2012002172W WO 2012159738 A1 WO2012159738 A1 WO 2012159738A1
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WO
WIPO (PCT)
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temperature oil
oil according
high temperature
oil
alkylated
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/EP2012/002172
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English (en)
French (fr)
Inventor
Thomas Kilthau
Karl EGERSDÖRFER
Martin Schmidt-Amelunxen
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Klueber Lubrication Muenchen GmbH and Co KG
Original Assignee
Klueber Lubrication Muenchen SE and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
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Priority to LTEP12727785.3T priority patent/LT2714872T/lt
Priority to US14/119,015 priority patent/US20140200169A1/en
Priority to KR1020137030344A priority patent/KR101539218B1/ko
Priority to CN201280024232.XA priority patent/CN103764808A/zh
Priority to SI201230680A priority patent/SI2714872T1/sl
Priority to JP2014511763A priority patent/JP5752321B2/ja
Priority to ES12727785.3T priority patent/ES2601401T3/es
Priority to AU2012261221A priority patent/AU2012261221B2/en
Priority to BR112013030286-0A priority patent/BR112013030286B1/pt
Priority to EA201301331A priority patent/EA026445B1/ru
Publication of WO2012159738A1 publication Critical patent/WO2012159738A1/de
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Ceased legal-status Critical Current

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    • C10N2040/00—Specified use or application for which the lubricating composition is intended
    • C10N2040/38—Conveyors or chain belts

Definitions

  • the invention relates to novel high-temperature oils based on aromatic esters, such as trimellitic esters, pyromellitic esters, trimesic acid esters or a mixture or derivatives of phloroglucin, such as Phloroglucentr trioctylklareester, Phloroglucin tridecylklareester and Phloroglucin- tridodecylklareester thereof and a fully hydrogenated or a hydrogenated polyisobutylene or a mixture thereof ,
  • aromatic esters such as trimellitic esters, pyromellitic esters, trimesic acid esters or a mixture or derivatives of phloroglucin, such as Phloroglucentr trioctylklareester, Phloroglucin tridecylklareester and Phloroglucin- tridodecylklareester thereof and a fully hydrogenated or a hydrogenated polyisobutylene or
  • High temperature oils used in industrial chain lubrication e.g. in conveyor systems, paint lines, textile industry, insulation industry, glass industry, etc., and belt lubrication are used in continuous Holzpreßanlagen, usually consist of a three-component system.
  • This three-component system usually consists of an aromatic ester, a synthetic hydrocarbon and a polymer based on polyisobutylene.
  • the synthetic hydrocarbon is used as a solubilizer.
  • commercial additives are added to this lubrication system.
  • a disadvantage of these systems, however, is that by the use of the synthetic hydrocarbon the Working temperature of the oil is limited because it evaporates very quickly at temperatures> 200 ° C.
  • a three-component system is described for example in EP 1 154 011 B1.
  • a lubricating oil composition containing an aromatic ester compound and, as another base oil, an ⁇ -olefin oligomer and a polyisobutene.
  • Such a high-temperature oil is particularly required for the chain and belt lubrication of wood presses, as they are present for example in Contipressen TM for the production of laminate flooring.
  • the object of the present invention was to provide a high-temperature oil, with which a good lubricating effect is achieved at a constant high temperature over a long period of time and which can be provided in different viscosities depending on the application.
  • This object is achieved, surprisingly, by the provision of a high-temperature oil which, as a two-component system, comprises an aromatic ester of the general formula (I) wherein R 1 is a linear or branched alkyl group having 6 to 16 carbon atoms and n is 3 or 4 or a compound of the general formula (II)
  • R is a linear or branched alkyl group having a chain length of 8 to 16 carbon atoms and n is 3
  • a hydrogenated polyisobutylene a fully hydrogenated polyisobutylene or a mixture of a fully hydrogenated and a hydrogenated polyisobutylene.
  • a fully hydrogenated polyisobutylene a fully hydrogenated polyisobutylene
  • the high temperature oil comprises from 40 to 91, 9% by weight of the aromatic ester of general formula (I) or the compound of general formula (II) and from 50 to 5% by weight of hydrogenated, fully hydrogenated polyisobutylene or a mixture of hydrogenated and fully hydrogenated polyisobutylene.
  • the high-temperature oil may comprise from 0.1 to 6% by weight, in particular from 2 to 5% by weight, of an antioxidant.
  • the high-temperature oil 0 to 4 wt .-%, in particular 0.3 to 3.5 wt .-% of a wear protection agent, 0.1 to 1, 0 wt .-% of a corrosion inhibitor and 0 to 2 wt .-%, in particular 0.1 to 1, 5% by weight of an ionic liquid.
  • the ester compound of the formula (I) present in the high-temperature oil is preferably selected from the group consisting of esters of trimellitic acid, pyromellitic acid, trimesic acid or mixtures thereof.
  • the compound of the general formula (II) is a derivative of phloroglucinol (benzene-1,3,5-triol), preferably phloroglucinotrioctylic acid ester, phloroglucin tridecylic acid ester and phloroglucinetridodecylic acid ester.
  • the antioxidant present in the high temperature oil which may contain sulfur and / or nitrogen and / or phosphorus in the molecule, is selected from the group consisting of aromatic amine antioxidants, such as alkylated phenyl-alpha-naphthylamine, dialkyldiphenylamine, hindered phenols, such as butylhydroxytoluene ( BHT), phenolic antioxidants with thioether groups, Zn or Mo or W dialkyldithiophosphates and phosphites.
  • aromatic amine antioxidants such as alkylated phenyl-alpha-naphthylamine, dialkyldiphenylamine, hindered phenols, such as butylhydroxytoluene ( BHT), phenolic antioxidants with thioether groups, Zn or Mo or W dialkyldithiophosphates and phosphites.
  • the anti-wear agent present in the high-temperature oil is selected from the group consisting of diphenyl cresyl phosphate-based anti-wear additives, amine-neutralized phosphates, alkylated and non-alkylated triaryl phosphates, alkylated and non-alkylated triaryl thiophosphates, zinc or Mo or dialkyldithiophosphates, carbamates, thiocarbamates , Zinc or Mo or W dithiocarbamates, dimercapto thiadiazole, calcium sulfonates and benzothazole derivatives.
  • the corrosion inhibitor present in the high-temperature oil is selected from the group consisting of additives based on overbased Ca sulfonates having a TBN of 100 to 300 mg KOH / g, amine-neutralized phosphates, alkylated Ca naphthalenesulfonates, oxazoline derivatives, imidazole Derivatives, succinic acid half esters, N-alkylated benzotriazoles.
  • the ionic liquid (IL) used in the high-temperature oil is so-called molten salt, which by definition is liquid at temperatures below 100 ° C. Many ionic liquids are also liquid at room temperature or at lower temperatures.
  • Suitable cations for ionic liquids have been found to be a quaternary ammonium cation, a phosphonium cation, an imidazolium cation, a pyridinium cation, a pyrazolium cation, an oxazolium cation, a pyrrolidinium cation, a guanidinium cation, a morpholinium cation or a triazolium cation selected from the group consisting of [PF 6 r, [BF 4 V, [CF 3 CO 2 ] " , [CF 3 SO 3 ] " , [(CF 3 SO 2 ) 2 N] ' , [(R 4 S0 2 ) (R 5 S0 2 ) N] - , [(CF 3 SO 2 ) (CF 3 COO) N] ⁇ [R -SO 3 ] " , [R 4 -O-S0 3 ] " , [R-COO] -, Cl
  • R 7 represent here or completely fluorinated radicals such as pentafluoroethyl or perfluorobutyl.
