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WO2007083641A1 - 高発泡層を備えた布帛及びその製造方法 - Google Patents

高発泡層を備えた布帛及びその製造方法 Download PDF

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WO2007083641A1
WO2007083641A1 PCT/JP2007/050551 JP2007050551W WO2007083641A1 WO 2007083641 A1 WO2007083641 A1 WO 2007083641A1 JP 2007050551 W JP2007050551 W JP 2007050551W WO 2007083641 A1 WO2007083641 A1 WO 2007083641A1
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WO
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layer
fabric
synthetic resin
highly foamed
moisture
Prior art date
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Ceased
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PCT/JP2007/050551
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English (en)
French (fr)
Inventor
Kiyoshi Nakagawa
Yoshiaki Kurushima
Masahiro Mizuma
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Seiren Co Ltd
Unitika Fibers Ltd
Original Assignee
Seiren Co Ltd
Unitika Fibers Ltd
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Priority claimed from JP2006009221A external-priority patent/JP4866091B2/ja
Priority claimed from JP2006306072A external-priority patent/JP4919769B2/ja
Application filed by Seiren Co Ltd, Unitika Fibers Ltd filed Critical Seiren Co Ltd
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    • Y10T428/249957—Inorganic impregnant

Definitions

  • the present invention relates to a fabric having a highly foamed layer and a method for producing the same, and in particular, a fabric having a highly foamed layer suitable for use as various clothing fabrics such as casual clothing, sports clothing, and mountaineering clothing. And a manufacturing method thereof.
  • Patent Document 1 a printing ink containing thermally expandable microcapsules is printed in a pattern (pattern) on a substrate surface, and a protective layer made of a transparent film is laminated thereon. It is described that a heat-expandable microcapsule is expanded by heating to obtain a patterned print leather having excellent unevenness and rich in three-dimensionality.
  • Patent Document 2 a polyurethane resin solution containing thermally expandable microcapsules is printed on a substrate surface in a pattern (pattern) by a silk screen printing method, and then a colored layer is formed on the surface. It is described that a thermally expandable microcapsule is expanded by heating to obtain a laminate having excellent unevenness and rich three-dimensional effect.
  • Patent Document 1 Japanese Patent Application Laid-Open No. 60-246878 (Claims)
  • Patent Document 2 Japanese Patent Laid-Open No. 10-329297 (paragraph numbers 0025 and 0026)
  • V and misalignment include thermal expansion microcapsules in a resin solution such as a printing ink to form a resin layer, and then thermal expansion by heating. Micro The capsule is inflated. Therefore, the thermal expansion microcapsule also deforms the resin layer into an uneven shape.
  • the thermally expandable microcapsules are difficult to expand.
  • a hard resin layer is used as the resin layer
  • the thermally expandable microcapsules are difficult to expand.
  • the thermally expandable microcapsule does not expand even when the resin layer is hard to deform, and a laminate having excellent unevenness and rich three-dimensionality can be obtained. There was no such thing.
  • the heat-expandable microcapsules easily expand if they are easily deformed or soft as the resin layer, but it is said that the soft microcapsules easily drop off the expanded microcapsules with low strength. New problems arise.
  • the present inventor has been studying a method of deforming a resin layer using a resin that is difficult to deform, such as a crosslinked resin, with a thermally expandable microcapsule.
  • a hydrophilic and microporous silica fine powder is mixed with a thermally expandable microcapsule, it is made of a resin that is relatively hard to deform such as a crosslinked resin.
  • a crosslinked resin such as a crosslinked resin.
  • a highly foamed layer is laminated and bonded to one side of a fabric, and the highly foamed layer holds the microcapsules that are thermally expanded and the microcapsules on one side of the fabric.
  • the present invention relates to a fabric provided with a highly foamed layer, characterized in that it is formed of a synthetic resin for forming a microcapsule and a hydrophilic and microporous silica fine powder present in the surface of the microcapsule or in the synthetic resin. . Further, a synthetic resin solution containing thermally expandable microcapsules and hydrophilic and microporous silica fine powder is applied to one side of the fabric, and then dried to form a synthetic resin layer.
  • the present invention relates to a method for producing a fabric having a highly foamed layer, wherein the thermally expandable microcapsule is expanded. Furthermore, A synthetic resin solution containing a thermally expandable microcapsule and a hydrophilic and microporous silica fine powder is applied to a substrate, and then dried to form a synthetic resin layer. The present invention relates to a foaming method characterized by expanding expandable microcapsules.
  • the fabric those generally used as clothing materials such as woven fabric, knitted fabric, non-woven fabric, and synthetic leather can be used.
  • the fabric provided with the highly foamed layer according to the present invention is a paper that can be suitably used as various clothing materials such as casual clothing, sports clothing, and mountaineering clothing.
  • a cloth as a clothing material not only a cloth as a clothing material but also a cloth that can be used for other purposes may be used.
  • it is not limited to a fabric, and may be other base materials such as a synthetic resin sheet or film or paper.
  • Arbitrary fibers are also used as the fibers constituting the fabric.
  • polyamide-based synthetic fibers represented by nylon 6 and nylon 66
  • polyester-based synthetic fibers represented by polyethylene terephthalate
  • polyacryl-tolyl-based synthetic fibers polyethylene terephthalate
  • polybulol alcohol-based synthetic fibers polybulol alcohol-based synthetic fibers
  • semi-synthetic fibers such as triacetate
  • Natural fibers such as cotton can be used alone or in combination.
  • One or both surfaces of the fabric may be subjected to water repellent treatment.
  • a fabric having a water repellent treatment on the surface on which the high foam layer is laminated. This is because when the highly foamed layer is laminated and bonded, the highly foamed layer can be prevented from penetrating deeply into the fabric or oozing out to the back of the fabric.
  • the water repellent used for the water repellent treatment known ones such as paraffin-based water repellent, polysiloxane-based water repellent, or fluorine-based water repellent can be used.
  • the water-repellent treatment may be performed by a known method such as a padding method or a spray method.
  • the high foam layer basically consists of synthetic resin, thermally expanded microcapsules, hydrophilic and It is formed of microporous silica fine powder (hereinafter sometimes simply referred to as “silica fine powder”).
  • the content ratio of each substance in the highly foamed layer is preferably the following ratio. That is, the thermally expanded microcapsule is preferably 3 to 50 parts by mass, more preferably 5 to 30 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the synthetic resin. When the thermally expanded microcapsule is less than 3 parts by mass, the three-dimensional effect of the highly foamed layer tends to be poor.
  • the amount of the microcapsule exceeds 50 parts by mass, the amount of the synthetic resin is relatively reduced, so that the microcapsule is held by the synthetic resin, which tends to drop off.
  • the silica fine powder is preferably 3 to 50 parts by mass, more preferably 5 to 40 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the synthetic resin. When the silica fine powder is less than 3 parts by mass, it tends to be difficult to improve the foamability of the thermally expandable microcapsule. If the silica fine powder exceeds 50 parts by mass, the highly foamed layer tends to become hard.
  • Any synthetic resin can be used as long as it is adhesively bonded to the fabric.
  • synthetic resins used as hot melt resins such as polyester and polyethylene
  • synthetic resins used as adhesives such as polyurethane and polyvinyl acetate
  • polyurethanes, polyesters, polyacryls, polyamides, polyethylene acetates such as hydroxyl groups, isocyanate groups, amino groups, carboxyl groups, etc. that have reactive groups such as self-crosslinking or isocyanate series
  • a synthetic resin crosslinked with a crosslinking agent such as epoxy or melamine can be used.
  • the highly foamed layer preferably has a soft texture.
  • a moisture-permeable and waterproof synthetic resin polyurethane resin having a hydroxyl group at the end, which also provides the reactivity between the polyisocyanate component and the polyol component, can be converted into a hexamethylene diisocyanate-based polyurethane resin. Moisture-permeable and waterproof synthetic resin crosslinked with a crosslinking agent is good!
  • polyisocyanate component constituting the polyurethane resin aromatic diisocyanate, aliphatic diisocyanate, alicyclic diisocyanate and the like are used alone or in combination. Specifically, tolylene 1,2,4-diisocyanate, 4,4,1-diphenylmethane diisocyanate, 1,6-hexane diisocyanate, or trifunctional or higher functional isocyanate is used alone or in combination. Moreover, polyether polyol, polyester polyol, etc. are used as a polyol component. As the polyether polyol, for example, polyethylene glycol, polypropylene glycol, polytetramethylene glycol or the like is used alone or in combination.
  • polyester polyol for example, a reaction product of a diol such as ethylene glycol or propylene glycol and a dibasic acid such as adipic acid or sebacic acid, or a ring-opening polymer such as force prolatatone is used.
  • a diol such as ethylene glycol or propylene glycol
  • a dibasic acid such as adipic acid or sebacic acid
  • a ring-opening polymer such as force prolatatone
  • the cross-linking agent for cross-linking the polyurethane rosin improves the adhesion to the fabric and improves the peel resistance of the high foam layer.
  • an isocyanate compound is suitable, and it is used by being added to and mixed with polyurethane resin.
  • Isocyanate compounds include, for example, tolylene-1,4-diisocyanate, diphenylmethane diisocyanate, isophorone diisocyanate, hexamethylene diisocyanate, or 3 moles of these diisocyanates and active hydrogen.
  • the compound to be used for example, trimethylolpropane, glycerin, etc. triisocyanates obtained by addition reaction with 1 mol can be used.
  • the above isocyanate compound may be in a form in which the isocyanate group is liberated, or in a form in which an additional block is formed with phenol, ratatam, methyl ketone, etc. and dissociated by heat treatment. It may be properly used depending on the nature and application.
  • the amount of isocyanate compound to be added and mixed is desirably 0.1 to 10 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the polyurethane resin in the highly foamed layer. If the amount used is less than 0.1 parts by mass, the adhesive strength to the fabric tends not to improve much. When the amount used exceeds 10 parts by mass, the texture tends to harden.
  • a thermally expanded microcapsule is a thermally expanded microcapsule that expands under heating.
  • the thermally expandable microcapsule any known one can be used. Even things can be used. Specifically, the particle diameter is about 5 to 50 m, and the outer shell is formed of a thermoplastic resin made of a polymer such as salty vinylidene or acrylonitrile, and isobutane, Thermally expandable microcapsules containing low-boiling hydrocarbons such as isopentane and n-pentane can be used. Such a heat-expandable mic capsule expands about 20 to 70 times in volume under heating of about 80 to 200 ° C. Therefore, a microcapsule that has been thermally expanded in a completely free state has a particle size of about ⁇ 3 / ⁇ ⁇ to 2.1 mm.
  • any silica fine powder may be used as long as it is conventionally known.
  • a silica fine powder produced by a wet method (gel method, precipitation method) or a dry method, having OH groups which are lyophilic groups on the surface and having a large number of pores can be used.
  • the silica fine powder has a particle size of about 0.01 to 200 / ⁇ ⁇ , and particularly about 1 to about LOO / zm.
  • the particle diameter of the silica fine powder is equal to or larger than the particle diameter of the thermally expandable microcapsule, the foaming power is improved. The reason for this is not clear, but it can be assumed that the gap between the silica fine powders is a gap that allows expansion of the thermally expandable microcapsules.
  • the highly foamed layer may be laminated and bonded to the entire surface of one side of the fabric, or may be laminated and bonded as a pattern in a certain pattern.
  • the pattern can be of any pattern, but it can be a dot pattern, grid pattern, line pattern, diagonal pattern, pyramid pattern, turtle shell pattern, uniform pattern such as a specific trademark pattern, or a random pattern.
  • the design has an attractive appearance that easily exhibits design properties such as the above.
  • the occupied area of the pattern-like pattern on one side of the fabric is preferably in the range of 5 to 90%, more preferably in the range of 10 to 80%. When the occupied area is less than 5%, there is a tendency that it is difficult to obtain an excellent design property due to poor stereoscopic effect. Also, if the occupied area exceeds 90%, the texture tends to become hard.
  • the highly foamed layer and the fabric may be directly laminated and laminated, or laminated and bonded via an adhesive layer. May be combined.
  • the adhesive for adhering the highly foamed layer to the fabric surface any known adhesive can be used.
  • synthetic rubbers such as natural rubber, nitrile rubber and chloroprene rubber, butyl acetate resin, acrylic resin, polyamide resin, polyester resin, ethylene-vinyl acetate copolymer resin Fats, polyurethane resins and the like can be used alone or in combination.
  • a reactive group such as a hydroxyl group, an isocyanate group, an amino group, a carboxyl group, or the like, such as polyurethane, polyester, polyamide, polyethylene-butyl acetate, etc., having a crosslinkability, or self-crosslinking or isocyanate type, epoxy type, etc.
  • the adhesive is curable by crosslinking with the crosslinking agent.
  • polyurethane resin adhesives are particularly preferable because they are flexible and excellent in moisture permeability.
  • the layer made of an adhesive may be provided on the entire surface of the fabric, or may be partially provided in the form of dots.
  • the thickness of the adhesive layer is 5 to about 10 to 80 ⁇ m, preferably about 20 to 50 ⁇ m, more preferably about LOO / z m. If the thickness is less than 5 ⁇ m, even if the thickness exceeds 100 m, which is poor in adhesion, the degree of improvement in adhesion is small, and the problem of texture hardening of the resulting fabric tends to occur. In addition, when a moisture-permeable and waterproof resin is used to obtain a moisture-permeable and waterproof fabric, the moisture-permeable performance tends to be lowered.
  • the diameter of each point is preferably about lmm or less, and the occupied area of all points is preferably 30% or more.
  • Such a point-like adhesive layer can finally give a good design to the fabric.
  • good moisture-permeable performance can be provided.
  • a protective layer is further laminated and bonded to the surface of the highly foamed layer. This is to prevent the thermally expanded microcapsules from falling off due to wear of the highly foamed layer.
  • the protective layer may be provided on the entire surface of the fabric, or when the high foam layer is laminated and bonded in a pattern, the protective layer may be provided only at the location of the pattern high foam layer. In other words, a protective layer may be provided in synchronization with the pattern of the highly foamed layer.
  • the protective layer any one of various fabrics, resin films, paper and the like is used.
  • the thickness of the resin film is preferably 1 to 100 m, more preferably 2 to 50 / ⁇ ⁇ .
  • a protective layer made of a moisture-permeable and water-proof resin.
  • a moisture-permeable and waterproof resin known resins such as polyurethane, polyamino acid urethane, acrylic, polyester, polytetrafluoroethylene and the like may be employed. These synthetic resins are also used in highly foamed layers.
  • the moisture-permeable and waterproof resin layer may be a microporous resin film (also referred to as a microporous film) or a nonporous resin film (also referred to as a nonporous film).
  • the moisture permeable and waterproof resin layer generally uses a single resin film, but two or more resin films may be laminated.
  • the moisture permeable and waterproof resin layer may be formed by combining microporous membranes, nonporous membranes, or a combination of microporous membranes and nonporous membranes.
  • moisture-permeable and waterproof synthetic resin when moisture-permeable and waterproof synthetic resin is used for the highly foamed layer, it is preferable to use the same moisture-permeable and waterproof resin for the protective layer.
  • the thickness of the moisture-permeable and water-resistant resin layer is preferably 10 to: 15 to 70 ⁇ m, more preferably LOO ⁇ m. If the thickness is less than 10 ⁇ m, the waterproof property is insufficient, and if it exceeds 100 m, the texture is hard and moisture permeability tends to be insufficient. Further, when a nonporous film is used as the resin film, 5 to 30 / ⁇ ⁇ is preferable, and 8 to 20 / ⁇ ⁇ is more preferable. If the thickness is less than 1, the waterproof property is insufficient, and if it exceeds 30 / z m, the moisture permeability tends to be insufficient.
  • the moisture-permeable and waterproof resin layer can be thinned, and the foaming of the highly foamed layer is hardly inhibited. Also, the visibility of the highly foamed layer from the outside is improved. In particular, when a makeup effect is imparted by adding a pigment such as filler to the highly foamed layer, this makeup effect can be seen well through the nonporous film.
  • the moisture-permeable and waterproof resin layer may be a laminate of a polyurethane microporous membrane and a barrier layer.
  • the polyurethane microporous membrane has N, N-dimethylformamide as the main solvent. It is obtained by wet coagulation of a polyurethane resin solution.
