JPH0656505B2 - 重合トナーの製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は電子写真法、静電記録法などに用いられるトナ
ーに関し、特に熱定着に適した、実質上球形のトナーに
関する。

［従来の技術］ 従来、電子写真法としては、米国特許第2,297,691号明
細書、特公昭42-23910号公報（米国特許第3,666,363号
明細書）及び特公昭43-24748号公報（米国特許第4,071,
361号明細書）等に記載されている如く、多数の方法が
知られているが、一般には光導電性物質を利用し、種々
の手段により感光体上に電気的潜像を形成し、次いで該
潜像をトナーで現像を行なって可視像とし、必要に応じ
て、紙等の転写材にトナー画像を転写した後、加熱、圧
力等により定着し、複写物を得るものである。

静電潜像をトナーを用いて可視像化する現像方法も種々
知られている。例えば米国特許第2874063号明細書に記
載されている磁気ブラシ法、同第2618552号明細書に記
載されているカスケード現像法及び同第2221776号明細
書に記載されているパウダークラウド法、ファーブラシ
現像法、液体現像法等、多数の現像法が知られている。

また、磁気潜像を形成し、磁性トナーで現像する磁気記
録法も種々知られている。

これらの現像法などに用いられるトナーとしては、従
来、天然あるいは合成樹脂中に染料、顔料を分散させた
微粉末が使用されている。更に、第３物質を種々の目的
で添加した現像微粉末を使用することも知られている。

現像されたトナー画像は、必要に応じて紙などの転写材
に転写され定着される。トナー画像の定着方法として
は、トナーをヒーターあるいは熱ローラーなどにより加
熱溶融して支持体に融着固化させる方法、有機溶剤によ
りトナーのバインダー樹脂を軟化あるいは溶解し支持体
に定着する方法、加圧によりトナーを支持体に定着する
方法などが知られている。

トナーはそれぞれの定着法に適するように材料を選択さ
れ、特定の定着法に使用されるトナーは他の定着法に使
用できないのが一般的である。特に、従来広く行われて
いるヒーターによる熱融着定着法に用いるトナーを熱ロ
ーラー定着法、溶剤定着法、圧力定着法などに転用する
ことはほとんど不可能である。従って、それぞれの定着
法に適したトナーを研究開発されている。

トナー像を紙などに定着する工程に関しては種々の方法
や装置が開発されているが、現在最も一般的な方法は、
熱と圧力を同時に適用するいわゆる熱ロール定着方式で
あり、これはトナー像を担持している受像シートを加熱
されたローラーと接触させてトナー像を受像シートに定
着させる方法である。

しかしながら、この定着方式を利用すると、従来のトナ
ーではいわゆるオフセット等のトラブルを生じた。オフ
セットは、受像シートに担持されたトナーの一部がロー
ラー表面に転移するという好ましくない現象である。

特公昭51-23354号公報（米国特許第3,941,898号明細
書）に記載されているように、このようなオフセット現
象は低分子量樹脂を用いた場合に生じ易い。それ故に同
公報にも記載されているように、架橋された樹脂を用い
ることにより、オフセット現象をある程度防止できると
考えられるが、当然のことながら、単に架橋された樹脂
を利用するだけでは、定着温度が上昇し未定着域での低
温オフセットの問題が発生し実用レベルには達しない。

また当然のことではあるが、トナーは定着特性以外にも
耐ブロッキング特性、現像特性、転写性、クリーニング
性等において優れていることが必要であるが、従来のト
ナーは下記のような問題を一つ又はそれ以上有してい
た。

従来、この熱ローラー定着法に使用されるトナーは、一
般に熱可塑性樹脂中に着色剤、ポリアルキレンのような
離型剤、その他の添加剤を溶融混合し分散した後、冷却
後微粉砕装置、分級機により所望の粒径に調整する方法
が採用されてきた。この製造方法は、かなり優れたトナ
ーを製造し得るが、ある種の制限がある。

