JP2016167098A - 偏光板の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】厚みが２０μｍ以下である薄膜の偏光子の両面に接着剤層を介して保護フィルムが積層された偏光板であって、上述の微細な凹凸の発生が抑制された外観の良好な偏光板を提供する。
【解決手段】水系接着剤を介して、厚み２０μｍ以下の偏光子層の一方の面に第２保護フィルムを貼合する工程と、活性エネルギー線硬化性接着剤を介して、偏光子層の他方の面に第１保護フィルムを貼合する工程と、透明粘着剤層を設ける工程とをこの順に含む偏光板の製造方法が提供される。
【選択図】図２

Description

本発明は、偏光子層の両面に保護フィルムが貼合された偏光板に関する。

偏光板は、液晶表示装置等の表示装置における偏光の供給素子として、また偏光の検出素子として広く用いられている。偏光板としては、偏光子の片面又は両面に、接着剤を用いて保護フィルムを貼合した構成のものが一般的である。

偏光子と保護フィルムとを貼合するための接着剤として、水系接着剤を用いることが従来公知である。また、活性エネルギー線硬化性接着剤を用いることも従来公知である。例えば特開２０１２−２０８２５０号公報（特許文献１）には、偏光子に活性エネルギー線硬化性接着剤からなる接着剤層を介して保護フィルムを貼合した後、接着剤層を硬化させてなる偏光板が開示されている。水系接着剤を用いた場合には、保護フィルムに高い透湿度が求められるのに対し、活性エネルギー線硬化性接着剤を用いた場合には、保護フィルムの透湿度に制約がなく、この点で活性エネルギー線硬化性接着剤は有利である。また、接着剤層を乾燥させる必要がなく、比較的長時間を要する乾燥工程を省略することができる点でも、活性エネルギー線硬化性接着剤は有利である。実際、特許文献１の実施例では、偏光子の両面の保護フィルムは、いずれも活性エネルギー線硬化性接着剤を用いて貼合されている。

特開２０１２−２０８２５０号公報

現状、偏光板を構成する偏光子の厚みは概して３０μｍ程度であるが、市場からの偏光板薄膜化の要求に伴って、偏光子のさらなる薄膜化が求められている。しかしながら、偏光子の厚みを２０μｍ程度以下まで薄くし、その両面に活性エネルギー線硬化性接着剤を介して保護フィルムを貼合し、接着剤層を硬化させた偏光板は、その表面全体に微細な凹凸が発生するという、３０μｍ程度の厚い偏光子を用いた場合には生じなかった外観不良の問題を生じ得ることが本発明者らの検討により明らかとなった。

この微細な凹凸は、偏光板を基板（例えば液晶セルを構成するガラス基板）のような平坦面に貼合したときに目視でも認識し得るものであり、偏光板の外観を悪化させる。

そこで本発明の目的は、厚みが２０μｍ以下である薄膜の偏光子の両面に接着剤層を介して保護フィルムが積層された偏光板であって、上述の微細な凹凸の発生が抑制された外観の良好な偏光板を提供することにある。

本発明は、以下の偏光板、粘着剤層付偏光板、偏光板貼合基板、液晶表示装置、及び有機エレクトロルミネッセンス表示装置を提供する。

［１］ 厚み２０μｍ以下の偏光子層と、
活性エネルギー線硬化性接着剤から形成される第１接着剤層を介して前記偏光子層の一方の面に積層される第１保護フィルムと、
水系接着剤から形成される第２接着剤層を介して前記偏光子層の他方の面に積層される第２保護フィルムと、
を備える偏光板。

［２］ 前記第１保護フィルム及び前記第２保護フィルムの少なくともいずれか一方は、その透湿度が１０００ｇ／ｍ^２・２４ｈｒ以下である、［１］に記載の偏光板。

［３］ 前記第２保護フィルムは、その透湿度が１０〜１０００ｇ／ｍ^２・２４ｈｒである、［１］又は［２］に記載の偏光板。

［４］ 前記偏光子層は、二色性色素を含有する延伸されたポリビニルアルコール系樹脂層である、［１］〜［３］のいずれかに記載の偏光板。

［５］ 前記偏光子層は、その厚みが１０μｍ以下である、［１］〜［４］のいずれかに記載の偏光板。

［６］ 対角長が３〜３２ｃｍの方形形状を有する、［１］〜［５］のいずれかに記載の偏光板。

［７］ 前記第１保護フィルム又は前記第２保護フィルムにおける偏光子層とは反対側の表面に積層される表面処理層をさらに備える、［１］〜［６］のいずれかに記載の偏光板。

［８］ 前記表面処理層がハードコート層、反射防止層又は導電層である、［７］に記載の偏光板。

［９］ 前記第１保護フィルム又は前記第２保護フィルムは、厚みが５０μｍ以下である、［１］〜［８］のいずれかに記載の偏光板。

［１０］ 前記第１保護フィルム又は前記第２保護フィルムは、８０℃における引張り弾性率が１５００ＭＰａ以上である、［１］〜［９］のいずれかに記載の偏光板。

［１１］ ［１］〜［１０］のいずれかに記載の偏光板と、
前記偏光板の前記第１保護フィルム側に設けられた透明粘着剤層と、
を備える粘着剤層付偏光板。

［１２］ ［１］〜［１０］のいずれかに記載の偏光板と、
基板と、
を備え、
前記偏光板が、その前記第１保護フィルム側で、透明粘着剤層を介して前記基板の前記表面に貼合されてなる偏光板貼合基板。

［１３］ ［１］〜［１０］のいずれかに記載の偏光板と、
基板を含む液晶セルと、
を備え、
前記偏光板が、その前記第１保護フィルム側で前記基板の前記表面に貼合されてなり、
表示画面の解像度が３００ｄｐｉ以上である、液晶表示装置。

［１４］ 前記液晶セルが、ノーマリーブラック方式の液晶セルである、［１３］に記載の液晶表示装置。

［１５］ ［１］〜［１０］のいずれかに記載の偏光板と、
基板を含む有機エレクトロルミネッセンス表示素子と、
を備え、
前記偏光板が、その前記第１保護フィルム側で前記基板の前記表面に貼合されてなり、
前記第１保護フィルムは、１００〜１８０ｎｍの面内位相差値を有し、かつ前記偏光子層の吸収軸に対する前記第１保護フィルムの遅相軸の角度が略４５°又は略１３５°である、有機エレクトロルミネッセンス表示装置。

本発明によれば、厚みが２０μｍ以下である薄膜の偏光子の両面に接着剤層を介して保護フィルムが積層された偏光板であって、上述の微細な凹凸の発生が抑制された外観の良好な偏光板を提供することができる。

図１（ａ）は本発明に係る偏光板の層構成の一例を示す概略断面図であり、図１（ｂ）は本発明に係る粘着剤層付偏光板及び偏光板貼合基板の層構成の一例を示す概略断面図である。 偏光板の製造方法の好ましい一例を示すフローチャートである。 樹脂層形成工程で得られる積層フィルムの層構成の一例を示す概略断面図である。 延伸工程で得られる延伸フィルムの層構成の一例を示す概略断面図である。 染色工程で得られる偏光性積層フィルムの層構成の一例を示す概略断面図である。 第１貼合工程で得られる貼合フィルムの層構成の一例を示す概略断面図である。 剥離工程で得られる片面保護フィルム付き偏光板の層構成の一例を示す概略断面図である。 偏光板表面の外観評価方法を説明するための模式図である。 偏光板の反射鮮明度の測定方法を説明するための模式図である。 偏光板の表面形状の測定方法を説明するための模式図である。 本発明に係る液晶表示装置の一例を示す概略断面図である。 本発明に係る有機エレクトロルミネッセンス表示装置の一例を示す概略断面図である。

以下、実施の形態を示して本発明に係る偏光板について詳細に説明する。
＜偏光板＞
図１（ａ）は、本発明に係る偏光板の層構成の一例を示す概略断面図である。図１（ａ）に示されるように本発明の偏光板１は、偏光子層５の両面に接着剤層を介して保護フィルムを積層した構成を有しており、具体的には、厚みが２０μｍ以下である薄膜の偏光子層５と、活性エネルギー線硬化性接着剤から形成される第１接着剤層１５を介して偏光子層５の一方の面に積層される第１保護フィルム１０と、水系接着剤から形成される第２接着剤層２５を介して偏光子層５の他方の面に積層される第２保護フィルム２０とを備える。

このような構成によれば、偏光子層の厚みを２０μｍ以下とし、その両面に活性エネルギー線硬化性接着剤を介して保護フィルムを貼合し、接着剤層を硬化させた偏光板においてその保護フィルム表面に生じる微細な凹凸による外観不良を効果的に抑制、防止することができ、とりわけ第２保護フィルム２０の外面（偏光子層５とは反対側の表面）における微細凹凸の発生をより効果的に抑制、防止することができる。

本発明の偏光板において、偏光子層５の厚みが２０μｍ以下であるにもかかわらず、保護フィルム表面の微細な凹凸を抑制、防止できる理由は定かではないが、活性エネルギー線硬化性接着剤は硬化に際して比較的大きく収縮するものであるところ、第２保護フィルム２０を水系接着剤により積層することにより、活性エネルギー線硬化性接着剤の収縮による影響が緩和され、表面の微細な凹凸が抑制されるものと考えられる。

図１（ｂ）は、図１（ａ）に示す偏光板１を基板４に貼合した偏光板貼合基板の一例を示す概略断面図である。この例では、偏光板１は、その第１保護フィルム１０側に透明粘着剤層３が設けられて粘着剤層付偏光板を構成している。基板４としてガラス製のガラス基板を用いている。そして、偏光板１は第１保護フィルム１０側で、透明粘着剤層３を介して基板４に貼合されている。基板４は、ガラス製のガラス基板であってもよいし、樹脂製の樹脂基板であってもよく、偏光板１と貼合される側の表面が好ましくは平坦面からなる。

以下では、偏光板１を構成する各構成要素について説明する。
（１）偏光子層
偏光子層５は、一軸延伸されたポリビニルアルコール系樹脂層に二色性色素を吸着配向させたものであることができる。本発明において偏光子層５の厚みは２０μｍ以下であり、好ましくは１５μｍ以下、より好ましくは１１μｍ以下、さらに好ましくは１０μｍ以下、特に好ましくは７μｍ以下である。偏光子層５の厚みは、取り扱いが容易である点、表示装置用途に用いるのに好適な９５％以上の偏光度、特に液晶表示装置用途に用いるのに好適な９９．９％以上の偏光度を実現しやすい点で、通常２μｍ以上である。偏光子層５の厚みを２０μｍ以下とすることにより偏光板１の薄膜化を実現できる一方、本発明によれば、このような薄膜の偏光子層５を用いる場合であっても外観不良（偏光板１表面の凹凸）を生じることなくその両面に保護フィルムを貼合することができる。

ポリビニルアルコール系樹脂層を構成するポリビニルアルコール系樹脂としては、ポリ酢酸ビニル系樹脂をケン化したものを用いることができる。ポリ酢酸ビニル系樹脂としては、酢酸ビニルの単独重合体であるポリ酢酸ビニルのほか、酢酸ビニルとこれに共重合可能な他の単量体との共重合体が例示される。酢酸ビニルに共重合可能な他の単量体としては、例えば、不飽和カルボン酸類、オレフィン類、ビニルエーテル類、不飽和スルホン酸類、アンモニウム基を有するアクリルアミド類等が挙げられる。

ポリビニルアルコール系樹脂のケン化度は、８０．０〜１００．０モル％の範囲であることができるが、好ましくは９０．０〜９９．５モル％の範囲であり、より好ましくは９４．０〜９９．０モル％の範囲である。ケン化度が８０．０モル％未満であると、得られる偏光板１の耐水性及び耐湿熱性が低下する。ケン化度が９９．５モル％を超えるポリビニルアルコール系樹脂を使用した場合、染色速度が遅くなり、生産性が低下するとともに十分な偏光性能を有する偏光子層５が得られない場合がある。

ケン化度とは、ポリビニルアルコール系樹脂の原料であるポリ酢酸ビニル系樹脂に含まれる酢酸基（アセトキシ基：−ＯＣＯＣＨ₃）がケン化工程により水酸基に変化した割合をユニット比（モル％）で表したものであり、下記式：
ケン化度（モル％）＝１００×（水酸基の数）／（水酸基の数＋酢酸基の数）
で定義される。ケン化度は、ＪＩＳ Ｋ ６７２６（１９９４）に準拠して求めることができる。ケン化度が高いほど、水酸基の割合が高いことを示しており、従って結晶化を阻害する酢酸基の割合が低いことを示している。

ポリビニルアルコール系樹脂は、一部が変性されている変性ポリビニルアルコールであってもよい。例えば、ポリビニルアルコール系樹脂をエチレン、プロピレン等のオレフィン；アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸等の不飽和カルボン酸；不飽和カルボン酸のアルキルエステル、アクリルアミド等で変性したものが挙げられる。変性の割合は３０モル％未満であることが好ましく、１０モル％未満であることがより好ましい。３０モル％を超える変性を行った場合には、二色性色素を吸着しにくくなり、十分な偏光性能を有する偏光子層５が得られない。

ポリビニルアルコール系樹脂の平均重合度は、好ましくは１００〜１００００であり、より好ましくは１５００〜８０００であり、さらに好ましくは２０００〜５０００である。ポリビニルアルコール系樹脂の平均重合度もＪＩＳ Ｋ ６７２６（１９９４）に準拠して求めることができる。平均重合度が１００未満では、好ましい偏光性能を得ることが困難であり、１００００超では溶媒への溶解性が悪化し、ポリビニルアルコール系樹脂層の形成が困難になってしまう。

本発明において好適に用いられるポリビニルアルコール系樹脂の市販品の例は、いずれも商品名で、（株）クラレ製の「ＰＶＡ１２４」（ケン化度：９８．０〜９９．０モル％）、「ＰＶＡ１１７」（ケン化度：９８．０〜９９．０モル％）、「ＰＶＡ６２４」（ケン化度：９５．０〜９６．０モル％）、「ＰＶＡ６１７」（ケン化度：９４．５〜９５．５モル％）；日本合成化学工業（株）製の「ＡＨ−２６」（ケン化度：９７．０〜９８．８モル％）、「ＡＨ−２２」（ケン化度：９７．５〜９８．５モル％）、「ＮＨ−１８」（ケン化度：９８．０〜９９．０モル％）、「Ｎ−３００」（ケン化度：９８．０〜９９．０モル％）；日本酢ビ・ポバール（株）の「ＪＣ−３３」（ケン化度：９９．０モル％以上）、「ＪＭ−３３」（ケン化度：９３．５〜９５．５モル％）、「ＪＭ−２６」（ケン化度：９５．５〜９７．５モル％）、「ＪＰ−４５」（ケン化度：８６.５〜８９．５モル％）、「ＪＦ−１７」（ケン化度：９８．０〜９９．０モル％）、「ＪＦ−１７Ｌ」（ケン化度：９８．０〜９９．０モル％）、「ＪＦ−２０」（ケン化度：９８．０〜９９．０モル％）を含む。

