ES1300166U - Equipo para la fabricacion de losas hechas de material ceramico y/o de piedra y/o hechas de granos minerales aglutinados con resinas - Google Patents

Abstract

Equipo (1) para la fabricación de losas hechas de material cerámico y/o de piedra y/o hechas de granos minerales aglutinados con resinas, caracterizado por el hecho de que comprende: - una superficie de apoyo (2) que se puede mover a lo largo de una dirección de movimiento hacia adelante (D); - al menos una parrilla de moldeo (3) que se puede colocar descansando sobre dicha superficie de apoyo (2) y delimitando con esta última una pluralidad de cavidades colectoras (4) separadas entre sí; - al menos una plantilla de llenado (5a, 5b) que se puede colocar en dicha parrilla de moldeo (3) y que comprende al menos una abertura (6a, 6b) adaptada para superponerse sobre al menos una de dichas cavidades colectoras (4a, 4b) y al menos una pared de cierre (7a, 7b) adaptada para superponerse sobre las cavidades colectoras restantes (4); y - medios de dispensación (8) para dispensar al menos un material (M1, M2) del tipo cerámico y/o de piedra y/o del tipo de grano mineral y resma, a través de dicha abertura (6a, 6b) para llenar la cavidad colectora correspondiente (4a, 4b) para obtener una losa a compactar (L).

Description

DESCRIPCIÓN

EQUIPO PARA LA FABRICACIÓN DE LOSAS HECHAS DE MATERIAL CERÁMICO Y/O DE PIEDRA Y/O HECHAS DE GRANOS MINERALES AGLUTINADOS CON RESINAS

Campo técnico

La presente invención se refiere a un equipo para la fabricación de losas hechas de material cerámico y/o de piedra y/o hechas de granos minerales aglutinados con resinas.

Antecedentes de la técnica

En muchos sectores de la actividad industrial es bien conocida la necesidad de renovar los productos fabricados y de buscar otros nuevos para distinguirlos de los de la competencia.

Esta necesidad es, en particular, de la industria que se ocupa de la fabricación de losas hechas de material cerámico y/o de piedra y/o hechas de granos minerales aglutinados con resinas utilizadas para la fabricación, por ejemplo, de baldosas para suelos y/o revestimientos.

Hoy en día el mercado requiere cada vez más efectos estéticos especiales, como, por ejemplo, la reproducción de los efectos estéticos de las rocas naturales, como el mármol o el granito, caracterizadas por la presencia de «texturas de grano», es decir rayas de color diferente al del material de base, con un patrón irregular y que atraviesan todo el espesor del mismo.

La fabricación de losas generalmente implica una fase de deposición de una pluralidad de materiales a compactar, que pueden consistir en polvos cerámicos o una mezcla de compuestos minerales en forma granular (por ejemplo, mármol, granito), vidrio, fragmentos de espejos, polvo de cuarzo, etc., así como también en resinas que actúan como aglutinantes, sobre una superficie de apoyo, tal como una cinta o un molde, para formar una losa a compactar.

Durante esta deposición, los materiales se disponen en la superficie de apoyo para definir el efecto estético final de la losa.

Dependiendo del tipo de materiales utilizados, a continuación, se realizan fases adicionales, como, por ejemplo, una cocción y un posterior enfriamiento, en el caso de materiales cerámicos y/o de piedra, o una presión vibratoria de vacío, en el caso de granos minerales y resinas. Estas operaciones dan a la losa acabada las propiedades características de resistencia física y mecánica.

Un equipo de tipo conocido comprende el uso de una tolva que se extiende por toda la anchura de la losa a obtener y dentro de la cual se cargan los materiales a depositar en la superficie de apoyo.

El movimiento relativo entre esta última y la tolva da como resultado la extracción de los materiales de la propia tolva.

Con el fin de obtener efectos cromáticos especiales, como, por ejemplo, un efecto de «textura de grano», se depositan en el interior de la tolva una pluralidad de materiales de distinto tipo, que se estratifican en el interior de la propia tolva y se depositan sucesivamente sobre la superficie de apoyo.

Sin embargo, el equipo de tipo conocido presenta algunos inconvenientes.

De hecho, debido a la fricción del material en las paredes internas de la tolva, el flujo del material fuera de la propia tolva es irregular y aleatorio, por lo que la intensidad del color de las texturas de grano obtenidas es borrosa o imprecisa y especialmente difícil de reproducir.