すなわち、この製造方法では、粉砕工程を要するため、
生産性から見て粉砕装置により望みの粒径にかなりの速
度で処理できなくてはならず、このために機械的な力に
よって容易に粉砕されるような高い脆性をもつ材料を使
用する必要がある。しかし、脆性の高いトナーは、現像
器内においてトナーに加えられる負荷によっても容易に
粉砕されて微粉化したり、現像スリーブを汚染したり、
またトナー粒子自身荷電制御が不完全になってカブリ等
の好ましくない現象をもたらす。

また、トナーの熱定着性を改善するために、低融点材料
を使用した場合、粉砕装置に融着し生産性を著しく低下
させる。

更に、この製造方法により得られたトナーの表面は、樹
脂でおおわれた部分と顔料がむきだした部分とが存在
し、表面性が不均一であるためにトナーの摩擦帯電量の
分布が均一でないことや、定着性を良くするために軟化
点や融点の低い樹脂をバインダーとしてトナーを作る
と、トナーの流動性が非常に悪くなり実用上使用できな
いなどの欠点がある。

更には、混練法によるトナーではポリアルキレンのよう
な離型剤は本質的にバインダーとの相溶性が悪く、離型
剤の分散状態の制御が困難である。分散状態は混練時の
温度、時間、シェアーにより異なり、定着性、耐ブロッ
キング性等に大きな影響を与える。この理由としては、
粉砕された個々のトナー中の離型剤の添加量が異なるこ
と、または離型剤の粒径が大きく異なることが考えられ
る。これら離型剤は、定着時においてトナー表面に速や
かに拡散して離型効果を果たすためには、本質的にバイ
ンダーと相溶性の悪いことが必要であり、好適な分散を
有するトナーを得ることは極めて困難である。

前記種々の問題を解決するために、特開昭56-87051号に
記載されている如く、離型剤の存在下において重合する
ことを特徴とするトナーの製造方法が提案されている。
この方法は重合工程においてモノマー中に在る離型剤が
熱により溶融して液体となり、モノマー中への均一な分
散が確実に達成されるとするものであるが、しかし重合
による重合率の変化による離型剤の溶解度の変化があ
り、析出の状態が時間と共に変化し、混練法と同様に離
型剤の粒度の制御が困難であり、定着性に大きなバラツ
キがみられる。

［発明が解決しようとする問題点］ 本発明の目的は以上の如き問題点を解決したトナーを提
供することにある。

すなわち本発明の目的は定着性、耐オフセット性の良好
なトナーを提供するものである。

更に本発明の目的は離型剤がトナー粒子の内部に均一に
分散されたトナーを提供するものである。

［問題点を解決するための手段および作用］ 本発明は、 重合性モノマー組成物を水相中で重合して得られる重合
トナーの製造方法において、 (a)重合性モノマー、および、 ポリオレフィンワックス、パラフィンワックス、脂肪
酸、脂肪酸アミド、脂肪酸金属塩及び脂肪酸エステルか
らなるグループから選択される離型剤 を少なくとも含有するモノマー組成物を該離型剤の融点
以上に加熱して離型剤を重合性モノマーに溶解し、次い
で高剪断力攪拌下で融点以下に冷却して該離型剤を個数
平均径０．５〜５μｍの粒子とする析出工程、 (b)析出工程で得られたモノマー組成物を水性分散媒中
で造粒し、該離型剤の融点以下の温度で重合する重合工
程 を有することを特徴とする重合トナーの製造方法に関す
る。

以下本発明を詳細に説明する。

本発明では、重合工程の前段階で、モノマー系にある一
定の大きさの粒度を有する離型剤を均一に分散せしめた
状態にて重合する。重合する工程において通常は重合開
始剤により重合が開始されるが、一般には用いられる重
合開始剤に好適な温度にまで加温する。本方法において
は、前記分散された離型剤の再溶融による粒度の変化が
実用上問題とならない温度範囲にて重合をおこなう。こ
れにより分散された離型剤はその大きさを変えることな
くトナー中に含有されることとなる。重合工程におい
て、分散された離型剤の再溶融の起こる温度にまで加温
することはその粒径を変化せしめ、目的とするトナーが
得られない。