偏光子層５に含有（吸着配向）される二色性色素は、ヨウ素又は二色性有機染料であることができる。二色性有機染料の具体例は、レッドＢＲ、レッドＬＲ、レッドＲ、ピンクＬＢ、ルビンＢＬ、ボルドーＧＳ、スカイブルーＬＧ、レモンイエロー、ブルーＢＲ、ブルー２Ｒ、ネイビーＲＹ、グリーンＬＧ、バイオレットＬＢ、バイオレットＢ、ブラックＨ、ブラックＢ、ブラックＧＳＰ、イエロー３Ｇ、イエローＲ、オレンジＬＲ、オレンジ３Ｒ、スカーレットＧＬ、スカーレットＫＧＬ、コンゴーレッド、ブリリアントバイオレットＢＫ、スプラブルーＧ、スプラブルーＧＬ、スプラオレンジＧＬ、ダイレクトスカイブルー、ダイレクトファーストオレンジＳ、ファーストブラックを含む。二色性色素は、１種のみを単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

（２）第１及び第２保護フィルム
第１保護フィルム１０及び第２保護フィルム２０はそれぞれ、熱可塑性樹脂、例えば、鎖状ポリオレフィン系樹脂（ポリプロピレン系樹脂等）、環状ポリオレフィン系樹脂（ノルボルネン系樹脂等）のようなポリオレフィン系樹脂；セルローストリアセテート、セルロースジアセテートのようなセルロースエステル系樹脂；ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンテレフタレートのようなポリエステル系樹脂；ポリカーボネート系樹脂；（メタ）アクリル系樹脂；又はこれらの混合物、共重合物等からなる透明樹脂フィルムであることができる。また、第１保護フィルム１０及び第２保護フィルム２０は、ガラスフィルムであってもよく、第１保護フィルム１０だけがガラスフィルムであり、第２保護フィルム２０が透明樹脂フィルムであってもよいし、第２保護フィルム２０だけがガラスフィルムであり、第１保護フィルム１０が透明樹脂フィルムであってもよく、第１保護フィルム１０及び第２保護フィルム２０がガラスフィルムであってもよい。

環状ポリオレフィン系樹脂は、環状オレフィンを重合単位として重合される樹脂の総称であり、例えば、特開平１−２４０５１７号公報、特開平３−１４８８２号公報、特開平３−１２２１３７号公報等に記載されている樹脂が挙げられる。環状ポリオレフィン系樹脂の具体例を挙げれば、環状オレフィンの開環（共）重合体、環状オレフィンの付加重合体、環状オレフィンとエチレン、プロピレンのような鎖状オレフィンとの共重合体（代表的にはランダム共重合体）、及びこれらを不飽和カルボン酸やその誘導体で変性したグラフト重合体、並びにそれらの水素化物等である。中でも、環状オレフィンとしてノルボルネンや多環ノルボルネン系モノマー等のノルボルネン系モノマーを用いたノルボルネン系樹脂が好ましく用いられる。

環状ポリオレフィン系樹脂は種々の製品が市販されている。環状ポリオレフィン系樹脂の市販品の例は、いずれも商品名で、「Ｔｏｐａｓ」（Ｔｏｐａｓ Ａｄｖａｎｃｅｄ Ｐｏｌｙｍｅｒｓ ＧｍｂＨ社製、ポリプラスチックス（株）から入手できる）、「アートン」（ＪＳＲ（株）製）、「ゼオノア（ＺＥＯＮＯＲ）」（日本ゼオン（株）製）、「ゼオネックス（ＺＥＯＮＥＸ）」（日本ゼオン（株）製）、「アペル」（三井化学（株）製）を含む。

また、いずれも商品名で、「エスシーナ」（積水化学工業（株）製）、「ＳＣＡ４０」（積水化学工業（株）製）、「ゼオノアフィルム」（日本ゼオン（株）製）のような製膜された環状ポリオレフィン系樹脂フィルムの市販品を保護フィルムとして用いてもよい。

セルロースエステル系樹脂は、セルロースと脂肪酸とのエステルである。セルロースエステル系樹脂の具体例は、セルローストリアセテート、セルロースジアセテート、セルローストリプロピオネート、セルロースジプロピオネートを含む。また、これらの共重合物や、水酸基の一部が他の置換基で修飾されたものを用いることもできる。これらの中でも、セルローストリアセテート（トリアセチルセルロース：ＴＡＣ）が特に好ましい。セルローストリアセテートは多くの製品が市販されており、入手容易性やコストの点でも有利である。セルローストリアセテートの市販品の例は、いずれも商品名で、「フジタックＴＤ８０」（富士フイルム（株）製）、「フジタックＴＤ８０ＵＦ」（富士フイルム（株）製）、「フジタックＴＤ８０ＵＺ」（富士フイルム（株）製）、「フジタックＴＤ４０ＵＺ」（富士フイルム（株）製）、「ＫＣ８ＵＸ２Ｍ」（コニカミノルタオプト（株）製）、「ＫＣ４ＵＹ」（コニカミノルタオプト（株）製）を含む。

第１保護フィルム１０又は第２保護フィルム２０は、位相差フィルム、輝度向上フィルムのような光学機能を併せ持つ保護フィルムであることもできる。例えば、上記材料からなる透明樹脂フィルムを延伸（一軸延伸又は二軸延伸等）したり、該フィルム上に液晶層等を形成したりすることにより、任意の位相差値が付与された位相差フィルムとすることができる。第１保護フィルム１０だけが光学機能を併せ持っていてもよいし、第２保護フィルム２０だけが光学機能を併せ持っていてもよいし、第１保護フィルム１０及び第２保護フィルム２０が光学機能を併せ持っていてもよい。

第１保護フィルム１０又は第２保護フィルム２０の偏光子層５とは反対側の表面には、ハードコート層、防眩層、反射防止層、帯電防止層、防汚層、導電層などのような表面処理層（コーティング層）を形成することもできる。保護フィルム表面に表面処理層を形成する方法は特に限定されず、公知の方法を用いることができる。これらの表面処理層は、第１保護フィルム１０及び第２保護フィルム２０に形成されてもよいし、第１保護フィルム１０のみに形成されてもよいが、好ましくは第２保護フィルム２０に形成され、このとき第１保護フィルム１０の表面は表面処理層が形成されない無処理面であってもよい。

第１保護フィルム１０又は第２保護フィルム２０の偏光子層５とは反対側の表面にハードコート層又は反射防止層が設けられていると、ハードコート層や反射防止層側から偏光板を見たとき、保護フィルム表面に存在する微細な凹凸による外観不良が目立ちやすくなることから、本発明が好ましく適用される。

また、第１保護フィルム１０及び／又は第２保護フィルム２０の偏光子層５とは反対側の表面に導電層が設けられており、導電層表面が光学的に透明な樹脂層を介してカバーガラスやタッチパネルと貼り合わされていると、多くの導電層はその屈折率に起因して光の反射率が比較的高いことから、カバーガラスやタッチパネル側から偏光板を見たときに、保護フィルム表面に存在する微細な凹凸による外観不良が目立ちやすくなる傾向にあるので、特に本発明が好ましく適用される。導電層としては、例えばＡＴＯ（酸化アンチモンスズ）、ＩＴＯ（酸化インジウムスズ）等からなる層などが挙げられる。

第１保護フィルム１０と第２保護フィルム２０は、互いに同種の保護フィルムであってもよいし、異種の保護フィルムであってもよい。異種の保護フィルムである場合の例は、例えば、保護フィルムを構成する熱可塑性樹脂の種類が少なくとも異なる組み合わせ；保護フィルムの光学機能の有無又はその種類において少なくとも異なる組み合わせ；表面に形成される表面処理層の有無又はその種類において少なくとも異なる組み合わせを含む。

第１及び第２保護フィルム１０，２０の厚みは、偏光板１の薄膜化の観点から薄いことが好ましいが、薄すぎると強度が低下して加工性に劣る。従って、第１及び第２保護フィルム１０，２０の厚みは５〜９０μｍが好ましく、より好ましくは５〜６０μｍ、さらに好ましくは５〜５０μｍである。

第１保護フィルム１０又は第２保護フィルム２０が厚み５０μｍ以下のものであると、その表面に微細な凹凸が発生しやすくなる傾向にあることから、本発明が好ましく適用される。

上述のように、本発明の偏光板１に用いられる偏光子層５は薄膜であるため、高温高湿環境下において二色性色素の脱色が生じやすい傾向にある。従って、第１及び第２保護フィルム１０，２０の透湿度は小さいほど好ましい。具体的には、第１及び第２保護フィルム１０，２０の透湿度は、１０００ｇ／ｍ^２・２４ｈｒ以下であることが好ましく、１５０ｇ／ｍ^２・２４ｈｒ以下であることがより好ましい。

一方、水系接着剤から形成される第２接着剤層２５を介して貼合される第２保護フィルム２０については、水系接着剤を用いることから、透湿度が低すぎると接着剤層の乾燥に時間を要して生産性が低下し得る。そのため、偏光板１の生産性の観点からは、第２保護フィルム２０の透湿度は、１０〜１０００ｇ／ｍ^２・２４ｈｒであることが好ましく、１０〜１５０ｇ／ｍ^２・２４ｈｒであることがより好ましい。

本発明に用いられる第１保護フィルム１０及び／又は第２保護フィルム２０は引張り弾性率が高い方が好ましく、８０℃における引張り弾性率が１５００ＭＰａ以上、好ましくは２０００ＭＰａ以上であることが好ましく、通常は１００００ＭＰａ以下である。高い引張り弾性率の保護フィルムを適用することにより、外観不良を効果的に抑制、防止することができる。

（３）第１接着剤層
第１接着剤層１５を形成する接着剤は、紫外線、可視光、電子線、Ｘ線のような活性エネルギー線の照射によって硬化し得る活性エネルギー線硬化性接着剤であり、第１接着剤層１５は、当該接着剤の硬化物層である。中でも、第１接着剤層１５を形成する接着剤としては、カチオン重合によって硬化するエポキシ系化合物を硬化性成分とする活性エネルギー線硬化性接着剤をより好ましく用いることができ、さらに好ましくはかかるエポキシ系化合物を硬化性成分とする紫外線硬化性接着剤である。ここでいうエポキシ系化合物とは、分子内に平均１個以上、好ましくは２個以上のエポキシ基を有する化合物を意味する。エポキシ系化合物は、１種のみを単独で使用してもよいし、あるいは２種以上を併用してもよい。

好適に使用できるエポキシ系化合物の例は、芳香族ポリオールの芳香環に水素化反応を行って得られる脂環式ポリオールに、エピクロロヒドリンを反応させることにより得られる水素化エポキシ系化合物（脂環式環を有するポリオールのグリシジルエーテル）；脂肪族多価アルコール又はそのアルキレンオキサイド付加物のポリグリシジルエーテルのような脂肪族エポキシ系化合物；脂環式環に結合したエポキシ基を分子内に１個以上有するエポキシ系化合物である脂環式エポキシ系化合物を含む。

活性エネルギー線硬化性接着剤は、硬化性成分としてラジカル重合性である（メタ）アクリル系化合物をさらに含有することもできる。（メタ）アクリル系化合物としては、分子内に少なくとも１個の（メタ）アクリロイルオキシ基を有する（メタ）アクリレートモノマー；官能基含有化合物を２種以上反応させて得られ、分子内に少なくとも２個の（メタ）アクリロイルオキシ基を有する（メタ）アクリレートオリゴマー等の（メタ）アクリロイルオキシ基含有化合物を挙げることができる。

活性エネルギー線硬化性接着剤は、カチオン重合によって硬化するエポキシ系化合物を硬化性成分として含む場合、光カチオン重合開始剤を含有することが好ましい。光カチオン重合開始剤としては、例えば、芳香族ジアゾニウム塩；芳香族ヨードニウム塩や芳香族スルホニウム塩等のオニウム塩；鉄−アレン錯体等を挙げることができる。また、活性エネルギー線硬化性接着剤が（メタ）アクリル系化合物のようなラジカル重合性硬化性成分を含有する場合は、光ラジカル重合開始剤を含有することが好ましい。光ラジカル重合開始剤としては、例えば、アセトフェノン系開始剤、ベンゾフェノン系開始剤、ベンゾインエーテル系開始剤、チオキサントン系開始剤、キサントン、フルオレノン、カンファーキノン、ベンズアルデヒド、アントラキノン等を挙げることができる。

活性エネルギー線硬化性接着剤は、必要に応じて、オキセタン類、ポリオール類等のカチオン重合促進剤、光増感剤、イオントラップ剤、酸化防止剤、連鎖移動剤、粘着付与剤、熱可塑性樹脂、充填剤、流動調整剤、可塑剤、消泡剤、帯電防止剤、レベリング剤、溶剤等の添加剤を含有することができる。

第１接着剤層１５の厚みは、例えば０．０１〜１０μｍ程度であり、好ましくは０．０１〜５μｍ程度であり、より好ましくは２μｍ以下（例えば１μｍ以下）であり、また、好ましくは０．４μｍ以上である。０．４μｍ以上の厚みを有する第１接着剤層１５は、気泡を混入させることなく形成することが比較的容易である点において有利である一方で、厚みを大きくするほど保護フィルム表面に微細な凹凸が生じやすくなる。従って、第１接着剤層１５の厚みを０．４μｍ以上とする場合にとりわけ本発明が好ましく適用される。

また第１接着剤層１５は、活性エネルギー線硬化性接着剤からなり、接着剤が硬化する際に収縮を伴うことから、偏光板１の第１保護フィルム１０を上にして平坦面に置いた際に凹形状となりやすい。従って、このようなカールを抑制するためには、第１接着剤層１５の厚みを２μｍ以下（例えば１μｍ以下）とすることが好ましい。