Además, el material que sale de la tolva, que entra en contacto con la porción terminal de las paredes, es arrastrado parcialmente por la superficie de la losa, con una alteración consiguiente del efecto estético deseado.

Por último, pero no por eso menos importante, las losas así obtenidas tienen vetas «longitudinales» con respecto a la superficie de la losa, es decir, no atraviesan el espesor completo de la misma. Este inconveniente evita, por lo tanto, que se obtenga una denominada «textura de grano de paso», típica de las rocas naturales, y que es particularmente evidente en el caso en el que se van a hacer revestimientos con dos superficies ortogonales entre sí, como en el caso de encimeras para cocinas, baños u otras aplicaciones similares, para las cuales no es posible obtener una textura de grano sustancialmente continua a lo largo de las dos superficies ortogonales.

Descripción de la invención

El objetivo principal de la presente invención es concebir un equipo para la fabricación de losas de material cerámico y/o de piedra y/o de granos minerales aglutinados con resinas que permitan obtener una amplia variedad de efectos estéticos de una manera simple y confiable.

Otro objeto de la presente invención es concebir un equipo para la fabricación de losas hechas de material cerámico y/o de piedra y/o hechas de granos minerales aglutinados con resinas, que permita hacer losas provistas de efectos estéticos delineados y bien definidos y que sean reproducibles a lo largo del tiempo.

Un objeto adicional de la presente invención es concebir un equipo para la fabricación de losas hechas de material cerámico y/o de piedra y/o hechas de granos minerales aglutinados con resinas que permitan la obtención de losas que reproduzcan el efecto cromático de las rocas naturales lo más fielmente posible.

Otro objeto de la presente invención es concebir un equipo para la fabricación de losas de material cerámico y/o pétreo y/o de granos minerales aglutinados con resinas que permita superar los inconvenientes antes mencionados de la técnica anterior dentro de una solución sencilla, racional, fácil y eficaz de utilizar, así como asequible.

Los objetos antes mencionados se logran mediante el presente equipo para la fabricación de losas de material cerámico y/o pétreo y/o de granos minerales aglutinados con resinas que tienen las características de la reivindicación 1.

Breve descripción de los dibujos

Otras características y ventajas de la presente invención se harán más evidentes a partir de la descripción de una realización preferida, pero no exclusiva, de un equipo y un procedimiento para la fabricación de losas hechas de material cerámico y/o de piedra y/o de granos minerales aglutinados con resinas, ilustrada a modo de ejemplo indicativo, pero no restrictivo, en las tablas adjuntas de dibujos, donde:

la Figura 1 es una vista axonométrica en despiece del equipo según la invención;

las Figuras 2-5 muestran las fases del procedimiento según la invención.

Realizaciones de la invención

Con referencia particular a estas figuras, el número de referencia 1 indica globalmente un equipo para la fabricación de losas hechas de material cerámico y/o de piedra y/o hechas de granos minerales aglutinados con resinas.

En el contexto de la presente divulgación, la expresión «materiales cerámicos y/o de piedra» significa materiales de tipo cerámico, en forma de partículas, texturas de grano o escamas atomizadas, y/o de tipo piedra, tales como mármol, granito, minerales u otras piedras naturales, en forma de polvo y/o granulado y/o escamas, y mezclados con un aglutinante de tipo cemento o resinas. De manera similar, la expresión «granos minerales y resinas» significa minerales en forma granular, por ejemplo, mármol, granito, vidrio, fragmentos de espejo y/o similares, así como polvo de cuarzo, mientras que las resinas pueden ser, por ejemplo, del tipo termoendurecible, especialmente para aplicaciones de construcción y muebles.

El equipo 1 según la invención comprende:

- una superficie de apoyo 2;

- al menos una parrilla de moldeo 3 que se puede colocar descansando en la superficie de apoyo 2 y delimitando con esta última una pluralidad de cavidades colectoras 4 separadas entre sí;

- al menos una plantilla de llenado 5a, 5b que se puede colocar en la parrilla de moldeo 3 y que comprende al menos una abertura 6a, 6b adaptada para superponerse sobre al menos una de las cavidades colectoras 4a, 4b y al menos una pared de cierre 7a, 7b adaptada para superponerse sobre las cavidades colectoras restantes 4; y

- medios de dispensación 8 para dispensar al menos un material M1, M2 del tipo cerámico y/o de piedra y/o del tipo de grano mineral y resina, a través de la abertura 6a, 6b para llenar la cavidad colectora correspondiente 4a, 4b para obtener una losa a compactar L.