一般に、トナーに用いられる離型剤はバインダーとの相
溶性が悪く、バインダーの連続相の中に離型剤が粒子と
して存在しており、定着時の加熱により溶融する。一般
に離型剤はバインダー樹脂に比べて著しく分子量が少な
く、かつ溶融粘度の低いものが用いられているためトナ
ー表面に拡散し、定着ローラーにトナーが転移するいわ
ゆるオフセット現象を有効に防ぐことができるものであ
る。

用いられる離型剤の粒度を調整するためには粉砕機によ
る粉砕、例えば冷凍粉砕等の粉砕、分級によるものを用
いることが考えられるが、コスト的に高くなりやすく、
また微粒子化もしにくく、この方法は困難である。ま
た、離型剤を溶解することができる溶媒を用いて溶解
し、貧溶媒を加えて析出させることも考えられる。この
方法は、加熱時においては離型剤を溶解させるが、常温
時には不溶である溶媒を用いて析出させ、溶媒を取り除
き粒子を得るものである。しかし、溶媒の除去という工
程を必要とし、コスト的に高くまた乾燥時に凝集し易く
ほぐし工程を必要とするために好ましくない。そこで本
発明に用いられる調整方法としては、モノマー中に離型
剤を加え、加熱して該離型剤を微粒子として析出させ
る。溶媒の除去は必要でなく、乾燥に伴う凝集の問題も
なく均一な分散系が得られる。かかる方法において微粒
子化の粒度の調整は、モノマー中の離型剤の添加量を析
出時の攪拌及び冷却速度等によりなされる。

離型剤の添加量は少ない方が好ましいが、トナーとして
有効なオフセット防止効果を得るためには１重量％、好
ましくは２重量％以上添加するのがよい。上限は30重量
％、好ましくは20重量％がよい。さらには得られた系に
モノマーを加えて希釈して使用してもよい。

また、後述の実施例に記載してあるように、析出を高剪
断力攪拌下で行うと、微粒子化が良好に行われる。高剪
断力攪拌を行うための手段としては、タービンステータ
ー型の高剪断型の攪拌機（例えば、実施例で使用してい
る「ＴＫホモミキサー」等）がよい。

析出度の冷却速度は速い方が好ましいが、攪拌により補
うことができる。

さらにモノマー中に樹脂を加えて使用する場合には、離
型剤の溶解温度より低い温度で溶解する樹脂の場合は離
型剤を析出させた後に加えることができるが、それ以上
の温度を要する時には離型剤を加える以前に溶解させて
から用いる。または別の系にてモノマーに溶解した溶液
状にして添加することもよい。

また着色剤の存在下の析出工程を行うこともよい。

析出後における離型剤の粒度は個数平均径0.5〜５μｍ
であることが必要である。５μｍ以上は定着時におい
て、離型剤の溶融によるトナー全面への均一な拡散が難
しく、定着性、オフセット性に変化がでる。更には５μ
ｍ以上はモノマー系中での均一な分散が難しく、トナー
個々の含有量が不均一になり易く、含有量の差による定
着性、オフセット性の差異がみられる。また0.5μｍ以
下ではモノマー系のチキソ性が高すぎてトナー粒径がブ
ロードになりやすく好ましくない。

本発明に用いられる離型剤としては、ポリオレフィンワ
ックス、パラフィンワックス、脂肪酸、脂肪酸アミド、
脂肪酸金属塩、脂肪酸エステルが用いられる。ポリオレ
フィンワックスとしては、重量平均分子量が1,000〜20,
000、好ましくは2,000〜7,000であるものがよく、融点
は100〜170℃、好ましくは100〜160℃がよい。このよう
なポリオレフィンとしては、ポリエチレン、ポリプロピ
レンなどが挙げられる。離型剤としてポリオレフィン以
外のものを用いるときは融点が60〜200℃のものが用い
られ、パラフィンワックスとしては例えばマイクロクリ
スタリンワックス（180゜F）、パラフィンワックス（155
゜F）などがあり、脂肪酸としては例えばステアリン酸、
ベヘニン酸、モンタン酸などがあり、脂肪酸アミドとし
ては例えばカプリン酸アミド、ステアリン酸アミドなど
があり、脂肪酸金属塩としては例えばステアリン酸亜
鉛、ステアリン酸カルシュームなどがあり、脂肪酸エス
テルとしては例えばカルナバワックス、モンタンワック
スなどがある。好ましくはポリオレフィンワックスを用
いるのがよい。