  • the barrier layer is a polyurethane thin film layer that inhibits permeation of N, N-dimethylformamide. Therefore, the noble layer is laminated and bonded to the surface of the highly foamed layer.
  • the solvent N, N-dimethylformamide is prevented from penetrating into the synthetic resin layer.
  • the rear layer is applied to the surface of the synthetic resin layer.
  • N, N-dimethylformamide may penetrate into the synthetic resin layer and dissolve the outer shell of the thermally expandable microcapsule.
  • the polyurethane resin for forming the polyurethane thin film layer any conventionally known polyurethane resin can be used. Specifically, the polyurethane resins listed above can be used.
  • the NORY layer may be provided on the entire surface of the fabric, or when the highly foamed layer is laminated in a pattern, the NORY layer may be provided only at the location of the patterned highly foamed layer. In other words, the noir layer may be provided in synchronization with the pattern of the highly foamed layer.
  • the thickness of the NOR layer is preferably from 0.5 to 10 m, more preferably from 1 to 8 ⁇ m. If the distance is less than 0.5 m, there is a tendency to inhibit the permeation of N, N-dimethylformamide. On the other hand, if it exceeds 10 / zm, the texture of the highly foamed fabric tends to decrease.
  • the polyurethane microporous membrane is prepared by applying a polyurethane resin solution containing N, N-dimethylformamide as the main solvent to the surface of the barrier layer and then immersing it in water or a water-based N, N-dimethylformamide mixture. And obtained by a known wet coagulation method of coagulating polyurethane rosin.
  • a polyurethane resin solution containing N, N-dimethylformamide as the main solvent to the surface of the barrier layer and then immersing it in water or a water-based N, N-dimethylformamide mixture. And obtained by a known wet coagulation method of coagulating polyurethane rosin.
  • fillers such as titanium dioxide and calcium carbonate, organic or inorganic pigments, lubricants such as silicon dioxide, zeolite deodorant It may contain an agent, a titanium oxide antibacterial agent having a photocatalytic function.
  • the thickness of the polyurethane microporous membrane is preferably 5 to 200 ⁇ m, more preferably 10 to: LOO ⁇ m. When the thickness is less than 5 m, the volume of the highly foamed fabric tends to be insufficient in durability. On the other hand, if the thickness exceeds 200 m, the processing cost tends to be disadvantageous.
  • the microporosity of the polyurethane microporous membrane is preferably 20 to 80%, more preferably 40 to 70%. If the microporosity is less than 20%, There tends to be insufficient moisture permeability. If the microporosity exceeds 80%, the strength of the polyurethane microporous membrane tends to decrease.
  • microporosity refers to ⁇ [1 dry resin coating amount (coating amount per lm 2 )] Z [average film thickness m) X I. 2 (specific gravity of polyurethane-based resin)] X 100 ⁇ It is calculated from a simple formula.
  • a surface layer may be further provided on the protective layer.
  • This surface layer can be provided if the fabric is further provided with washing durability, waterproofness, water repellency and the like! Therefore, as the surface layer, it is only necessary to select and use a material according to the required characteristics to be imparted, such as a durable film, a waterproofing agent or a water repellent.
  • the resin film layer is often used as the surface layer.
  • the synthetic resin constituting the highly foamed layer and the synthetic resin constituting the protective layer are the same. The synthetic resin may be used.
  • the moisture-permeable and water-resistant resin layer is the outermost layer and directly comes into contact with a part of the body or the inner part to cause friction, it has lubricity from the viewpoint of wearability and wear durability.
  • the moisture permeable waterproof ⁇ layer surface silicone emissions based compounds such as polydimethylsiloxane, silk powder of sericin such as N e - Rauroiru L amino acid-based fine powder such as lysine, wool powder, cellulose powder Then, heat resistant organic filler fine powder may be adhered.
  • the fabric provided with the highly foamed layer according to the present invention can be obtained by the following various production methods.
  • This synthetic resin solution is applied to one side of the fabric. This application may be applied to the entire surface of one side of the fabric or may be applied in a no-turn shape.
  • a coating method a comma coating method, a roll-on knife coating method, a gravure coating method, a screen printing method, or the like is employed. That's fine.
  • the synthetic resin solution is dried to solidify the synthetic resin.
  • the thickness of the solidified synthetic resin layer is preferably about 5-200 ⁇ m, more preferably about 10: LOO ⁇ m.
  • the synthetic resin is a crosslinkable synthetic resin, it may be crosslinked at this stage or may be in an uncrosslinked state.
  • the synthetic resin is solidified to form a synthetic resin layer, it is heated to about 80 to 200 ° C. to expand the thermally expandable microcapsules. As described above, a highly foamed layer is formed, and a fabric having a highly foamed layer is obtained.
  • the protective layer After forming the synthetic resin layer by solidifying the synthetic resin, it is also preferable to form the protective layer before expanding the thermally expandable microcapsules.
  • the protective layer an arbitrary layer such as the moisture-permeable and waterproof resin layer described above is employed.
  • the protective layer may be bonded to the surface of the synthetic resin layer with an adhesive or the like.
  • the resin may be extruded into a sheet with a T die or the like and laminated to the synthetic resin layer with the adhesive property of the resin itself.
  • a resin solution for forming a protective layer such as a polyurethane resin solution
  • the solution is applied by a knife coating method, a dalabier coating method, or the like, and then dried to solidify the resin solution.
  • You may form the protective layer which consists of.
  • a resin solution for forming the protective layer when forming a protective layer in synchronism with the pattern of the synthetic resin layer formed in a pattern, use a resin solution for forming the protective layer and use a rotary screen or flat screen to print the resin.
  • a protective layer composed of layers may be provided. And after providing a protective layer, it heats to about 80-200 degreeC, and expands a thermally expansible micro force capsule.
  • a fabric having a high foaming layer in which a protective layer is provided on the high foaming layer can be obtained.
  • a synthetic resin liquid in which polyurethane resin is dissolved or dispersed in water and z or an organic solvent is prepared.
  • thermally expandable microcapsules and silica fine powder are added and mixed in the synthetic resin solution to obtain a synthetic resin solution.
  • Type and amount of polyurethane resin, thermal expansion The type and amount of conductive microcapsules and the amount of silica fine powder added are as described above.
  • This synthetic resin solution is applied to one side of the fabric. This application may be applied to the entire surface of one side of the fabric or in a pattern. After the application, the synthetic resin solution is dried to solidify the polyurethane resin to form a synthetic resin layer.
  • a barrier layer is formed on the surface of the synthetic resin layer.
  • NORY layer There are various methods for forming a NORY layer depending on the type of NORY layer.
  • a polyurethane thin film it may be bonded to the surface of the synthetic resin layer with an adhesive or the like.
  • a polyurethane resin solution it is applied by a floating knife coating method, a reverse coating method, or a gravure coating method, and then dried to solidify the resin solution to form a polyurethane thin film layer. It may be formed.
  • a polyurethane resin solution is used and a polyurethane thin film is printed by a printing method using a rotary screen or flat screen.
  • a single barrier layer may be provided.
  • a polyurethane resin solution containing N, N-dimethylformamide as a main solvent is applied to one surface of the barrier.
  • a coating method a comma coating method, a mouth-on knife coating method, or the like may be employed.
  • the polyurethane resin is solidified by dipping in 5-40 ° C water or a water-based N, N-dimethylformamide mixture.
  • a polyurethane microporous membrane can be obtained by washing in hot water at 40 to 80 ° C. and drying.
  • the polyurethane microporous membrane provides a highly foamed fabric having excellent waterproofness and moisture permeability.
  • a release material such as release paper, release film or release cloth is prepared.
  • a moisture-permeable and waterproof resin layer as a protective layer is formed on the surface of the release material.
  • the above-described method may be employed using the above-described resin that forms the moisture-permeable and waterproof resin layer.
  • a dry coating method in which a water-permeable waterproof layer-forming resin solution is applied using a comma coater, a knife coater, or the like and dried to form a nonporous resin film can be employed.
  • the resin is coagulated with a coagulating liquid such as water, and then wet-washing and drying to form a microporous resin film.
  • a coating method can be employed.
  • a melt extrusion method can be employed in which the above-mentioned resin forming the moisture-permeable and waterproof resin layer is melted and ⁇ die force is extruded to form a nonporous resin film.
  • a synthetic resin solution containing thermally expandable microcapsules and fine silica powder is applied onto this layer.
  • the kind and amount of the synthetic resin in the synthetic resin solution, the kind and amount of thermally expandable microcapsules, and the amount of silica fine powder added are as described above.
  • This synthetic resin solution is applied to the surface of the moisture-permeable and waterproof resin layer. This application may be applied to the entire surface of the moisture-permeable and waterproof resin layer, or may be applied in a no-turn shape.
  • a coating method a comma coating method, a roll-on knife coating method, a gravure coating method, a screen printing method, or the like may be employed.
  • the synthetic resin solution is dried to solidify the synthetic resin.
  • the synthetic resin is a crosslinkable synthetic resin, it may be crosslinked at this stage or may be in an uncrosslinked state. As described above, the synthetic resin is solidified to form the synthetic resin layer.
  • the synthetic resin layer and the fabric are bonded via an adhesive layer.
  • the adhesive those described above can be used.
  • the emulsion type or solvent type adhesive liquid may be applied to the entire surface of the synthetic resin layer surface or the fabric surface or partially in the form of dots using a comma coater, gravure coater or the like, and dried.
  • a hot-melt type adhesive melt it and apply it to the entire surface of the synthetic resin layer or the fabric surface using a T-die or gravure coater, or partially in the form of a dot and cool it down. And then solidify.
  • the adhesive layer when the adhesive layer is formed on the surface of the synthetic resin layer, the adhesive layer has a moisture-permeable and water-proof layer in places outside the pattern of the synthetic resin layer. It will be formed on the oil layer surface.
  • the synthetic resin layer is obtained by heating the laminated body.
  • the thermally expandable microphone mouth capsule inside expands, and the synthetic resin layer becomes a highly foamed layer.
  • the heat-expandable capsule and the silica fine powder coexist in the synthetic resin layer, the heat-expandable capsule expands sufficiently without being hindered. A layer is obtained.
  • a moisture-permeable and waterproof fabric provided with the highly foamed layer according to the present invention is obtained.
  • the force mainly described above in the case of providing a highly foamed layer on a fabric may be applied to other base materials such as a synthetic resin sheet or film, paper, and the like, which can be applied only to the fabric. .
  • the present invention has the greatest feature in the foaming method, and therefore can be applied to various substrates other than just fabrics.
  • the present invention is an invention related to a foaming method, a synthetic resin solution containing thermally expandable microcapsules and hydrophilic and microporous silica fine powder is applied to a substrate and then dried to synthesize. It can be said that the resin layer is formed and then the thermally expandable microcapsules are expanded under heating. Therefore, according to the present invention, it is possible to obtain various articles rich in stereoscopic effect.
  • the thermally expandable microcapsule is good under heating. Inflates.
  • the present inventor presumes as follows. That is, when only the thermally expandable microcapsules are mixed in the synthetic resin solution, it is presumed that after the synthetic resin solution is applied to one side of the fabric, it is likely to be unevenly distributed in a partially dense state.
  • silica fine powder coexists in the synthetic resin solution, the heat-expandable microcapsules are less likely to be unevenly distributed and are relatively uniformly dispersed in the resin, so that they exist in a rough state. I guess that. As a result, it is assumed that the thermally expandable microcapsules are present in a relatively free state and may expand smoothly.
  • the foamed layer obtained using the synthetic resin solution containing the thermally expandable microcapsules and the silica fine powder has the effect of being highly foamed and rich in three-dimensional effect.
  • a fabric having a highly foamed layer to which this method is applied is rich in three-dimensionality, is excellent in fashionability and design, and has high added value and becomes a material for clothing.
  • N, N- Zimechi A polyurethane resin solution containing ruformamide as the main solvent is applied. Therefore, N, N-dimethylformamide can be prevented from penetrating into the synthetic resin layer by the non-layer, and as a result, the outer shell of the thermally expandable microcapsule can be prevented from dissolving. Therefore, when the polyurethane-based resin solution is wet-coagulated to form a polyurethane microporous film and then heated, the thermally expandable microcapsules expand well.
  • the present invention will be described based on examples, but the present invention is not limited to the examples.
  • the present invention when a thermally expandable microcapsule and a hydrophilic and microporous silica fine powder are used in combination in a cocoon layer, the expansion of the thermally expandable microcapsule under heating is hardly inhibited. It should be understood as being based on discovery.
  • Asahi Guard AG—7000 (Asahi Glass Co., Ltd.) is 6% as an emulsion type fluorine-based water repellent, Sumitex Resin M— 3 as melamine oil Padded with an aqueous dispersion of 0.1% (both manufactured by Sumika Chemtex Co., Ltd.) as a catalyst for melamine resin, dried at 170 ° Heat treatment was performed at C for 1 minute.
  • a rosin solution for forming a protective layer having the composition shown in Formula 2> below was prepared.
  • the viscosity of this resin solution was lOOOOmPa's at 25 ° C.
  • the synthetic resin solution of Formula 1> was applied to one side (broken surface) of the fabric using a gravure roll.
  • the concave portions engraved on the surface of the gravure roll were of a lattice shape, 18 lines Z2.5 cm, depth 150 / zm, and coating area ratio 40%.
  • the resultant was dried at 130 ° C. for 1 minute to form a synthetic resin layer having a lattice pattern with a thickness of about 20 / zm.
  • the polyurethane resin was almost cross-linked and almost cured, but the thermally expandable microcapsules were still expanded.
  • the protective layer-forming resin solution of Formula 2> was applied to the entire surface of the synthetic resin layer with a knife coater to a coating amount of 10 g / m 2 . Thereafter, the film was dried at 130 ° C. for 40 seconds to form a protective layer having a thickness of about 3 ⁇ m.
  • the thermally expandable microcapsules present in the synthetic resin layer were expanded by heating at 170 ° C. for 1 minute. As described above, a fabric having a highly foamed layer was obtained.
  • a fabric provided with a highly foamed layer was obtained in the same manner as in Example 1, except that the step of forming a protective layer on the surface of the synthetic resin layer was omitted.
  • a fabric having a foam layer was obtained in the same manner as in Example 1 except that Nipsil E-200 in Formula 1 was omitted.
  • the three-dimensional appearance and appearance were visually evaluated in the following four levels.
  • the peel strength of the foamed layer in the fabric warp direction was measured.
  • the entire fabric provided with the foam layer was evaluated by handling in the following three stages. ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ Soft texture.
  • Example 2 when the cross sections of the foamed layers obtained in Example 2 and Comparative Example 1 were observed with an optical microscope (magnification 140 times), the foamed layer of Example 1 had a diameter of 50 to 90 / ⁇ ⁇ . It was observed that the micro-force psels that were expanded rapidly were observed on the upper surface of the highly foamed layer, pushing up the protective layer.
  • microcapsules expanded to 50 to: LOO / z m diameter were remarkably observed on the upper surface of the highly foamed layer.
  • Example 2 The same fabric as that prepared in Example 1 was prepared. On the other hand, a synthetic resin solution having the composition shown in Formula 3> below was prepared. The viscosity of this synthetic resin solution was 3000 mPa's under 25 ° C.
  • Resamine X cross-linking agent 1 part by mass
  • the synthetic resin solution of Formula 3> was applied to one side (broken surface) of the fabric prepared in Example 1 using a 25 mesh gravure roll.
  • the recesses engraved on the surface of the gravure roll are mesh-shaped with a dot shape as a whole, and each dot is a circle with a diameter of 0.7 mm, with a dot spacing of 0.35 mm, a depth of 200 m, and a coating area ratio of approximately 40%. It was. Then, after coating, it was dried at 130 ° C. for 1 minute to form a synthetic resin layer having a dot-like mesh pattern with a thickness of about 25 ⁇ m. Thereafter, aging was performed at 40 ° C for 3 days. At this time, the polyurethane resin was almost crosslinked and almost cured, and the thermally expandable microcapsules were still in a state of expansion.
  • the protective layer forming resin solution of Formula 4> was adjusted to a coating amount of 130 gZ m 2 with a comma coater on the entire surface of the synthetic resin layer (even on the surface not provided with dots). And applied. Immediately after that, it was immersed in water at 20 ° C for 1 minute for coagulation. Then, after washing with hot water at 50 ° C. for 5 minutes, followed by drying at 130 ° C. for 2 minutes, a protective layer having a thickness of about 55 m was formed. This protective layer is composed of a moisture-permeable and waterproof resin layer.