En la realización mostrada en las figuras, la superficie de apoyo 2 se puede mover a lo largo de una dirección de movimiento hacia adelante D. En este caso, la superficie de apoyo 2 es del tipo de una cinta transportadora.

No se pueden descartar realizaciones adicionales donde la superficie de apoyo 2 es del tipo fijo.

Convenientemente, el equipo 1 comprende una pluralidad de parrillas de moldeo 3 que se pueden colocar en la superficie de apoyo 2, en sucesión a lo largo de la dirección del movimiento hacia adelante D, para permitir la fabricación de varias losas a compactar L en un ciclo continuo.

La parrilla de moldeo 3 permite obtener efectos decorativos reproducibles a lo largo del tiempo de una manera muy práctica.

Como se muestra en la Figura 2, la parrilla de moldeo 3 comprende una pluralidad de paredes perimetrales 9 que delimitan un volumen interno que define las dimensiones finales de la losa a compactar L. Como se muestra a modo de ejemplo en las figuras, la parrilla de moldeo 3 tiene cuatro paredes perimetrales 9, dispuestas en forma de rectángulo. Sin embargo, no se puede descartar que la parrilla de moldeo 3 tenga una conformación diferente o que presente un número diferente de paredes perimetrales 9, dependiendo de la forma que se pretenda dar a la losa a compactar L.

La parrilla de moldeo 3 también comprende una pluralidad de paredes internas 10 que se extienden cada una entre las paredes perimetrales 9. Además, las paredes internas 10 se extienden verticalmente hasta que entran en contacto con la superficie de apoyo 2.

Las paredes internas 10 subdividen el volumen interno en las cavidades colectoras 4 mencionadas anteriormente.

Por lo tanto, las cavidades colectoras 4 están delimitadas inferiormente por la superficie de apoyo 2 y están abiertas en la parte superior para permitir el llenado de la parrilla de moldeo 3.

Las cavidades colectoras 4 están adaptadas para contener una pluralidad de diferentes tipos de material M1, M2 del tipo cerámico y/o de piedra y/o del tipo de granos minerales y resinas.

Específicamente, los tipos de material M1, M2 difieren en al menos uno de tamaño de grano, color o composición.

Las cavidades colectoras 4 están adaptadas para contener al menos dos tipos de material M1, M2 a fin de obtener una losa a compactar L provista de un efecto decorativo predefinido y, en particular, un efecto «con granos».

Más detalladamente, la parrilla de moldeo 3 permite crear texturas de grano hechas de diferentes materiales y que afectan a todo el espesor de la losa, para recrear el efecto estético típico de las rocas naturales.

Convenientemente, las cavidades colectoras 4 comprenden una o más primeras cavidades colectoras 4a adaptadas para contener un primer tipo de material M1 del tipo de cerámica y/o piedra y/o del tipo de grano mineral y resina y una o más segundas cavidades colectoras 4b adaptadas para contener un segundo tipo de material M2 del tipo de cerámica y/o piedra y/o del tipo de grano mineral y resina, que no sea el primer tipo de material M1.

La plantilla de llenado 5a, 5b se puede colocar en la parrilla de moldeo 3 para permitir el llenado selectivo de las cavidades colectoras 4 por los medios de dispensación 8 con un tipo específico de material M1, M2.

Más detalladamente, la plantilla de llenado 5a, 5b es del tipo de un cuerpo en forma de losa en el que se forman las aberturas 6a, 6b.

La plantilla de llenado 5a, 5b es al menos tan grande como el tamaño de la parrilla de moldeo 3. En otras palabras, la plantilla de llenado 5a, 5b se superpone completamente sobre la parrilla de moldeo 3.

La función de la plantilla de llenado 5a, 5b es obstruir parte de las cavidades colectoras 4 y mantener las otras abiertas.

De esta manera, los medios de dispensación 8 pueden dispensar uno de los tipos de material M1, M2 en las cavidades colectoras abiertas 4a, 4b y no en las obstruidas.

Este dispositivo permite obtener efectos decorativos extremadamente definidos evitando el llamado «efecto borroso» que generalmente se obtiene con el tipo de equipo conocido.