（４）第２接着剤層
第２接着剤層２５を形成する水系接着剤は、接着剤成分を水に溶解したもの又は水に分散させたものである。好ましく用いられる水系接着剤は、例えば、主成分としてポリビニルアルコール系樹脂又はウレタン樹脂を用いた接着剤組成物である。水系接着剤から形成される第２接着剤層２５の厚みは通常、１μｍ以下であり、また通常は０．０１μｍ以上である。

接着剤の主成分としてポリビニルアルコール系樹脂を用いる場合、当該ポリビニルアルコール系樹脂は、部分ケン化ポリビニルアルコール、完全ケン化ポリビニルアルコールのほか、カルボキシル基変性ポリビニルアルコール、アセトアセチル基変性ポリビニルアルコール、メチロール基変性ポリビニルアルコール、アミノ基変性ポリビニルアルコールのような変性されたポリビニルアルコール系樹脂であってもよい。ポリビニルアルコール系樹脂は、酢酸ビニルの単独重合体であるポリ酢酸ビニルをケン化処理して得られるビニルアルコールホモポリマーのほか、酢酸ビニルとこれに共重合可能な他の単量体との共重合体をケン化処理して得られるポリビニルアルコール系共重合体であってもよい。

ポリビニルアルコール系樹脂を接着剤成分とする水系接着剤は通常、ポリビニルアルコール系樹脂の水溶液である。接着剤中のポリビニルアルコール系樹脂の濃度は、水１００重量部に対して、通常１〜１０重量部、好ましくは１〜５重量部である。

ポリビニルアルコール系樹脂の水溶液からなる接着剤には、接着性を向上させるために、多価アルデヒド、メラミン系化合物、ジルコニア化合物、亜鉛化合物、グリオキザール、水溶性エポキシ樹脂のような硬化性成分や架橋剤を添加することが好ましい。水溶性エポキシ樹脂としては、例えばジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミン等のポリアルキレンポリアミンと、アジピン酸等のジカルボン酸との反応で得られるポリアミドアミンに、エピクロロヒドリンを反応させて得られるポリアミドポリアミンエポキシ樹脂を好適に用いることができる。かかるポリアミドポリアミンエポキシ樹脂の市販品としては、「スミレーズレジン６５０」（田岡化学工業（株）製）、「スミレーズレジン６７５」（田岡化学工業（株）製）、「ＷＳ−５２５」（日本ＰＭＣ（株）製）等が挙げられる。これら硬化性成分や架橋剤の添加量（硬化性成分及び架橋剤として共に添加する場合にはその合計量）は、ポリビニルアルコール系樹脂１００重量部に対して、通常１〜１００重量部、好ましくは１〜５０重量部である。上記硬化性成分や架橋剤の添加量がポリビニルアルコール系樹脂１００重量部に対して１重量部未満である場合には、接着性向上の効果が小さくなる傾向にあり、また、上記硬化性成分や架橋剤の添加量がポリビニルアルコール系樹脂１００重量部に対して１００重量部を超える場合には、接着剤層が脆くなる傾向にある。

また、接着剤の主成分としてウレタン樹脂を用いる場合、適当な接着剤組成物の例として、ポリエステル系アイオノマー型ウレタン樹脂とグリシジルオキシ基を有する化合物との混合物を挙げることができる。ポリエステル系アイオノマー型ウレタン樹脂とは、ポリエステル骨格を有するウレタン樹脂であって、その中に少量のイオン性成分（親水成分）が導入されたものである。かかるアイオノマー型ウレタン樹脂は、乳化剤を使用せずに直接、水中で乳化してエマルジョンとなるため、水系の接着剤として好適である。

＜偏光板の製造方法＞
図１（ａ）に示される本発明の偏光板１は、例えば次の方法によって製造することができる。
〔ａ〕偏光子層５としての偏光性能を有するポリビニルアルコール系樹脂フィルム（以下、「偏光フィルム」ともいう。）を単層フィルムとして、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムから作製し、これに第１及び第２保護フィルム１０，２０を貼合する方法。
〔ｂ〕基材フィルムの少なくとも一方の面にポリビニルアルコール系樹脂を含有する塗工液を塗工することによってポリビニルアルコール系樹脂層を形成した後、得られた積層フィルムに所定の処理を施してポリビニルアルコール系樹脂層を偏光子層５とし、得られた偏光性積層フィルムに、第１及び第２保護フィルム１０，２０のうちの一方の保護フィルムを貼合した後、基材フィルムを剥離し、次いで他方の保護フィルムを貼合する方法。

〔製造方法〔ａ〕〕
製造方法〔ａ〕に用いる偏光子層５としての偏光フィルムは、上述したポリビニルアルコール系樹脂を製膜してなるポリビニルアルコール系樹脂フィルムを出発原料として作製することができる。ポリビニルアルコール系樹脂を製膜する方法は、特に限定されるものではなく、溶融押出法、溶剤キャスト法のような公知の方法を採用することができる。ポリビニルアルコール系樹脂フィルムの厚みは、例えば１０〜１５０μｍ程度である。

偏光フィルムは、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムを一軸延伸する工程；ポリビニルアルコール系樹脂フィルムを二色性色素で染色することにより、二色性色素を吸着させる工程；二色性色素が吸着されたポリビニルアルコール系樹脂フィルムをホウ酸水溶液で処理する工程；及び、ホウ酸水溶液による処理後に水洗する工程、を経て製造することができる。

ポリビニルアルコール系樹脂フィルムの一軸延伸は、二色性色素の染色前、染色と同時、又は染色の後に行うことができる。一軸延伸を染色の後で行う場合、この一軸延伸は、ホウ酸処理の前又はホウ酸処理中に行ってもよい。また、これらの複数の段階で一軸延伸を行ってもよい。

一軸延伸にあたっては、周速の異なるロール間で一軸に延伸してもよいし、熱ロールを用いて一軸に延伸してもよい。また、一軸延伸は、大気中で延伸を行う乾式延伸であってもよいし、溶剤を用い、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムを膨潤させた状態で延伸を行う湿式延伸であってもよい。延伸倍率は通常、３〜１７倍程度であり、好ましくは４倍以上、また好ましくは８倍以下である。

ポリビニルアルコール系樹脂フィルムを二色性色素で染色する方法としては、例えば、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムを二色性色素が含有された水溶液（染色溶液）に浸漬する方法が採用される。ポリビニルアルコール系樹脂フィルムは、染色処理の前に水への浸漬処理（膨潤処理）を施しておくことが好ましい。

二色性色素としてヨウ素を用いる場合は、通常、ヨウ素及びヨウ化カリウムを含有する水溶液に、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムを浸漬して染色する方法が採用される。この染色水溶液におけるヨウ素の含有量は通常、水１００重量部あたり０．０１〜１重量部程度である。また、ヨウ化カリウムの含有量は通常、水１００重量部あたり０．５〜２０重量部程度である。染色水溶液の温度は通常、２０〜４０℃程度である。また、染色水溶液への浸漬時間（染色時間）は通常、２０〜１８００秒程度である。

一方、二色性色素として二色性有機染料を用いる場合は、通常、水溶性の二色性有機染料を含む染色水溶液に、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムを浸漬して染色する方法が採用される。染色水溶液における二色性有機染料の含有量は通常、水１００重量部あたり１×１０^-4〜１０重量部程度であり、１×１０^-3〜１重量部程度が好ましい。この染色水溶液は、硫酸ナトリウム等の無機塩を染色助剤として含有していてもよい。染色水溶液の温度は通常、２０〜８０℃程度である。また、染色水溶液への浸漬時間（染色時間）は通常、１０〜１８００秒程度である。

二色性色素による染色後のホウ酸処理は、染色されたポリビニルアルコール系樹脂フィルムをホウ酸含有水溶液に浸漬することにより行うことができる。

ホウ酸含有水溶液におけるホウ酸の量は通常、水１００重量部あたり、２〜１５重量部程度であり、５〜１２重量部が好ましい。二色性色素としてヨウ素を用いる場合には、このホウ酸含有水溶液はヨウ化カリウムを含有することが好ましい。ホウ酸含有水溶液におけるヨウ化カリウムの量は通常、水１００重量部あたり、０．１〜１５重量部程度であり、５〜１２重量部程度が好ましい。ホウ酸含有水溶液への浸漬時間は通常、６０〜１２００秒程度であり、１５０〜６００秒程度が好ましく、２００〜４００秒程度がより好ましい。ホウ酸含有水溶液の温度は通常、５０℃以上であり、５０〜８５℃が好ましく、６０〜８０℃がより好ましい。

ホウ酸処理後のポリビニルアルコール系樹脂フィルムは通常、水洗処理される。水洗処理は、例えば、ホウ酸処理されたポリビニルアルコール系樹脂フィルムを水に浸漬することにより行うことができる。水洗処理における水の温度は通常、５〜４０℃程度である。また、浸漬時間は通常、１〜１２０秒程度である。

水洗後は乾燥処理が施されて、偏光子層５としての偏光フィルムが得られる。乾燥処理は、熱風乾燥機や遠赤外線ヒーターを用いて行うことができる。乾燥処理の温度は通常、３０〜１００℃程度であり、５０〜８０℃が好ましい。乾燥処理の時間は通常、６０〜６００秒程度であり、１２０〜６００秒が好ましい。

乾燥処理によって、偏光フィルムの水分率は実用程度にまで低減される。その水分率は通常、５〜２０重量％であり、８〜１５重量％が好ましい。水分率が５重量％を下回ると、偏光フィルムの可撓性が失われ、偏光フィルムがその乾燥後に損傷したり、破断したりする場合がある。また、水分率が２０重量％を上回ると、偏光フィルムの熱安定性に劣る場合がある。

上記偏光フィルム（偏光子層５）の一方の面に活性エネルギー線硬化性接着剤を用いて第１保護フィルム１０を貼合するとともに、他方の面に水系接着剤を用いて第２保護フィルム２０を貼合し、その後、得られたフィルム積層体に活性エネルギー線を照射して活性エネルギー線硬化性接着剤からなる接着剤層を硬化させることによって、偏光板１を得ることができる。

偏光フィルム（偏光子層５）に活性エネルギー線硬化性接着剤や水系接着剤を用いて第１及び第２保護フィルム１０，２０を貼合する方法として、貼合される２枚のフィルムの一方又は両方の貼合面に接着剤を塗工し、その接着剤層を介して２枚のフィルムを重ね合わせる方法を挙げることができる。接着剤の塗工には、例えば流延法、マイヤーバーコート法、グラビアコート法、カンマコーター法、ドクターブレード法、ダイコート法、ディップコート法、噴霧法等を採用することができる。流延法とは、貼合対象のフィルムを、概ね垂直方向、概ね水平方向、又は両者の間の斜め方向に移動させながら、その表面に接着剤を流下して拡布させる方法である。接着剤層を介して重ね合わせてなるフィルム積層体は通常、ニップロール（貼合ロール）等に通して上下から押圧される。

偏光フィルムに保護フィルムを貼合するにあたり、保護フィルム又は偏光フィルムの貼合面には、接着性を向上させるために、プラズマ処理、コロナ処理、紫外線照射処理、フレーム（火炎）処理、ケン化処理のような易接着処理を行うことができ、中でも、プラズマ処理、コロナ処理又はケン化処理を行うことが好ましい。例えば保護フィルムが環状ポリオレフィン系樹脂からなる場合には通常、保護フィルムの貼合面にプラズマ処理やコロナ処理が施される。また、保護フィルムがセルロースエステル系樹脂からなる場合には通常、保護フィルムの貼合面にケン化処理が施される。ケン化処理としては、水酸化ナトリウムや水酸化カリウムのようなアルカリ水溶液に浸漬する方法が挙げられる。

上述のフィルム貼合を実施した後、水系接着剤からなる接着剤層中に含まれる水を除去するためにフィルム積層体を乾燥させる乾燥工程を実施することが好ましい。乾燥は、例えばフィルム積層体を乾燥炉に導入することによって行うことができる。乾燥温度（乾燥炉の温度）は、好ましくは３０〜９０℃である。３０℃未満であると、保護フィルムが偏光フィルムから剥離しやすくなる傾向がある。また乾燥温度が９０℃を超えると、熱によって偏光フィルムの偏光性能が劣化するおそれがある。乾燥時間は１０〜１０００秒程度とすることができ、生産性の観点からは、好ましくは６０〜７５０秒、より好ましくは１５０〜６００秒である。

乾燥工程後、室温又はそれよりやや高い温度、例えば２０〜４５℃程度の温度で１２〜６００時間程度養生する養生工程を設けてもよい。養生温度は、乾燥温度よりも低く設定されるのが一般的である。

また、上述のフィルム貼合を実施した後、活性エネルギー線硬化性接着剤からなる接着剤層を硬化させる硬化工程を実施する。当該接着剤層の硬化は、フィルム積層体に対して活性エネルギー線を照射することにより行うことができる。活性エネルギー線は通常、第１保護フィルム１０側から照射される。活性エネルギー線は、好ましくは紫外線である。

活性エネルギー線の光源は特に限定されないが、波長４００ｎｍ以下に発光分布を有する活性エネルギー線が好ましく、具体的には、低圧水銀灯、中圧水銀灯、高圧水銀灯、超高圧水銀灯、ケミカルランプ、ブラックライトランプ、マイクロウェーブ励起水銀灯、メタルハライドランプ等が好ましく用いられる。

活性エネルギー線硬化性接着剤からなる接着剤層への活性エネルギー線照射強度は、接着剤の組成によって適宜決定されるが、重合開始剤の活性化に有効な波長領域の照射強度が０．１〜６０００ｍＷ／ｃｍ²となるように設定されることが好ましい。照射強度が０．１ｍＷ／ｃｍ²以上である場合、反応時間が長くなりすぎず、６０００ｍＷ／ｃｍ²以下である場合、光源から輻射される熱及び性接着剤の硬化時の発熱による接着剤層の黄変や偏光フィルムの劣化を生じるおそれが少ない。

活性エネルギー線の照射時間についても、接着剤の組成によって適宜決定されるが、上記照射強度と照射時間との積として表される積算光量が１０〜１００００ｍＪ／ｃｍ²となるように設定されることが好ましい。積算光量が１０ｍＪ／ｃｍ²以上である場合、重合開始剤由来の活性種を十分量発生させて硬化反応をより確実に進行させることができ、１００００ｍＪ／ｃｍ²以下である場合、照射時間が長くなりすぎず、良好な生産性を維持できる。