これら離型剤は単独または併用して用いることができ、
モノマー100重量部に対し１〜30重量部、好ましくは２
〜20重量部用いられる。

本発明において重合温度は離型剤の再溶融を防ぐため
に、用いられる離型剤の融点以下で行う。好ましくは融
点より20℃以上低い温度で行うことが望ましい。

かかる方法において重合開始剤は任意の重合開始剤が用
いられるが、重合開始剤の半減期が100〜500分である温
度が離型剤の融点以下、好ましくは融点より20℃以上低
いものが重合を良好に行うには望ましい。

本発明に適用出来る重合性単量体としては スチレン、
o-メチルスチレン、m-メチルスチレン、p-メチルスチレ
ン、p-メトキシスチレン、p-フェニルスチレン、p-クロ
ルスチレン、3,4-ジクロルスチレン、p-エチルスチレ
ン、2,4-ジメチルスチレン、p-n-ブチルスチレン、p-te
rt-ブチルスチレン、p-n-ヘキシルスチレン、p-n-オク
チルスチレン、p-n-ノニルスチレン、p-n-デシルスチレ
ン、p-n-ドデシルスチレンなどのスチレンおよびその誘
導体；エチレン、プロピレン、ブチレン、イソブチレン
などのエチレン不飽和モノオレフィン類；塩化ビニル、
塩化ビニリデン、臭化ビニル、フッ化ビニルなどのハロ
ゲン化ビニル類；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ベ
ンゾエ酸ビニルなどのビニルエステル類；メタクリル酸
メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、
メタクリル酸n-ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタ
クリル酸n-オクチル、メタクリル酸ドデシル、メタクリ
ル酸-2−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メ
タクリル酸フェニル、メタクリル酸ジメチルアミノエチ
ル、メタクリル酸ジエチルアミノエチルなどのα−メチ
レン脂肪族モノカルボン酸エステル類；アクリル酸メチ
ル、アクリル酸エチル、アクリル酸n-ブチル、アクリル
酸イソブチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸n-オク
チル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸2-エチルヘキシ
ル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸2-クロルエチ
ル、アクリル酸フェニルなどのアクリル酸エステル類；
ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニル
イソブチルエーテルなどのビニルエーテル類；ビニルメ
チルケトン、ビニルヘキシルケトン、メチルイソプロペ
ニルケトンなどのビニルケトン類；N-ビニルピロール、
N-ビニルカルバゾール、N-ビニルインドール、N-ビニリ
ピロリドンなどのN-ビニル化合物；ビニルナフタリン
類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリル
アミドなどのアクリル酸もしくはメタクリ酸誘導体など
のビニル系単量体がある。

また、単量体の重合時に添加剤として極性基を有する重
合体，共重合体または環化ゴムを添加して単量体を重合
しても良い。

本発明においては、重合時に極性基を有する重合体、共
重合体または環化ゴムを加えた重合性単量体系を該極性
重合体と逆荷電性の分散剤を分散せしめた水相中に懸濁
させ、重合させることが好ましい。すなわち、重合性単
量体系中に含まれるカチオン性またはアニオン性重合
体、共重合体または環化ゴムは、水相中に分散している
逆荷電性のアニオン性またはカチオン性分散剤と重合進
行中のトナーとなる粒子表面で静電気的に引き合い、粒
子表面を分散剤が覆うことにより粒子同士の合一を防
ぎ、安定化せしめると共に、重合時に添加した極性重合
体がトナーとなる粒子表層部に集まるため、一種の殻の
ような形態となり、得られた粒子は擬似的なカプセルと
なる。比較的高分子量の極性重合体、共重合体または環
化ゴムを用い、トナー粒子にブロッキング性、現像性、
耐摩耗性の優れた性質を付与する一方で、内部では比較
的低分子量で定着特性向上に寄与する様に重合を行なう
ことにより、定着性とブロッキング性という相反する要
求を満足するトナーを得ることが出来る。本発明に使用
し得る極性重合体（極性共重合体を包含する）及び逆荷
電性分散剤を以下に例示する。