La pared de cierre 7a, 7b, de hecho, hace que los materiales M1, M2 se distribuyan solo en las respectivas cavidades colectoras abiertas 4a, 4b, evitando así la mezcla no deseada.

Con la plantilla de llenado 5a, 5b colocada en la parrilla de moldeo 3, la pared de cierre 7a, 7b entra en contacto con el borde superior de las paredes internas 10, ocluyendo las cavidades colectoras 4 tanto superior como lateralmente, evitando así que el material fluya desde una cavidad colectora abierta 4a, 4b a las cavidades colectoras cerradas 4.

Ventajosamente, la abertura 6a, 6b tiene una conformación correspondiente a la conformación de la cavidad colectora 4a, 4b sobre la que se superpone.

En otras palabras, la cavidad colectora 4a, 4b, sobre la que se superpone la abertura 6a, 6b, está completamente abierta en la parte superior. De esta manera, el llenado de la cavidad colectora 4 es considerablemente rápido y eficiente.

Debe observarse que la plantilla de llenado 5a, 5b puede tener una pluralidad de aberturas 6a, 6b, correspondiendo cada una de las conformaciones a una cavidad colectora relevante 4a, 4b.

De esta manera, la plantilla de llenado 5a, 5b permite el llenado simultáneo de varias cavidades colectoras 4a, 4b con el mismo tipo de material M1, M2.

Convenientemente, el equipo 1 comprende una pluralidad de plantillas de llenado 5a, 5b posicionables sucesivamente en la parrilla de moldeo 3 y cada una provista de una abertura correspondiente 6a, 6b y de una pared de cierre correspondiente 7a, 7b.

Más detalladamente, la abertura 6a, 6b de cada plantilla de llenado 5a, 5b está dispuesta en una o más cavidades colectoras 4a, 4b distintas de las relacionadas con las aberturas 6a, 6b de las otras plantillas de llenado 5a, 5b.

Sustancialmente, las plantillas de llenado 5a, 5b son complementarias entre sí, para permitir que todas las cavidades colectoras 4 se llenen selectivamente.

Además, las cavidades colectoras 4 en las que están dispuestas las aberturas 6a, 6b de las plantillas de llenado 5a, 5b son diferentes entre sí. En otras palabras, cada una de las cavidades colectoras 4 puede llenarse con el material respectivo por medio de una plantilla de llenado predefinida 5a, 5b.

Con referencia particular a la realización mostrada en las figuras, las plantillas de llenado 5a, 5b comprenden:

- al menos una primera plantilla de llenado 5a provista de al menos una primera abertura 6a posicionable en las primeras cavidades colectoras 4a y al menos una primera pared de cierre 7a de las segundas cavidades colectoras 4b; y

- al menos una segunda plantilla de llenado 5b provista de al menos una segunda abertura 6b posicionable en las segundas cavidades colectoras 4b y al menos una segunda pared de cierre 7b de las primeras cavidades colectoras 4a.

Las plantillas de llenado 5a, 5b se colocan en la parrilla de moldeo 3 alternativamente de modo que los materiales se puedan dispensar en las cavidades colectoras correspondientes 4a, 4b.

Ventajosamente, la primera plantilla de llenado 5a y la segunda plantilla de llenado 5b están fabricadas de una pieza de cuerpo único y dispuestas una al lado de la otra.

En otras palabras, las plantillas de llenado primera y segunda 5a y 5b están hechas en forma de un único cuerpo en forma de losa en el que se hacen las aberturas 6a, 6b.

La pieza de cuerpo único se coloca entre la parrilla de moldeo 3 y los medios de dispensación 8.

La pieza de cuerpo único es móvil con respecto a la parrilla de moldeo 3 entre una primera configuración operativa, en la que la primera plantilla de llenado 5a está colocada en la parrilla de moldeo 3, y una segunda configuración operativa, en la que la segunda plantilla de llenado 5b está colocada en la parrilla de moldeo 3.

Específicamente, la pieza de cuerpo única se puede mover desplazándose con respecto a la parrilla de moldeo 3 a lo largo de una dirección de deslizamiento S que es transversal a la dirección de movimiento hacia adelante D.

Las plantillas de llenado 5a, 5b están, de hecho, dispuestas una al lado de la otra transversalmente a la dirección del movimiento hacia adelante D.

Los medios de dispensación 8 están dispuestos por encima de la al menos una plantilla de llenado 5a, 5b.