活性エネルギー線の照射は、偏光フィルムの偏光度、透過率及び色相、並びに保護フィルムの透明性のような偏光板の諸機能が低下しない条件で行うことが好ましい。

偏光フィルムに対して第１保護フィルム１０及び第２保護フィルム２０を積層させるにあたり、いずれか一方の保護フィルムを偏光フィルムに積層させた後に他方の保護フィルムを積層するようにしてもよいし、両保護フィルムを実質的に同時に偏光フィルムに積層するようにしてもよいが、望ましくは、水系接着剤を用いて第２保護フィルム２０を積層した後に、活性エネルギー線硬化性接着剤を用いて第１保護フィルム１０を積層する。先に第２保護フィルム２０を積層し、偏光フィルム単独よりも厚みの大きいフィルム積層体を形成しておくことで、第１保護フィルム１０を貼合し、活性エネルギー線硬化性接着剤を硬化させる際に偏光フィルムや保護フィルムに生じる上述した歪をより効果的に抑制することができる。これにより、偏光板表面に生じる微細な凹凸をより効果的に抑制することができる。

第１及び第２保護フィルム１０，２０の貼合、上記乾燥工程、並びに上記硬化工程の順序は種々の態様であり得る。例えば、
１）第１及び第２保護フィルム１０，２０を同時に貼合した後、乾燥工程、硬化工程を順に行う態様、
２）第１及び第２保護フィルム１０，２０を同時に貼合した後、硬化工程、乾燥工程を順に行う態様、
３）第２保護フィルム２０の貼合、乾燥工程、第１保護フィルム１０の貼合、硬化工程を順に行う態様、
４）第２保護フィルム２０の貼合、第１保護フィルム１０の貼合、乾燥工程、硬化工程を順に行う態様、
５）第２保護フィルム２０の貼合、第１保護フィルム１０の貼合、硬化工程、乾燥工程を順に行う態様、
６）第１保護フィルム１０の貼合、硬化工程、第２保護フィルム２０の貼合、乾燥工程を順に行う態様、
７）第１保護フィルム１０の貼合、第２保護フィルム２０の貼合、乾燥工程、硬化工程を順に行う態様、
８）第１保護フィルム１０の貼合、第２保護フィルム２０の貼合、硬化工程、乾燥工程を順に行う態様、
が挙げられる。第１及び第２保護フィルム１０，２０の貼合を逐次的に行う場合、上述の理由から、３）、４）又は５）の態様が好ましい。

このようにして得られる偏光板１における偏光子層５の加熱収縮力は、第１保護フィルム１０及び第２保護フィルム２０を溶かして偏光子層５のみを取り出し、その吸収軸方向（延伸方向）を長辺として、幅２ｍｍ、長さ８ｍｍのフィルムを切り出して測定用サンプルとし、このサンプルをの寸法を一定に保持したまま、８０℃で２４０分間加熱したときに発生した長さ８ｍｍ方向の収縮力として測定することができ、その値は、例えば０．５Ｎ〜３．０Ｎ、好ましくは１．０Ｎ〜２．０Ｎである。

〔製造方法〔ｂ〕〕
図２は、製造方法〔ｂ〕による偏光板の製造方法の好ましい実施形態を示すフローチャートである。図２に示される製造方法は、下記工程：
（１）基材フィルムの少なくとも一方の面にポリビニルアルコール系樹脂を含有する塗工液を塗工した後、乾燥させることによりポリビニルアルコール系樹脂層を形成して積層フィルムを得る樹脂層形成工程Ｓ１０、
（２）積層フィルムを延伸して延伸フィルムを得る延伸工程Ｓ２０、
（３）延伸フィルムのポリビニルアルコール系樹脂層を二色性色素で染色して偏光子層を形成することにより偏光性積層フィルムを得る染色工程Ｓ３０、
（４）偏光性積層フィルムの偏光子層上に第１及び第２保護フィルムのいずれか一方を貼合して貼合フィルムを得る第１貼合工程Ｓ４０、
（５）貼合フィルムから基材フィルムを剥離除去して片面保護フィルム付き偏光板を得る剥離工程Ｓ５０、
（６）片面保護フィルム付き偏光板の偏光子層面に他方の保護フィルムを貼合する第２貼合工程Ｓ６０、
をこの順で含む。以下、図３〜図７を参照しながら各工程について説明する。

（１）樹脂層形成工程Ｓ１０
図３を参照して、本工程は、基材フィルム３０の少なくとも一方の面にポリビニルアルコール系樹脂層６を形成して積層フィルム１００を得る工程である。このポリビニルアルコール系樹脂層６は、延伸工程Ｓ２０及び染色工程Ｓ３０を経て偏光子層５となる層である。ポリビニルアルコール系樹脂層６は、ポリビニルアルコール系樹脂を含有する塗工液を基材フィルム３０の片面又は両面に塗工し、塗工層を乾燥させることにより形成することができる。このような塗工によりポリビニルアルコール系樹脂層を形成する方法は、薄膜の偏光子層５を得やすい点で有利である。

（基材フィルム）
基材フィルム３０は熱可塑性樹脂から構成することができ、中でも透明性、機械的強度、熱安定性、延伸性等に優れる熱可塑性樹脂から構成することが好ましい。このような熱可塑性樹脂の具体例は、例えば、鎖状ポリオレフィン系樹脂、環状ポリオレフィン系樹脂（ノルボルネン系樹脂等）のようなポリオレフィン系樹脂；ポリエステル系樹脂；（メタ）アクリル系樹脂；セルローストリアセテート、セルロースジアセテートのようなセルロースエステル系樹脂；ポリカーボネート系樹脂；ポリビニルアルコール系樹脂；ポリ酢酸ビニル系樹脂；ポリアリレート系樹脂；ポリスチレン系樹脂；ポリエーテルスルホン系樹脂；ポリスルホン系樹脂；ポリアミド系樹脂；ポリイミド系樹脂；及びこれらの混合物、共重合物を含む。

基材フィルム３０は、１種又は２種以上の熱可塑性樹脂からなる１つの樹脂層からなる単層構造であってもよいし、１種又は２種以上の熱可塑性樹脂からなる樹脂層を複数積層した多層構造であってもよい。

鎖状ポリオレフィン系樹脂としては、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂のような鎖状オレフィンの単独重合体の他、２種以上の鎖状オレフィンからなる共重合体を挙げることができる。鎖状ポリオレフィン系樹脂からなる基材フィルム３０は、安定的に高倍率に延伸しやすい点で好ましい。中でも基材フィルム３０は、ポリプロピレン系樹脂（プロピレンの単独重合体であるポリプロピレン樹脂や、プロピレンを主体とする共重合体）、ポリエチレン系樹脂（エチレンの単独重合体であるポリエチレン樹脂や、エチレンを主体とする共重合体）からなることがより好ましい。

基材フィルム３０を構成する熱可塑性樹脂として好適に用いられる例の１つであるプロピレンを主体とする共重合体は、プロピレンとこれに共重合可能な他のモノマーとの共重合体である。

プロピレンに共重合可能な他のモノマーとしては、例えば、エチレン、α−オレフィンを挙げることができる。α−オレフィンとしては、炭素数４以上のα−オレフィンが好ましく用いられ、より好ましくは、炭素数４〜１０のα−オレフィンである。炭素数４〜１０のα−オレフィンの具体例は、例えば、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、１−オクテン、１−デセンのような直鎖状モノオレフィン類；３−メチル−１−ブテン、３−メチル−１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテンのような分岐状モノオレフィン類；ビニルシクロヘキサンを含む。プロピレンとこれに共重合可能な他のモノマーとの共重合体は、ランダム共重合体であってもよいし、ブロック共重合体であってもよい。

上記他のモノマーの含有量は、共重合体中、例えば０．１〜２０重量％であり、好ましくは０．５〜１０重量％である。共重合体中の他のモノマーの含有量は、「高分子分析ハンドブック」（１９９５年、紀伊国屋書店発行）の第６１６頁に記載されている方法に従い、赤外線（ＩＲ）スペクトル測定を行うことにより求めることができる。

上記の中でも、ポリプロピレン系樹脂としては、プロピレンの単独重合体、プロピレン−エチレンランダム共重合体、プロピレン−１−ブテンランダム共重合体又はプロピレン−エチレン−１−ブテンランダム共重合体が好ましく用いられる。

ポリプロピレン系樹脂の立体規則性は、実質的にアイソタクチック又はシンジオタクチックであることが好ましい。実質的にアイソタクチック又はシンジオタクチックの立体規則性を有するポリプロピレン系樹脂からなる基材フィルム３０は、その取扱性が比較的良好であるとともに、高温環境下における機械的強度に優れている。

ポリエステル系樹脂は、エステル結合を有する樹脂であり、多価カルボン酸又はその誘導体と多価アルコールとの重縮合体からなるものが一般的である。多価カルボン酸又はその誘導体としては２価のジカルボン酸又はその誘導体を用いることができ、例えばテレフタル酸、イソフタル酸、ジメチルテレフタレート、ナフタレンジカルボン酸ジメチル等が挙げられる。多価アルコールとしては２価のジオールを用いることができ、例えばエチレングリコール、プロパンジオール、ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、シクロヘキサンジメタノール等が挙げられる。

ポリエステル系樹脂の代表例として、テレフタル酸とエチレングリコールの重縮合体であるポリエチレンテレフタレートが挙げられる。ポリエチレンテレフタレートは結晶性の樹脂であるが、結晶化処理する前の状態のものの方が、延伸等の処理を施しやすい。必要であれば、延伸時、又は延伸後の熱処理等によって結晶化処理することができる。また、ポリエチレンテレタレートの骨格にさらに他種のモノマーを共重合することで、結晶性を下げた（もしくは、非晶性とした）共重合ポリエステルも好適に用いられる。このような樹脂の例として、例えば、シクロヘキサンジメタノールやイソフタル酸を共重合させたもの等が挙げられる。これらの樹脂も、延伸性に優れるので、好適に用いることができる。

ポリエチレンテレフタレート及びその共重合体以外のポリエステル系樹脂の具体例を挙げれば、例えば、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリトリメチレンナフタレート、ポリシクロへキサンジメチルテレフタレート、ポリシクロヘキサンジメチルナフタレート、及びこれらの混合物、共重合物等が挙げられる。

（メタ）アクリル系樹脂は、（メタ）アクリロイル基を有する化合物を主な構成モノマーとする樹脂である。（メタ）アクリル系樹脂の具体例は、例えば、ポリメタクリル酸メチルのようなポリ（メタ）アクリル酸エステル；メタクリル酸メチル−（メタ）アクリル酸共重合体；メタクリル酸メチル−（メタ）アクリル酸エステル共重合体；メタクリル酸メチル−アクリル酸エステル−（メタ）アクリル酸共重合体；（メタ）アクリル酸メチル−スチレン共重合体（ＭＳ樹脂等）；メタクリル酸メチルと脂環族炭化水素基を有する化合物との共重合体（例えば、メタクリル酸メチル−メタクリル酸シクロヘキシル共重合体、メタクリル酸メチル−（メタ）アクリル酸ノルボルニル共重合体等）を含む。好ましくは、ポリ（メタ）アクリル酸メチルのようなポリ（メタ）アクリル酸Ｃ_1-6アルキルエステルを主成分とする重合体が用いられ、より好ましくは、メタクリル酸メチルを主成分（５０〜１００重量％、好ましくは７０〜１００重量％）とするメタクリル酸メチル系樹脂が用いられる。

ポリカーボネート系樹脂は、カルボナート基を介してモノマー単位が結合された重合体からなるエンジニアリングプラスチックであり、高い耐衝撃性、耐熱性、難燃性、透明性を有する樹脂である。基材フィルム３０を構成するポリカーボネート系樹脂は、光弾性係数を下げるためにポリマー骨格を修飾したような変性ポリカーボネートと呼ばれる樹脂や、波長依存性を改良した共重合ポリカーボネート等であってもよい。

ポリカーボネート系樹脂は種々の製品が市販されている。ポリカーボネート系樹脂の市販品の例としては、いずれも商品名で、「パンライト」（帝人化成（株）製）、「ユーピロン」（三菱エンジニアリングプラスチック（株）製）、「ＳＤポリカ」（住友ダウ（株）製）、「カリバー」（ダウケミカル（株）製）等が挙げられる。

以上の中でも、延伸性や耐熱性等の観点から、ポリプロピレン系樹脂が好ましく用いられる。

基材フィルム３０に用いることができる環状ポリオレフィン系樹脂及びセルロースエステル系樹脂については、保護フィルムについて記述した事項が引用される。また、基材フィルム３０に関連して上で記述したような鎖状ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂は、保護フィルムの構成材料としても使用できる。

基材フィルム３０には、上記の熱可塑性樹脂の他に、任意の適切な添加剤が添加されていてもよい。このような添加剤としては、例えば、紫外線吸収剤、酸化防止剤、滑剤、可塑剤、離型剤、着色防止剤、難燃剤、核剤、帯電防止剤、顔料、及び着色剤等が挙げられる。基材フィルム３０中の熱可塑性樹脂の含有量は、好ましくは５０〜１００重量％、より好ましくは５０〜９９重量％、さらに好ましくは６０〜９８重量％、特に好ましくは７０〜９７重量％である。基材フィルム３０中の熱可塑性樹脂の含有量が５０重量％未満の場合、熱可塑性樹脂が本来有する高透明性等が十分に発現されないおそれがある。

基材フィルム３０の厚みは適宜に決定し得るが、一般には強度や取扱性等の作業性の点から１〜５００μｍが好ましく、１〜３００μｍがより好ましく、さらには５〜２００μｍが好ましく、５〜１５０μｍが最も好ましい。

基材フィルム３０の引張り弾性率は８０℃において１００ＭＰａ〜１５００ＭＰａが好ましく、１４０ＭＰａ〜１０００ＭＰａがより好ましく、さらには１５０ＭＰａ〜５００ＭＰａがより好ましい。当該引張り弾性率が小さすぎると延伸加工時に基材フィルム３０の硬さが足りずシワなどの欠陥発生が生じやすくなり、高すぎると延伸における加工性が悪くなる。

引張り弾性率は基材フィルム３０を所定の大きさの試験片に切り出し、引張り試験を行うことにより求めることができる。８０℃における引張り弾性率を求めるためには恒温槽を備える引張り試験機を用いる。