  • the following anionic type is also quite stable thermally : (FS0 2 ) 2 N ⁇
  • the ionic liquids should firstly show a solubility in the oils, but complete miscibility is not absolutely necessary.
  • the ionic liquids should be thermally stable and not promote corrosion, for example by not forming corrosive reaction products in the presence of water or only with a very long delay.
  • Ionic liquids such as tetraalkylammonium and tetraalkylphosphonium bis (trifluoromethylsulfonyl) imides such as, for example, trihexyl (tetradecyl) phosphonium bis (trifluoromethylsulfonyl) imide (HPDimide) and methyltrioctylammonium bis (trifluoromethylsulfonyl) imide have proved to be particularly advantageous (moimide).
  • ionic liquids such as tetraalkylammonium and tetraalkylphosphonium tris (perfluoroethyl) trifluorophosphate such as tetrabutylphosphonium tris (perfluoroethyl) trifluorophosphate (BuPPFET), trihexyl (tetradecyl) tris (perfluoroethyl) trifluorophosphate (HDPPFET). Also particularly advantageous pyrrolidium tris (perfluoroethyl) trifluorophosphates have shown.
  • tetraalkylammonium and tetraalkylphosphonium perfluorobutanesulfonates such as trihexyl (tetradecyl) phosphonium perfluorobutanesulfonate (HDPnonaflat).
  • the two-component system according to the invention has a significantly higher performance in terms of thermal stability and residue formation or residue behavior.
  • the enormous increase in thermal stability is particularly noticeable in a significant increase in the lubricating behavior.
  • the relubrication intervals could be extended and an energy saving of up to 30% electricity savings could be achieved.
  • the attached figures show the advantages of the high temperature oil based on two components according to the invention. shows the friction values in dependence on the temperature and a load of 250 N of a high temperature oil of the invention on two-component base of Example 1 compared to a known oil on three-component basis of Comparative Example 1 at a kinematic viscosity at 40 ° C of about 260 mm 2 / sec;
  • Example 1 shows the evaporation losses of a two-component-based high-temperature oil according to the invention of Example 1 compared to a known three-component oil of Comparative Example 1 with a kinematic base oil viscosity at 40 ° C of about 260 mm 2 / sec;
  • Fig. 12 shows an increase in the apparent dynamic viscosity of a two-component-based high-temperature oil of Example 1 compared with a known three-component-based oil of Comparative Example 1 at a kinematic base oil viscosity at 40 ° C of about 260 mm 2 / sec;
  • Fig. 12 shows the friction values versus temperature and a load of 250 N of a two-component-based high-temperature oil of Example 2 of the present invention as compared with a known three-component-based oil of Comparative Example 2;
  • Example 2 shows the evaporation losses of a two-component high-temperature oil according to the invention of Example 2 compared to a known three-component oil of Comparative Example 2 at a kinematic base oil viscosity at 40 ° C of about 100 mm 2 / sec;
  • Fig. 10 shows an increase in apparent viscosity of a two-component-based high-temperature oil of Example 2 compared with a known three-component-based oil of Comparative Example 2 at a kinematic base oil viscosity at 40 ° C of about 100 mm 2 / sec; shows the friction values as a function of the temperature and a load of 250 N of an inventive Two component high temperature high temperature oil of Example 3 compared with a known three component based oil of Comparative Example 3;
  • Figure 8 shows the evaporation losses of an inventive
  • FIG. 9 shows an increase in the apparent dynamic viscosity of a two-component-based high-temperature oil of Example 3 compared with a known three-component-based oil of Comparative Example 3 at a kinematic base oil viscosity at 40 ° C. of approximately 680 mm 2 / sec;
  • FIG. 10 shows the evaporation losses of a device according to the invention
  • FIG. 11 shows the increase in the apparent dynamic viscosity of a high-temperature oil according to the invention on a two-component basis with an ionic liquid of Example 4 compared with Comparative Example 4, which corresponds to Example 1, with a kinematic base oil viscosity of approximately 260 mm 2 / sec.
  • FIG. 12 shows the experimental setup for the power chain test bench.
  • composition of high-temperature oil is Composition of high-temperature oil
  • trimellitic acid ester As the aromatic ester, trimellitic acid ester is placed in a stirred tank. At 100 ° C, the polyisobutylene is added with stirring. Subsequently, the mixture is stirred for 1 hour to obtain a homogeneous mixture. The anti-wear agents and the antioxidant are added to the kettle at 60 ° C with stirring. After about 1 hour, the finished oil can be filled into the containers provided.
  • Example 1 The oils prepared in Example 1 and Comparative Example 1 were used to determine the friction values.
  • a vibration friction wear test (SRV) based on DIN 51834, test condition ball / disc, 250 N load, 50 ° C to 250 ° C, 1 mm stroke 50 Hz, 165 min was performed. The results are shown in Table 3.
  • the oil to be tested is weighed on a previously bent and solvent-cleaned steel sheet with 5 g and then evaporated at 250 ° C in a convection oven min 72h.
  • the square sheet is bent manually on all four sides to create a shell shape.
  • Essential for this test is the determination of the solubility of the residue with fresh oil and the amount of residue formed.
  • FIG. 12 shows the performance chain test bench which operates under the following test conditions
  • Chain test stand installed (see Figure 10) and started the test under the specified conditions. It can change the temperature, the
  • the maturity is fixed with a chain elongation of 0.1%.
  • Chain is created by wear on the chain links throughout the
  • composition of the high-temperature oil according to the invention is composition of the high-temperature oil according to the invention:
  • composition of the three-component high-temperature oil is Composition of the three-component high-temperature oil:
  • Example 2 The oils prepared in Example 2 and Comparative Example 2 were used to determine the friction values.
  • a vibration friction wear test (SRV) based on DIN 51834, test condition ball / disc, 250 N load, 50 ° C to 250 ° C, 1 mm stroke 50 Hz, 165 min was performed. The results are shown in Table 6.
  • Table 6 The results are shown in Table 6.
  • the performance chain test was carried out at 220 ° C, a speed of 2.0 m / sec and a load of 2600 N.
  • the run time after 0.1% chain elongation for example 2 is 19 h, that of comparative example 2 is 17 h.
  • composition of the high-temperature oil according to the invention is composition of the high-temperature oil according to the invention:
  • composition of the three-component high-temperature oil is Composition of the three-component high-temperature oil:
  • Example 3 The oils prepared in Example 3 and Comparative Example 3 were used to determine the friction values.
  • a vibration friction wear test (SRV) based on DIN 51834, test condition ball / disc, 250 N load, 50 ° C to 250 ° C, 1 mm stroke 50 Hz, 165 min was performed. The results are shown in Table 9.
  • the performance chain test was carried out at 220 ° C, a speed of 2.0 m / sec and a load of 2600 N.
  • the transit time after 0.1% chain elongation was 17 h for Example 3 and 15 h for Comparative Example 3.