Los medios de dispensación 8 y la plantilla de llenado 5a, 5b se pueden mover mutuamente a lo largo de la dirección del movimiento hacia adelante D.

En la realización mostrada en las figuras, los medios de dispensación 8 son móviles a lo largo de la dirección de movimiento hacia adelante D y la plantilla de llenado 5a, 5b es estacionaria a lo largo de la dirección de movimiento hacia adelante D.

En consecuencia, los medios de dispensación 8 también son móviles con respecto a la parrilla de moldeo 3 a lo largo de la dirección del movimiento hacia adelante D.

Durante dicho movimiento, los medios de dispensación 8 liberan el material M1, M2 en las cavidades colectoras correspondientes 4a, 4b a través de la abertura 6a, 6b.

Los medios de dispensación 8 comprenden una pluralidad de tolvas 8a, 8b, cada una adaptada para contener y dispensar un tipo de material M1, M2 diferente de las otras.

Las tolvas 8a, 8b tienen una extensión de anchura correspondiente a la anchura de la parrilla de moldeo 3. Sustancialmente, durante el movimiento, cada una de las tolvas 8a, 8b se superpone completamente sobre la parrilla de moldeo 3 permitiendo así que se llene en una sola pasada.

Con referencia a la realización mostrada en las figuras, los medios de dispensación 8 comprenden al menos una primera tolva 8a adaptada para contener el primer tipo de material M1 y al menos una segunda tolva 8b adaptada para contener el segundo tipo de material M2.

Las tolvas 8a, 8b están dispuestas sucesivamente a lo largo de la dirección del movimiento hacia adelante D.

Más detalladamente, las tolvas 8a, 8b se colocan una al lado de la otra por encima de la superficie de apoyo 2.

Las tolvas 8a, 8b están dispuestas por encima de las plantillas de llenado 5a, 5b, en contacto con las mismas. El contacto de las tolvas 8a, 8b con las plantillas de llenado 5a, 5b evita que los materiales M1, M2 fluyan fuera de las propias tolvas.

En otras palabras, durante el movimiento de las tolvas 8a, 8b a lo largo de la dirección de movimiento hacia adelante D, el material M1, M2 se libera solo en las aberturas 6a, 6b, permitiendo así que solo se llenen las cavidades colectoras abiertas 4a, 4b.

Convenientemente, las tolvas 8a, 8b son móviles independientemente entre sí con respecto a la parrilla de moldeo 3 a lo largo de la dirección del movimiento hacia adelante D.

De esta manera, cada tolva 8a, 8b solo se mueve con la respectiva plantilla de llenado 5a, 5b dispuesta en la parrilla de moldeo 3.

Más detalladamente, con la pieza de cuerpo individual en una posición operativa predefinida, cada una de las tolvas 8a, 8b es móvil con respecto a una plantilla de llenado relevante 5a, 5b a lo largo de la dirección del movimiento hacia adelante D para liberar el tipo relevante de material M1, M2 dentro de la cavidad colectora correspondiente 4a, 4b.

Dependiendo de los materiales utilizados, el equipo 1 puede entonces comprender componentes adicionales adaptados para dar a la losa terminada las propiedades deseadas de resistencia físico-mecánica.

Más detalladamente, el equipo 1 comprende medios de compactación y medios de curado, que no se muestran en detalle en las figuras, dispuestos en sucesión a lo largo de la dirección del movimiento hacia adelante D, aguas abajo de los medios de dispensación 8.

Específicamente, en el caso de materiales cerámicos y/o de piedra, los medios de compactación son del tipo de una prensa y los medios de curado son del tipo de un horno de cocción. Como es conocido por el técnico del sector, de hecho, la losa a compactar L hecha de material cerámico y/o de piedra se somete primero a compactación y a continuación se cuece a altas temperaturas para obtener la losa terminada.

Por otro lado, en el caso de granos minerales y resinas, los medios de compactación son del tipo de una prensa vibratoria de vacío y los medios de curado son del tipo de una cámara calentada. La losa a compactar L hecha de granos minerales y resinas se somete a una acción de vibración, que facilita la adhesión de los granos, en un entorno despresurizado para eliminar el aire presente en los intersticios entre los granos minerales y optimizar aún más la compactación de la losa a compactar L. A continuación, la catálisis de las resinas que unen los granos tiene lugar dentro de la cámara calentada.