（ｉ）カチオン性重合体としては、ジメチルアミノエチ
ルメタクリレート、ジエチルアミノエチルアクリレート
等含窒素単量体の重合体もしくはスチレン、不飽和カル
ボン酸エステル等と該含窒素単量体との共重合体があ
る。

（ii）アニオン性重合体としてはアクリロニトリル等の
ニトリル系単量体、塩化ビニル等の含ハロゲン系単量
体、アクリル酸等の不飽和カルボン酸、不飽和二塩基
酸、不飽和二塩基酸の無水物、ニトロ系単量体の重合
体、環化ゴムまたはポリエステル樹脂等がある。

（iii）アニオン性分散剤としては、酢酸ビニル系重合
体の部分ケン化物等の水溶性高分子またアエロジル^#20
0,^#300（日本アエロジル社製）等のコロイダルシリカが
ある。

（iv）カチオン性分散剤としては酸化アルミニウム、水
酸化マグネシウム、アミノアルキル変性コロイダルシリ
カ等の親水性正帯電性シリカ微粉末等がある。極性重合
体のかわりに環化ゴムを使用しても良い。

本発明に用い得る着色剤としては、磁場の中に置かれて
磁化される物質も用いられ、例えば鉄、コバルト、ニッ
ケルなどの強磁性金属の粉末、もしくはマグネタイト、
ヘマタイト、フェライトなどの合金や化合物の粉末があ
げられる。粒径が0.05〜５μｍ、好ましくは0.1〜１μ
ｍである磁性微粒子が用いられる。この磁性粒子の含有
量はトナー重量に対し、10〜60重量％、好ましくは25〜
50重量が良い。また、これら磁性微粒子はシランカップ
リング剤、チタンカップリング剤等の処理剤あるいは適
当な反応性の樹脂等で処理されていても良い。この場合
磁性微粒子の表面積、表面に存在する水酸基の密度にも
よるが、５％以下の処理量で十分な分散性が得られ、ト
ナー物性に対しても悪影響を及ぼさない。トナー中には
必要に応じて荷電制御剤、着色剤、流動性改質剤を添加
しても良い。荷電制御剤および流動性改質剤はトナー粒
子と混合（外添）して用いても良い。荷電制御剤として
は含金属染料、ニグロシン等があり、着色剤としては従
来より知られている染料、顔料が使用可能であり、流動
性改質剤としてはコロイダルシリカ、脂肪酸金属塩など
がある。また、増量の目的で炭酸カルシウム、微粉状シ
リカ等の充填剤を0.5〜20重量％の範囲でトナー中に配
合してもよい。さらにトナー粒子相互の凝集を防止して
流動性を向上するために、テフロン微粉末のような流動
性向上剤を配合してもよい。

重合開始剤としてはいずれか適当な重合開始剤、例えば
アゾビスイソブチロニトリル(AIBN)、ベンゾイルパーオ
キサイド、メチルエチルケトンパーオキサイド、イソプ
ロピルパーオキシカーボネート、キュメンハイドロパー
オキサイド、2,4-ジクロリルベンゾイルパーオキサイ
ド、ラウロイルパーオキサイド等を使用してモノマーの
重合を行わせることができる。一般にはモノマーの重合
の約0.5〜５％の開始剤で十分である。