  • the thermally expandable microcapsules present in the synthetic resin layer were expanded by heating at 170 ° C. for 1 minute. As described above, breathable and waterproof with a high foam layer A characteristic fabric was obtained.
  • a resin solution for forming a surface layer having the composition shown in Formula 5 below was prepared.
  • the viscosity of the resin solution was 5000 mPa's at 25 ° C.
  • Example 3 After forming the protective layer and before forming the highly foamed layer, the amount of the resin solution of the above formula 5> was applied to the surface of the protective layer with a knife coater. It was adjusted to coated 25gZ m 2. Thereafter, a surface layer having a thickness of about was formed by drying at 100 ° C. for 2 minutes. After the surface layer was formed, the thermally expandable microcapsules present in the synthetic resin layer were expanded by heating at 170 ° C. for 1 minute. As described above, a moisture-permeable and waterproof fabric having a highly foamed layer was obtained.
  • a fabric having a foam layer was obtained in the same manner as in Example 3 except that silica powder RA (B70) in ⁇ Formulation 3> was omitted.
  • a fabric having a foamed layer was obtained in the same manner as in Example 4 except that silica powder RA (B70) in ⁇ Formulation 3> was omitted.
  • Evaluation was made by the high water pressure method described in JISL-1092. Evaluation was performed by the A-1 method described in JISL-1099.
  • each fabric according to the example was excellent in three-dimensional effect and appearance, whereas the fabric according to the comparative example was inferior in this respect.
  • the foam layer of Example 3 was 50 to 90 / Microcapsules expanded to the diameter of ⁇ ⁇ were remarkably observed on the upper surface of the highly foamed layer, and it was observed that the protective layer was pushed up. Further, in the foamed layer of Example 4, microcapsules expanded to a diameter of 40 to 90 / ⁇ ⁇ were observed remarkably on the upper surface of the highly foamed layer, and it was observed that the protective layer and the surface layer were pushed up.
  • Example 2 The same fabric as that prepared in Example 1 was prepared. On the other hand, a synthetic resin solution having the composition shown in the following formulation 6> was prepared. The viscosity of the resin solution was 2000 mPa's at 25 ° C.
  • the synthetic resin solution of Formula 6> was applied to the entire surface of the fabric using a knife coater.
  • the clearance of the knife coater was 200 m, and after coating, it was dried at 130 ° C for 1 minute to form a uniform synthetic resin layer having a thickness of about 70 m. After that, aging was performed at 40 ° C for 3 days. At this time, the polyurethane resin was cross-linked and cured, but the thermally expandable microcapsules were still expanded.
  • silica powder RA B70
  • Silicia 310P manufactured by Fuji Silicon Chemical Co., Ltd., hydrophilic and microporous silica obtained by gel method with an average particle size of about 1.4 m
  • a fabric having a highly foamed layer was obtained in the same manner as in Example 5 except that the fine powder of Guatemala was used.
  • Silica 430 (Fuji Sily A highly foamed layer was prepared in the same manner as in Example 5 except that a hydrophilic and microporous silica fine powder (manufactured by Gaku Inc., obtained by a gel method with an average particle size of about 2.5 m) was used A fabric was obtained.
  • silica powder RA B70
  • Silica 470 manufactured by Fuji Shiriishi Ai Co., Ltd., hydrophilic and microporous silica fine particles obtained by gel method with an average particle size of about 12 m
  • a cloth having a highly foamed layer was obtained in the same manner as in Example 5 except that (powder) was used.
  • Nipsil AZ-200 manufactured by Nippon Silica Industry Co., Ltd., hydrophilic and microporous silica fine particles obtained by the Gelich method with an average particle size of about 2 m
  • a fabric having a highly foamed layer was obtained in the same manner as in Example 5 except that (powder) was used.
  • a fabric having a foam layer was obtained in the same manner as in Example 5 except that the silica powder RA (B70) in ⁇ Formulation 6> was omitted.
  • Silo Hovic 702 manufactured by Fuji Silicon Chemical Co., Ltd., hydrophobic and microporous obtained by gel method with average particle size of about 4 ⁇ m
  • a fabric having a foamed layer was obtained in the same manner as in Example 5 except that (silica fine powder) was used.
  • a foamed layer is provided in the same manner as in Example 5 except that calcium carbonate fine powder (reagent, average particle size is about 5 ⁇ m or less) is used. A fabric was obtained.
  • Comparative Example 7 ⁇ Example 6> Except for using silica powder RA (B70) in the formula 6> in Example 5 except that IriodinlO (MERK, acid-titanium-coated mica fine powder with an average particle size of about 15 m or less) was used. A fabric having a foamed layer was obtained by the same method.
  • Example 5 The same as Example 5 except that Iriodin220 (MERK Co., Ltd., acid-titanium-coated mica fine powder with a particle size distribution of 10 to 60 m) is used instead of silica powder RA (B70) in prescription 6>.
  • a fabric having a foam layer was obtained by the method.
  • the thickness of the fabric provided with the foamed layers was measured with a peacock needle.
  • the results are shown in Table 3.
  • the thickness of the fabric prepared in Example 1 used at the beginning was 100 m when measured with a peacock needle.
  • Example 5 0 0 m Example 6 1 90 m Example ⁇ 1 9 5> um
  • Example 8 1 9 5 wm Example 9 1 8 5 wm
  • the foamed layers according to Examples 5 to 10 using the hydrophilic and microporous silica fine powder were strong using the hydrophilic and microporous silica fine powder. It turns out that it is more excellent in foamability compared with the foaming layer which concerns on Comparative Examples 4-8.
  • the example was thicker by 15 m or more than the standard, Thermally expandable micro force It can be seen that the expansion of the psel was significant.
  • the foamed layer is not thicker than 5 m at the maximum, and it can be seen that the expansion of the thermally expandable microcapsule is inhibited.
  • Example 11 A fabric was prepared in the same manner as in Example 1. On the other hand, a synthetic resin solution having the composition shown in Formula 3> to be used in Example 3 was prepared.
  • a polyurethane resin solution for the formation of a noble layer having the composition shown in Formula 7> below was prepared.
  • the viscosity of this rosin solution was 5000 mPa's at 25 ° C. ⁇ Prescription 7>
  • a polyurethane resin solution (a resin solution for forming a protective layer) having the composition shown in Formula 4> used in Example 3 was prepared.
  • This polyurethane resin solution is for forming a polyurethane microporous film.
  • the synthetic resin solution of Formula 3> was applied to the entire surface of one side (crushed surface) of the fabric at a coating amount of 120 g / m 2 using a comma coater. Then, it was dried at 120 ° C. for 2 minutes to form a synthetic resin layer having a thickness of 25 ⁇ m.
  • the polyurethane resin solution of formulation 7> was applied to the entire surface of the synthetic resin layer formed as described above at a coating amount of 50 gZm 2 using a floating knife coater. Thereafter, a 7-m thick layer was formed by drying at 120 ° C. for 1 minute.
  • the polyurethane resin solution of Formula 4> was applied to the entire surface of the barrier layer formed as described above at a coating amount of 120 g / m 2 (dry grease coating amount of 30 g / m 2 ) using a comma coater. did. Immediately, it was immersed in water at 20 ° C for 1 minute to solidify the polyurethane resin. Then, after washing with hot water at 50 ° C. for 5 minutes and drying at 130 ° C. for 2 minutes, a polyurethane microporous film having a thickness of 55 ⁇ m was formed. The polyurethane microporous membrane had a microporosity of 55%.
  • Synthetic resin solution of ⁇ Prescription 3> 18 mesh gravure roll (dot shape; hemispherical, dot diameter; 0.75mm, dot spacing; 0.65mm, depth; 0.2mm, dot occupied area ratio; approx. 20%) at a coating amount of 30 g / m 2, it was applied to one side (clogging surface) of the fabric with a dot pattern. Then, it was dried at 120 ° C for 2 minutes. A synthetic resin layer having a thickness of about 40 m was formed for each dot.
  • a highly foamed fabric was obtained in the same manner as in Example 11 except that silica powder RA (B70) in ⁇ Formulation 3> was omitted.
  • the weight per unit m 2 was measured.
  • Measurement was performed using a dial thickness gauge.
  • the thickness of the fabric provided with the highly foamed layer of Example 12 was measured at the portion where the dots were provided.
  • the thickness was evaluated according to the following three levels according to the value of Z basis weight.
  • ⁇ ⁇ 'Thickness Z per unit area exceeds 2.0, and the volume is very good.
  • ⁇ ⁇ Thickness Z per unit area is 1.6 to 2.0, and has a slight volume feeling.
  • X ⁇ ⁇ 'Thickness Z is less than 1.6 and does not have volume feeling.
  • the surface of the polyurethane microporous membrane was repeated 100 times, the appearance was observed, and the wear durability was evaluated in the following three stages.
  • the three-dimensional appearance and the appearance were visually evaluated in the following three stages.
  • Example 1 Example 1 1 Comparative example 9 Comparative example 1 0 Brazing (g / m 2 ) 1 4 6 1 2 2 1 4 4 1 3 6 Thickness ((m) 3 3 0 3 0 0 2 5 0 2 0 5 Volume X
  • This twill is subjected to scouring and dyeing by the usual method (Kyanol Blue NR 1% ⁇ . Mf, manufactured by Nippon Gyaku Co., Ltd.), and then Asahi Guard AG—7 000 (Asahi Glass Co., Ltd.) was dispersed in 6%, padded with an aqueous dispersion (drawing ratio 45%), dried, and then heat treated at 170 ° C. for 40 seconds to obtain a fabric.
  • a synthetic resin solution having the composition shown in Formula 8> below was prepared.
  • the solid content concentration of the synthetic resin solution is 22% by mass, and the viscosity of the synthetic resin solution is 150 ° C. at 25 ° C. It was OmPa ⁇ s.
  • Resamine X cross-linking agent 1 part by mass
  • the rosin solution for forming a protective layer having the composition shown in ⁇ Prescription 4> was used as a moisture permeable and waterproof rosin layer forming solution.
  • the adhesive solution had a solid content concentration of 36% by mass, and the viscosity of the synthetic resin solution was 2500 mPa's at 25 ° C.
  • a gravure roll (5-wire Z25. 4mm, line width: lmm, depth: 0.15mm, engraved with a synthetic resin solution of ⁇ Prescription 8> on the moisture-permeable and waterproof resin layer in a grid line shape.
  • a lattice-shaped synthetic resin layer containing about 10% by mass of a heat-expandable micro force capsule was formed by coating using a lattice line occupation ratio of about 20% and drying at 120 ° C. for 1 minute.
  • an adhesive solution of Formula 9> was applied onto the synthetic resin layer at a coating amount of 38 g / m 2 using a comma coater.
  • the adhesive solution was applied on the lattice-shaped synthetic resin layer, and was applied on the moisture-permeable and waterproof resin layer in the absence of the lattice. Then dry at 130 ° C for 1 minute to form an average 13 / zm thick adhesive layer Made.
  • the fabric is laminated on the adhesive layer and laminated at a pressure of 200 kPa, and then a release material, a moisture-permeable and waterproof resin layer, a synthetic resin layer, an adhesive layer, and a fabric.
  • a release material a moisture-permeable and waterproof resin layer, a synthetic resin layer, an adhesive layer, and a fabric.
  • the release material After aging the laminated body at 40 ° C for 3 days, the release material is peeled off, and then set processing is performed on the heat setter machine under the condition of 170 ° C x 1 min. Went.
  • the synthetic resin layer became a highly foamed layer, and a moisture-permeable waterproof fabric provided with the highly foamed layer was obtained.
  • a solution for forming a moisture-permeable and waterproof resinous layer having the composition shown in the following formula 10> was prepared.
  • the solid content of this solution is 22% by mass, and the viscosity of the solution is 3000 mPa's at 25 ° C.
  • release paper manufactured by Lintec as a release material, and apply a moisture-permeable waterproof resin layer forming solution of formula 10> on the release surface using a comma coater. Then, it was applied at 2 and then dried at 100 ° C. for 2 minutes to form a 10 m-thick nonporous resin film to obtain a moisture-permeable and waterproof resin layer.
  • slipperiness-imparting agent A slipperiness-imparting agent having the composition shown in Formula 11> below was prepared.
  • the lubricity-imparting agent had a solid content concentration of 19% by mass and a viscosity of 3500 mPa's at 25 ° C.
  • Example 14 after the release material was peeled off at the time of [formation of a highly foamed layer], the slipperiness imparting agent shown in Formula 1 1> was applied using a knife coater at a coating amount of 20 g / m 2. Except for applying a step of forming a dry touch thin film with an average thickness of 4 m by drying at 100 ° C. for 1 minute, the same method as in Example 14 was applied to provide a transparent foam with a high foam layer. A wet waterproof fabric was obtained.
  • a gravure roll (5-line Z25.4 mm, line width: lmm, depth: 0.15 mm, grid line occupancy: about 20%) engraved with a synthetic resin solution of ⁇ Prescription 8> on the cloth on a grid line
  • a lattice-shaped synthetic resin layer containing about 10% by mass of thermally expandable microcapsules was formed by applying and drying at 120 ° C. for 1 minute.
  • the moisture permeation waterproofing resin layer forming solution of the above formulation 10> was applied with a comma coater at an application amount of 45 g / m 2 , and then 100 It was dried at ° C for 2 minutes to form a 10 m-thick nonporous resin film, and a moisture-permeable and waterproof resin layer was obtained.
  • the adhesive solution of ⁇ Prescription 9> is applied onto this moisture-permeable and water-resistant resin layer using a comma coater. It was coated by a cloth amount 38gZm 2. The adhesive solution was applied to the entire surface of the moisture-permeable and waterproof resin layer. Then, drying was performed at 130 ° C for 1 minute to form an adhesive layer having an average thickness of 13 m.
  • the synthetic resin layer of the fabric obtained in [Formation of synthetic resin layer on fabric] was obtained in [Formation of adhesive layer on moisture-permeable and waterproof resin layer].
  • the laminate was laminated in contact with the adhesive layer, laminated at a pressure of 200 kPa, and laminated in the following order: release material, moisture-permeable and waterproof resin layer, adhesive layer, synthetic resin layer, and fabric. Obtained.
  • the laminate was aged at 40 ° C for 3 days, and then the release material was peeled off, and the slipperiness-imparting agent shown in Formula 11> was applied to the moisture-permeable and water-proof coating at a coating amount of 20 gZm 2 using a nifcoater.
  • Example 13 [Formation of synthetic resin layer on moisture-permeable and waterproof resin layer] was omitted, and an adhesive layer was formed on moisture-permeable and waterproof resin layer, and the same as Example 13 A moisture-permeable and water-repellent fabric was obtained by the method.
  • Example 14 [Formation of synthetic resin layer on moisture-permeable and waterproof resin layer] was omitted, and an adhesive layer was formed on moisture-permeable and waterproof resin layer, and the same as Example 14 A moisture-permeable and water-repellent fabric was obtained by the method.
  • Example 13 a moisture-permeable and waterproof fabric was obtained in the same manner as in Example 13 except that the synthetic resin solution containing microsphere H755 D was not used as the synthetic resin solution of the formulation 8>. .
  • Example 14 a moisture-permeable and waterproof fabric was obtained in the same manner as in Example 14 except that the synthetic resin solution of Formula 8> was not mixed with Microsphere H755 D. .
  • Grade 5 Three-dimensional appearance and appearance are particularly good.
  • Grade 1-“It has a design property and is usually at the film level.
  • a cotton cloth (Kanakin No. 3 cloth) was attached to the friction element, and a sample was attached on the arc surface. After repeating 100 times of friction, the degree of appearance change was evaluated according to the following five levels.