（ポリビニルアルコール系樹脂を含有する塗工液）
塗工液は、好ましくはポリビニルアルコール系樹脂の粉末を良溶媒（例えば水）に溶解させて得られるポリビニルアルコール系樹脂溶液である。

塗工液は必要に応じて、可塑剤、界面活性剤等の添加剤を含有していてもよい。可塑剤としては、ポリオール又はその縮合物等を用いることができ、例えばグリセリン、ジグリセリン、トリグリセリン、エチレングリコール、プロピレングリコール、ポリエチレングリコール等が例示される。添加剤の配合量は、ポリビニルアルコール系樹脂の２０重量％以下とするのが好適である。

（塗工液の塗工及び塗工層の乾燥）
上記塗工液を基材フィルム３０に塗工する方法は、ワイヤーバーコーティング法；リバースコーティング、グラビアコーティングのようなロールコーティング法；ダイコート法；カンマコート法；リップコート法；スピンコーティング法；スクリーンコーティング法；ファウンテンコーティング法；ディッピング法；スプレー法等の方法から適宜選択することができる。

基材フィルム３０の両面に塗工液を塗工する場合、上述の方法を用いて片面ずつ順番に行うこともできるし、ディッピング法やスプレーコート法やその他の特殊な装置を用いて、基材フィルム３０の両面に同時に塗工することもできる。

塗工層（乾燥前のポリビニルアルコール系樹脂層）の乾燥温度及び乾燥時間は塗工液に含まれる溶媒の種類に応じて設定される。乾燥温度は、例えば５０〜２００℃であり、好ましくは６０〜１５０℃である。溶媒が水を含む場合、乾燥温度は８０℃以上であることが好ましい。乾燥時間は、例えば２〜２０分である。

ポリビニルアルコール系樹脂層６は、基材フィルム３０の一方の面のみに形成してもよいし、両面に形成してもよい。両面に形成すると偏光性積層フィルムの製造時に発生し得るフィルムのカールを抑制できるとともに、１枚の偏光性積層フィルムから２枚の偏光板を得ることができるので、偏光板の生産効率の面でも有利である。

積層フィルム１００におけるポリビニルアルコール系樹脂層６の厚みは、３〜６０μｍであることが好ましく、３〜３０μｍであることがより好ましく、５〜２０μｍであることがさらに好ましい。この範囲内の厚みを有するポリビニルアルコール系樹脂層６であれば、後述する延伸工程Ｓ２０及び染色工程Ｓ３０を経て、二色性色素の染色性が良好で偏光性能に優れ、かつ十分に厚みの小さい偏光子層５を得ることができる。ポリビニルアルコール系樹脂層６の厚みが６０μｍを超えると、偏光子層５の厚みが２０μｍを超えることがある。また、ポリビニルアルコール系樹脂層６の厚みが３μｍ未満であると、延伸後に薄くなりすぎて染色性が悪化する傾向にある。

塗工液の塗工に先立ち、基材フィルム３０とポリビニルアルコール系樹脂層６との密着性を向上させるために、少なくともポリビニルアルコール系樹脂層６が形成される側の基材フィルム３０の表面に、コロナ処理、プラズマ処理、フレーム（火炎）処理等を施してもよい。

また、塗工液の塗工に先立ち、基材フィルム３０とポリビニルアルコール系樹脂層６との密着性を向上させるために、基材フィルム３０上にプライマー層や接着剤層を介してポリビニルアルコール系樹脂層６を形成してもよい。

（プライマー層）
プライマー層は、プライマー層形成用塗工液を基材フィルム３０の表面に塗工した後、乾燥させることにより形成することができる。プライマー層形成用塗工液は、基材フィルム３０とポリビニルアルコール系樹脂層６との両方にある程度強い密着力を発揮する成分を含む。プライマー層形成用塗工液は通常、このような密着力を付与する樹脂成分と溶媒とを含有する。樹脂成分としては、好ましくは透明性、熱安定性、延伸性等に優れる熱可塑樹脂が用いられ、例えば、（メタ）アクリル系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂等が挙げられる。中でも、良好な密着力を与えるポリビニルアルコール系樹脂が好ましく用いられる。

ポリビニルアルコール系樹脂としては、例えば、ポリビニルアルコール樹脂及びその誘導体が挙げられる。ポリビニルアルコール樹脂の誘導体としては、ポリビニルホルマール、ポリビニルアセタール等の他、ポリビニルアルコール樹脂をエチレン、プロピレンのようなオレフィン類で変性したもの；アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸のような不飽和カルボン酸類で変性したもの；不飽和カルボン酸のアルキルエステルで変性したもの；アクリルアミドで変性したもの等が挙げられる。上述のポリビニルアルコール系樹脂の中でも、ポリビニルアルコール樹脂を用いることが好ましい。

溶媒としては通常、上記樹脂成分を溶解できる一般的な有機溶媒や水系溶媒が用いられる。溶媒の例を挙げれば、例えば、ベンゼン、トルエン、キシレンのような芳香族炭化水素類；アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンのようなケトン類；酢酸エチル、酢酸イソブチルのようなエステル類；塩化メチレン、トリクロロエチレン、クロロホルムのような塩素化炭化水素類；エタノール、１−プロパノール、２−プロパノール、１−ブタノールのようなアルコール類である。ただし、有機溶媒を含むプライマー層形成用塗工液を用いてプライマー層を形成すると、基材フィルム３０を溶解させてしまうこともあるので、基材フィルム３０の溶解性も考慮して溶媒を選択することが好ましい。環境への影響をも考慮すると、水を溶媒とする塗工液からプライマー層を形成することが好ましい。

プライマー層の強度を上げるために、プライマー層形成用塗工液に架橋剤を添加してもよい。架橋剤は、使用する熱可塑性樹脂の種類に応じて、有機系、無機系等公知のものの中から適切なものを適宜選択する。架橋剤の例の挙げれば、例えば、エポキシ系、イソシアネート系、ジアルデヒド系、金属系の架橋剤である。

エポキシ系架橋剤としては、一液硬化型、二液硬化型のいずれも用いることができ、エチレングリコールジグリシジルエーテル、ポリエチレングリコールジグリシジルエーテル、グリセリンジ−又はトリ−グリシジルエーテル、１，６−ヘキサンジオールジグリシジルエーテル、トリメチロールプロパントリグリシジルエーテル、ジグリシジルアニリン、ジグリシジルアミン等が挙げられる。

イソシアネート系架橋剤としては、トリレンジイソシアネート、水素化トリレンジイソシアネート、トリメチロールプロパン−トリレンジイソシアネートアダクト、トリフェニルメタントリイソシアネート、メチレンビス（４−フェニルメタン）トリイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、及びこれらのケトオキシムブロック物又はフェノールブロック物等が挙げられる。

ジアルデヒド系架橋剤としては、グリオキザール、マロンジアルデヒド、スクシンジアルデヒド、グルタルジアルデヒド、マレインジアルデヒド、フタルジアルデヒド等が挙げられる。

金属系架橋剤としては、例えば、金属塩、金属酸化物、金属水酸化物、有機金属化合物が挙げられる。金属塩、金属酸化物、金属水酸化物としては、例えば、マグネシウム、カルシウム、アルミニウム、鉄、ニッケル、ジルコニウム、チタン、珪素、ホウ素、亜鉛、銅、バナジウム、クロム、スズのような二価以上の原子価を有する金属の塩、酸化物及び水酸化物が挙げられる。

有機金属化合物とは、金属原子に直接有機基が結合しているか、又は、酸素原子や窒素原子等を介して有機基が結合している構造を分子内に少なくとも１個有する化合物である。有機基とは、少なくとも炭素元素を含む一価又は多価の基を意味し、例えば、アルキル基、アルコキシ基、アシル基等であることができる。また結合とは、共有結合だけを意味するものではなく、キレート状化合物のような配位による配位結合であってもよい。

有機金属化合物の好適な例は、有機チタン化合物、有機ジルコニウム化合物、有機アルミニウム化合物、有機珪素化合物を含む。有機金属化合物は、１種のみを単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

有機チタン化合物としては、例えば、テトラノルマルブチルチタネート、テトライソプロピルチタネート、ブチルチタネートダイマー、テトラ（２−エチルヘキシル）チタネート、テトラメチルチタネートのようなチタンオルソエステル類；チタンアセチルアセトナート、チタンテトラアセチルアセトナート、ポリチタンアセチルアセトナート、チタンオクチレングリコレート、チタンラクテート、チタントリエタノールアミネート、チタンエチルアセトアセテートのようなチタンキレート類；ポリヒドロキシチタンステアレートのようなチタンアシレート類等が挙げられる。

有機ジルコニウム化合物としては、例えば、ジルコニウムノルマルプロピオネート、ジルコニウムノルマルブチレート、ジルコニウムテトラアセチルアセトナート、ジルコニウムモノアセチルアセトナート、ジルコニウムビスアセチルアセトナート、ジルコニウムアセチルアセトナートビスエチルアセトアセテート等が挙げられる。

有機アルミニウム化合物としては、例えば、アルミニウムアセチルアセトナート、アルミニウム有機酸キレート等が挙げられる。有機珪素化合物としては、例えば、先に有機チタン化合物及び有機ジルコニウム化合物において例示した配位子が珪素に結合した化合物が挙げられる。

以上の低分子系架橋剤の他にも、メチロール化メラミン樹脂、ポリアミドエポキシ樹脂のような高分子系架橋剤を用いることもできる。ポリアミドエポキシ樹脂の市販品の例を挙げれば、田岡化学工業（株）から販売されている「スミレーズレジン６５０（３０）」や「スミレーズレジン６７５」（いずれも商品名）等である。

プライマー層を形成する樹脂成分としてポリビニルアルコール系樹脂を使用する場合は、ポリアミドエポキシ樹脂、メチロール化メラミン樹脂、ジアルデヒド系架橋剤、金属キレート化合物系架橋剤等が、架橋剤として好適に用いられる。

プライマー層形成用塗工液中の樹脂成分と架橋剤の割合は、樹脂成分１００重量部に対して、架橋剤０．１〜１００重量部程度の範囲から、樹脂成分の種類や架橋剤の種類等に応じて適宜決定すればよく、とりわけ０．１〜５０重量部程度の範囲から選択するのが好ましい。また、プライマー層形成用塗工液は、その固形分濃度が１〜２５重量％程度となるようにするのが好ましい。

プライマー層の厚みは、０．０５〜１μｍ程度であることが好ましく、０．１〜０．４μｍであることがより好ましい。０．０５μｍより薄くなると、基材フィルム３０とポリビニルアルコール系樹脂層６との密着力向上の効果が小さく、１μｍより厚くなると、偏光板の薄膜化に不利である。

プライマー層形成用塗工液を基材フィルム３０に塗工する方法は、ポリビニルアルコール系樹脂層形成用の塗工液と同様であることができる。プライマー層は、ポリビニルアルコール系樹脂層形成用の塗工液が塗工される面（基材フィルム３０の片面又は両面）に塗工される。プライマー層形成用塗工液からなる塗工層の乾燥温度及び乾燥時間は塗工液に含まれる溶媒の種類に応じて設定される。乾燥温度は、例えば５０〜２００℃であり、好ましくは６０〜１５０℃である。溶媒が水を含む場合、乾燥温度は８０℃以上であることが好ましい。乾燥時間は、例えば３０秒〜２０分である。

プライマー層を設ける場合、基材フィルム３０への塗工の順番は特に制約されるものではなく、例えば基材フィルム３０の両面にポリビニルアルコール系樹脂層６を形成する場合には、基材フィルム３０の両面にプライマー層を形成した後、両面にポリビニルアルコール系樹脂層６を形成してもよいし、基材フィルム３０の一方の面にプライマー層、ポリビニルアルコール系樹脂層６を順に形成した後、基材フィルム３０の他方の面にプライマー層、ポリビニルアルコール系樹脂層６を順に形成してもよい。

（２）延伸工程Ｓ２０
図４を参照して、本工程は、基材フィルム３０及びポリビニルアルコール系樹脂層６からなる積層フィルム１００を延伸して、延伸された基材フィルム３０’及びポリビニルアルコール系樹脂層６’からなる延伸フィルム２００を得る工程である。

積層フィルム１００の延伸倍率は、所望する偏光特性に応じて適宜選択することができるが、好ましくは、積層フィルム１００の元長に対して５倍超１７倍以下であり、より好ましくは５倍超８倍以下である。延伸倍率が５倍以下であると、ポリビニルアルコール系樹脂層６が十分に配向しないため、偏光子層５の偏光度が十分に高くならないことがある。一方、延伸倍率が１７倍を超えると、延伸時にフィルムの破断が生じ易くなるとともに、延伸フィルム２００の厚みが必要以上に薄くなり、後工程での加工性及び取扱性が低下するおそれがある。延伸処理は通常、一軸延伸である。

延伸処理は、一段での延伸に限定されることはなく多段で行うこともできる。この場合、多段階の延伸処理のすべてを染色工程Ｓ３０の前に連続的に行ってもよいし、二段階目以降の延伸処理を染色工程Ｓ３０における染色処理及び／又は架橋処理と同時に行ってもよい。このように多段で延伸処理を行う場合は、延伸処理の全段を合わせて５倍超の延伸倍率となるように延伸処理を行うことが好ましい。

延伸処理は、フィルム長手方向（フィルム搬送方向）に延伸する縦延伸であることができるほか、フィルム幅方向に延伸する横延伸又は斜め延伸等であってもよい。縦延伸方式としては、ロールを用いて延伸するロール間延伸、圧縮延伸、チャック（クリップ）を用いた延伸等が挙げられ、横延伸方式としては、テンター法等が挙げられる。延伸処理は、湿潤式延伸方法、乾式延伸方法のいずれも採用できるが、乾式延伸方法を用いる方が、延伸温度を広い範囲から選択することができる点で好ましい。

延伸温度は、ポリビニルアルコール系樹脂層６及び基材フィルム３０全体が延伸可能な程度に流動性を示す温度以上に設定され、好ましくは基材フィルム３０の相転移温度（融点又はガラス転移温度）の−３０℃から＋３０℃の範囲であり、より好ましくは−３０℃から＋５℃の範囲であり、さらに好ましくは−２５℃から＋０℃の範囲である。基材フィルム３０が複数の樹脂層からなる場合、上記相転移温度は該複数の樹脂層が示す相転移温度のうち、最も高い相転移温度を意味する。