重合に際して、次のような架橋剤を存在させて重合し、
架橋重合体としてもよい。

ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン、ジビニルエー
テル、ジビニルスルホン、ジエチレングリコールジメタ
クリレート、トリエチレングリコールジメタクリレー
ト、エチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレ
ングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコール
ジアクリレート、トリエチレングリコールジアクリレー
ト、1,3-ブチレングリコールジメタクリレート、1,6-ヘ
キサングリコールジメタクリレート、ネオペンチルグリ
コールジメタクリレート、ジプロピレングリコールジメ
タクリレート、ポリプロピレングリコールジメタクリレ
ート、2,2′−ビス（4-メタクリロキシジエトキシフェ
ニル）プロパン、2,2′−ビス（4-アクリロキシジエト
キシフェニル）プロパン、トリメチロールプロパントリ
メタクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレ
ート、テトラメチロールメタンテトラアクリレート、ジ
ブロムネオペンチルグリコールジメタクリレート、フタ
ル酸アリルなど、一般の架橋剤を適宜用いることができ
る。

これら架橋剤は、使用量が多いと溶解しなくなって定着
が劣ることとなる。また使用量が少ないとトナーとして
必要な耐ブロッキング性、耐久性などの性質が悪くな
り、熱ロール定着において、トナーの一部が紙に完全に
固着しないでローラー表面に付着し、次の紙に転移する
というオフセット現象を防ぐことができにくくなる。故
に、これら架橋剤の使用量は、モノマー総量に対して0.
001〜15重量％（より好ましくは0.1〜10重量％）で使用
するのが良い。

本発明において用いられる適当な分散媒は、例えば、い
ずれか適当な安定化剤、例えばポリビニルアルコール、
ゼラチン、メチルセルローズ、メチルハイドロプロピル
セルローズ、エチルセルローズ、カルボキシメチルセル
ローズのナトリウム塩、ポリアクリル酸およびそれらの
塩、デンプン、ガムアルギン酸塩、ゼイン、カゼイン、
リン酸三カルシウム、タルク、硫酸バリウム、ベントナ
イト、水酸化アルミニウム、水酸化第２鉄、水酸化チタ
ン、水酸化トリウム、等のいずれか１種または混合物を
水性相に包含させたものを使用しても良い。この安定化
剤は連続相中で安定化する量、好ましくは約0.1〜10重
量％の範囲内で用いる。又、前記無機分散剤の微細な分
散のために0.001〜0.1重量％の範囲内の界面活性剤を使
用することもよい。これは上記分散安定化剤の所期の作
用を促進するためのものであり、その具体例としては、
ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、テトラデシル
硫酸ナトリウム、ペンタデシル硫酸ナトリウム、オクチ
ル硫酸ナトリウム、アリール−アルキル−ポリエーテル
スルホン酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、ラウリ
ン酸ナトリウム、カプリン酸ナトリウム、カプリル酸ナ
トリウム、カプロン酸ナトリウム、ステアリン酸カリウ
ム、オレイン酸カルシウム、3,3-ジスルホンジフェニル
尿素-4,4−ジアゾ−ビス−アミノ-8-ナフトール-6−ス
ルホン酸ナトリウム、オルト−カルボキシベンゼン−ア
ゾ−ジメチルアニリン、2,2,5,5-テトラメチル−トリフ
ェニルメタン-4,4−ジアゾ−ビス−β−ナフトール−ジ
スルホン酸ナトリウム、その他を挙げることができる。

また、水に易溶性のモノマーは水中で乳化重合を同時に
おこし、できた懸濁重合物を小さな乳化重合粒子で汚染
するので水溶性の重合禁止剤、例えば金属塩等を加えて
水相での乳化重合を防ぐこともよい。また、媒体の粘度
をまして粒子の合一を防ぐために、水にグリセリン、グ
リコールなどを添加する事もよい。また、易溶性モノマ
ーの水への溶解度減少のためにNaCl,KCl,Na₂SO₄などの
塩類を用いることも可能である。