  • the test was carried out as described in Example 1.
  • composition of the high-temperature oil according to the invention is composition of the high-temperature oil according to the invention:
  • ionic liquid 0.50% by weight ionic liquid
  • the preparation was carried out as described in Example 1.
  • composition of high-temperature oil according to the invention 63.5% Phloroglucin tridecylklareester
  • the two-component system according to the invention has a significantly higher performance in terms of thermal stability and residue formation or residue behavior.
  • the enormous increase in thermal stability is particularly noticeable in a significant increase in the lubricating behavior.
  • the relubrication intervals could be extended and an energy saving of up to 30% electricity savings could be achieved.

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Abstract

Die Erfindung betrifft neue Hochtemperaturöle auf der Basis von aromatischen Estern, wie Trimellitsäureestern, Pyromellitsäureestern, Trimesinsäureestern oder einer Mischung daraus oder Derivaten des Phloroglucin und einem vollhydrierten oder einem hydrierten Polyisobutylen oder einer Mischung daraus.

Description

Hochtemperaturöl
Beschreibung
Die Erfindung betrifft neue Hochtemperaturöle auf der Basis von aromatischen Estern, wie Trimellitsäureestern, Pyromellitsäureestern, Trimesinsäureestern oder einer Mischung oder Derivaten des Phloroglucin, wie Phloroglucin- trioctylsäureester, Phloroglucin-tridecylsäureester und Phloroglucin- tridodecylsäureester daraus und einem vollhydrierten oder einem hydrierten Polyisobutylen oder einer Mischung daraus.
Hochtemperaturöle, die im Bereich der Industriekettenschmierung, z.B. in Förderanlagen, Lackierstraßen, Textilindustrie, Dämmstoffindustrie, Glasindustrie usw. und Bandschmierung bei kontinuierlichen Holzpreßanlagen eingesetzt werden, bestehen üblicherweise aus einem Dreikomponentensystem.
Dieses Dreikomponentensystem besteht in der Regel aus einem aromatischen Ester, eine synthetischen Kohlenwasserstoff und einem Polymeren auf der Basis von Polyisobutylen. Der synthetische Kohlenwasserstoff wird als Lösungsvermittler eingesetzt. Diesem Schmiersystem werden außerdem handelsübliche Additive zugesetzt. Nachteilig an diesen Systemen ist allerdings, daß durch die Verwendung des synthetischen Kohlenwasserstoff die Arbeitstemperatur des Öls begrenzt wird, da dieser bei Temperaturen > 200°C sehr schnell verdampft.
Ein Dreikomponentensystem ist beispielsweise in der EP 1 154 011 B1 beschrieben. Hier wird eine Schmierölzusammensetzung bereitgestellt, welche eine aromatische Esterverbindung und als ein weiteres Basisöl ein a- Olefinoligomer sowie ein Polyisobuten enthält.
Wie bereits oben ausgeführt, ist der Leistungsverlust einer Dreikomponentenschmiermittelzusammensetzung durch die Verdampfung des Lösungsvermittlers hoch. Durch die Verdampfung bildet sich auf der Anwendungsoberfläche oder dem Anwendungsbereich eine Ablagerung bzw. ein Rückstand aus den verbleibenden Bestandteilen des Schmiermittels, wodurch eine vollständige Schmierung nicht mehr gewährleistet werden kann. Diese Ablagerung muß nun wieder gelöst werden. In der Regel muß der Betrieb eingestellt werden und der Rückstand abgelöst werden. Es besteht also ein Bedarf an einem Hochtemperaturöl, bei dem die Verdampfung einzelner Bestandteile des Öls stark reduziert wird und so bei konstant hoher Temperatur über einen langen Zeitraum die Schmierwirkung nicht verloren geht.
Ein derartiges Hochtemperaturöl ist insbesondere erforderlich für die Ketten- und Bandschmierung von Holzpressen, wie sie beispielsweise in Contipressen™ für die Herstellung von Laminatböden vorhanden sind. Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung bestand darin, ein Hochtemperaturöl bereitzustellen, mit dem bei konstant hoher Temperatur über einen langen Zeitraum eine gute Schmierwirkung erzielt wird und das je nach Anwendung in unterschiedlichen Viskositäten bereitgestellt werden kann. Diese Aufgabe wird überraschenderweise durch die Bereitstellung eines Hochtemperaturöls gelöst, das als Zweikomponentensystem einen aromatischen Ester der allgemeinen Formel (I)
Figure imgf000005_0001
wobei R1 eine lineare oder verzweigte Alkylgruppe mit 6 bis 16 Kohlenstoffatomen ist und n ist 3 oder 4 oder eine Verbindung der allgemeinen Formel (II)
Figure imgf000005_0002
wobei R eine lineare oder verzweigte Alkylgruppe mit einer Kettenlänge von 8 bis 16 Kohlenstoffatomen ist und n ist gleich 3
und
einem hydrierten Polyisobutylen, einem vollhydrierten Polyisobutylen oder einer Mischung aus einem vollhydrierten und einem hydriertem Polyisobutylen besteht. Vorzugsweise wird ein vollhydriertes Polyisobutylen
umfasst.
Im allgemeinen umfasst das Hochtemperaturöl 40 bis 91 ,9 Gew.-% des aromatischen Esters der allgemeinen Formel (I) oder der Verbindung der allgemeinen Formel (II) und 50 bis 5 Gew.-% des hydrierten, vollhydrierten Polyisobutylen oder einer Mischung aus hydriertem und vollhydrierten Polyisobutylen.
Des weiteren kann das Hochtemperaturöl 0,1 bis 6 Gew.-%, insbesondere 2 bis 5 Gew.-% eines Antioxidationsmittels umfassen. Außerdem kann das Hochtemperaturöl 0 bis 4 Gew.-%, insbesondere 0,3 bis 3,5 Gew.-% eines Verschleißschutzmittels, 0,1 bis 1 ,0 Gew.-% eines Korrosionsschutzmittels sowie 0 bis 2 Gew.-%, insbesondere 0,1 bis 1 ,5 Gew.- % einer Ionischen Flüssigkeit umfassen.
Die in dem Hochtemperaturöl vorhandene Esterverbindung gemäß Formel (I) wird vorzugsweise ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Estern der Trimellitsäure, Pyromellitsäure, Trimesinsäure oder deren Mischungen. Die Verbindung der allgemeinen Formel (II) ist ein Derivat des Phloroglucins (Benzol-1 ,3,5-triol), vorzugsweise Phloroglucin-trioctylsäureester, Phloroglucin- tridecylsäureester und Phloroglucin-tridodecylsäureester.
Das in dem Hochtemperaturöl vorhandene Antioxidationsmittel, das Schwefel und/oder Stickstoff und/oder Phosphor im Molekül enthalten kann, wird ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus aromatischen aminischen Antioxidantien, wie alkyliertes Phenyl-alpha-Naphthylamin, Dialkyldiphenylamin, sterisch gehinderte Phenole, wie Butylhydroxytoluol (BHT), phenolische Antioxidantien mit Thioether-Gruppen, Zn- oder Mo- oder W- dialkyldithiophosphate und Phosphite.