延伸温度を相転移温度の−３０℃より低くすると、５倍超の高倍率延伸が達成されにくいか、又は、基材フィルム３０の流動性が低すぎて延伸処理が困難になる傾向にある。延伸温度が相転移温度の＋３０℃を超えると、基材フィルム３０の流動性が大きすぎて延伸が困難になる傾向にある。５倍超の高延伸倍率をより達成しやすいことから、延伸温度は上記範囲内であって、さらに好ましくは１２０℃以上である。延伸温度が１２０℃以上の場合、５倍超の高延伸倍率であっても延伸処理に困難性を伴わないからである。

延伸処理における積層フィルム１００の加熱方法としては、ゾーン加熱法（例えば、熱風を吹き込み所定の温度に調整した加熱炉のような延伸ゾーン内で加熱する方法。）；ロールを用いて延伸する場合において、ロール自体を加熱する方法；ヒーター加熱法（赤外線ヒーター、ハロゲンヒーター、パネルヒーター等を積層フィルム１００の上下に設置し輻射熱で加熱する方法）等がある。ロール間延伸方式においては、延伸温度の均一性の観点からゾーン加熱法が好ましい。この場合、２つのニップロール対は調温した延伸ゾーン内に設置してもよく、延伸ゾーン外に設置してもよいが、積層フィルム１００とニップロールとの粘着を防止するために延伸ゾーン外に設置する方が好ましい。

なお、延伸温度とは、ゾーン加熱法の場合、ゾーン内（例えば加熱炉内）の雰囲気温度を意味し、ヒーター加熱法においても炉内で加熱を行う場合は炉内の雰囲気温度を意味する。また、ロール自体を加熱する方法の場合は、ロールの表面温度を意味する。

延伸工程Ｓ２０に先立ち、積層フィルム１００を予熱する予熱処理工程を設けてもよい。予熱方法としては、延伸処理における加熱方法と同様の方法を用いることができる。延伸処理方式がロール間延伸である場合、予熱は、上流側のニップロールを通過する前、通過中、通過した後のいずれのタイミングで行ってもよい。延伸処理方式が熱ロール延伸である場合には、予熱は、熱ロールを通過する前のタイミングで行うことが好ましい。延伸処理方式がチャックを用いた延伸である場合には、予熱は、チャック間距離を広げる前のタイミングで行うことが好ましい。予熱温度は、延伸温度の−５０℃から±０℃の範囲であることが好ましく、延伸温度の−４０℃から−１０℃の範囲であることがより好ましい。

また、延伸工程Ｓ２０における延伸処理の後に、熱固定処理工程を設けてもよい。熱固定処理は、延伸フィルム２００の端部をクリップにより把持した状態で緊張状態に維持しながら、結晶化温度以上で熱処理を行う処理である。この熱固定処理によって、ポリビニルアルコール系樹脂層６’の結晶化が促進される。熱固定処理の温度は、延伸温度の−０℃〜−８０℃の範囲であることが好ましく、延伸温度の−０℃〜−５０℃の範囲であることがより好ましい。

（３）染色工程Ｓ３０
図５を参照して、本工程は、延伸フィルム２００のポリビニルアルコール系樹脂層６’を二色性色素で染色してこれを吸着配向させ、偏光子層５とする工程である。本工程を経て基材フィルム３０’の片面又は両面に偏光子層５が積層された偏光性積層フィルム３００が得られる。

染色工程は、二色性色素を含有する溶液（染色溶液）に延伸フィルム２００全体を浸漬することにより行うことができる。染色溶液としては、上記二色性色素を溶媒に溶解した溶液を使用できる。染色溶液の溶媒としては、一般的には水が使用されるが、水と相溶性のある有機溶媒がさらに添加されてもよい。染色溶液における二色性色素の濃度は、０．０１〜１０重量％であることが好ましく、０．０２〜７重量％であることがより好ましく、０．０２５〜５重量％であることがさらに好ましい。

二色性色素としてヨウ素を使用する場合、染色効率をより一層向上できることから、ヨウ素を含有する染色溶液にヨウ化物をさらに添加することが好ましい。ヨウ化物としては、例えばヨウ化カリウム、ヨウ化リチウム、ヨウ化ナトリウム、ヨウ化亜鉛、ヨウ化アルミニウム、ヨウ化鉛、ヨウ化銅、ヨウ化バリウム、ヨウ化カルシウム、ヨウ化錫、ヨウ化チタン等が挙げられる。染色溶液におけるヨウ化物の濃度は、０．０１〜２０重量％であることが好ましい。ヨウ化物の中でも、ヨウ化カリウムを添加することが好ましい。ヨウ化カリウムを添加する場合、ヨウ素とヨウ化カリウムとの割合は重量比で、１：５〜１：１００の範囲にあることが好ましく、１：６〜１：８０の範囲にあることがより好ましく、１：７〜１：７０の範囲にあることがさらに好ましい。

染色溶液への延伸フィルム２００の浸漬時間は、通常１５秒〜１５分間の範囲であり、３０秒〜３分間であることが好ましい。また、染色溶液の温度は、１０〜６０℃の範囲にあることが好ましく、２０〜４０℃の範囲にあることがより好ましい。

なお、染色工程Ｓ３０中に延伸フィルム２００に対してさらに追加の延伸処理を施してもよい。この場合における実施態様としては、１）上記延伸工程Ｓ２０において、目標より低い倍率で延伸処理を行った後、染色工程Ｓ３０における染色処理中に、総延伸倍率が目標の倍率となるように延伸処理を行う態様や、後述するように、染色処理の後に架橋処理を行う場合には、２）上記延伸工程Ｓ２０において、目標より低い倍率で延伸処理を行った後、染色工程Ｓ３０における染色処理中に、総延伸倍率が目標の倍率に達しない程度まで延伸処理を行い、次いで、最終的な総延伸倍率が目標の倍率となるように架橋処理中に延伸処理を行う態様等を挙げることができる。

染色工程Ｓ３０は、染色処理に引き続いて実施される架橋処理工程を含むことができる。架橋処理は、架橋剤を含む溶液（架橋溶液）中に染色されたフィルムを浸漬することにより行うことができる。架橋剤としては、従来公知の物質を使用することができ、例えば、ホウ酸、ホウ砂のようなホウ素化合物、グリオキザール、グルタルアルデヒド等が挙げられる。架橋剤は１種のみを単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

架橋溶液は、具体的には架橋剤を溶媒に溶解した溶液であることができる。溶媒としては、例えば水が使用できるが、水と相溶性のある有機溶媒をさらに含んでもよい。架橋溶液における架橋剤の濃度は、１〜２０重量％の範囲であることが好ましく、６〜１５重量％の範囲であることがより好ましい。

架橋溶液はヨウ化物を含むことができる。ヨウ化物の添加により、偏光子層５の面内における偏光性能をより均一化させることができる。ヨウ化物としては、例えばヨウ化カリウム、ヨウ化リチウム、ヨウ化ナトリウム、ヨウ化亜鉛、ヨウ化アルミニウム、ヨウ化鉛、ヨウ化銅、ヨウ化バリウム、ヨウ化カルシウム、ヨウ化錫、ヨウ化チタン等が挙げられる。架橋溶液におけるヨウ化物の濃度は、０．０５〜１５重量％であることが好ましく、０．５〜８重量％であることがより好ましい。

架橋溶液への染色されたフィルムの浸漬時間は、通常１５秒〜２０分間であり、３０秒〜１５分間であることが好ましい。また、架橋溶液の温度は、１０〜９０℃の範囲にあることが好ましい。

なお架橋処理は、架橋剤を染色溶液中に配合することにより、染色処理と同時に行うこともできる。また、架橋処理中に延伸処理を行ってもよい。架橋処理中に延伸処理を実施する具体的態様は上述のとおりである。

染色工程Ｓ３０の後、後述する第１貼合工程Ｓ４０の前に洗浄工程及び乾燥工程を行うことが好ましい。洗浄工程は通常、水洗浄工程を含む。水洗浄処理は、イオン交換水、蒸留水のような純水に染色処理後の又は架橋処理後のフィルムを浸漬することにより行うことができる。水洗浄温度は、通常３〜５０℃、好ましくは４〜２０℃の範囲である。水への浸漬時間は通常２〜３００秒間、好ましくは３〜２４０秒間である。

洗浄工程は、水洗浄工程とヨウ化物溶液による洗浄工程との組み合わせであってもよい。また、水洗浄工程で使用する洗浄液や、ヨウ化物溶液による洗浄処理で使用する洗浄液には、水のほか、メタノール、エタノール、イソプロピルアルコール、ブタノール、プロパノールのような液体アルコールを適宜含有させることができる。

洗浄工程の後に行われる乾燥工程としては、自然乾燥、送風乾燥、加熱乾燥等の任意の適切な方法を採用し得る。例えば加熱乾燥の場合、乾燥温度は、通常２０〜９５℃であり、乾燥時間は、通常１〜１５分間程度である。

（４）第１貼合工程Ｓ４０
図６を参照して、本工程は、偏光性積層フィルム３００の偏光子層５上、すなわち、偏光子層５の基材フィルム３０’側とは反対側の面に第１及び第２保護フィルム１０，２０のいずれか一方を貼合して貼合フィルム４００を得る工程である。偏光性積層フィルム３００が基材フィルム３０’の両面に偏光子層５を有する場合は通常、両面の偏光子層５上にそれぞれ保護フィルムが貼合される。この場合、これらの保護フィルムは同種の保護フィルムであってもよいし、異種の保護フィルムであってもよい。

本工程で貼合される保護フィルムは、第１保護フィルム１０及び第２保護フィルム２０のいずれであってもよいが、望ましくは、図６の例のように、水系接着剤を用いて第２保護フィルム２０を貼合する。これは、製造方法〔ｂ〕においては基材フィルム３０’が偏光性積層フィルム３００に含まれているところ、基材フィルム３０’は延伸における加工性のため、引張り弾性率が小さく、第１保護フィルム１０を第１貼合工程Ｓ４０で貼合すると、活性エネルギー線硬化性接着剤を硬化させる際に偏光子層５や保護フィルムに生じる歪、ひいては偏光板１の表面に生じる微細な凹凸を抑制する効果が弱まるためである。水系接着剤を用いて第２保護フィルム２０を貼合することで、上記と同様の理由で、後述する第２貼合工程Ｓ６０において第１保護フィルム１０を貼合し、活性エネルギー線硬化性接着剤を硬化させる際に偏光子層５や保護フィルムに生じた歪、ひいては偏光板表面に生じる微細な凹凸をより効果的に抑制することができる。

水系接着剤を用いて第２保護フィルム２０を貼合する方法及び活性エネルギー線硬化性接着剤を用いて第１保護フィルム１０を貼合する方法については、上記製造方法〔ａ〕について記述した内容が引用される。

（５）剥離工程Ｓ５０
図７を参照して、本工程は、第１及び第２保護フィルム１０，２０のいずれか一方を貼合して得られた貼合フィルム４００から基材フィルム３０’を剥離除去する工程である。この工程を経て、偏光子層５の片面に保護フィルムが積層された片面保護フィルム付き偏光板５００が得られる。偏光性積層フィルム３００が基材フィルム３０’の両面に偏光子層５を有し、これら両方の偏光子層５に保護フィルムを貼合した場合には、この剥離工程Ｓ５０により、１枚の偏光性積層フィルム３００から２枚の片面保護フィルム付き偏光板５００が得られる。

基材フィルム３０’を剥離除去する方法は特に限定されるものでなく、通常の粘着剤付偏光板で行われるセパレータ（剥離フィルム）の剥離工程と同様の方法で剥離できる。基材フィルム３０’は、第１貼合工程Ｓ４０の後、そのまますぐ剥離してもよいし、第１貼合工程Ｓ４０の後、一度ロール状に巻き取り、その後の工程で巻き出しながら剥離してもよい。

（６）第２貼合工程Ｓ６０
本工程は、片面保護フィルム付き偏光板の偏光子層５上、すなわち第１貼合工程Ｓ４０にて貼合した保護フィルムとは反対側の面に、もう一方の保護フィルムを接着剤を用いて貼合し、図１（ａ）に示されるような偏光板１を得る工程である。第１貼合工程Ｓ４０で第２保護フィルム２０を貼合した場合には、本工程では活性エネルギー線硬化性接着剤を用いて第１保護フィルム１０を貼合する。第１貼合工程Ｓ４０で第１保護フィルム１０を貼合した場合には、本工程では水系接着剤を用いて第２保護フィルム２０を貼合する。

活性エネルギー線硬化性接着剤を用いて第１保護フィルム１０を貼合する方法及び水系接着剤を用いて第２保護フィルム２０を貼合する方法については、上記製造方法〔ａ〕について記述した内容が引用される。

＜粘着剤層付偏光板＞
本発明の偏光板１は、その第１保護フィルム１０又は第２保護フィルム２０の外面（偏光子層５とは反対側の表面）に透明粘着剤層３を設けて粘着剤層付偏光板とすることができる。この透明粘着剤層３は、ガラス基板のような基板４に偏光板１を貼合するために用いることができる。偏光板１が透明粘着剤層３を介して基板４に貼合された積層体を本明細書では偏光板貼合基板ともいう。粘着剤層付偏光板において、第１保護フィルム１０側又は第２保護フィルム２０側のいずれに透明粘着剤層３を設けてもよいが、上述のように本発明によれば、とりわけ第２保護フィルム２０の外面（偏光子層５とは反対側の表面）における微細凹凸の発生をより効果的に抑制、防止することができることから、好ましくは第１保護フィルム１０の外面に透明粘着剤層３を設けて、粘着剤層付偏光板において、微細凹凸の発生がより効果的に抑制、防止された第２保護フィルム２０の外面を外側に向けた構成とする。

粘着剤層付偏光板における透明粘着剤層３の外面には通常、透明粘着剤層３をゴミのような異物から保護するための、いわゆる剥離フィルムが貼着される。剥離フィルムは、透明粘着剤層３を介して偏光板１をガラス基板等の基板４に貼合する前に剥離される。