Landscapes

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Description

明 細 書
高発泡層を備えた布帛及びその製造方法
技術分野
[0001] 本発明は、高発泡層を備えた布帛及びその製造方法に関し、特に、カジュアル衣 料、スポーツ衣料、登山衣料等の各種衣料用布帛として用いるのに適した高発泡層 を備えた布帛及びその製造方法に関するものである。
背景技術
[0002] 従来から、立体感を有する榭脂層をパターン状に形成することで、いろいろなタイ プの意匠性を有するものが提案されており、その立体感を付与するための手法として は、熱膨張性マイクロカプセル力もなる発泡材を用いることで、所望の目的を達成し ている。すなわち、基材に、熱膨張性マイクロカプセルを含む印刷用インク等の榭脂 溶液を塗布し、加熱して熱膨張性マイクロカプセルを膨張させて、立体感を付与する 方法が採用されている。
[0003] たとえば、特許文献 1には、基材表面に、熱膨張性マイクロカプセルを含む印刷用 インクをパターン状 (模様状）に印刷し、その上に透明フィルムよりなる保護層を積層 した後、加熱により熱膨張性マイクロカプセルを膨張させて、凹凸性に優れ立体感に 富む模様プリントレザーを得ることが記載されて 、る。
[0004] また、特許文献 2には、基材表面に、熱膨張性マイクロカプセルを含むポリウレタン 榭脂溶液をシルクスクリーン印刷法でパターン状 (模様状）に印刷した後、その表面 に着色層を設け、その後、加熱により熱膨張性マイクロカプセルを膨張させて、凹凸 性に優れ立体感に富む積層体を得ることが記載されている。
[0005] 特許文献 1：特開昭 60— 246878号公報 (特許請求の範囲の項）
特許文献 2：特開平 10— 329297号公報 (段落番号 0025及び 0026)
発明の開示
発明が解決しょうとする課題
[0006] 特許文献 1及び 2記載の技術は、 V、ずれも、熱膨張性マイクロカプセルを印刷用ィ ンク等の榭脂溶液に含有させて、榭脂層を形成した後、加熱により熱膨張性マイクロ カプセルを膨張させるというものである。したがって、熱膨張性マイクロカプセルにより 、榭脂層も凹凸状等に変形することになる。
[0007] しかるに、榭脂層として、硬い榭脂層を用いると、熱膨張性マイクロカプセルが膨張 しにくいということがあった。たとえば、榭脂層として架橋された榭脂を用いると、榭脂 層が変形しにくぐ加熱しても熱膨張性マイクロカプセルが膨張せず、凹凸性に優れ 立体感に富む積層体を得られないということがあった。もちろん、榭脂層として変形し やす 、柔らか 、榭脂を用いれば、熱膨張性マイクロカプセルは容易に膨張するので あるが、柔らかい榭脂は、強度が弱ぐ膨張したマイクロカプセルが脱落しやすいとい う、新たな問題点が生じる。
[0008] そこで、本発明者は、架橋された榭脂の如ぐ変形しにくい榭脂を用いた榭脂層を 、熱膨張性マイクロカプセルで変形させる方法を検討していた。この結果、予期せぬ ことに、熱膨張性マイクロカプセルと共に、親水性かつ微多孔性シリカ微粉末を混合 しておくと、架橋された榭脂の如ぐ比較的変形しにくい榭脂よりなる榭脂層であって も、その榭脂層中に存在するマイクロカプセルが膨張しやすいことを発見した。何故 に、親水性であり、微多孔性であり、シリカ微粉末であると、榭脂層中の熱膨張性マイ クロカプセルが膨張しやすいのかという原理は、定かではない。しかしながら、後記す る実施例による実証の結果、親水性かつ微多孔性シリカ微粉末を用いた場合に限つ て、榭脂層中の熱膨張性マイクロカプセルが良好に膨張することが判明したのである 。本発明は、このような知見に基づいてなされたものである。
課題を解決するための手段
[0009] それゆえに、本発明は、布帛の片面に高発泡層が積層貼合されており、該高発泡 層は、熱膨張したマイクロカプセルと、該マイクロカプセルを該布帛の片面に保持す るための合成樹脂と、該マイクロカプセルの表面又は該合成樹脂中に存在する親水 性かつ微多孔性シリカ微粉末とで形成されていることを特徴とする高発泡層を備えた 布帛に関するものである。また、布帛の片面に、熱膨張性マイクロカプセルと、親水 性かつ微多孔性シリカ微粉末とを含有する合成樹脂溶液を、塗布した後、乾燥して 合成樹脂層を形成し、その後、加熱下で該熱膨張性マイクロカプセルを膨張させるこ とを特徴とする高発泡層を備えた布帛の製造方法に関するものである。さらにまた、 熱膨張性マイクロカプセルと親水性かつ微多孔性シリカ微粉末とを含有する合成榭 脂溶液を、基材に塗布した後、乾燥して合成樹脂層を形成し、その後、加熱下で該 熱膨張性マイクロカプセルを膨張させることを特徴とする発泡方法に関するものであ る。
[0010] 布帛の説明
本発明において、布帛としては、一般的に、織物、編物、不織布、合成皮革等の衣 料用素材として用いられるものを使用しうる。本発明に係る高発泡層を備えた布帛が 、カジュアル衣料、スポーツ衣料、登山衣料等の各種衣料用素材として好適に使用 しうるカゝらである。しかしながら、本発明においては、衣料用素材としての布帛に限ら ず、その他の用途に使用しうる布帛を用いてもよい。さらに、布帛に限らず、合成榭 脂製シート又はフィルムや、紙等の他の基材であっても差し支えな 、。
[0011] 布帛を構成する繊維としても、任意のものが用いられる。たとえば、ナイロン 6やナイ ロン 66で代表されるポリアミド系合成繊維、ポリエチレンテレフタレートで代表される ポリエステル系合成繊維、ポリアクリル-トリル系合成繊維、ポリビュルアルコール系 合成繊維、トリアセテート等の半合成繊維、木綿等の天然繊維を単独で又は混合し て用いられる。
[0012] 布帛の片面又は両面には、撥水処理が施されていてもよい。特に、高発泡層が積 層貼合される面に、撥水処理が施されている布帛を用いるのが好ましい。これは、高 発泡層を積層貼合する際に、この高発泡層が布帛内部に深く浸透したり、又は布帛 の背面に滲み出すのを防止しうるからである。撥水処理に用いる撥水剤としては、パ ラフィン系撥水剤、ポリシロキサン系撥水剤又はフッ素系撥水剤等の公知のものを使 用しうる。また、撥水処理も、パディング法やスプレー法等の公知の方法で行えばよ い。特に、良好な撥水性を必要とする場合には、フッ素系撥水剤、たとえば、 AG700 0 (旭硝子株式会社製、フッ素系撥水剤ェマルジヨン)を 5%の水分散液でパディング (絞り率 35%)した後、 150〜170°Cで 30秒〜 2分間の熱処理を行う方法を採用する のがよい。
[0013] 高発洵層の説明
高発泡層は、基本的に、合成樹脂と、熱膨張したマイクロカプセルと、親水性かつ 微多孔性シリカ微粉末 (以下、単に「シリカ微粉末」ということもある。）とで形成されて いる。高発泡層中における各物質の含有割合は、以下の割合であるのが好ましい。 すなわち、熱膨張したマイクロカプセルは、合成樹脂 100質量部に対して、 3〜50質 量部であるのが好ましぐ特に 5〜30質量部であるのがより好ましい。熱膨張したマイ クロカプセルが 3質量部未満になると、高発泡層の立体感が乏しくなる傾向が生じる 。また、マイクロカプセルが 50質量部を超えると、相対的に合成樹脂量が少なくなる ため、合成樹脂によってマイクロカプセルを保持しに《なり、これが脱落しやすくなる 傾向が生じる。シリカ微粉末は、合成樹脂 100質量部に対して、 3〜50質量部である のが好ましぐ特に 5〜40質量部であるのがより好ましい。シリカ微粉末が 3質量部未 満になると、熱膨張性マイクロカプセルの発泡性を向上させにくくなる傾向が生じる。 また、シリカ微粉末が 50質量部を超えると、高発泡層が硬くなる傾向が生じる。さらに 、熱膨張したマイクロカプセルとシリカ微粉末との使用割合は、マイクロカプセル:シリ カ微粉末 = 1： 3〜3： 1 (質量部）であるのが好ま U、。この範囲を超えてシリカ微粉末 又はマイクロカプセルの使用割合が多 、と、熱膨張性マイクロカプセルの発泡性を向 上させにくくなる傾向が生じる。
^^泡眉巾の^^ 旨の . S月
合成樹脂としては、布帛に接着貼合されるものであれば、どのようなものでも使用す ることができる。たとえば、ポリエステルやポリエチレン等のホットメルト榭脂として使用 される合成樹脂、ポリウレタンやポリ酢酸ビニル等の接着剤として使用される合成榭 脂を用いることができる。本発明においては、特に、架橋した合成樹脂を用いるのが 好ましい。具体的には、水酸基、イソシァネート基、アミノ基、カルボキシル基等の反 応基を持ついわゆる架橋性を有したポリウレタン、ポリエステル、ポリアクリル、ポリアミ ド、ポリエチレン 酢酸ビュル等力 自己架橋するか或いはイソシァネート系、ェポキ シ系、メラミン系等の架橋剤と架橋した合成樹脂を用いることができる。本発明に係る 高発泡層を備えた布帛を、衣料用素材として使用する場合には、高発泡層がソフト な風合いを有しているのが好ましい。また、透湿防水性の合成樹脂を用いるのが好ま しい。このような観点からは、ポリイソシァネート成分とポリオール成分の反応力も得ら れる末端に水酸基を有するポリウレタン榭脂を、へキサメチレンジイソシァネート系の 架橋剤で架橋した透湿防水性合成樹脂がよ!/ヽ。
[0015] ポリウレタン榭脂を構成するポリイソシァネート成分としては、芳香族ジイソシァネー ト、脂肪族ジイソシァネート、脂環族ジイソシァネート等が単独で又は混合して用いら れる。具体的には、トリレン一 2, 4—ジイソシァネート、 4, 4，一ジフエ-ルメタンジイソ シァネート、 1, 6—へキサンジイソシァネート又は 3官能以上のイソシァネートが単独 で又は混合して使用される。また、ポリオール成分としては、ポリエーテルポリオール やポリエステルポリオール等が用いられる。ポリエーテルポリオールとしては、たとえ ば、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール又はポリテトラメチレングリコー ル等が単独で又は混合して用いられる。ポリエステルポリオールとしては、たとえば、 エチレングリコール、プロピレングリコール等のジオールとアジピン酸、セバチン酸な どの 2塩基酸との反応生成物や力プロラタトン等の開環重合物等が用いられる。
[0016] ポリウレタン榭脂を架橋するための架橋剤は、布帛との接着力を向上させて、高発 泡層の耐剥離性を向上させるものである。このような架橋剤としては、イソシァネート 化合物が好適であり、ポリウレタン榭脂に添加混合して用いられる。イソシァネートイ匕 合物としては、たとえば、トリレン一 2, 4—ジイソシァネート、ジフエ-ルメタンジィソシ ァネート、イソフォロンジイソシァネート、へキサメチレンジイソシァネート、又はこれら のジイソシァネート類 3モルと、活性水素を含有する化合物（たとえば、トリメチロール プロパン、グリセリン等） 1モルとの付加反応によって得られるトリイソシァネート類等が 使用できる。上記のイソシァネートイ匕合物は、イソシァネート基が遊離した形のもので あっても、あるいはフエノール、ラタタム、メチルケトン等で付加ブロック体を形成させ、 熱処理によって解離させる形のものであっても良ぐ作業性や用途などにより適宜使 い分ければよい。添加混合するイソシァネートイ匕合物の使用量は、高発泡層中のポリ ウレタン榭脂 100質量部に対して 0. 1〜10質量部の割合で使用することが望ましい 。使用量が 0. 1質量部未満であれば、布帛に対する接着力があまり向上しない傾向 となる。また、使用量が 10質量部を超えると、風合いが硬化する傾向がある。
[0017] 高発洵層中のマイクロカプセルの説明
熱膨張したマイクロカプセルは、熱膨張性マイクロカプセルが加熱下で膨張したも のである。熱膨張性マイクロカプセルとしては、従来公知のものであれば、どのような ものでも用いることができる。具体的には、その粒子径が 5〜50 m程度のものであ り、外殻が塩ィ匕ビユリデンゃアクリロニトリル等の重合物からなる熱可塑性榭脂で形成 され、この外殻内にイソブタン，イソペンタン， n—ペンタン等の低沸点炭化水素が内 包されてなる熱膨張性マイクロカプセルを用いることができる。このような熱膨張性マ イク口カプセルは、 80〜200°C程度の加熱下で、約 20〜70倍体積膨張するもので ある。したがって、完全に自由な状態で熱膨張したマイクロカプセルは、その粒子径 力 ^3 /ζ πι〜2. 1mm程度のものとなる。
[0018] 高発洵層中のシリカ微粉末の説明
シリカ微粉末としても、従来公知のものであれば、どのようなものでも用いることがで きる。たとえば、湿式法 (ゲル法、沈降法)又は乾式法で製造されるもので、表面に親 水基である OH基を持ち、多数の細孔を持つシリカ微粉末を使用することができる。 シリカ微粉末の粒子径は、 0. 01〜200 /ζ πι程度のものが用いられ、特に 1〜： LOO /z m程度のものが用いられる。本発明において、シリカ微粉末の粒子径は、熱膨張性 マイクロカプセルの粒子径と同等か又はそれよりも大きいものを使用すると、発泡性 力 り向上する。この理由は、定かではないが、シリカ微粉末間の間隙が、熱膨張性 マイクロカプセルの膨張を許容する間隙になるのではないかと推測しうる。
[0019] 泡. 布 の 係、
高発泡層は、布帛の片面全面に積層貼合されていてもよいし、パターン状で一定 の模様として積層貼合されていてもよい。衣料用素材として用いる場合、パターン状 で積層貼合されている方力 ファッション性や意匠性の観点力 好ましい。パターン 状の形態としては、任意であって差し支えないが、ドット状，格子状、線状、斜線型、 ピラミッド型、亀甲柄、ある特定の商標柄等の均一性のある柄あるいはランダム状の 柄等の意匠性を発揮しやすい見栄え感のある柄であるのが好ましい。また、布帛の 片面に対するパターン状の模様の占有面積は 5〜90%の範囲であるのが好ましぐ 特に 10〜80%の範囲であるのがより好ましい。占有面積が 5%未満になると、立体 感に乏しくて優れた意匠性を得にくくなる傾向が生じる。また、占有面積が 90%を超 えると、風合いが硬くなる傾向が生じる。
[0020] 高発泡層と布帛とは、直接積層貼合されていてもよいし、接着剤層を介して積層貼 合されていてもよい。高発泡層を布帛面に接着させるための接着剤としては、従来公 知のものであれば、どのようなものでも使用しうる。具体的には、天然ゴム、二トリルゴ ム系、クロロプレンゴム系等の合成ゴム、酢酸ビュル系榭脂、アクリル系榭脂、ポリアミ ド系榭脂、ポリエステル系榭脂、エチレン-酢酸ビニル共重合榭脂、ポリウレタン系榭 脂等を、単独で又は混合して用いることができる。特に、接着耐久性の観点から、硬 化型の接着剤を用いるのが好ましい。たとえば、水酸基、イソシァネート基、アミノ基、 カルボキシル基等の反応基を持つ 、わゆる架橋性を有したポリウレタン、ポリエステ ル、ポリアミド、ポリエチレン-酢酸ビュル等力 自己架橋するか或いはイソシァネート 系、エポキシ系等の架橋剤と架橋して、接着剤が硬化型となるものが好ましい。この 中でも、ポリウレタン榭脂接着剤が柔軟性に富み、かつ透湿性にも優れているので、 特に好ましい。