Das in dem Hochtemperaturöl vorhandene Verschleißschutzmittel wird ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Anti-wear Additiven auf Basis von Diphenylkresylphosphat, Amin neutralisierte Phosphate, alkylierte und nicht alkylierte Triarylphosphate, alkylierte und nicht alkylierte Triarylthiophosphate, Zink- oder Mo oder W-dialkyldithiophosphate, Carbamate, Thiocarbamate, Zinkoder Mo- oder W-dithiocarbamate, Dimercapto-Thiadiazol, Caicium-Sulfonate und Benzothazol-Derivate.
Das in dem Hochtemperaturöl vorhandene Korrosionsschutzmittel wird ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Additiven auf Basis„overbased" Ca- Sulfonaten mit einer TBN von 100 bis 300 mg KOH/g, amin-neutralisierten Phosphaten, alkylierte Ca-Naphthalinsulfonate, Oxazolin-Derivate, Imidazol- Derivate, Bernsteinsäurehalbester, N-alkylierte Benzotriazole. Bei der in dem Hochtemperaturöl verwendeten Ionischen Flüssigkeit (IL) handelt es sich um so genannte Salzschmelzen, die per Definition bei Temperaturen unter 100°C flüssig sind. Viele Ionische Flüssigkeiten sind auch bei Raumtemperatur oder bei niedrigeren Temperaturen flüssig. Als geeignete Kationen für ionische Flüssigkeiten haben sich ein quaternäres Ammoniumkation, ein Phosphoniumkation, ein Imidazoliumkation, ein Pyridiniumkation, ein Pyrazoliumkation, ein Oxazoliumkation, ein Pyrrolidiniumkation, ein Guanidiniumkation, ein Morpholiniumkation oder ein Triazoliumkation erwiesen, die mit einem Anion ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus [PF6r, [BF4V, [CF3CO2]", [CF3SO3]", [(CF3SO2)2N]', [(R4S02)( R5S02)N]-, [(CF3SO2)(CF3COO)N]\ [R -S03]", [R4-0-S03]", [R -COO]-, Cl\ Bf, [NO3]-, [N(CN)2]", [HSO4]", oder [R R5PO4]", und die Reste R4 und R5 unabhängig voneinander ausgewählt werden aus Wasserstoff; linearen oder verzweigten, gesättigten oder ungesättigten, aliphatischen oder alicyclischen Alkylgruppen mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen; Heteroaryl-, Heteroaryl-Ci-C6- Alkylgruppen mit 3 bis 8 Kohlenstoffatomen im Heteroarylrest und wenigstens einem Heteroatom aus N, O und S, das mit wenigstens einer Gruppe ausgewählt aus C Ce-Alkylgruppen und/oder Halogenatomen substituiert sein kann; Aryl- Aryl-CrC6-Alkylgruppen mit 5 bis 12 Kohlenstoffatomen im Arylrest, die mit wenigstens einer C C6-Alkylgruppe substituiert sein können, kombiniert werden können, teil- und völlig fluorierten Alkylresten Es sind allerdings auch weitere Kombinationen möglich. Auch Anionen des Types [PF(6-x)R7x]' , [R7- SO3]" sind bekannt. R7 stellen hier teil oder völlig fluorierte Reste wie pentafluorethyl oder perfluorbutyl dar. Thermisch ebenfalls recht stabil ist folgender Anionentyp: (FS02)2N\
Um in Ölen positive Wirkung zu entfalten, sollten die Ionischen Flüssigkeiten zum einen eine Löslichkeit in den Ölen zeigen, eine vollständige Mischbarkeit ist allerdings nicht unbedingt erforderlich. Die Ionischen Flüssigkeiten sollten thermisch stabil sein und die Korrosion nicht fördern, beispielsweise indem sie bei Anwesenheit von Wasser nicht oder nur sehr verzögert korrosive Reaktionsprodukte bilden. Als besonders vorteilhaft haben sich Ionische Flüssigkeiten wie Tetraalkylammonium- und Tetraalkylphosphonium bis(trifluormethyl- sulfonyl)imide wie beispielsweise Trihexyl(tetradecyl)phosphonium- bis(trifluromethylsulfonyl)imid (HPDimid) und Methyltrioktylammonium- bis(trifluormethylsulfonyl)imid erwiesen (Moimid). Ebenfalls als besonders vorteilhaft sind ionische Flüssigkeiten wie Tetraalkylammonium- und Tetraalkylphosphonium tris(perfluorethyl)trifluorphosphat wie beispielsweise Tetrabutylphosphonium-tris(perfluorethyl)trifluorphosphat (BuPPFET), Trihexyl(tetradecyl)-tris(perfluorethyl)trifluorophosphat (HDPPFET). Ebenfalls als besonders vorteilhaft haben sich Pyrrolidium tris(perfluorethyl)trifluorphosphate gezeigt. Weiterhin besonders vorteilhaft sind Tetraalkylammonium und Tetraalkylphosphonium perfluorbutansulfonate wie Trihexyl(tetradecyl)phosphonium perfluorbutansulfonat (HDPnonaflat).
Es können auch beliebige Gemische der Ionischen Flüssigkeiten eingesetzt werden.
Das erfindungsgemäße Zweikomponentensystem weist eine deutlich höhere Leistungsfähigkeit im Hinblick auf die thermische Stabilität und die Rückstandsbildung bzw. Rückstandsverhalten auf. Die enorme Steigerung der thermischen Stabilität macht sich insbesondere in einer deutlichen Steigung des Schmierverhaltens bemerkbar. Die Nachschmierintervalle konnten verlängert werden und eine Energieeinsparung von bis zu 30% Stromeinsparung erreicht werden.
Wie bereits erwähnt ist die Bildung von Rückständen deutlich reduziert. Dadurch wird auch die Bildung von Verkrackungsrückständen reduziert und die gebildeten Rückstände können mit frischem Öl sehr leicht angelöst werden.