モノマー組成物を水性分散媒中で造粒するに際し、例え
ば高速回転するタービンとステーターをもつホモミキサ
ー、ホモジナイザー等により造粒せしめる。一般にモノ
マー組成物が30μｍ以下の大きさを有する様に攪拌速
度、時間を調整する。回転数はタービンの周速10〜30m/
secとなるように用いるのがよく、造粒時間は特に限定
はないが、好ましくは５〜60分がよい。モノマー組成物
と分散媒との比率は、モノマー組成物100重量部に対し
て分散媒200〜3,000重量部を用いるのがよい。

重合時における攪拌は、分散安定剤の作用によりほぼそ
の状態が維持される様粒子の沈降が防止される程度に行
なえばよい。重合時間は重合が完結するように行なえば
よく、２〜24時間がよい。

得られた粒子は分散剤を取り除くために酸またはアルカ
リまたはその他の方法により処理し、あるいは処理する
ことなく洗浄等により取り除き、過、乾燥しトナーを
得る。取り除く必要がない場合、そのまま過、乾燥し
トナーを得てもよい。その後必要ならば風力分級機によ
り微粉を除去してもよい。

さらに本発明のトナーは荷電制御、凝集防止などの目的
のために、カーボンブラック、ニグロシン、含金属錯
塩、コロイド状シリカ粉末、フッ素系樹脂粉末などを添
加せしめても良い。

本発明のトナーは種々の現像法に適用できる。例えば、
磁気ブラシ現像方法、カスケード現像方法、米国特許第
3,909,258号明細書に記載された導電性磁性トナーを用
いる方法、特開昭53-31136号公報に記載された高抵抗磁
性トナーを用いる方法、特開昭54-42141号公報、同55-1
8656号公報などに記載された方法、ファーブラシ現像方
法、パウダークラウド法、インプレッション法などがあ
る。

本発明に係るトナーを使用して紙などの被定着シート上
に形成したトナー像は、その表面にオフセット防止用液
体を供給しない定着ローラーを使用した場合にもトナー
のオフセット現象を発生することなく熱ローラーで定着
を行なうことができる。定着ローラーとしては、その表
面を例えばテフロン（デュポン社製）、フルオン（ＩＣ
Ｉ社製）及びケルー-F（３Ｍ社製）などの弗素系樹脂或
いはシリコンゴム、シリコン樹脂で形成した平滑な面を
有するものや場合によっては金属表面を有するものが使
用できる。

［実施例］ 以下実施例により本発明を詳細に説明する。

実施例１ スチレン170重量部、低分子量ポリエチレン（サンワッ
クス151-P，三洋化成製，融点約110℃）8.4重量部を容
器中で110℃に加温し溶解させた。TKホモミキサー（特
殊機化工業製）で攪拌下に70℃まで冷却し低分子量ポリ
エチレンを析出させた。一部を取り出し低温で真空乾燥
機によりモノマーを取り除き得られた微粒子状ポリエチ
レンの粒径をコールターカウンターにより測定したとこ
ろ、個数平均径2.5μｍであった。

あらかじめスチレン−ジメルチルアミノエチルメタクリ
レート共重合体（モノマー比９：１，ｎ＝20,000）20
重量部を2-エチルヘキシルアクリレート30重量部に溶解
させた70℃の溶液を、微粒子状ポリエチレンを含有する
スチレンモノマーに加えてモノマー組成物を調製した。

次に磁性体［KR-TTS3％処理したBL-250（チタン工業
製）］140重量部、NKエステル4G（新中村化学製）２重
量部をモノマー組成物に加え攪拌下に分散させた。次に
アゾビスイソブチロニトリル６重量部を、モノマー組成
物に加えてモノマー系を調製した。

アエロジル^#200（日本アエロジル製）10重量部を1,000
重量部の水にTKホモミキサーで分散し、70℃に保った系
に上記モノマー系を投入し7,000r.p.mで15分間攪拌し、
その後パドル刃攪拌で攪拌し10時間重合させた。その後
シリカをNaOHで処理し取り除いた後、水洗、過、乾燥
し、体積平均径12μｍの微粉体を得た。この微粉体100
重量部にニプシルＥ（日本シリカ製）0.4重量部を添加
しトナーとした。