[0021] 接着剤よりなる層（接着剤層）は、布帛の全面に設けられていてもよいし、又は点状 に部分的に設けられていてもよい。接着剤層の厚さは、 5〜： LOO /z m程度でよぐ 10 〜80 μ mが好ましぐ 20-50 μ mがより好ましい。 5 μ m未満では接着力に乏しぐ 100 mを超える厚みにしても、接着力の向上度合いが少なぐかつ得られる布帛の 風合い硬化の問題点を生じやすい。また、透湿防水性榭脂を採用して、透湿防水性 布帛を得る場合には、透湿性能の低下を惹起する傾向となる。接着剤層が点状に設 けられている場合、各点の径は lmm程度以下であるのが好ましぐ全点の占有面積 は 30%以上であるのが好ましい。このような点状接着剤層は、最終的に、良好な意 匠性を布帛に与えうる。また、透湿防水性布帛を得る場合には、良好な透湿性能を 与えうる。
[0022] 保讒層の説明
高発泡層表面には、さらに保護層が積層貼合されているのが好ましい。これは、高 発泡層の磨耗等によって、熱膨張したマイクロカプセルが脱落するのを防止するため である。保護層は布帛全面に設けてもよいし、高発泡層をパターン状に積層貼合し た場合には、パターン状の高発泡層の箇所のみに、保護層を設けてもよい。すなわ ち、高発泡層のパターン状の模様と同調させて、保護層を設けてもよい。保護層とし ては、各種布帛、榭脂フィルム、紙等の任意のものが用いられる。保護層として榭脂 フィルム (榭脂層）を採用した場合、榭脂フィルム中に、二酸ィ匕チタンや炭酸カルシゥ ム等の充填剤、有機系或いは無機系の顔料、二酸化珪素等の滑剤、ゼォライト系消 臭剤、光触媒機能を有する酸化チタン系抗菌剤などを含有させてもよい。これによつ て、保護層である榭脂フィルムの品位向上や機能性向上が図れる力もである。榭脂 フィルムの厚みは、 1〜 100 mであるのが好ましぐ特に 2〜50 /ζ πιであるのがより 好ましい。
[0023] 保讒層 して诱湿防水件榭脂層を使用した場合の説明
本発明に係る高発泡層を備えた布帛を衣料用素材として用いる場合には、透湿防 水性樹脂からなる保護層を採用するのが好ましい。透湿防水性榭脂としては、ポリウ レタン系、ポリアミノ酸ウレタン系、アクリル系、ポリエステル系、ポリテトラフルォロェチ レン系等の公知の榭脂を採用すればよい。これらの合成樹脂はまた、高発泡層にも 採用されるものである。透湿防水性榭脂層は、微多孔性榭脂膜 (微多孔膜ともいう。 ) であっても、無孔性榭脂膜 (無孔膜ともいう。）であってもよい。また、透湿防水性榭脂 層は、榭脂膜を一層で用いるのが一般的であるが、榭脂膜を二層以上積層してもよ い。たとえば、微多孔膜同士、無孔膜同士、又は微多孔膜と無孔膜とを組み合わせ て透湿防水性榭脂層としてもよい。本発明においては、高発泡層に透湿防水性合成 榭脂を用いた場合、保護層にも同一の透湿防水性榭脂を用いるのが好まし ヽ。
[0024] 透湿防水性榭脂層の厚みは、榭脂膜として微多孔膜を使用したときは、 10〜： LOO μ mが好ましぐ 15-70 μ mがより好ましい。厚みが 10 μ m未満では防水性が不十 分となりやすぐまた、 100 mを超えると風合いが硬ぐ透湿性が不十分となりやす い。また、榭脂膜として無孔膜を使用したときは、 5〜30 /ζ πιが好ましぐ 8〜20 /ζ πι 力 り好ましい。厚みが 未満では、防水性が不十分となりやすぐまた、 30 /z m を超えると透湿性が不十分となりやすい。無孔膜を使用した場合、透湿防水性榭脂 層を薄くすることができ、高発泡層の発泡を阻害することが少なぐまた、外部からの 高発泡層の視認性も良好となる。特に、高発泡層に顔料ゃフイラ一等を含有させて 化粧効果を付与したときは、この化粧効果が無孔膜を通して、良好に視認しうる。
[0025] また、透湿防水性榭脂層は、ポリウレタン微多孔膜とバリヤ一層との積層物であって もよい。この場合、ポリウレタン微多孔膜は、 N, N—ジメチルホルムアミドを主溶媒と するポリウレタン榭脂溶液を湿式凝固して得られたものである。また、バリヤ一層は、 N, N—ジメチルホルムアミドの透過を阻害するポリウレタン薄膜層である。したがって 、 ノ リヤー層が高発泡層表面に積層貼合されることになる。すなわち、合成樹脂層上 にポリウレタン榭脂溶液を塗布して微多孔膜を形成する際に、その溶媒である N, N ージメチルホルムアミドが、合成樹脂層に浸透するのを防止するために、ノ リヤー層 が合成樹脂層表面に適用されるのである。ノ リヤー層が存在しないと、 N, N—ジメ チルホルムアミドが合成樹脂層に浸透し、熱膨張性マイクロカプセルの外殻を溶解さ せる恐れが生じるのである。ポリウレタン薄膜層を形成するためのポリウレタン榭脂と しては、従来公知のものであれば、どのようなものでも使用しうる。具体的には、前記 で列挙したポリウレタン榭脂を使用しうる。ノ リヤー層は、布帛全面に設けてもよいし 、高発泡層をパターン状に積層貼合した場合には、パターン状の高発泡層の箇所の みに、ノ リヤー層を設けてもよい。すなわち、高発泡層のパターン状の模様と同調さ せて、ノ リヤー層を設けてもよい。ノ リヤー層の厚みは、 0. 5〜10 mであるのが好 ましぐ特に 1〜8 μ mであるのがより好ましい。 0. 5 m未満であると、 N, N—ジメチ ルホルムアミドの透過を阻害しに《なる傾向が生じる。また、 10 /z mを超えると、高 発泡布帛の風合いが低下する傾向が生じる。
[0026] ポリウレタン微多孔膜は、 N, N—ジメチルホルムアミドを主溶媒とするポリウレタン 榭脂溶液をバリヤ一層表面に塗布した後、水中又は水主体の N, N—ジメチルホル ムアミド混合液中に浸漬して、ポリウレタン榭脂を凝固させるという、公知の湿式凝固 法によって得られたものである。ポリウレタン微多孔膜には、膜の品位向上や機能性 向上の観点から、二酸ィ匕チタンや炭酸カルシウム等の充填剤、有機系或いは無機系 の顔料、二酸化珪素等の滑剤、ゼォライト系消臭剤、光触媒機能を有する酸化チタ ン系抗菌剤等を含有させてもょ ヽ。
[0027] ポリウレタン微多孔膜の厚みは、 5〜200 μ mであるのが好ましぐ特に 10〜： LOO μ mであるのがより好ましい。厚みが 5 m未満となると、高発泡布帛のボリゥム感ゃ耐 久性が不十分になる傾向が生じる。また、厚みが 200 mを超えると、加工コスト面か ら不利になる傾向が生じる。ポリウレタン微多孔膜の微多孔率は、 20〜80%である のが好ましぐ特に 40〜70%であるのがより好ましい。微多孔率が 20%未満では、 透湿性が不十分となる傾向が生じる。また、微多孔率が 80%を超えると、ポリウレタン 微多孔膜の強度が低下する傾向が生じる。なお、微多孔率とは、 { [1 乾燥榭脂塗 布量（lm2当たりの塗布量) ] Z [平均膜厚 m) X I. 2 (ポリウレタン系榭脂の比重） ] X 100}の簡易式から、算出されるものである。
[0028] 保讒層卜.に設けられる表 rif層の説明
本発明においては、保護層の上にさらに表面層を設けてもよい。この表面層は、布 帛にさらに洗濯耐久性や防水性又は撥水性等を付与した!/、場合に設けることができ る。したがって、表面層としては、このような付与したい要求特性に応じた材料、たと えば耐久性フィルムや防水剤又は撥水剤等を選択して使用すればょ 、。具体的に は、榭脂フィルム層を表面層とする場合が多ぐこのような場合には、高発泡層を構 成している合成樹脂や、保護層を構成している合成樹脂と、同一の合成樹脂を採用 してもよい。また、透湿防水性榭脂層が最外層となり、直接、身体の一部やインナー と接触し、摩擦が生じるような場合には、着用性や磨耗耐久性の観点から、滑性を有 し、かつソフトタツチゃドライタツチ等のタツチ感に優れている表面層を設けることがで きる。具体的には、透湿防水性榭脂層表面に、ポリジメチルシロキサン等のシリコー ン系化合物、セリシン等のシルクパウダー、 Ne—ラウロイルー L リジン等のアミノ酸 系微粉体、ウールパウダー、セルロース系パウダー、耐熱性有機フィラー微粉体等を 付着させればよい。
[0029] 本発明に係る高発泡層を備えた布帛は、以下のような種々の製造方法で得ること ができる。
某本 な 1¾告
まず、合成樹脂を水及び Z又は有機溶剤に溶解又は分散させた合成樹脂液を準 備する。そして、この合成樹脂液中に、熱膨張性マイクロカプセルと、シリカ微粉末と を添加混合して、合成樹脂溶液を得る。合成樹脂の種類や量、熱膨張性マイクロ力 プセルの種類や添カ卩量、シリカ微粉末の添カ卩量は、前記したとおりである。この合成 榭脂溶液を、布帛の片面に塗布する。この塗布は、布帛片面全面に塗布してもよい し、ノターン状に塗布してもよい。塗布方法としては、コンマコーティング法、ロールォ ンナイフコーティング法、グラビアコーティング法又はスクリーン印刷法等を採用すれ ばよい。塗布後、合成樹脂溶液を乾燥して、合成樹脂を固化させる。固化した合成 榭脂層の厚みは、 5-200 μ m程度であるのが好ましぐ特に 10〜： LOO μ m程度で あるのがより好ましい。合成樹脂が架橋性合成樹脂の場合、この段階で架橋させて おいてもよいし、未架橋の状態であってもよい。そして、合成樹脂を固化させて合成 榭脂層を形成した後、 80〜200°C程度に加熱して、熱膨張性マイクロカプセルを膨 張させる。以上のようにして、高発泡層が形成され、高発泡層を備えた布帛が得られ るのである。
[0030] 保讒層を付加する場合の製诰方法
上記の基本的な製造方法にお！ヽて、合成樹脂を固化させて合成樹脂層を形成し た後、熱膨張性マイクロカプセルを膨張させる前に、保護層を形成することも好まし いことである。保護層としては、前述した透湿防水性榭脂層等の任意のものが採用さ れる。保護層を形成する方法は、保護層の種類によって種々である。たとえば、榭脂 フィルム、布帛又は紙等を保護層とするときは、合成樹脂層表面に接着剤等で貼合 すればよい。また、榭脂フィルムの場合には、 Tダイ等で榭脂をシート状に押し出して 、榭脂自身の粘着性で合成樹脂層にラミネートしてもよい。また、ポリウレタン榭脂溶 液等の保護層形成用榭脂溶液を用いる場合は、これをナイフコーティング法やダラ ビアコーティング法等で塗布した後、乾燥して榭脂溶液を固化させ、榭脂層からなる 保護層を形成してもよい。さら〖こ、パターン状に形成された合成樹脂層のパターンと 同調させて保護層を形成する場合には、保護層形成用榭脂溶液を用い、ロータリー スクリーンやフラットスクリーン等によるプリント法で榭脂層からなる保護層を設けても よい。そして、保護層を設けた後、 80〜200°C程度に加熱して、熱膨張性マイクロ力 プセルを膨張させる。以上のようにして、高発泡層の上に保護層が設けられた、高発 泡層を備えた布帛が得られるのである。
[0031] 保讒層 してポリウレタン微多孔膜 バリヤ一層 の穑層物を用いた場合の製诰方 まず、ポリウレタン榭脂を水及び z又は有機溶剤に溶解又は分散させた合成樹脂 液を準備する。そして、この合成樹脂液中に、熱膨張性マイクロカプセルと、シリカ微 粉末とを添加混合して、合成樹脂溶液を得る。ポリウレタン榭脂の種類や量、熱膨張 性マイクロカプセルの種類や添加量、シリカ微粉末の添加量は、前記したとおりであ る。この合成樹脂溶液を、布帛の片面に塗布する。この塗布は、布帛片面全面に塗 布してもよいし、パターン状に塗布してもよい。塗布後、合成樹脂溶液を乾燥して、ポ リウレタン榭脂を固化させて合成樹脂層を形成する。
[0032] 合成樹脂層を形成した後、合成樹脂層面にバリヤ一層を形成する。ノ リヤー層を 形成する方法は、ノ リヤー層の種類によって種々である。たとえば、ポリウレタン薄膜 を使用するときは、これを合成樹脂層表面に接着剤等で貼合すればよい。また、ポリ ウレタン榭脂溶液を用いる場合は、これをフローティングナイフコーティング法、リバ ースコ一ティング法又はグラビアコ一ティング法等で塗布した後、乾燥して榭脂溶液 を固化させ、ポリウレタン薄膜層を形成してもよい。さら〖こ、パターン状に形成された 合成樹脂層のパターンと同調させてノ リヤー層を形成する場合には、ポリウレタン榭 脂溶液を用い、ロータリースクリーンやフラットスクリーン等によるプリント法で、ポリウレ タン薄膜層からなるバリヤ一層を設けてもよい。
[0033] ノ リヤー層を形成した後、バリヤ一層面に、 N, N—ジメチルホルムアミドを主溶媒と するポリウレタン榭脂溶液を塗布する。塗布方法としては、コンマコーティング法や口 ールオンナイフコーティング法等を採用すればよい。そして、塗布後、 5〜40°Cの水 中又は水主体の N, N—ジメチルホルムアミド混合液中に浸漬して、ポリウレタン榭脂 を凝固させる。この後、 40〜80°Cの温水中に湯洗し、乾燥すれば、ポリウレタン微多 孔膜が得られるのである。そして、このポリウレタン微多孔膜によって、優れた防水性 及び透湿性を持つ高発泡布帛が得られるのである。
[0034] 離型材を使用した 1¾告方法
まず、離型紙、離型フィルム又は離型布等の離型材を準備する。そして、この離型 材の表面に、保護層である透湿防水性榭脂層を形成する。透湿防水性榭脂層を形 成するには、透湿防水性榭脂層を形成する前記した榭脂を用い、前記した方法を採 用すればよい。たとえば、透湿防水層形成用榭脂液をコンマコーターやナイフコータ 一等を用いて塗布し、乾燥して無孔性榭脂膜を形成する乾式コーティング法を採用 することができる。また、透湿防水層形成用榭脂液を同様に塗布した後、水等の凝固 液で榭脂を凝固させ、その後、湯洗及び乾燥により微多孔性榭脂膜を形成する湿式 コーティング法を採用することができる。さら〖こ、透湿防水性榭脂層を形成する前記し た榭脂を溶融させ、 τダイ力 押し出して無孔性榭脂膜を形成する溶融押し出し法を 採用することができる。
[0035] 透湿防水性榭脂層を形成した後、この層上に、熱膨張性マイクロカプセルと、シリカ 微粉末とを含有する合成樹脂溶液を塗布する。合成樹脂溶液中における合成樹脂 の種類や量、熱膨張性マイクロカプセルの種類や添加量、シリカ微粉末の添加量は 、前記したとおりである。この合成樹脂溶液を、透湿防水性榭脂層表面に塗布する。 この塗布は、透湿防水性榭脂層表面全面に塗布してもよいし、ノターン状に塗布し てもよい。塗布方法としては、コンマコーティング法、ロールオンナイフコーティング法 、グラビアコーティング法又はスクリーン印刷法等を採用すればよい。塗布後、合成 榭脂溶液を乾燥して、合成樹脂を固化させる。合成樹脂が架橋性合成樹脂の場合、 この段階で架橋させておいてもよいし、未架橋の状態であってもよい。以上のようにし て、合成樹脂を固化させて合成樹脂層を形成する。
[0036] 合成樹脂層を形成した後、合成樹脂層と布帛とを接着剤層を介して、貼合する。接 着剤としては、前記したものを使用することができる。接着剤層を形成するには、以下 のような方法がある。たとえば、ェマルジヨン型又は溶剤型の接着剤液を、合成樹脂 層面又は布帛面の全面又は部分的に点状に、コンマコーターやグラビアコーター等 を用いて、塗布し乾燥すればよい。また、ホットメルト型の接着剤の場合は、これを溶 融して、 Tダイやグラビアコーター等を用いて、合成樹脂層面又は布帛面の全面或い は部分的に点状に塗布し、冷却して固化すればよい。なお、合成樹脂層がパターン 状に形成されている場合には、合成樹脂層面に接着剤層を形成させると、この接着 剤層は、合成樹脂層のパターン外の箇所では、透湿防水性榭脂層面に形成されるこ ととなる。