Die beigefügten Figuren zeigen die Vorteile des erfindungsgemäßen Hochtemperaturöls auf Basis von Zweikomponenten. zeigt die Reibungswerte in Abhängigkeit von der Temperatur und einer Last von 250 N eines erfindungsgemäßen Hochtemperaturöls auf Zweikomponentenbasis des Beispiels 1 verglichen mit einem bekannten Öl auf Dreikomponentenbasis des Vergleichsbeispiels 1 bei einer kinematischen Viskosität bei 40°C von ca. 260 mm2/sec;
zeigt die Verdampfungsverluste eines erfindungsgemäßen Hochtemperaturöls auf Zweikomponentenbasis des Beispiels 1 verglichen mit einem bekannten Öl auf Dreikomponentenbasis des Vergleichsbeispiels 1 bei einer kinematischen Grundölviskosität bei 40°C von ca. 260 mm2/sec;
zeigt Zunahme der scheinbaren dynamischen Viskosität eines erfindungsgemäßen Hochtemperaturöls auf Zweikomponentenbasis des Beispiels 1 verglichen mit einem bekannten Öl auf Dreikomponentenbasis des Vergleichsbeispiels 1 bei einer kinematischen Grundölviskosität bei 40°C von ca. 260 mm2/sec; zeigt die Reibungswerte in Abhängigkeit von der Temperatur und einer Last von 250 N eines erfindungsgemäßen Hochtemperaturöls auf Zweikomponentenbasis des Beispiels 2 verglichen mit einem bekannten Öl auf Dreikomponentenbasis des Vergleichsbeispiels 2;
zeigt die Verdampfungsverluste eines erfindungsgemäßen Hochtemperaturöls auf Zweikomponentenbasis des Beispiels 2 verglichen mit einem bekannten Öl auf Dreikomponentenbasis des Vergleichsbeispiels 2 bei einer kinematischen Grundölviskosität bei 40°C von ca. 100 mm2/sec;
zeigt Zunahme der scheinbaren Viskosität eines erfindungsgemäßen Hochtemperaturöls auf Zweikomponentenbasis des Beispiels 2 verglichen mit einem bekannten Öl auf Dreikomponentenbasis des Vergleichsbeispiels 2 bei einer kinematischen Grundölviskosität bei 40°C von ca. 100 mm2/sec; zeigt die Reibungswerte in Abhängigkeit von der Temperatur und einer Last von 250 N eines erfindungsgemäßen Hochtemperaturöls auf Zweikomponentenbasis des Beispiels 3 verglichen mit einem bekannten Öl auf Dreikomponentenbasis des Vergleichsbeispiels 3;
Figur 8 zeigt die Verdampfungsverluste eines erfindungsgemäßen
Hochtemperaturöls auf Zweikomponentenbasis des Beispiels 3 verglichen mit einem bekannten Öl auf Dreikomponentenbasis des Vergleichsbeispiels 3 bei einer kinematischen Grundölviskosität bei 40°C von ca. 680 mm2/sec;
Figur 9 zeigt Zunahme der scheinbaren dynamischen Viskosität eines erfindungsgemäßen Hochtemperaturöls auf Zweikomponentenbasis des Beispiels 3 verglichen mit einem bekannten Öl auf Dreikomponentenbasis des Vergleichsbeispiels 3 bei einer kinematischen Grundölviskosität bei 40°C von ca. 680 mm2/sec;
Figur 10 zeigt die Verdampfungsverluste eines erfindungsgemäßen
Hochtemperaturöls auf Zweikompomenentenbasis mit einer ionischen Flüssigkeit des Beispiels 4 verglichen mit dem Vergleichsbeispiel 4, welches dem Beispiel 1 entspricht bei einer kinematischen Grundölviskosität von ca. 260 mm2/sec.
Figur 11 zeigt die Zunahme der scheinbaren dynamischen Viskosität eines erfindungsgemäßen Hochtemperaturöls auf Zweikompomenentenbasis mit einer ionischen Flüssigkeit des Beispiels 4 verglichen mit dem Vergleichsbeispiel 4, welches dem Beispiel 1 entspricht bei einer kinematischen Grundölviskosität von ca. 260 mm2/sec.
Figur 12 zeigt den Versuchsaufbau für den Leistungskettenprüfstand.
Die Erfindung wird nun anhand der nachfolgenden Beispiele näher erläutert.
eines erfindungsgemäßen Zweikomponenten-Hochtemperaturöls
Zusammensetzung des Hochtemperaturöls:
63,4 Gew.-% aromatischer Trimellitsäureester
30,0 Gew.-% vollhydriertes Polyisobutylen 3,5 Gew.-% Verschleißschutzmittel
3,0 Gew.-% Antioxidationsmittel
0,1 Gew.-% Korrosionsschutzmittel Als aromatischer Ester wird Trimelittsäureester in einem Rührkessel vorgelegt. Bei 100°C wird unter Rühren das Polyisobutylen hinzugegeben. Anschließend wird das Gemisch eine 1 Stunde gerührt, um eine homogene Mischung zu erhalten. Die Verschleißschutzmittel und das Antioxidationsmittel werden bei 60°C unter Rühren in den Kessel zugegeben. Nach ca. 1 Stunde kann das fertige Öl in die vorgesehenen Gebinde abgefüllt werden.
Verqleichsbeispiel 1
Herstellung eines bekannten Dreikomponenten-Hochtemperaturöls Zusammensetzung des Hochtemperaturöls:
47,4 Gew.-% aromatischer Trimellitsäureester
16,0 Gew.-% Polyisobutylen
30,0 Gew.-% synthetischer Kohlenwasserstoff
3,5 Gew.-% Verschleißschutzmittel
3,0 Gew.-% Antioxidationsmittels
0,1 Gew.-% Korrosionsschutzmittel
Als aromatischer Ester wird Trimelittsäureester zusammen mit dem Poly-a- olefin als synthetischem Kohlenwasserstoff in einem Rührkessel vorgelegt. Bei 100°C wird unter Rühren das Polyisobutylen hinzugegeben. Anschließend wird das Gemisch 1 Stunde gerührt, um eine homogene Mischung zu erhalten. Die Verschleißschutzmittel und die Antioxidationsmittel werden bei 60°C unter Rühren in den Kessel zugegeben. Nach ca. 1 Stunde kann das fertige Öl in die vorgesehenen Gebinde abgefüllt werden.
Nachfolgend werden die Vorteile des erfindungsgemäßen Hochtemperaturöls gezeigt. Die Basisdaten des Öls gemäß Beispiel 1 und des Vergleichsbeispiels 1 sind in Tabelle 1 gezeigt.
Tabelle 1
Figure imgf000012_0001
1.1. Thermische Beständigkeitsuntersuchungen Es wurden Untersuchungen hinsichtlich der Verdampfung und Viskosität unter Temperaturbelastung von 5 g Einwaage in einem Alu-Schälchen bei 230°C durchgeführt. Hierzu wurden die Öle gemäß Beispiel 1 und Vergleichsbeispiel 1 miteinander verglichen.
Tabelle 2
Beispiel 1 Vergleichsbeispiel 1
Verdampfungsverlust nach 16 % 30%
24 h/230°C
Verdampfungsverlust nach 25 % 49%
48 h/230°C
Verdampfungsverlust nach 35 % 62%
72 h/230°C
Zunahme der scheinbaren dyna970 mPas 1300 mPas mischen Viskosität nach
24 h/230°C
Zunahme der scheinbaren dyna1400 mPas 4400 mPas mischen Viskosität nach
48 h/ 230°C
Zunahme der scheinbaren dyna3200 mPas 41000 mPas mischen Viskosität nach
72 hl 230°C Die obigen Ergebnisse zeigen, daß durch die Verwendung von vollhydriertem Polyisobutylen in einem Zweikomponenten-Hochtemperaturöl der Anstieg der Viskosität und des Verdampfungsverlustes im Vergleich mit dem bekannten Dreikomponentenöl deutlich verringert werden können. Diese Ergebnisse sind auch in den Figuren 2 und 3 graphisch dargestellt.
1.2. Vergleich der Reibungswerte
Es wurden die in Beispiel 1 und Vergleichsbeispiel 1 hergestellten Öle zur Bestimmung der Reibungswerte verwendet. Dazu wurde ein Schwingreibverschleißtest (SRV) in Anlehnung an DIN 51834, Testbedingung Kugel/Scheibe, 250 N Last, 50°C bis 250°C, 1 mm Hub 50 Hz, 165 Min. durchführt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 gezeigt.