粘着剤層付偏光板が貼合されるガラス基板は通常、無機ガラス又は有機ガラスからなり、平坦面からなる表面を有する基板である。ガラス基板以外の基板も通常、平坦面からなる表面を有する基板である。この平坦面に粘着剤層付偏光板を積層することができる。基板の平坦面に粘着剤層付偏光板を積層すると、偏光板側から偏光板貼合基板を見たとき、保護フィルム表面に存在する微細な凹凸による外観不良が目立ちやすくなることから、本発明が好ましく適用される。平坦面とは、ＪＩＳ Ｂ ０６０１−２００１で規定される算術平均粗さＲａが２００ｎｍ以下、好ましくは１０ｎｍ以下、理想的には０ｍｍの面を意味する。算術平均粗さＲａは、共焦点顕微鏡を用いて測定することができる。粘着剤層付偏光板が貼合されるガラス基板は、例えば液晶セル、有機エレクトロルミネッセンス（ＥＬ）表示素子のような画像表示素子を構成する基板であってもよい。

＜画像表示装置＞
本発明に係る画像表示装置は、上記本発明の偏光板１と画像表示素子とを備えるものである。上述のように偏光板１は、透明粘着剤層３を介して画像表示素子の片面又は両面に貼合され、好ましくはその第１保護フィルム１０側で画像表示素子の表面に貼合される。図１１及び図１２に、本発明に係る画像表示装置の例を示す。図１１は液晶表示装置の一例を示す概略断面図であり、図１２は有機ＥＬ表示装置の一例を示す概略断面図である。

図１１に示される液晶表示装置は、液晶セル８；液晶セル８の前面（視認側）に透明粘着剤層３を介して積層される本発明に係る偏光板１；液晶セル８の背面（バックライト側）に透明粘着剤層３を介して積層される背面側偏光板４０；背面側偏光板４０の背面側に配置されるバックライト５０を含む。液晶セル８は、２枚のガラス基板の間に液晶層を介在させた従来公知の構成であることができる。偏光板１及び背面側偏光板４０は、このガラス基板の表面に透明粘着剤層３を介して貼合することができる。背面側偏光板４０及びバックライト５０も従来公知の構成のものであってよいが、前面側偏光板だけでなく背面側偏光板４０にも本発明に係る偏光板１を用いてもよい。

本発明によれば、とりわけ第２保護フィルム２０の外面（偏光子層５とは反対側の表面）における微細凹凸の発生をより効果的に抑制、防止することができることから、好ましくは、偏光板１をその第１保護フィルム１０側で液晶セル８の視認側に貼合し、第２保護フィルム２０の外面が液晶セル８とは反対側（すなわち視認側）を向くように液晶表示装置を構成する。

透明粘着剤層３を介して偏光板１が積層される液晶セル８のガラス基板面が平坦であると、偏光板１側から液晶表示装置を見たとき、保護フィルム表面に存在する微細な凹凸による外観不良が目立ちやすくなるが、本発明によれば、ガラス基板面が平坦であっても外観の良好な液晶表示装置を提供することができる。

偏光板１を構成する第２保護フィルム２０の表面に、表面処理層、特にはハードコート層、反射防止層、導電層などが形成されている場合には、第２保護フィルム２０の表面に微細な凹凸が発生していると、これがさらに目立ちやすくなることから、本発明の構成が好ましく適用される。

図１２に示される有機ＥＬ表示装置は、有機ＥＬ表示素子９；有機ＥＬ表示素子９の前面（視認側）に透明粘着剤層３を介して積層される本発明に係る偏光板１を含む。有機ＥＬ表示素子９は、有機発光材料からなる発光層や必要に応じて設けられるその他の有機層を一対の電極で挟持した従来公知の構成であることができる。通常は、少なくとも一方の電極上にガラス基板のような基板が積層される。偏光板１は、このガラス基板の表面に透明粘着剤層３を介して貼合することができる。

有機ＥＬ表示装置において、偏光板１が備える保護フィルムのうち有機ＥＬ表示素子９側の保護フィルムは、面内位相差を有する保護フィルム（位相差フィルム）とされる。この保護フィルムの面内位相差値Ｒ₀は通常、１００〜１８０ｎｍの範囲である。また、有機ＥＬ表示素子９側の保護フィルム（位相差フィルム）は、偏光子層５の吸収軸に対する当該保護フィルムの遅相軸の角度が略４５°又は略１３５°となるように偏光子層５上に積層される。略４５°又は略１３５°とは４５°±１０°又は１３５°±１０°（好ましくは４５°±５°又は１３５°±５°）を意味する。すなわち、この場合における偏光板１は、楕円（円）偏光板である。有機ＥＬ表示素子９の視認側に、かかる偏光板１を積層することにより、有機ＥＬ表示装置に反射防止機能を付与することができる。なお、面内位相差値Ｒ₀は、下記式：
Ｒ₀＝（ｎ_x−ｎ_y）×ｄ
で定義される。上記式において、ｎ_xは面内遅相軸方向の屈折率、ｎ_yは面内進相軸方向（面内遅相軸方向と直交する方向）の屈折率、ｄは保護フィルムの厚みである。

本発明によれば、とりわけ第２保護フィルム２０の外面（偏光子層５とは反対側の表面）における微細凹凸の発生をより効果的に抑制、防止することができることから、好ましくは、偏光板１をその第１保護フィルム１０側で有機ＥＬ表示素子９の視認側に貼合し、第２保護フィルム２０の外面が有機ＥＬ表示素子９とは反対側（すなわち視認側）を向くように有機ＥＬ表示装置を構成する。

透明粘着剤層３を介して偏光板１が積層される有機ＥＬ表示素子９のガラス基板面が平坦であると、偏光板１側から有機ＥＬ表示装置を見たとき、保護フィルム表面に存在する微細な凹凸による外観不良が目立ちやすくなるが、本発明によれば、ガラス基板面が平坦であっても外観の良好な有機ＥＬ表示装置を提供することができる。

偏光板１を構成する第２保護フィルム２０の表面に、表面処理層、特にはハードコート層、反射防止層、導電層などが形成されている場合には、第２保護フィルム２０の表面に微細な凹凸が発生していると、これがさらに目立ちやすくなることから、本発明の構成が好ましく適用される。

画像表示装置が例えば次のような構成である場合、視認側の保護フィルム表面に存在する微細な凹凸による外観不良が目立ちやすくなるため、本発明に係る偏光板が好ましく適用される。

〔Ａ〕画像表示装置が携帯型（モバイル型）である場合。この場合、比較的近い距離から画面を凝視するため、僅かな微細凹凸でも外観不良として認識されやすい。携帯型の画像表示装置に適用される偏光板の形状・サイズは、例えば対角長が３〜３２ｃｍの方形形状であり、好ましくは対角長が７〜１５ｃｍの方形形状である。

〔Ｂ〕画像表示装置の表示画面の解像度が高い場合や、カラー表示可能なものである場合。これらの場合も、表示画像が綺麗であることから微細な凹凸が目立ちやすい。解像度が高い場合とは、例えば解像度が３００ｄｐｉ以上の場合である。

〔Ｃ〕画像表示装置が、電圧を印加しない状態では画像表示が黒表示となるノーマリーブラック方式の液晶セルを用いた液晶表示装置である場合。この場合、画像と消した状態では完全な黒表示となるため、微細な凹凸が目立ちやすい。

〔Ｄ〕画像表示素子の前面（視認）側に配置される偏光板における視認側の保護フィルムの外面（偏光子層とは反対側の表面）にハードコート層又は反射防止層が設けられている場合。この場合にも微細な凹凸が目立ちやすくなる。

〔Ｅ〕画像表示素子の前面（視認）側に配置される偏光板の視認側が空気層になっている場合。この場合にも微細な凹凸が目立ちやすくなる。このような構成の画像表示装置としては、上記偏光板の視認側が大気に露出している構成のもの、上記偏光板の視認側に空気層を介してカバーガラス、タッチパネル等の透明板が配置された構成のものが挙げられる。

〔Ｆ〕画像表示素子の前面（視認）側に配置される偏光板における視認側の保護フィルムの外面（偏光子層とは反対側の表面）に導電層が設けられている場合。この場合にも、多くの導電層はその屈折率に起因して光の反射率が比較的高いことから、微細な凹凸が目立ちやすくなる。導電層としては、例えばＡＴＯ（酸化アンチモンスズ）、ＩＴＯ（酸化インジウムスズ）等からなる層などが挙げられる。

以下、実施例を示して本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの例によって限定されるものではない。

＜参考例＞
（１）偏光子層（偏光フィルム）の作製
平均重合度約２４００、ケン化度９９．９モル％以上で厚み７５μｍのポリビニルアルコールフィルムを、乾式で約５倍に一軸延伸し、さらに緊張状態を保ったまま、６０℃の純水に１分間浸漬した後、ヨウ素／ヨウ化カリウム／水の重量比が０．０５／５／１００の水溶液に２８℃で６０秒間浸漬した。その後、ヨウ化カリウム／ホウ酸／水の重量比が８．５／８．５／１００の水溶液に７２℃で３００秒間浸漬した。引き続き、２６℃の純水で２０秒間洗浄した後、６５℃で乾燥して、一軸延伸されたポリビニルアルコールフィルムにヨウ素が吸着配向している偏光フィルムを作製した。偏光フィルムの厚みは２８μｍであった。

（２）紫外線硬化性接着剤の調製
以下の各成分を混合し、脱泡して、紫外線硬化性樹脂接着剤を液体状態で調製した。

３，４−エポキシシクロヘキシルメチル ３，４−エポキシシクロヘキサンカルボキシレート ７５部
１，４−ブタンジオールジグリシジルエーテル ２０部
２−エチルヘキシルグリシジルエーテル ５部
トリアリールスルホニウム ヘキサフルオロホスフェート系の光カチオン重合開始剤 ２．２５部。

なお、光カチオン重合開始剤は、５０％プロピレンカーボネート溶液の形で入手したものを使用した。上に示した配合量（２．２５部）は、固形分量である。

（３）保護フィルムの貼合
厚み４０μｍの第２保護フィルム〔コニカミノルタオプト（株）製のＴＡＣフィルムである商品名「ＫＣ４ＵＹ」〕を用意し、その一方の面に上記で調製した紫外線硬化性接着剤をマイクログラビアコーターを用いて塗工し、上記偏光フィルムの一方の面に貼合した。その後、フュージョンＵＶシステムズ社製の紫外線ランプ「Ｄバルブ」が取り付けられたベルトコンベア付き紫外線照射装置を用いて、積算光量が２５０ｍＪ／ｃｍ²となるように紫外線を照射して紫外線硬化性接着剤を硬化させた。次に、厚み２３μｍの第１保護フィルム〔日本ゼオン（株）製の環状ポリオレフィン系樹脂フィルムである商品名「ゼオノアフィルムＺＦ１４−０２３」の貼合面にコロナ処理を施したもの〕を用意し、そのコロナ処理面に同じ紫外線硬化性接着剤をマイクログラビアコーターを用いて塗工し、これを偏光フィルムの他方の面に貼合した後に、同様に紫外線を照射して紫外線硬化性接着剤を硬化させた。こうして、第２保護フィルム（４０μｍ）／紫外線硬化性接着剤層／偏光フィルム（２８μｍ）／紫外線硬化性接着剤層／第１保護フィルム（２３μｍ）の層構成からなる偏光板を得た。硬化後の接着剤層の厚みはいずれも１．０μｍであった。

＜比較例１＞
（１）プライマー層形成工程
ポリビニルアルコール粉末〔日本合成化学工業（株）製の商品名「Ｚ−２００」、平均重合度１１００、ケン化度９９．５モル％〕を９５℃の熱水に溶解し、濃度３重量％のポリビニルアルコール水溶液を調製した。得られた水溶液に架橋剤〔田岡化学工業（株）製の商品名「スミレーズレジン６５０」〕をポリビニルアルコール粉末６重量部に対して５重量部の割合で混合して、プライマー層形成用塗工液を得た。

基材フィルム〔厚み１１０μｍの未延伸のポリプロピレンフィルム、融点：１６３℃〕を用意し、その片面にコロナ処理を施し、次いでそのコロナ処理面にマイクログラビアコーターを用いて上記プライマー層形成用塗工液を塗工し、８０℃で１０分間乾燥させることにより、厚み０．２μｍのプライマー層を形成した。基材フィルムの８０℃における引張り弾性率を恒温槽を備える（株）島津製作所製の万能試験機「オートグラフＡＧ−Ｉ」を用いて測定したところ、２００ＭＰａであった。

（２）樹脂層形成工程
ポリビニルアルコール粉末〔（株）クラレ製の商品名「ＰＶＡ１２４」、平均重合度２４００、ケン化度９８．０〜９９．０モル％〕を９５℃の熱水に溶解し、濃度８重量％のポリビニルアルコール水溶液を調製し、これをポリビニルアルコール系樹脂層形成用塗工液とした。

上記（１）で作製したプライマー層を有する基材フィルムのプライマー層表面にリップコーターを用いて上記ポリビニルアルコール系樹脂層形成用塗工液を塗工し、８０℃で２分間乾燥させることにより、基材フィルム／プライマー層／ポリビニルアルコール系樹脂層からなる３層の積層フィルムを作製した。

（３）延伸工程
テンター装置を用いて、上記（２）で作製した積層フィルムに対して１６０℃で５．８倍の自由端一軸延伸を施し、延伸フィルムを得た。延伸後のポリビニルアルコール系樹脂層の厚みは６．１μｍであった。

（４）染色工程
上記（３）で作製した延伸フィルムをヨウ素とヨウ化カリウムとを含む３０℃の染色水溶液（水１００重量部あたりヨウ素０．３５重量部、ヨウ化カリウム１０重量部含む）に浸漬してポリビニルアルコール系樹脂層の染色処理を行った。次いで、１０℃の純水で余分な染色溶液を洗い流した。引き続き、ホウ酸とヨウ化カリウムとを含む７６℃の架橋水溶液（水１００重量部あたりホウ酸９．５重量部、ヨウ化カリウム５重量部含む）に３００秒間浸漬して架橋処理を行った。その後、１０℃の純水で１０秒間洗浄し、８０℃で２００秒間乾燥させることにより、基材フィルムの片面に偏光子層を有する偏光性積層フィルムを得た。

（５）第１貼合工程
参考例で用いたものと同じ第２保護フィルムの一方の面に、参考例で用いたものと同じ紫外線硬化性接着剤をマイクログラビアコーターを用いて塗工し、上記（４）で作製した偏光性積層フィルムの偏光子層における基材フィルムとは反対側の面に貼合した。次に、基材フィルム側から、参考例と同条件で紫外線を照射して接着剤層を硬化させて、基材フィルム／プライマー層／偏光子層／紫外線硬化性接着剤層／第２保護フィルムからなる５層のフィルムを得た。偏光子層の厚みは６．１μｍであった。