[0037] このようにして、透湿防水性榭脂層、合成樹脂層、接着剤層、布帛の順で積層貼合 された積層体を得た後、この積層体を加熱すると、合成樹脂層中の熱膨張性マイク 口カプセルが膨張し、合成樹脂層は高発泡層となる。本発明は、合成樹脂層中に熱 膨張性カプセルとシリカ微粉末とが併存して ヽるので、熱膨張性カプセルの熱膨張 が阻害されることなぐ十分に膨張し、これによつて高発泡層が得られる。以上のよう にして、本発明に係る高発泡層を備えた透湿防水性布帛が得られるのである。
[0038] その他の応用
以上、主として、布帛に高発泡層を設ける場合について説明した力 本発明は、布 帛に適用するだけでなぐ合成樹脂製シート又はフィルムや、紙等の他の基材に適 用してもよい。すなわち、本発明は発泡方法に最大の特徴を有するものであるため、 布帛だけでなぐ種々の基材に適用しうるものである。本発明を発泡方法に係る発明 であると把握すれば、熱膨張性マイクロカプセルと親水性かつ微多孔性シリカ微粉 末とを含有する合成樹脂溶液を、基材に塗布した後、乾燥して合成樹脂層を形成し 、その後、加熱下で該熱膨張性マイクロカプセルを膨張させることを特徴とするもの であると言える。したがって、本発明によれば、立体感に富む種々の物品を得ること ができる。
発明の効果
[0039] 本発明は、熱膨張性マイクロカプセルと、親水性かつ微多孔性シリカ微粉末とを含 有する合成樹脂溶液を用いて ヽるので、加熱下にお ヽて熱膨張性マイクロカプセル が良好に膨張する。この原理は定かではないが、本発明者は、以下のように推測して いる。すなわち、合成樹脂溶液中に熱膨張性マイクロカプセルだけを混合すると、合 成榭脂溶液を布帛の片面に塗布した後、部分的に密な状態で偏在しやすいのでは ないかと推測している。これに対して、合成樹脂溶液中にシリカ微粉末を共存させた ときは、熱膨張性マイクロカプセルは偏在しにくくなり、榭脂中に比較的均一に分散 するため、粗な状態で存在するのではないかと推測している。これによつて、熱膨張 性マイクロカプセルは比較的フリーになったような状態で存在しており、スムーズに膨 張するのではな 、かと推測して 、る。
[0040] したがって、熱膨張性マイクロカプセルと、シリカ微粉末とを含有する合成樹脂溶液 を用いて得られた発泡層は、高発泡で立体感に富むという効果を奏するのである。こ の方法が適用された高発泡層を持つ布帛は、立体感に富むと共に、ファッション性 や意匠性にも優れ、付加価値の高 、衣料用素材となるのである。
[0041] また、熱膨張性マイクロカプセルと、シリカ微粉末と、ポリウレタン系榭脂とを含有す る合成樹脂層表面に、ノ リヤー層を設けた場合には、バリヤ一層面に N, N—ジメチ ルホルムアミドを主溶媒とするポリウレタン系榭脂溶液を塗布することになる。したが つて、 N, N—ジメチルホルムアミドは、ノ リヤー層によって、合成樹脂層に浸透して ゆくのを阻害され、その結果、熱膨張性マイクロカプセルの外殻が溶解するのを防止 しうる。したがって、ポリウレタン系榭脂溶液を湿式凝固してポリウレタン微多孔膜を形 成した後、加熱すれば、良好に熱膨張性マイクロカプセルが膨張する。
実施例
[0042] 以下、本発明を実施例に基づいて説明するが、本発明は、実施例に限定されるも のではない。本発明は、榭脂層中において、熱膨張性マイクロカプセルと親水性か っ微多孔性シリカ微粉末とを併用すると、加熱下における当該熱膨張性マイクロカブ セルの膨張が阻害されにく 、と 、う発見に基づくものとして理解されるべきである。
[0043] 実施例 1
[布帛の準備] 用いて、経糸密度 110本 Z2. 5cm、緯糸密度 95本 Z2. 5cmのタフタを製織した。 このタフタに、通常の方法により精練及び染色（日本化薬株式会社製、 Kayanol Blue
NR 1%ο. m. f.を使用）を行った後、ェマルジヨンタイプのフッ素系撥水剤として アサヒガード AG— 7000 (旭硝子株式会社製）が 6%、メラミン榭脂としてスミテックス レジン M— 3が 0. 3%、メラミン榭脂用触媒としてスミテックスァクセラレータが 0. 1% (共に住化ケムテックス株式会社製)の水分散液でパディング (絞り率 30%)し、乾燥 後、 170°Cで 1分間の熱処理を行った。
次に、鏡面ロールを持つカレンダー加工機を用いて、温度 170°C、圧力 300kPa、 速度 30mZ分の条件で目潰し加工を行 ヽ、本実施例で使用する布帛を準備した。
[0044] [合成樹脂溶液の準備]
一方、下記く処方 1 >に示す組成の合成樹脂溶液を準備した。なお、この合成榭 脂溶液の粘度は、 25°C下において、 3000mPa ' sであった。
<処方 1 >
エラストロン E— 37 100質量部
(第一工業製薬株式会社製、榭脂固形分 25%のブロックイソシァネート基含有の 水溶性ポリウレタン榭脂溶液）
エラストロン CAT— 21 2質量部
(第一工業製薬株式会社製、上記ポリウレタン樹脂用触媒）
マイクロスフェアー H750D 3質量部
(大日精化工業株式会社製、平均粒子径が約 25 μ mで発泡温度が 140〜170°C の熱膨張性マイクロカプセル）
Nipsil E- 200 3質量部
(日本シリカ工業株式会社製、平均粒径が約 3. 5 mの沈降法で得られた親水性 かつ微多孔性シリカ微粉末）
DKSファインガム HE— SS 4 %水溶液 30質量部
(第一工業製薬株式会社製、増粘剤用糊剤）
イソプロピルアルコール 5質量部
[0045] [保護層形成用榭脂溶液の準備]
下記く処方 2>に示す組成の保護層形成用榭脂溶液を準備した。なお、この榭脂 溶液の粘度は、 25°C下において、 lOOOmPa' sであった。
<処方 2>
エラストロン E— 37 100質量部
(第一工業製薬株式会社製、榭脂固形分 25%のブロックイソシァネート基含有の 水溶性ポリウレタン榭脂溶液）
エラストロン CAT— 21 2質量部
(第一工業製薬株式会社製、上記ポリウレタン樹脂用触媒）
DKSファインガム HE— SS 4 %水溶液 10質量部
(第一工業製薬株式会社製、増粘剤用糊剤）
イソプロピルアルコール 2質量部
[0046] [布帛片面への合成樹脂層の形成]
く処方 1 >の合成樹脂溶液を、グラビアロールを用いて、上記布帛の片面（目潰し 面）に塗布した。グラビアロール表面に彫刻された凹部は、全体の形状が格子型で、 18線 Z2. 5cm、深度 150 /z m,塗布面積比率 40%となっているものを用いた。そし て、塗布後、 130°Cで 1分間乾燥することにより、厚さが約 20 /z mの格子パターンの 合成樹脂層を形成した。なお、この際、ポリウレタン榭脂はほぼ架橋してほぼ硬化し て 、るが、熱膨張性マイクロカプセルは未だ膨張して 、な 、状態であった。
[0047] [合成樹脂層表面への保護層の形成]
続いて、合成樹脂層表面全面に、く処方 2 >の保護層形成用榭脂溶液を、ナイフ コーターにて塗布量 10g/m2に調整して塗布した。その後、 130°Cで 40秒間乾燥す ることにより、厚み約 3 μ mの保護層を形成した。
[0048] [高発泡層の形成]
保護層を形成した後、 170°Cで 1分間加熱して、合成樹脂層に存在している熱膨 張性マイクロカプセルを膨張させた。以上のようにして、高発泡層を備えた布帛を得 た。
[0049] 実施例 2
[合成樹脂層表面への保護層の形成]工程を省略した他は、実施例 1と同一の方 法で高発泡層を備えた布帛を得た。
[0050] 比較例 1
く処方 1 >中の Nipsil E— 200を抜いた他は、実施例 1と同一の方法で発泡層を 備えた布帛を得た。
[0051] 実施例 2及び比較例 1で得られた発泡層を備えた布帛について、以下の項目を 以下の基準で評価した。その結果を表 1に示した。
(1)立体感及び見栄え感
目視にて、立体感及び見栄え感 (視認性、鮮明性)を下記の 4段階で評価した。
◎ · · ·立体感が非常に優れ、かつ見栄え感も良好であった。
〇 · · ·立体感及び見栄え感がほぼ良好であった。
△…見栄え感はほぼ良好なものの立体感が劣っていた。
X · · ·立体感も見栄え感もなぐ通常の合成樹脂膜という程度であった。
(2)立体感等の耐久性
洗濯 20回 (JIS L— 0217、 103法）後の立体感及び見栄え感の変化を、下記の 3 段階で評価した。 〇···殆ど変化なし。
△ ···若干変化あり。
X···変化が大きい。
(3)剥離強度 (NZ2.5cm)
JISL—1089法に準じ、発泡層の布帛経方向における剥離強度を測定した。
(4)耐磨耗性
JISL— 0849法 (摩擦試験機 II形）に準じ、発泡層が形成された側の面 (保護層が あるときは保護層表面になり、無いときは発泡層表面になる。）の摩耗を 100回繰り返 し後、摩耗面の立体感及び見栄え感の変化を観察し、下記の 3段階で評価した。
〇···殆ど変化なし。
△ ···若干変化あり。
X···変化が大きい。
(5)風合い
発泡層を備えた布帛全体につき、ハンドリングにて、下記の 3段階で評価した。 〇 · · ·ソフトな風合 、であった。
△ · · '普通の風合いであった。
X···硬い風合いであった。
[表 1]
Figure imgf000020_0001
表 1に結果から明らかなように、実施例に係る各布帛は、立体感及び見栄え感に優 れたものであるのに対し、比較例に係る布帛は、この点で劣っていた。なお、実施例 2は保護層を設けて 、な 、ので、立体感等の耐久性ゃ耐磨耗性には劣って ヽた。
[0053] また、実施例 2及び比較例 1で得られた発泡層の断面を、光学顕微鏡 (倍率 14 0倍)で観察したところ、実施例 1の発泡層は、 50〜90 /ζ πι径に膨張したマイクロ力 プセルが、高発泡層の上面に顕著に観察され、保護層を押し上げているのが観察さ れた。また、実施例 2の発泡層は、 50〜： LOO /z m径に膨張したマイクロカプセルが、 高発泡層の上面に顕著に観察された。比較例 1の発泡層は、 30〜80 ;ζ ΐη径に膨張 したマイクロカプセルが、発泡層の上下面に亙って均一に観察され、保護層を押し上 げるまでには至っていなかった。
[0054] 実施例 3
実施例 1で準備したのと同一の布帛を準備した。一方、合成樹脂溶液については、 下記く処方 3 >に示す組成のものを準備した。なお、この合成樹脂溶液の粘度は、 2 5°C下【こお!/ヽて、 3000mPa' sであった。
<処方 3 >
ノヽイムレン Y—128NS 100質量部
(大日精化工業株式会社製、榭脂固形分 26%の 2液型溶剤系ポリウレタン榭脂） レザミン X架橋剤 2質量部
(大日精化工業株式会社製、へキサメチレンジイソシァネート系架橋剤） マイクロスフェアー H750D 4質量部
(大日精化工業株式会社製、平均粒子径が約 25 μ mで発泡温度が 140〜170°C の熱膨張性マイクロカプセル）
シリカパウダー RA(B70) 5質量部
(富士シリシァ化学株式会社製、平均粒径が約 70 mのゲル法で得られた親水性 かつ微多孔性シリカ微粉末）
メチルェチルケトン 15質量部
トルエン 15質量部
[0055] また、保護層形成用榭脂溶液については、下記く処方 4 >に示す組成のものを準 備した。なお、この榭脂溶液の粘度は、 25°C下において、 15000mPa' sであった。
<処方 4> レザミン CU4821 100質量部
(大日精化工業株式会社製、 榭脂固形分 25%のエステルタイプのポリウレタン榭 脂）
炭酸カルシウム（# 400) 7質量部
(日東粉化工株式会社製）
レザミン X架橋剤 1質量部
(大日精化工業株式会社製、へキサメチレンジイソシァネート系架橋剤） ダイラックカラー L— 1500 5質量部
(大日本インキ化学工業株式会社製、白色着色剤）
N, N—ジメチルホルムアミド 30質量部
[0056] [布帛片面への合成樹脂層の形成]
く処方 3 >の合成樹脂溶液を、 25メッシュのグラビアロールを用いて、実施例 1で 準備した布帛の片面（目潰し面）に塗布した。グラビアロール表面に彫刻された凹部 は、全体がドット状のメッシュ型で、各ドットの形状は直径 0. 7mmの円形で、ドット間 隔 0. 35mm,深度 200 m,塗布面積比率約 40%となっていた。そして、塗布後、 130°Cで 1分間乾燥することにより、厚さが約 25 μ mのドット状のメッシュパターンの 合成樹脂層を形成した。その後、 40°Cで 3日間エージングを行った。なお、この際、 ポリウレタン榭脂はほぼ架橋してほぼ硬化している力 熱膨張性マイクロカプセルは 未だ膨張して 、な 、状態であった。
[0057] [合成樹脂層表面への保護層の形成]
エージング後、引き続いて、合成樹脂層表面全面に（ドットが付与されていない面 にも）、く処方 4 >の保護層形成用榭脂溶液を、コンマコーターにて塗布量 130gZ m2に調整して塗布した。その後、直ちに 20°Cの水中に 1分間浸漬して榭脂凝固を行 つた。そして、 50°Cで 5分間の湯洗後、続いて 130°Cで 2分間の乾燥により、約 55 m厚の保護層を形成した。この保護層は、透湿防水性榭脂層からなるものである。
[0058] [高発泡層の形成]
保護層を形成した後、 170°Cで 1分間加熱して、合成樹脂層に存在している熱膨 張性マイクロカプセルを膨張させた。以上のようにして、高発泡層を備えた透湿防水 性布帛を得た。
[0059] 実施例 4
まず、下記く処方 5 >に示す組成の表面層形成用榭脂溶液を準備した。なお、こ の榭脂溶液の粘度は、 25°C下において、 5000mPa' sであった。
<処方 5 >
ラックスキン U2524 100質量部
(セイコー化成製、溶剤系ポリウレタン榭脂）
ラックスキン U2525M 50質量部
(セイコー化成製、溶剤系マット剤用ポリウレタン榭脂）
トルエン 10質量部
イソプロピルアルコール 10質量部
[0060] そして、実施例 3の方法において、保護層を形成した後、高発泡層を形成する前に 、保護層表面に、上記く処方 5 >の榭脂溶液を、ナイフコーターにて塗布量 25gZ m2に調整して塗布した。その後、 100°Cで 2分間乾燥することにより、厚み約 の 表面層を形成した。表面層を形成した後、 170°Cで 1分間加熱して、合成樹脂層に 存在している熱膨張性マイクロカプセルを膨張させた。以上のようにして、高発泡層 を備えた透湿防水性布帛を得た。
[0061] 比較例 2
<処方 3 >中のシリカパウダー RA (B70)を抜 、た他は、実施例 3と同一の方法で 発泡層を備えた布帛を得た。
[0062] 比較例 3
<処方 3 >中のシリカパウダー RA (B70)を抜 、た他は、実施例 4と同一の方法で 発泡層を備えた布帛を得た。
[0063] 実施例 3、 4及び比較例 2、 3で得られた発泡層を備えた布帛について、上記（1)〜
(5)の項目を評価すると共に、下記項目（6)及び (7)についても、以下の基準で評価 した。その結果を表 2に示した。
(6)耐水圧 (kPa)
JISL— 1092記載の高水圧法で評価した。 JISL— 1099記載の A— 1法で評価した。
[0064] [表 2]
Figure imgf000024_0001
表 2に結果から明らかなように、実施例に係る各布帛は、立体感及び見栄え感に優 れたものであるのに対し、比較例に係る布帛は、この点で劣っていた。