Tabelle 3
Figure imgf000013_0001
Diese Ergebnisse, die auch in Figur 1 dargestellt sind, zeigen die positive Wirkung des Hochtemperaturöls auf Zweikomponentenbasis auf die Reibungszahl im Vergleich mit dem Dreikomponentensystem. 1.3. Rückstandsverhalten nach vollständiger Verdampfung des Öls bei 250°C
Es wurden die Bildung von Rückständen und das Verhalten der Rückstände hinsichtlich der Löslichkeit untersucht.
Das zu prüfende Öl wird auf ein zuvor zurechtgebogenes und mit Lösungsmittel gereinigtes Stahlblech mit 5 g eingewogen und dann bei 250°C in einem Umluftrockenschrank min 72h abgedampft. Das quadratische Blech wird an allen vier Seiten manuell gebogen, so dass eine Schalenform entsteht.
Nach dem Erkalten werden die Ergebnisse der Rückwaage dokumentiert.
Wesentlich für diese Prüfung ist die Bestimmung der Anlösbarkeit des Rückstandes mit frischem Öl und die Menge des gebildeten Rückstands.
Hierzu wird ein Tropfen des Frischöles auf den Rückstand aufgetragen und sanft mittels abgerundetem Glasstab und kreisenden Bewegungen eingerieben.
Die Ergebnisse zeigen, daß das erfindüngsgemäße Hochtemperaturöl mit 4,8% weniger Rückstände bildet als das bekannte Öl, das einen Rückstand von 6,0 % aufweist. Der gebildete Rückstand des erfindungsgemäßen Hochtemperaturöls ist sehr gut anlösbar, was bedeutet, daß diese Rückstände mit frischem Öl leicht zu lösen sind. Im Gegensatz dazu lässt sich der Rückstand des bekannten Öls wesentlich schlechter mit Frischöl wieder anlösen. 1.4. Leistungskettenprüfstand
Figur 12 zeigt den Leistungskettenprüfstand, der unter den nachfolgenden Prüfbedingungen arbeitet
Temperatur: 220°C,
Geschwindigkeit: 2 m/sec,
Last: 2600 N Laufzeit nach 0,1 % Kettenlängung 22 Stunden bei Beispiel 1 und 17 Stunden bei Vergleichsbeispiel 1.
Vor dem Test wird die Kette in den zu testenden Schmieröl eingetaucht. Nach dem Tauchen wird die Kette aufgehängt, so dass der überschüssige
Schmierstoff abtropfen kann. Anschließend wir die Kette in den
Kettenprüfstand eingebaut (siehe Figur 10) und die Prüfung unter den vorgegebenen Bedingungen gestartet. Es können die Temperatur, die
Geschwindigkeit und die Last variiert werden.
Die Laufzeit ist mit einer Kettenlängung von 0,1% festgelegt. Die Längung der
Kette entsteht durch Verschleiß an den Kettengliedern währende des
Prüflaufes.
Beispiel 2
Zusammensetzung des erfindungsgemäßen Hochtemperaturöls:
82 Gew.-% aromatischer Trimellitsäureester
2,7 Gew.-% vollhydriertes Polyisobutylen
0,3 Gew.-% Verschleißschutzmittel
4,5 Gew.-% Antioxidationsmittel
0,5 Gew.-% Korrosionsschutzmittel
Die Herstellung erfolgt wie in Beispiel 1 beschrieben. Verqleichsbeispiel 2
Zusammensetzung des Dreikomponenten-Hochtemperaturöls:
55,7 Gew.-% aromatischer Trimellitsäureester
7 Gew.-% Polyisobutylen
33,20 Gew.-% synthetischer Kohlenwasserstoff
0,30 Gew.-% Verschleißschutzmittel
3,7 Gew.-% Antioxidationsmittels
0,10 Gew.-% Korrosionsschutzmittel Die Herstellung erfolgt wie in Vergleichsbeispiel 1 beschrieben.
Nachfolgend werden die Vorteile des erfindungsgemäßen Hochtemperaturöls gezeigt.
Die Basisdaten des Öls gemäß Beispiel 2 und des Vergleichsbeispiels 2 sind in Tabelle 4 gezeigt.
Tabelle 4
Figure imgf000016_0001
2.1. Thermische Beständigkeitsuntersuchungen
Es wurden Untersuchungen hinsichtlich der Verdampfung und Viskosität unter Temperaturbelastung von 5 g Einwaage in einem Alu-Schälchen bei 230°C durchgeführt. Hierzu wurden die Öle gemäß Beispiel 2 und Vergleichsbeispiel 2 miteinander verglichen. Tabelle 5
Figure imgf000017_0001
Die obigen Ergebnisse zeigen, dass durch die Verwendung von vollhydriertem Polyisobutylen in einem Zweikomponenten-Hochtemperaturöl der Anstieg der Viskosität und des Verdampfungsverlustes im Vergleich mit dem bekannten Dreikomponentenöl deutlich verringert werden können. Diese Ergebnisse sind auch in den Figuren 5 und 6 graphisch dargestellt.
2.2. Vergleich der Reibungswerte
Es wurden die in Beispiel 2 und Vergleichsbeispiel 2 hergestellten Öle zur Bestimmung der Reibungswerte verwendet. Dazu wurde ein Schwingreibverschleißtest (SRV) in Anlehnung an DIN 51834, Testbedingung Kugel/Scheibe, 250 N Last, 50°C bis 250°C, 1 mm Hub 50 Hz, 165 Min. durchführt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 6 gezeigt. Tabelle 6
SRV TST 250 N Punkt Beispiel 2 Vergleichsbeispiel 2
Reibungszahl Reibungszahl
50 bis 120°C 0,097 0,105
bis 140°C 0,093 0,112
bis 160°C 0,122 0,129
bis 180°C 0,133 0,136
bis 200°C 0,138 0,143
bis 210°C 0,139 0,157
bis 220°C 0,136 0,175
bis 230°C 0,138 0,186
bis 240°C 0,136 0,196
bis 250°C 0,136 0,205 Diese Ergebnisse, die auch in Figur 4 dargestellt sind, zeigen die positive Wirkung des Hochtemperaturöls auf Zweikomponentenbasis auf die Reibungszahl im Vergleich mit dem Dreikomponentensystem.
2.3. Rückstandsverhalten nach vollständiger Verdampfung des Öls bei 250°C
Es wurden die Bildung von Rückständen und das Verhalten der Rückstände hinsichtlich der Löslichkeit untersucht. Das Verfahren ist in Beispiel 1 beschrieben. Sowohl das erfindungsgemäße Hochtemperaturöl als auch das bekannte Öl wiesen einen Rückstand von 3,0% auf, der gebildete Rückstand des erfindungsgemäßen Hochtemperaturöls war sehr gut anlösbar, was bedeutet, dass diese Rückstände mit frischem Öl leicht zu lösen sind. Im Gegensatz dazu lässt sich der Rückstand des bekannten Öls wesentlich schlechter mit Frischöl wieder anlösen. 2.4. Leistungskettenprüfstand
Die Prüfung auf dem Leistungskettenprüfstand wurde bei 220°C, einer Geschwindigkeit von 2,0 m/sec und einer Last von 2600 N durchgeführt. Die Laufzeit nach 0,1% Kettenlängung liegt für Beispiel 2 bei 19 h, die des Vergleichsbeispiels 2 bei 17h.