このトナーを市販の複写機（商品名ミニコピアPC20，キ
ヤノン製）に適用して2,000枚画出したところ、オフセ
ットもなく良好な画像が得られた。

実施例２ 実施例１において、離型剤として低分子量ポリエチレン
（サンワックス151-p）のかわりに低分子量ポリプロピ
レン（ビスコール550-P，三洋化成製，融点約140℃）を
使用して150℃に加熱して溶解させた他は同様に析出工
程を行なったところ、微粒子状ポリプロピレンの個数平
均径は3.3μｍであった。以後実施例１と全く同様にし
てトナーを作成し、2,000枚の画出しをしたところ、オ
フセットのない良好な画像が得られた。

比較例１ 低分子量ポリエチレン（サンワックス151-P）を冷凍粉
砕し個数平均径８μｍの微粒子状低分子量ポリエチレン
を得た。スチレン170重量部、2-エチルヘキシルアクリ
レート30重量部、スチレン−ジメチルアミノエチルメタ
クリレート共重合体（モノマー比９：１，ｎ＝20,00
0）20重量部、上記ポリエチレン8.4重量部、NKエステル
4G２重量部、磁性体［KR-TTS3％処理したBL-250（チタ
ン工業製）］140重量部を70℃に加温し、以下実施例１
と同様にしてトナーを得た。実施例１と同様にして画出
しをしたところ、トナーのローラーの付着による紙のカ
ールがみられ、オフセットによる画像の汚れがあった。

比較例２ 低分子量ポリエチレンの析出工程において、ＴＫホモミ
キサーによる高剪断力攪拌を行わないことを除いて、実
施例１と同様にトナーを生成した。析出工程で析出した
低分子量ポリエチレンの粒子が平均的に実施例１と比較
して大きく、また、凝集体の存在が見られた。

得られたトナーは、トナー粒子間で低分子量ポリエチレ
ンの分散状態の相違がみられるため、実施例１の場合と
比較してオフセット現象が発現しやすかった。

［発明の効果］ 以上のように、本発明によれば離型剤が均一に分散し
た、定着性、耐オフセット性の良好なトナーが得られ
る。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 小林 邦子 東京都大田区下丸子３丁目30番２号 キヤ ノン株式会社内 (72)発明者 兵主 善彦 東京都大田区下丸子３丁目30番２号 キヤ ノン株式会社内 (56)参考文献 特開 昭61−123854（ＪＰ，Ａ) 特開 昭59−26740（ＪＰ，Ａ)

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】重合性モノマー組成物を水相中で重合して
   得られる重合トナーの製造方法において、 (a)重合性モノマー、および、 ポリオレフィンワックス、パラフィンワックス、脂肪
   酸、脂肪酸アミド、脂肪酸金属塩及び脂肪酸エステルか
   らなるグループから選択される離型剤 を少なくとも含有するモノマー組成物を該離型剤の融点
   以上に加熱して離型剤を重合性モノマーに溶解し、次い
   で高剪断力撹拌下で融点以下に冷却して該離型剤を個数
   平均径０．５〜５μｍの粒子とする析出工程、 (b)析出工程で得られたモノマー組成物を水性分散媒中
   で造粒し、該離型剤の融点以下の温度で重合する重合工
   程 を有することを特徴とする重合トナーの製造方法。
2. 【請求項２】タービンステーター型の高剪断型撹拌機に
   よる高剪断力撹拌下で融点以下に冷却して離型剤を析出
   させる特許請求の範囲第１項の重合トナーの製造方法。
3. 【請求項３】離型剤が、融点１００〜１７０℃のポリオ
   レフィンワックスである特許請求の範囲第１項又は第２
   項の重合トナーの製造方法。
4. 【請求項４】離型剤が、融点１００〜１７０℃の低分子
   量ポリエチレン又は低分子量ポリプロピレンである特許
   請求の範囲第１項〜第３項のいずれかの重合トナーの製
   造方法。