[0065] また、実施例 3、 4及び比較例 2、 3で得られた発泡層の断面を、光学顕微鏡 (倍率 140倍)で観察したところ、実施例 3の発泡層は、 50〜90 /ζ πι径に膨張したマイクロ カプセルが、高発泡層の上面に顕著に観察され、保護層を押し上げているのが観察 された。また、実施例 4の発泡層は、 40〜90 /ζ πι径に膨張したマイクロカプセルが、 高発泡層の上面に顕著に観察され、保護層及び表面層を押し上げているのが観察 された。一方、比較例 2及び 3の発泡層は、 30〜80 /ζ πι径に膨張したマイクロカプセ ルが、発泡層の上下面に亙って均一に観察され、保護層及び保護層と表面層を押し 上げるまでには至つて 、なかつた。
[0066] 実施例 5
実施例 1で準備したのと同一の布帛を準備した。一方、合成樹脂溶液については、 下記く処方 6 >に示す組成のものを準備した。なお、この榭脂溶液の粘度は、 25°C 下において、 2000mPa' sであった。
<処方 6 > ノヽイムレン Y—128NS 100質量部
(大日精化工業株式会社製、榭脂固形分 26%の 2液型溶剤系ポリウレタン榭脂） レザミン X架橋剤 2質量部
(大日精化工業株式会社製、へキサメチレンジイソシァネート系架橋剤） マイクロスフェアー H750D 4質量部
(大日精化工業株式会社製、平均粒子径が約 25 μ mで発泡温度が 140〜170°C の熱膨張性マイクロカプセル）
シリカパウダー RA(B70) 5質量部
(富士シリシァ化学株式会社製、平均粒径が約 70 mのゲル法で得られた親水性 かつ微多孔性シリカ微粉末）
メチルェチルケトン 25質量部
トルエン 30質量部
[0067] [布帛片面への合成樹脂層の形成]
く処方 6 >の合成樹脂溶液を、ナイフコーターを用いて、上記布帛の片面（目潰し 面）に全面に塗布した。ナイフコーターのクリアランスは 200 mであり、塗布後 130 °Cで 1分間乾燥することにより、厚さが約 70 mの均一な合成樹脂層を形成した。そ の後、 40°Cで 3日間エージングを行った。なお、この際、ポリウレタン榭脂は架橋して 硬化して 、るが、熱膨張性マイクロカプセルは未だ膨張して 、な 、状態であった。
[0068] [高発泡層の形成]
この後、 170°Cで 1分間加熱して、合成樹脂層に存在している熱膨張性マイクロ力 プセルを膨張させた。以上のようにして、保護層なしの高発泡層を備えた布帛を得た
[0069] 実施例 6
く処方 6 >中のシリカパウダー RA (B70)に代えて、シリシァ 310P (富士シリシァ化 学株式会社製、平均粒径が約 1. 4 mのゲル法で得られた親水性かつ微多孔性シ リカ微粉末)を用いる他は、実施例 5と同一の方法で高発泡層を備えた布帛を得た。
[0070] 実施例 7
く処方 6 >中のシリカパウダー RA (B70)に代えて、シリシァ 430 (富士シリシアイ匕 学株式会社製、平均粒径が約 2. 5 mのゲル法で得られた親水性かつ微多孔性シ リカ微粉末)を用いる他は、実施例 5と同一の方法で高発泡層を備えた布帛を得た。
[0071] 実施例 8
く処方 6 >中のシリカパウダー RA (B70)に代えて、シリシァ 470 (富士シリシアイ匕 学株式会社製、平均粒径が約 12 mのゲル法で得られた親水性かつ微多孔性シリ カ微粉末)を用いる他は、実施例 5と同一の方法で高発泡層を備えた布帛を得た。
[0072] 実施例 9
く処方 6 >中のシリカパウダー RA (B70)に代えて、 Nipsil AZ— 200 (日本シリカ 工業株式会社製、平均粒径が約 2 mのゲルィヒ法で得られた親水性かつ微多孔性 シリカ微粉末)を用いる他は、実施例 5と同一の方法で高発泡層を備えた布帛を得た
[0073] 実施例 10
く処方 6 >中のシリカパウダー RA (B70)に代えて、 MPシリカ（三菱化学株式会社 製、親水性かつ微多孔性シリカ微粉末)を用いる他は、実施例 5と同一の方法で高発 泡層を備えた布帛を得た。
[0074] 比較例 4
<処方 6 >中のシリカパウダー RA (B70)を省略した他は、実施例 5と同一の方法 で発泡層を備えた布帛を得た。
[0075] 比較例 5
く処方 6 >中のシリカパウダー RA (B70)に代えて、サイロホービック 702 (富士シリ シァ化学株式会社製、平均粒径が約 4 μ mのゲル法で得られた疎水性かつ微多孔 性シリカ微粉末)を用いる他は、実施例 5と同一の方法で発泡層を備えた布帛を得た
[0076] 比較例 6
<処方 6 >中のシリカパウダー RA (B70)に代えて、炭酸カルシウム微粉末 (試薬、 平均粒径は約 5 μ m以下）を用いる他は、実施例 5と同一の方法で発泡層を備えた 布帛を得た。
[0077] 比較例 7 く処方 6 >中のシリカパウダー RA (B70)に代えて、 Iriodinl lO (MERK社製、平 均粒径が約 15 m以下の酸ィ匕チタン被覆マイカ微粉末)を用いる他は、実施例 5と 同一の方法で発泡層を備えた布帛を得た。
[0078] 比較例 8
く処方 6 >中のシリカパウダー RA (B70)に代えて、 Iriodin220 (MERK社製、粒 径分布 10〜60 mの酸ィ匕チタン被覆マイカ微粉末)を用いる他は、実施例 5と同一 の方法で発泡層を備えた布帛を得た。
[0079] 実施例 5〜10及び比較例 4〜8で得られた発泡層を備えた布帛について、ピーコッ ク針にて、発泡層を備えた布帛の厚さを測定した。その結果を表 3に示した。なお、 当初使用した実施例 1で準備した布帛の厚さを、ピーコック針で測定すると、 100 mであった。
[0080] [表 3]
発泡層を備えた布帛の厚さ 実施例 5 0 0 m 実施例 6 1 9 0 m 実施例 Ί 1 9 5 >u m 実施例 8 1 9 5 w m 実施例 9 1 8 5 w m 実施例 1 0 2 0 0 比較例 4 1 7 0 m 比較例 5 1 7 5 >u m 比較例 6 1 7 0 比較例 7 1 6 5 m 比較例 8 1 7 0 m
[0081] 表 3の結果力も明らかなように、親水性かつ微多孔性シリカ微粉末を用いた実施例 5〜10に係る発泡層は、親水性かつ微多孔性シリカ微粉末を用いな力つた比較例 4 〜8に係る発泡層に比べて、より発泡性に優れていることが分かる。具体的には、親 水性かつ微多孔性シリカ微粉末を省略して発泡層を形成した比較例 4を基準にする と、実施例は基準のものよりも 15 m以上厚みが厚くなつており、熱膨張性マイクロ力 プセルの膨張が大き力つたことが分かる。一方、比較例は最大でも発泡層が 5 mし か厚くなつておらず、熱膨張性マイクロカプセルの膨張が阻害されて ヽることが分か る。
[0082] 実施例 11 実施例 1と同一の方法で布帛を準備した。一方、実施例 3で用いたく処方 3 >に示 す組成の合成樹脂溶液を準備した。
[0083] [バリヤ一層形成のためのポリウレタン榭脂溶液の準備]
下記く処方 7 >に示す組成のノ リヤー層形成のためのポリウレタン榭脂溶液を準 備した。なお、この榭脂溶液の粘度は、 25°C下において、 5000mPa' sであった。 <処方 7>
ノヽイムレン Y—128NS 100質量部
(大日精化工業株式会社製、榭脂固形分 25%の溶剤型ポリウレタン榭脂溶液） レザミン X架橋剤 1質量部
(大日精化工業株式会社製、イソシァネート系化合物）
メチルェチルケトン 15質量部
トルエン 15質量部
水 30質量部
[0084] [ポリウレタン微多孔膜形成のためのポリウレタン榭脂溶液の準備]
実施例 3で用いたく処方 4 >に示す組成のポリウレタン榭脂溶液 (保護層形成用榭 脂溶液)を準備した。このポリウレタン榭脂溶液は、ポリウレタン微多孔膜を形成する ためのものである。
[0085] [布帛片面への合成樹脂層の形成]
く処方 3 >の合成樹脂溶液を、コンマコーターを用いて塗布量 120g/m2で、上記 布帛の片面（目潰し面)全面に塗布した。そして、 120°Cで 2分間の条件で乾燥して、 厚みが 25 μ mの合成樹脂層を形成した。
[0086] [合成樹脂層表面へのバリヤ一層の形成]
続いて、く処方 7 >のポリウレタン榭脂溶液を、フローティングナイフコーターを用 いて塗布量 50gZm2で、上記で形成した合成樹脂層表面全面に塗布した。その後、 120°Cで 1分間乾燥することにより、厚み 7 mのノ リヤー層を形成した。
[0087] [バリヤ一層表面へのポリウレタン微多孔膜の形成]
この後、く処方 4 >のポリウレタン榭脂溶液を、コンマコーターを用いて塗布量 120 g/m2 (乾燥榭脂塗布量 30g/m2)で、上記で形成したバリヤ一層表面全面に塗布 した。そして、直ちに、 20°Cの水中に 1分間浸漬して、ポリウレタン榭脂の凝固を行つ た。その後、 50°Cで 5分間湯洗した後、 130°Cで 2分間乾燥することにより、厚み 55 μ mのポリウレタン微多孔膜を形成した。なお、このポリウレタン微多孔膜の微多孔率 は 55%であった。
[0088] [高発泡層の形成]
以上のようにして、ノ リヤー層及びポリウレタン微多孔膜の積層物力もなる保護層を 形成した後、 170°Cで 1分間加熱して、合成樹脂層に存在している熱膨張性マイクロ カプセルを膨張させた。以上のようにして、高発泡を備えた布帛を得た。
[0089] 実施例 12
[布帛片面への合成樹脂層の形成]及び [合成樹脂層表面へのバリヤ一層の形成 ]を、以下のとおり変更した他は、実施例 11と同一の方法で透湿防水性の高発泡を 備えた布帛を得た。
[布帛片面への合成樹脂層の形成]
<処方 3 >の合成樹脂溶液を、 18メッシュのグラビアロール (ドット部形状；半球状、 ドットの直径； 0. 75mm,ドット間隔； 0. 65mm,深度； 0. 2mm、ドット占有面積比率 ；約 20%)を用いて、塗布量 30g/m2で、上記布帛の片面（目潰し面）にドットパター ンで塗布した。そして、 120°Cで 2分間の条件で乾燥した。各ドットの厚みは約 40 mの合成樹脂層を形成した。
[合成樹脂層表面へのバリヤ一層の形成]
く処方 7 >のポリウレタン榭脂溶液を、フローティングナイフコーターを用いて塗布 量 20g/m2で、上記で形成したドットパターンの合成樹脂層面全面に（ドットパターン が付与されていない面にも）塗布した。その後、 120°Cで 2分間乾燥することにより、 厚み 3 μ mのノ リヤー層を形成した。
[0090] 比較例 9
<処方 3 >中のシリカパウダー RA (B70)を抜 、た他は、実施例 11と同一の方法 で高発泡布帛を得た。
[0091] 比較例 10
く処方 3>中のシリカパウダー RA(B70)を抜き、かつ、ノ リヤー層を形成しない他 は、実施例 11と同一の方法で高発泡布帛を得た。
[0092] 実施例 11、 12及び比較例 9、 10で得られた高発泡層を備えた透湿防水性布帛に ついて、以下の項目を以下の基準で評価した。その結果を表 4に示した。なお、風合 いについては、上記（5)の基準で評価した。
(8)目付 (gZm2)
単位 m2当たりの重量を測定した。
(9)厚み m)
ダイヤルシックネスゲージを用いて測定した。なお、実施例 12の高発泡層を備えた 布帛の厚みは、ドットが付与されている箇所の厚みを測定した。
(10)ボリゥム感
厚み Z目付の値により、下記の 3段階で評価した。
〇· · '厚み Z目付が 2. 0を超え、ボリゥム感に非常に優れる。
△ · · ·厚み Z目付が 1. 6〜2. 0で、ボリゥム感をやや有している。
X · · '厚み Z目付が 1. 6未満で、ボリゥム感を有していない。
(11)耐磨耗性
JISL— 1084、 A— 1法に準拠し、ポリウレタン微多孔膜表面の摩擦を 100回繰り返 し後、その外観を観察し、磨耗耐久性を下記の 3段階で評価した。
〇· · 'ポリウレタン微多孔膜表面が若干磨耗損傷している程度で、耐磨耗性はほぼ 良好であった。
△ · · 'ポリウレタン微多孔膜表面の磨耗損傷の程度がやや強い。
X · · 'バリヤ一層とポリウレタン微多孔膜間で部分的な剥離を生じ、透湿防水性の 高発泡布帛としては不適当であつた。
(12)立体感及び見栄え感
目視にて、立体感及び見栄え感 (視認性、鮮明性)を下記の 3段階で評価した。 ◎…立体感及び視認性 ·鮮明性共に良好であった。
〇 · · ·視認性'鮮明性は良好であるものの立体感がやや劣る。
△…立体感も見栄え感もなぐ通常の合成樹脂膜という程度であった。
[0093] [表 4] 実施例 1 1 実施例 1 1 比較例 9 比較例 1 0 冃付 （g / m 2 ) 1 4 6 1 2 2 1 4 4 1 3 6 厚み （ ( m ) 3 3 0 3 0 0 2 5 0 2 0 5 ボリゥム感 X
(1. 51) 風合い o 〇 △ 〇〜△ 耐磨耗性 〇 〇 ^ 〇 〇 〇 立体感及び見栄え感 Δ ◎ Δ Δ なお、実施例 12に係る高発泡層を備えた透湿 〇防水性布帛について、 JISL- 1092 記載の高水圧法で耐水圧を測定したところ、 152kPaであった。また、 JISL— 1099 記載の A— 1法で透湿度を測定したところ、 6120g/m2 · 24hrsであった。
·
[0094] 表 4の結果から明らかなように、実施例 11及び 12に係る高発泡を備えた布帛は、 比較例 9及び 10に係る布帛に比べて、ボリゥム感に優れ、風合いにも優れたもので めつに。
[0095] 実施例 13
[布帛の準備] シテックス Z68フィラメントのナイロンマルチフィラメントの双糸を用いて、経糸密度 18 0本 Z2. 5cm、緯糸密度 75本 Z2. 5cmの 2Z2ツイルを製織した。このツイルに、 通常の方法により精練及び染色（日本ィ匕薬株式会社製、 Kayanol Blue NR 1%ο. m. f. )を行った後、ェマルジヨンタイプのフッ素系撥水剤としてアサヒガード AG— 7 000 (旭硝子株式会社製）が 6%分散されて 、る水分散液でパディング (絞り率 45% )し、乾燥後、 170°Cで 40秒間の熱処理を行い、布帛を得た。
[0096] [合成樹脂溶液の準備]
下記く処方 8 >に示す組成の合成樹脂溶液を準備した。なお、この合成樹脂溶液 の固形分濃度は 22質量％であり、合成樹脂溶液の粘度は、 25°C下において、 150 OmPa · sであった。
<処方 8 >
ノヽイムレン Y—128NS 100質量部
(大日精化工業株式会社製、透湿性のある溶剤型ポリウレタン榭脂）
レザミン X架橋剤 1質量部
(大日精化工業株式会社製、イソシァネート化合物）
マイクロスフェアー H755D 3質量部
(大日精化工業株式会社製、平均粒子径が約 20 /z mで、発泡温度が 140〜170
°Cの熱膨張性マイクロカプセル）
シリカパウダー RA(B70) 3質量部
(富士シリシァ化学株式会社製、平均粒径が約 70 mのシリカ微粉末） セイカセブン X— 2194レッド 3質量部
(大日精化工業株式会社製、赤色着色剤）
メチルェチルケトン 20質量部
トルエン 20質量部
[0097] [透湿防水性榭脂層形成用溶液の準備]
上記 <処方 4>に示す組成の保護層形成用榭脂溶液を、透湿防水性榭脂層形成 用溶液とした。