Der Test wurde wie bei Beispiel 1 beschrieben durchgeführt. Beispiel 3
Zusammensetzung des erfindungsgemäßen Hochtemperaturöls:
45,4 Gew.-% aromatischer Trimellitsäureester
48,00 Gew.-% vollhydriertes Polyisobutylen
2,5 Gew.-% Verschleißschutzmittel
3,0 % Gew.-% Antioxidationsmittel
0,1 Gew.-% Korrosionsschutzmittel
Die Herstellung erfolgte wie in Beispiel 1 beschrieben. Vergleichsbeispiel 3
Zusammensetzung des Dreikomponenten-Hochtemperaturöls:
47,0 Gew.-% aromatischer Trimellitsäureester
17,4 Gew.-% Polyisobutylen
29,0 Gew.-% synthetischer Kohlenwasserstoff
3,5 Gew.-% Verschleißschutzmittel
3,0 Gew.-% Antioxidationsmittels
0,10 Gew.-% Korrosionsschutzmittel Die Herstellung erfolgte wie in Vergleichsbeispiel 1 beschrieben.
Nachfolgend werden die Vorteile des erfindungsgemäßen Hochtemperaturöls gezeigt. I S
Die Basisdaten des Öls gemäß Beispiel 3 und des Vergleichsbeispiels 3 sind Tabelle 7 gezeigt.
Tabelle 7
Figure imgf000020_0001
3.1. Thermische Beständigkeitsuntersuchungen
Es wurden Untersuchungen hinsichtlich der Verdampfung und Viskosität unter Temperaturbelastung von 5 g Einwaage in einem Älu-Schälchen bei 230°C durchgeführt. Hierzu wurden die Öle gemäß Beispiel 3 und Vergleichsbeispiel 3 miteinander verglichen.
Tabelle 8
Beispiel 3 Vergleichsbeispiel 3
Verdampfungsverlust nach 18 % 20%
24 h/230°C
Verdampfungsverlust nach 28 % 38%
48 h/230°C
Verdampfungsverlust nach 37 % 53%
72 h/230°C
Zunahme der scheinbaren dyna3400 mPas 2800 mPas mischen Viskosität nach
24 h/230°C
Zunahme der scheinbaren dyna6000 mPas 13250 mPas mischen Viskosität nach
48 hl 230°C
Zunahme der scheinbaren dyna12700 mPas 47000 mPas mischen Viskosität nach
72 hl 230°C Die obigen Ergebnisse zeigen, dass durch die Verwendung von vollhydriertem Polyisobutylen in einem Zweikomponenten-Hochtemperaturöl der Anstieg der Viskosität und des Verdampfungsverlustes im Vergleich mit dem bekannten Dreikomponentenöl verringert werden können. Diese Ergebnisse sind auch in den Figuren 8 und 9 graphisch dargestellt.
3.2. Vergleich der Reibungswerte
Es wurden die in Beispiel 3 und Vergleichsbeispiel 3 hergestellten Öle zur Bestimmung der Reibungswerte verwendet. Dazu wurde ein Schwingreibverschleißtest (SRV) in Anlehnung an DIN 51834, Testbedingung Kugel/Scheibe, 250 N Last, 50°C bis 250°C, 1 mm Hub 50 Hz, 165 Min. durchführt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 9 gezeigt.
Tabelle 9
Diese Ergebnisse, die auch in Figur 7 dargestellt sind, zeigen die positive Wirkung des Hochtemperaturöls auf Zweikomponentenbasis auf die Reibungszahl im Vergleich mit dem Dreikomponentensystem. 3.3. Rückstandsverhalten nach vollständiger Verdampfung des Öls bei 250°C
Es wurden die Bildung von Rückständen und das Verhalten der Rückstände hinsichtlich der Löslichkeit untersucht. Die Prüfung wurde wie in Beispiel 1 beschrieben durchgeführt.
Die Ergebnisse zeigen, dass das erfindungsgemäße Hochtemperaturöl mit 4,8% weniger Rückstände bildet als das bekannte Öl, das einen Rückstand von 11 ,8 % aufweist. Der gebildete Rückstand des erfindungsgemäßen Hochtemperaturöls ist sehr gut anlösbar, was bedeutet, dass diese Rückstände mit frischem Öl leicht zu lösen sind. Im Gegensatz dazu lässt sich der Rückstand des bekannten Öls wesentlich schlechter mit Frischöl wieder anlösen.
3.4. Leistungskettenprüfstand
Die Prüfung auf dem Leistungskettenprüfstand wurde bei 220°C, einer Geschwindigkeit von 2,0 m/sec und einer Last von 2600 N durchgeführt. Die Laufzeit nach 0,1% Kettenlängung betrug für Beispiel 3 17 h und für das Vergleichsbeispiel 3 15 h. Der Test wurde wie bei Beispiel 1 beschrieben durchgeführt.
Beispiel 4
Zusammensetzung des erfindungsgemäßen Hochtemperaturöls:
62,90 Gew.-% aromatischer Trimellitsäureester
30,00 Gew.-% vollhydriertes Polyisobutylen
3,5 Gew.-% Verschleißschutzmittel
3,0 % Gew.-% Antioxidationsmittel
0,1 Gew.-% Korrosionsschutzmittel
0,50 Gew.-% Ionische Flüssigkeit Die Herstellung erfolgte wie in Beispiel 1 beschrieben. Als Ionische Flüssigkeit wurde HDP Imid (= Trihexyl(tetradey-phosphonium bis (trifluoreomethyl- sulfonyl)imid) eingesetzt.
Vergleichsbeispiel 4 (entspricht Beispiel 1)
Zusammensetzung des erfindungsgemäßen Hochtemperaturöls
63,40 Gew.-% aromatischer Trimellitsäureester
30,00 Gew.-% vollhydriertes Polyisobutylen
3,5 Gew.-% Verschleißschutzmittel
3,0 % Gew.-% Antioxidationsmittel
0,1 Gew.-% Korrosionsschutzmittel
Die Herstellung erfolgte wie in Beispiel 1 beschrieben.
Die Basisdaten des Öls gemäß Beispiel 4 und des Vergleichsbeispiels 4 sind in Tabelle 10 gezeigt.
Tabelle 10
Viskosität bei 40°C 200 mm2/sec Beispiel 4 Vergleichsbeispiel 4
(entspricht Bsp. 1 )
Aussehen klar klar
Kinematische Viskosität 40°C 270,0 mm2/sec 271 ,0 mm2/sec
Kinematische Viskosität 100°C 24 mm2/sec 25 mm2/sec
Flammpunkt >250°C >250 °C
Pourpoint -30°C -30°C 4.1. Thermische Beständigkeitsuntersuchungen
Es wurden Untersuchungen hinsichtlich der Verdampfung und Viskosität unter Temperaturbelastung von 5 g Einwaage in einem geschlossenen Alu- Schälchen bei 250°C durchgeführt. Der Verdampfungsverlust nach 72h/250°C betrug 19 %. Die Zunahme der scheinbaren dynamischen Viskosität in mPas nach 72h/250°C betrug 2300 mPas.