（６）剥離工程及び第２貼合工程
上記（５）で作製した５層構造のフィルムから基材フィルムを剥離除去して、片面保護フィルム付き偏光板を得た。基材フィルムは容易に剥離することができた。次に、参考例で用いたものと同じ第１保護フィルムの一方の面に、参考例で用いたものと同じ紫外線硬化性接着剤をマイクログラビアコーターを用いて塗工し、これを上記片面保護フィルム付き偏光板におけるプライマー層面に貼合した。次に、第１保護フィルム側から、参考例と同条件で紫外線を照射して接着剤層を硬化させて、図１（ａ）と同様の構成の偏光板を得た。硬化後の接着剤層の厚みはいずれも１．０μｍであった。

＜実施例１＞
（１）偏光性積層フィルムの作製
比較例１と同様にして、基材フィルムの片面に偏光子層を有する偏光性積層フィルムを得た。

（２）第１貼合工程
ポリビニルアルコール粉末〔（株）クラレ製の商品名「ＫＬ−３１８」、平均重合度１８００〕を９５℃の熱水に溶解し、濃度３重量％のポリビニルアルコール水溶液を調製した。得られた水溶液に架橋剤〔田岡化学工業（株）製の商品名「スミレーズレジン６５０」〕をポリビニルアルコール粉末２重量部に対して１重量部の割合で混合して、水系接着剤とした。

上記（１）で作製した偏光性積層フィルムの偏光子層における基材フィルムとは反対側の面に、上記水系接着剤をグラビアコーターを用いて塗工した。次いで、その塗工面に参考例で用いたものと同じ第２保護フィルムを貼合した。その後、８０℃で５分間の乾燥処理を行い、基材フィルム／プライマー層／偏光子層／水系接着剤層／第２保護フィルムからなる５層のフィルムを得た。偏光子層の厚みは６．１μｍであった。

（３）剥離工程及び第２貼合工程
上記（２）で作製した５層構造のフィルムから基材フィルムを剥離除去して、片面保護フィルム付き偏光板を得た。基材フィルムは容易に剥離することができた。次に、参考例で用いたものと同じ第１保護フィルムの一方の面に、参考例で用いたものと同じ紫外線硬化性接着剤をマイクログラビアコーターを用いて塗工し、これを上記片面保護フィルム付き偏光板におけるプライマー層面に貼合した。次に、第１保護フィルム側から、参考例と同条件で紫外線を照射して接着剤層を硬化させて、図１（ａ）と同様の構成の偏光板を得た。硬化後の接着剤層の厚みはいずれも１．０μｍであった。

＜実施例２＞
（１）偏光子層（偏光フィルム）の作製
平均重合度約２４００、ケン化度９９．９モル％以上で厚み３０μｍのポリビニルアルコールフィルムを、乾式で約４倍に一軸延伸し、さらに緊張状態を保ったまま、４０℃の純水に１分間浸漬した後、ヨウ素／ヨウ化カリウム／水の重量比が０．０５／１０／１００の水溶液に２８℃で６０秒間浸漬した。その後、ヨウ化カリウム／ホウ酸／水の重量比が８．５／７．５／１００の水溶液に６８℃で３００秒間浸漬した。引き続き、１０℃の純水で２０秒間洗浄した後、６５℃で乾燥して、一軸延伸されたポリビニルアルコールフィルムにヨウ素が吸着配向している偏光フィルムを作製した。偏光フィルムの厚みは１１μｍであった。

（２）第２保護フィルムの貼合
上記偏光フィルムの片面に、実施例１で用いたのと同じ水系接着剤をグラビアコーターを用いて塗工した。次いで、その塗工面に厚み２３μｍの第２保護フィルム〔日本ゼオン（株）製の環状ポリオレフィン系樹脂フィルムである商品名「ゼオノアフィルムＺＦ１４−０２３」の貼合面にコロナ処理を施したもの〕を貼合した。その後、４０℃で１分間の乾燥処理を行い、偏光フィルム／水系接着剤層／第２保護フィルムからなる片面保護フィルム付き偏光板を得た。

（３）第１保護フィルムの貼合
厚み２５μｍの第１保護フィルム〔三菱樹脂（株）製のポリエチレンテレフタレートフィルムの貼合面にコロナ処理を施したもの〕を用意し、そのコロナ処理面に参考例で用いたものと同じ紫外線硬化性接着剤をマイクログラビアコーターを用いて塗工し、これを上記（２）で作製した片面保護フィルム付き偏光板の偏光フィルム面に貼合した。次に、第２保護フィルム側から、参考例と同条件で紫外線を照射して接着剤層を硬化させて、図１（ａ）と同様の構成の偏光板を得た。硬化後の紫外線硬化性接着剤層の厚みは１．０μｍであった。

＜比較例２＞
（１）偏光子層（偏光フィルム）の作製
実施例２と同様にして偏光フィルムを作製した。

（２）第１保護フィルムおよび第２保護フィルムの貼合
実施例２で用いたものと同じ第１保護フィルム〔三菱樹脂（株）製ポリエチレンテレフタレートフイルムの貼合面にコロナ処理を施したもの〕及び第２保護フィルム（日本ゼオン（株）製「ゼオノアフィルムＺＦ１４−０２３」の貼合面にコロナ処理を施したもの）を用意し、それぞれのコロナ処理面に参考例で用いたものと同じ紫外線硬化性接着剤をマイクログラビアコーターを用いて塗工し、上記の偏光フィルムの片面に第１保護フィルムを、反対面に第２保護フィルムをそれぞれ貼合した。次に、第２保護フィルム側から参考例と同じ条件で紫外線を照射することにより接着剤層を硬化させて、偏光板を得た。

〔偏光板の評価〕
（１）偏光板表面の外観評価
図８は、偏光板表面の外観評価方法を説明するための模式図であり、図８（ａ）はその側面図、図８（ｂ）はその上面図である。図８を参照して、偏光板表面の外観評価は次のようにして行った。まず、偏光板を縦１００ｍｍ×横１００ｍｍのサイズに切り出し、これを評価用サンプル１ａとした。この評価用サンプル１ａの第１保護フィルム側を透明粘着剤層３を介して厚み２ｍｍの平坦な黒色アクリル板２に貼合した。

黒色アクリル板２に貼合した評価用サンプル１ａを蛍光灯６０の点いた室内に置いた。蛍光灯６０の位置は、黒色アクリル板２から２ｍの高さとした。この状態で、蛍光灯６０からの光を評価用サンプル１ａの表面で反射させることにより（６１は評価用サンプル１ａの表面に入射する入射光を示し、６２はその反射光を示す。）、評価用サンプル１ａの表面に現れている蛍光灯の映り込み像Ａの部分を目視で観察した。評価用サンプル１ａは、その偏光子層の吸収軸Ｂの方向が、蛍光灯６０と観察者Ｘとを結ぶ線と平行になるような向きで設置した。

偏光板表面の外観評価結果を表１に示す。表１においてＡは、円形の凹模様が観察されず、評価用サンプル１ａの表面が平坦に見えることを示し、Ｂは、円形の凹模様が観察されたことを示す。比較例１では、評価用サンプル１ａの表面全体に、約１ｍｍ径のそぼろ状に不揃いな円形の凹模様が観察された。

（２）反射鮮明度の測定による偏光板表面の凹凸の評価
図９は、偏光板の反射鮮明度の測定方法を説明するための模式図であり、図９（ａ）はその側面図、図９（ｂ）はその上面図である。図９を参照して、偏光板の反射鮮明度は次のようにして測定した。まず、偏光板を縦１００ｍｍ×横１００ｍｍのサイズに切り出し、これを評価用サンプル１ａとした。この評価用サンプル１ａの第１保護フィルム側を透明粘着剤層３を介して厚み２ｍｍの平坦な黒色アクリル板２に貼合した。

上記の黒色アクリル板２に貼合した評価用サンプル１ａについて、ＪＩＳ Ｋ７３７４〔プラスチック−像鮮明度の求め方〕の「反射法」の項に従い、スガ試験機（株）製の写像性測定器「ＩＣＭ−１Ｔ」を用いて、評価用サンプル１ａの表面に光源７０から入射角４５°の光を照射し（入射光７１）、その反射光７２の光量を光学櫛８０を通して測定することにより、反射鮮明度（％）を求めた。光学櫛の幅は０．１２５ｍｍとした。評価用サンプル１ａは、その偏光子層の吸収軸Ｂの方向が、入射光７１及び検出する反射光７２を含む平面と平行になるような向きで設置した。評価用サンプル１ａの表面の平坦性が高いほど反射鮮明度は大きくなる。反射鮮明度の測定結果を表１に示す。

（３）表面形状の測定による偏光板表面の凹凸の評価
図１０は、偏光板の表面形状の測定方法を説明するための模式図であり、図１０（ａ）はその側面図、図１０（ｂ）はその上面図である。図１０を参照して、偏光板の表面形状は次のようにして測定した。まず、偏光板を縦１００ｍｍ×横１００ｍｍのサイズに切り出し、これを評価用サンプル１ａとした。この評価用サンプル１ａの第１保護フィルム側を透明粘着剤層３を介して厚み２ｍｍの平坦な黒色アクリル板２に貼合した。

ＳＥＮＳＯＦＡＲ社製の「イメージングプロファイラー ＰＬμ２３００」を用い、共焦点モードによって、評価用サンプル１ａの表面の高さ変化を長さ８０００μｍ（図１０における測定箇所Ｒ）にわたって測定した。得られた結果から、表面粗さのパラメータである算術平均粗さＲａ（ｎｍ）、断面曲線の最大谷深さＰＶ（ｎｍ）、及び二乗平均粗さＲｍｓ（ｎｍ）を求めた。参考例、比較例１、実施例１及び実施例２で得た偏光板についての評価結果を表２に示す。

（４）偏光板を構成する偏光子層の収縮力の測定
実施例２で得られた偏光板の第１及び第２保護フィルムを溶かして、偏光子層のみを取り出し、その吸収軸方向（延伸方向）の加熱収縮力を測定した。測定にあたっては、延伸吸収軸方向を長辺として、幅２ｍｍ、長さ８ｍｍのフィルムを切り出し、測定用サンプルとした。該サンプルを熱機械分析装置（Ｔｈｅｒｍｏ−Ｍｅｃｈａｎｉｃａｌ Ａｎａｌｙｚｅｒ：ＴＭＡ）〔エスアイアイナノテクノロジー（株）製の「ＥＸＳＴＡＲ−６０００」〕にセットして、寸法を一定に保持したまま、８０℃で２４０分間加熱したときに発生した長さ８ｍｍ方向の収縮力を測定したところ、１．７Ｎであった。

１ 偏光板、１ａ 評価用サンプル、２ 黒色アクリル板、３ 透明粘着剤層、４ 基板、５ 偏光子層、６ ポリビニルアルコール系樹脂層、６’ 延伸されたポリビニルアルコール系樹脂層、８ 液晶セル、９ 有機エレクトロルミネッセンス表示素子、１０ 第１保護フィルム、１５ 第１接着剤層、２０ 第２保護フィルム、２５ 第２接着剤層、３０ 基材フィルム、３０’ 延伸された基材フィルム、４０ 背面側偏光板、５０ バックライト、６０ 蛍光灯、６１ 入射光、６２ 反射光、７０ 光源、７１ 入射光、７２ 反射光、８０ 光学櫛、１００ 積層フィルム、２００ 延伸フィルム、３００ 偏光性積層フィルム、４００ 貼合フィルム、５００ 片面保護フィルム付き偏光板、Ａ 蛍光灯の映り込み像、Ｂ 偏光子層の吸収軸、Ｒ 測定箇所、Ｘ 観察者。

Claims (12)

1. 水系接着剤を介して、厚み２０μｍ以下の偏光子層の一方の面に第２保護フィルムを貼合する工程と、
   活性エネルギー線硬化性接着剤を介して、前記偏光子層の他方の面に第１保護フィルムを貼合する工程と、
   透明粘着剤層を設ける工程と、
   をこの順に含む偏光板の製造方法。
2. 基材フィルムと厚み２０μｍ以下の偏光子層とを備える偏光性積層フィルムにおける偏光子層上に、水系接着剤を介して第２保護フィルムを貼合して貼合フィルムを得る工程と、
   前記貼合フィルムから前記基材フィルムを剥離して片面保護フィルム付き偏光板を得る工程と、
   前記片面保護フィルム付き偏光板における偏光子層上に、活性エネルギー線硬化型接着剤を介して第１保護フィルムを貼合する工程と、
   透明粘着剤層を設ける工程と、
   を含む偏光板の製造方法。
3. 前記第１保護フィルム及び前記第２保護フィルムの少なくともいずれか一方は、その透湿度が１０００ｇ／ｍ^２・２４ｈｒ以下である、請求項１又は２に記載の偏光板の製造方法。
4. 前記第２保護フィルムは、その透湿度が１０〜１０００ｇ／ｍ^２・２４ｈｒである、請求項１〜３のいずれか１項に記載の偏光板の製造方法。
5. 前記偏光子層は、二色性色素を含有する延伸されたポリビニルアルコール系樹脂層である、請求項１〜４のいずれか１項に記載の偏光板の製造方法。
6. 前記偏光子層は、その厚みが１０μｍ以下である、請求項１〜５のいずれか１項に記載の偏光板の製造方法。
7. 前記偏光板は、対角長が３〜３２ｃｍの方形形状を有する、請求項１〜６のいずれか１項に記載の偏光板の製造方法。
8. 前記偏光板は、前記第１保護フィルム又は前記第２保護フィルムにおける偏光子層とは反対側の表面に積層される表面処理層をさらに備える、請求項１〜７のいずれか１項に記載の偏光板の製造方法。
9. 前記表面処理層がハードコート層、反射防止層又は導電層である、請求項８に記載の偏光板の製造方法。
10. 前記第１保護フィルム又は前記第２保護フィルムは、厚みが５０μｍ以下である、請求項１〜９のいずれか１項に記載の偏光板の製造方法。
11. 前記第１保護フィルム又は前記第２保護フィルムは、８０℃における引張り弾性率が１５００ＭＰａ以上である、請求項１〜１０のいずれか１項に記載の偏光板の製造方法。
12. 透明粘着剤層を設ける工程が、前記偏光板の前記第１保護フィルム側に透明粘着剤層を設ける工程である、請求項１〜１１のいずれか１項に記載の偏光板の製造方法。

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