[0098] [接着剤液の準備]
下記く処方 9 >に示す組成の接着剤液を準備した。なお、この接着剤液の固形分 濃度は 36質量％であり、合成樹脂溶液の粘度は、 25°C下において、 2500mPa' s であった。
<処方 9 >
ノヽイムレン B—l l 2NS 100質量部
(大日精化工業株式会社製、透湿性のあるポリウレタン榭脂系接着剤） レザミン NE架橋剤 8質量部
(大日精化工業株式会社製、イソシァネート化合物）
レザミン HI— 299 2質量部 (大日精化工業株式会社製、架橋促進剤）
メチルェチルケトン 20質量部
トルエン 20質量部
[0099] [離型材の準備] 用いて、経糸密度 115本 Z2. 5cm、緯糸密度 100本 Z2. 5cmのタフタを製織した 。このタフタに、通常の方法により精練を行った後、ソフトシリコーン 150 (第一工業製 薬株式会社製、シリコーン系ェマルジヨン） 2質量％及び AG950 (旭硝子株式会社 製、フッ素系撥水剤ェマルジヨン） 7質量％の混合ェマルジヨン液でパディング（絞り 率 35%)し、乾燥後、 170°Cで 1分間の熱処理を行った。続いて、鏡面ロールを持つ カレンダー加工機を用いて、温度 180°C、圧力 300kPa、速度 20mZ分の条件で目 潰し加工を行い、離型布を得た。
[0100] [離型材上への透湿防水性榭脂層の形成]
離型材の目潰し面に、 <処方 4 >の透湿防水性榭脂層形成用溶液を、コンマコー ターにて、塗布量 l20g/m2 (乾燥榭脂塗布量 30g/m2)にて塗布し、直ちに 25°C の水中に 1分間浸漬して、湿式凝固を行った。次いで、 50°Cで 5分間湯洗後、 130 °Cで 2分間の乾燥により、平均 50 m厚の微多孔性榭脂膜を形成し、透湿防水性榭 脂層を得た。
[0101] [透湿防水性榭脂層上への合成樹脂層の形成]
次に、透湿防水性榭脂層上に、 <処方 8 >の合成樹脂溶液を、格子線状に彫刻し たグラビアロール（5線 Z25. 4mm、線幅： lmm、深度： 0. 15mm,格子線占有率： 約 20%)を用いて塗布し、 120°Cで 1分間乾燥することによって、熱膨張性マイクロ力 プセルを約 10質量％含有する、格子状の合成樹脂層を形成した。
[0102] [合成樹脂層上への接着剤層の形成]
格子状の合成樹脂層を形成した後、この合成樹脂層上にく処方 9 >の接着剤液を 、コンマコーターを用いて塗布量 38g/m2にて塗布した。接着剤液は、格子状の合 成榭脂層上に塗布されると共に、格子の不存在の箇所では透湿防水性榭脂層上に 塗布された。そして、 130°Cで 1分間の乾燥を行い、平均 13 /z m厚の接着剤層を形 成した。
[0103] [布帛の貼合]
接着剤層を形成した後、直ちに、布帛を接着剤層上に積層し、圧力 200kPaにてラ ミネート加工を行い、離型材、透湿防水性榭脂層、合成樹脂層、接着剤層、布帛の 順で積層貼合された積層体を得た。
[0104] [高発泡層の形成]
積層体を 40°Cで 3日間エージングした後、離型材を剥離し、続いて、ヒートセッター 機にて 170°C X 1分の条件で、熱膨張性マイクロカプセルの加熱発泡を兼ねながら、 セット加工を行った。このセット加工によって、合成樹脂層は高発泡層となり、高発泡 層を備えた透湿防水性布帛を得た。
[0105] 実施例 14
[透湿防水性榭脂層形成用溶液の準備]
下記く処方 10 >に示す組成の透湿防水性榭脂層形成用溶液を準備した。なお、 この溶液の固形分濃度は 22質量％であり、溶液の粘度は、 25°C下において、 3000 mPa' sであつ 7こ。
<処方 10 >
ノヽイムレン T- 21- 1 100質量部
(大日精化工業株式会社製、透湿性のあるポリウレタン榭脂）
セイカセブン DUT4093 ホワイト 10質量部
(大日精化工業株式会社製、白顔料）
メチルェチルケトン 15質量部
N, N—ジメチルホルムアミド 15質量部
[0106] [離型材上への透湿防水性榭脂層の形成]
離型材として、リンテック社製の離型紙 (EV130TPD)を用い、その離型面上に、 く処方 10 >の透湿防水性榭脂層形成用溶液を、コンマコーターにて、塗布量 45g /m2にて塗布し、その後、 100°Cで 2分間乾燥して、 10 m厚の無孔性榭脂膜を形 成し、透湿防水性榭脂層を得た。
この後、実施例 13と同様の方法により、 [透湿防水性榭脂層上への合成樹脂層の 形成]、 [合成樹脂層上への接着剤層の形成]、 [布帛の貼合]及び [高発泡層の形 成]を行い、高発泡層を備えた透湿防水性布帛を得た。
[0107] 実施例 15
[滑性付与剤の準備] 下記く処方 11 >に示す組成の滑性付与剤を準備した。なお、この滑性付与剤の 固形分濃度は 19質量％であり、その粘度は、 25°C下において、 3500mPa' sであつ た。
<処方 11 >
ノヽイムレン C— 61 100質量部
(大日精化工業株式会社製、透湿性のあるポリウレタン榭脂）
NPファイバー W10— MG2 12質量部
(日本製紙ケミカル株式会社:セルロース系滑性向上剤）
メチルェチルケトン 30質量部
[0108] 実施例 14において、 [高発泡層の形成]の際、離型材を剥離した後、上記く処方 1 1 >に示す滑性付与剤を、ナイフコーターを用いて塗布量 20g/m2にて塗布し、 10 0°Cで 1分間の乾燥により、平均 4 m厚のドライタツチな薄膜を形成する工程を付カロ する他は、実施例 14と同一の方法で高発泡層を備えた透湿防水性布帛を得た。
[0109] 実施例 16
[布帛上への合成樹脂層の形成]
布帛上に、 <処方 8 >の合成樹脂溶液を、格子線状に彫刻したグラビアロール（5 線 Z25. 4mm、線幅： lmm、深度： 0. 15mm,格子線占有率:約 20%)を用いて塗 布し、 120°Cで 1分間乾燥することによって、熱膨張性マイクロカプセルを約 10質量 %含有する、格子状の合成樹脂層を形成した。
[0110] [透湿防水性榭脂層上への接着剤層の形成]
実施例 13で用いた離型材の目潰し面に、前記く処方 10>の透湿防水性榭脂層 形成用溶液を、コンマコーターにて、塗布量 45g/m2にて塗布し、その後、 100°Cで 2分間乾燥して、 10 m厚の無孔性榭脂膜を形成し、透湿防水性榭脂層を得た。こ の透湿防水性榭脂層上へ前記 <処方 9 >の接着剤液を、コンマコーターを用いて塗 布量 38gZm2にて塗布した。接着剤液は、透湿防水性榭脂層の全面に塗布された 。そして、 130°Cで 1分間の乾燥を行い、平均 13 m厚の接着剤層を形成した。
[0111] 前記した [布帛上への合成樹脂層の形成]で得られた布帛の合成樹脂層を、前記 した [透湿防水性榭脂層上への接着剤層の形成]で得られた接着剤層に当接して積 層し、圧力 200kPaでラミネート加工して、離型材、透湿防水性榭脂層、接着剤層、 合成樹脂層、布帛の順で積層貼合された積層体を得た。そして、積層体を 40°Cで3 日間エージングした後、離型材を剥離し、前記く処方 11 >に示す滑性付与剤を、ナ ィフコーターを用いて塗布量 20gZm2にて透湿防水性榭脂層表面へ塗布し、 100 °Cで 1分間の乾燥により、平均 4 m厚のドライタツチな薄膜を形成した。その後、ヒ 一トセッタ一機にて 170°C X 1分の条件で、熱膨張性マイクロカプセルの加熱発泡を 兼ねながら、セット加工を行い、透湿防水性布帛を得た。
[0112] 比較例 11
実施例 13において、 [透湿防水性榭脂層上への合成樹脂層の形成]を省略し、透 湿防水性榭脂層上に接着剤層を形成した他は、実施例 13と同一の方法で透湿放水 性布帛を得た。
[0113] 比較例 12
実施例 14において、 [透湿防水性榭脂層上への合成樹脂層の形成]を省略し、透 湿防水性榭脂層上に接着剤層を形成した他は、実施例 14と同一の方法で透湿放水 性布帛を得た。
[0114] 比較例 13
実施例 13において、く処方 8 >の合成樹脂溶液として、マイクロスフェアー H755 Dを配合しな ヽ合成樹脂溶液を用いた他は、実施例 13と同一の方法で透湿防水性 布帛を得た。
[0115] 比較例 14
実施例 14において、く処方 8 >の合成樹脂溶液として、マイクロスフェアー H755 Dを配合しな ヽ合成樹脂溶液を用いた他は、実施例 14と同一の方法で透湿防水性 布帛を得た。
[0116] 実施例 13〜16及び比較例 11〜14で得られた各布帛について、以下の項目を以 下の基準で評価した。その結果を表 5に示した。なお、耐水圧については、上記（6) の基準で評価した。
(13)透湿度 (gZm2 · 24hrs)
•A- 1透湿度は、 JIS L- 1099、 A- 1法に準拠して測定した。
•B— 1透湿度は、 JIS L- 1099、 B—1法に準拠して測定した。
(14)意匠性；目視にて、立体感および見栄え感 (視認性、鮮明性)を下記のごとぐ 5 段階の評価にて行った。
5級…立体感および見栄え感が特に良好。
4級…立体感および見栄え感がほぼ良好。
3級- "立体感および見栄え感がやや劣って 、る。
2級- "立体感あるいは見栄え感の何れかが劣って 、る。
1級- "意匠性を有して 、な 、通常膜レベルである。
(15)耐磨耗性; JIS L- 1084、 A— 1法準拠
摩擦子に綿布 (かなきん 3号布）、弧面上に試料を取り付けて、 100回の摩擦を繰り 返した後、外観変化の度合いを下記のごとぐ 5段階の評価にて行った。
5級…全く変化なし
4級…わずか変化あり
3級 · · ·透湿防水層がやや損傷し、立体感ゃ視認性がやや低下
2級…透湿防水層の損傷と共に立体感ゃ視認性が明らかに低下
1級…透湿防水層の損傷と共に立体感ゃ視認性がカゝなり低下
[表 5]
実 施 例 比 較 例
13 14 15 16 1 1 12 13 14 耐水圧 231 252 263 258 230 250 227 246
A一 1透湿度 5802 4223 41 13 4123 6890 4290 5905 4287
B一 1透湿度 6821 17920 16867 16976 7021 18026 6905 18127 意匠性 4 5 5 2 1 1 1 1 耐磨耗性 4 3 5 5 4 3 4 3 比較例 11〜 14に係る透湿防水性布帛は、高発泡層を備えていないため、高発泡 層を備えている実施例 13〜16に係る透湿防水性布帛に比べて、その意匠性が極端 に低下している。実施例 16に係る透湿防水性布帛は、布帛，発泡層，接着剤層及 び透湿防水性榭脂層の順に積層されているため、高発泡層における膨張したマイク 口カプセルが接着剤層を介して透湿防水性榭脂層に現れるので、高発泡層が直接、 透湿防水性榭脂層と接触して ヽる実施例 13〜 15に係る透湿防水性布帛と比べて、 その意匠性が低下している。

Claims

請求の範囲
[1] 布帛の片面に高発泡層が積層貼合されており、該高発泡層は、熱膨張したマイクロ カプセルと、該マイクロカプセルを該布帛の片面に保持するための合成樹脂と、該マ イク口カプセルの表面又は該合成樹脂中に存在する親水性かつ微多孔性シリカ微 粉末とで形成されていることを特徴とする高発泡層を備えた布帛。
[2] 高発泡層表面に、保護層が積層貼合されている請求項 1記載の高発泡層を備えた
^帛。
[3] 保護層が透湿防水性榭脂層である請求項 2記載の高発泡層を備えた布帛。
[4] 透湿防水性榭脂層が無孔性榭脂膜である請求項 3記載の高発泡層を備えた布帛
[5] 透湿防水性榭脂層が微多孔性榭脂膜である請求項 3記載の高発泡層を備えた布 帛。
[6] 透湿防水性榭脂層が、ポリウレタン微多孔性榭脂膜とバリヤ一層との積層物であつ て、
該ポリウレタン微多孔性榭脂膜は、 N, N—ジメチルホルムアミドを主溶媒とするポリ ウレタン榭脂溶液を湿式凝固して得られたものであり、
該バリヤ一層は、該 N, N—ジメチルホルムアミドの透過を阻害するポリウレタン薄 膜層であり、
高発泡層中の合成樹脂がポリウレタン榭脂である請求項 3記載の高発泡層を備え た" ff?帛。
[7] 高発泡層が、布帛の片面にパターン状で設けられている請求項 1乃至 6のいずれ か一項に記載の高発泡層を備えた布帛。
[8] 布帛と高発泡層とが、接着剤層によって積層貼合されている請求項 3記載の高発 泡層を備えた布帛。
[9] 接着剤層は、布帛とパターン状に設けられた高発泡層とを貼合すると共に、高発泡 層の存在しない箇所では、布帛と透湿防水性榭脂層を貼合している請求項 8記載の 高発泡層を備えた布帛。
[10] 高発泡層中の合成樹脂が架橋された透湿防水性合成樹脂である請求項 1乃至 9 のいずれか一項に記載の高発泡層を備えた布帛。
[11] 布帛の片面に、熱膨張性マイクロカプセルと、親水性かつ微多孔性シリカ微粉末と を含有する合成樹脂溶液を、塗布した後、乾燥して合成樹脂層を形成し、その後、 加熱下で該熱膨張性マイクロカプセルを膨張させることを特徴とする請求項 1記載の 高発泡層を備えた布帛の製造方法。
[12] 布帛の片面に、熱膨張性マイクロカプセルと親水性かつ微多孔性シリカ微粉末とを 含有する合成樹脂溶液を、塗布した後、乾燥して合成樹脂層を形成し、次いで、該 合成樹脂層表面に保護層を形成し、その後、加熱下で該熱膨張性マイクロカプセル を膨張させることを特徴とする請求項 2記載の高発泡層を備えた布帛の製造方法。
[13] 離型材の表面に透湿防水性榭脂層を形成した後、該透湿防水性榭脂層上に、熱 膨張性マイクロカプセルと、親水性かつ微多孔性シリカ微粉末とを含有する合成榭 脂溶液を、塗布した後、乾燥して合成樹脂層を形成し、その後、接着剤層を介して、 該合成樹脂層上に布帛を積層貼合した後、加熱下で該熱膨張性マイクロカプセルを 膨張させることを特徴とする請求項 3記載の高発泡層を備えた布帛の製造方法。
[14] 合成樹脂溶液をパターン状に塗布して、パターン状の合成樹脂層を形成し、接着 剤層を介して、布帛と該合成樹脂層を貼合すると共に該布帛と透湿防水性榭脂層を 貼合することによって、該合成樹脂層上に布帛を積層貼合する請求項 13記載の高 発泡層を備えた布帛の製造方法。
[15] 布帛の片面に、熱膨張性マイクロカプセルと親水性かつ微多孔性シリカ微粉末とを 含有するポリウレタン合成樹脂溶液を、塗布した後、乾燥して合成樹脂層を形成し、 次いで、該合成樹脂層表面に、 N, N—ジメチルホルムアミドの透過を阻害するポリウ レタン薄膜層を積層貼合して、ポリウレタン薄膜層力もなるバリヤ一層を形成し、その 後、該バリヤ一層表面に、 N, N—ジメチルホルムアミドを主溶媒とするポリウレタン榭 脂溶液を塗布し、続ヽて該ポリウレタン榭脂溶液を湿式凝固してポリウレタン微多孔 膜を形成し、その後、加熱下で該熱膨張性マイクロカプセルを膨張させることを特徴 とする請求項 6記載の高発泡層を備えた布帛の製造方法。
[16] 合成樹脂溶液をパターン状に塗布する請求項 11乃至 13又は 15のいずれか一項 に記載の高発泡層を備えた布帛の製造方法。 熱膨張性マイクロカプセルと親水性かつ微多孔性シリカ微粉末とを含有する合成 榭脂溶液を、基材に塗布した後、乾燥して合成樹脂層を形成し、その後、加熱下で 該熱膨張性マイクロカプセルを膨張させることを特徴とする発泡方法。
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