Tabelle 11
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Die obigen Ergebnisse zeigen, dass durch die Verwendung von HDP-imid die thermische Stabilität eines Zweikomponentensystem nochmals signifikant verbessert werden kann. Diese Ergebnisse sind auch in den Figuren 10 und 11 graphisch dargestellt.
Beispiel 5
Zusammensetzung des erfindungsgemäßen Hochtemperaturöls 63,5 % Phloroglucin-tridecylsäureester
30,0 % vollhydriertes Polyisobutylen
3,5 % Verschleißschutzmittel
3,0 % Antioxidationsmittel
0,1 Gew.-% Korrosionsschutzmittel
Die Herstellung erfolgte, wie in Beispiel 1 , beschrieben. Auch mit dem Hochtemperaturöl auf der Basis eines Derivates des Phhoroglucin konnten die oben im Detail beschriebenen Ergebnisse erhalten werden. Die obigen Versuchsergebnisse zeigen, dass durch das erfindungsgemäße Hochtemperaturöl bei allen durchgeführten Untersuchungen deutlich bessere Werte erhalten wurden als bei den bekannten Hochtemperaturölen.
Zusammengefasst lässt sich feststellen, dass das erfindungsgemäße Zweikomponentensystem eine deutlich höhere Leistungsfähigkeit im Hinblick auf die thermische Stabilität und die Rückstandsbildung bzw. Rückstandsverhalten aufweist. Die enorme Steigerung der thermischen Stabilität macht sich insbesondere in einer deutlichen Steigung des Schmierverhaltens bemerkbar. Die Nachschmierintervalle konnten verlängert werden und eine Energieeinsparung von bis zu 30% Stromeinsparung erreicht werden.

Claims

Patentansprüche
1. Hochtemperaturöl zur Schmierung von Ketten, Kettenlaufrollen und Bändern von kontinuierlichen Pressen, umfassend
40 bis 91 ,9 Gew.-% eines aromatisches Ester der allgemeinen Formel (l)
Figure imgf000026_0001
wobei R1 eine lineare oder verzweigte Alkylgruppe mit 6 bis 16 Kohlenstoffatomen und n eine ganze Zahl von 3 bis 4 ist oder 40 bis 91 ,9 Gew.-% einer Verbindung der allgemeinen Formel (II)
Figure imgf000026_0002
wobei R eine lineare oder verzweigte Alkylgruppe mit einer Kettenlänge von 8 bis 16 Kohlenstoffatomen ist und n ist gleich 3 und 5 bis 50 Gew.-% eines hydrierten Polyisobutylen, eines vollhydrierten Polyisobutylen oder einer Mischung aus einem vollhydrierten und einem hydriertem Polyisobutylen.
2. Hochtemperaturöl nach Anspruch 1 , des weiteren umfassend
0,1 bis 6 Gew.-% eines Antioxidationsmittels.
3. Hochtemperaturöl nach Anspruch 1 oder 2, des weiteren umfassend 1 bis 4 Gew.-% eines Verschleißschutzmittels.
4. Hochtemperaturöl nach Anspruch 1 bis 3, des weiteren umfassend 0,1 bis 0,5 Gew.-% eines Korrosionsschutzmittels.
5. Hochtemperaturöl nach einem der Ansprüche 1 bis 4, des weiteren umfassend 0 bis 2 Gew.-% einer Ionischen Flüssigkeit.
6. Hochtemperaturöl nach einem der vorherigen Ansprüche 1 bis 5, wobei die Esterverbindung der allgemeinen Formel (I) ausgewählt wird aus der Gruppe bestehend aus Estern der Trimellitsäure, Pyromellitsäure, Trimesinsäure oder einer Mischung daraus.
7. Hochtemperaturöl nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei die Verbindung der allgemeinen Formel (II) ein Derivat von Phloroglucin (Benzol-1 ,3,5-triol). ist
8. Hochtemperaturöl nach Anspruch 7 bei dem das Derivat des Phoroglycins Phloroglucin-trioctylsäureester, Phloroglucintridecylsäure- ester oder Phloroglucin-tridodecylsäureester ist.
9. Hochtemperaturöl nach einem der vorherigen Ansprüche 1 bis 8, wobei das Antioxidationsmittel, Schwefel und/oder Stickstoff und/oder Phosphor im Molekül trägt, und ausgewählt wird aus der Gruppe bestehend aus aromatischen aminischen Antioxidantien, wie alkyliertes Phenyl-alpha- Naphthylamin, Dialkyldiphenylamin, sterische gehinderte Phenole, wie Butylhydroxytoluol (BHT), phenolische Antioxidantien mit Thioether Gruppen, Zn- oder Mo- oder W-dialkyldithiophosphate und Phosphite.
10. Hochtemperaturöl nach einem der vorherigen Ansprüche 1 bis 9, wobei das Verschleißschutzmittel ausgewählt wird aus der Gruppe bestehend aus Anti-wear Additiven auf Basis von Diphenylkresylphosphat, Amin neutralisierten Phosphaten, alkylierte und nicht alkylierte Triarylphosphate, alkylierte und nicht alkylierte Triarylthiophosphate, Zink- oder Mo oder W-dialkyldithiophosphate, Carbamate, Thiocarbamate, Zink- oder Mo- oder W-dithiocarbamate, Dimercapto- Thiadiazol, Calcium-Sulfonate und Benzotriazol-Derivate.
11. Hochtemperaturöl nach einem der vorherigen Ansprüche 1 bis 10, wobei das Korrosionsschutzmittel ausgewählt wird aus der Gruppe bestehend aus Additiven auf Basis overbased Ca-Sulfonaten, amin-neutralisierten Phospahten, alkylierte Ca-Naphthalinsulfonate, Oxazolin-Derivate, Imidazol-Derivate, Bernsteinsäurehalbester, N-alkylierte Benzotriazole.
12. Hochtemperaturöl nach einem der vorherigen Ansprüche 1 bis 11, wobei die Ionische Flüssigkeit ausgewählt wird aus der Gruppe bestehend aus Tetraalkylammonium- und Tetraalkylphosphonium bis(trifluormethyl- sulfpnyl)imide wie beispielsweise Trihexyl(tetradecyl)phosphonium- bis(trifluromethylsulfonyl)imid (HPDimid) und Methyltrioktylammonium- bis(trifluoimethylsulfonyl)imid (Moimid), sowie Tetraalkylammonium- und Tetraalkylphosphonium tris(perfluorethyl)trifluorphosphat, insbesondere Tetrabutylphosphonium-tris(perfluorethyl)trifluorphosphat (BuPPFET), Trihexyl(tetradecyl)-tris(perfluorethyl)trifluorophosphat (HDPPFET), Pyrrolidium tris(perfluorethyl)trifluorphosphate, Tetraalkylammonium, Tetraalkylphosphonium-perfluorbutansulfonate, Trihexyl(tetradecyl)phos- phonium-perfluorbutansulfonat (HDPnonaflat).
13. Verwendung des Hochtemperaturöls nach einem der Ansprüche 1 bis 12 im Bereich der Industriekettenschmierung in Förderanlagen,
Lackierstraßen, Textilindustrie, Dämmstoffindustrie, Glasindustrie und Bandschmierung bei kontinuierlichen Holzpressanlagen eingesetzt werden.
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