El funcionamiento del presente equipo 1 en la realización del procedimiento según la invención es el siguiente.

El procedimiento según la invención comprende, en primer lugar, un suministro de una pluralidad de materiales M1, M2 de tipo cerámico y/o de piedra y/o de tipo grano mineral y resina.

Como se indicó anteriormente, los tipos de material M1, M2 difieren en al menos uno de tamaño de textura de grano, color o composición, para obtener una losa a compactar L provista de un efecto decorativo especial.

El procedimiento también comprende un suministro del equipo 1 como se describió anteriormente.

Inicialmente, la parrilla de moldeo 3 se coloca descansando sobre la superficie de apoyo 2.

En tal posición, la parrilla de moldeo 3 delimita con la superficie de apoyo 2 una pluralidad de cavidades colectoras 4 separadas entre sí. (Figura 2)

La superficie de apoyo 2, móvil a lo largo de la dirección del movimiento hacia adelante D, lleva la parrilla de moldeo 3 a los medios de dispensación 8.

A continuación, el procedimiento comprende las fases de:

- obstrucción de una parte de las cavidades colectoras 4 para identificar al menos una cavidad colectora abierta 4a, 4b;

- llenar la al menos una cavidad colectora abierta 4a, 4b con al menos uno del tipo de material M1, M2; y

- repetición de las fases de obstrucción y llenado para cada una de las cavidades colectoras 4 para obtener una losa a compactar L.

Finalmente, el procedimiento comprende una fase de retirada de la parrilla de moldeo 3 de la superficie de apoyo 2 para obtener una losa a compactar L.

Ventajosamente, la fase de obstrucción se lleva a cabo mediante la plantilla de llenado 5a, 5b.

La plantilla de llenado 5a, 5b permite que las cavidades colectoras 4 que no se van a llenar con el material se cierren completamente mientras que otras se dejen abiertas.

Además, la conformación de la abertura 6a, 6b, correspondiente a la de las cavidades colectoras abiertas 4a, 4b, permite llenar la misma de una manera rápida y precisa.

Tal como se estableció anteriormente, el equipo 1 comprende una primera plantilla de llenado 5a y una segunda plantilla de llenado 5b, que se fabrican en una sola pieza de cuerpo y que permiten el llenado selectivo de la parrilla de moldeo 3 con dos tipos separados de material M1, M2.

Por lo tanto, la fase de obstrucción comprende al menos una fase de posicionamiento de la plantilla de llenado 5a, 5b en una posición operativa predefinida.

Más detalladamente, el posicionamiento se lleva a cabo mediante el deslizamiento de la pieza de cuerpo único a lo largo de la dirección de deslizamiento S.

El deslizamiento de la pieza de cuerpo único con respecto a la parrilla de moldeo 3 permite, por lo tanto, un primer posicionamiento de la primera plantilla de llenado 5a en la parrilla de moldeo 3 para permitir el llenado de las primeras cavidades colectoras 4a y, posteriormente, un segundo posicionamiento de la segunda plantilla de llenado 5b en la parrilla de moldeo 3 para permitir el llenado de las segundas cavidades colectoras 4b.

Convenientemente, la fase de llenado se lleva a cabo mediante los medios de dispensación 8.

La fase de llenado comprende:

- una primera dispensación del primer tipo de material M1, M2 en las primeras cavidades colectoras 4a; y

- una segunda dispensación del segundo tipo de material M1, M2 en las segundas cavidades colectoras 4b.

Específicamente, la fase de llenado comprende al menos un movimiento de una de las tolvas 8a, 8b a lo largo de la dirección del movimiento hacia adelante D.

Más detalladamente, la primera dispensación se lleva a cabo moviendo la primera tolva 8a, con la primera plantilla de llenado 5a en la primera configuración operativa. (Figuras 2 y 3)

La segunda dispensación se lleva a cabo moviendo la segunda tolva 8b, con la segunda plantilla de llenado 5b en la segunda configuración operativa. (Figura 4 y 5)

Al final del llenado, la parrilla de moldeo 3, que contiene los materiales M1, M2, se mueve a lo largo de la dirección del movimiento hacia adelante D y se aleja de los medios de dispensación 8.

La parrilla de moldeo 3 se eleva, a continuación, desde la superficie de apoyo 2 liberando los materiales M1, M2 sobre la misma y formando así la losa a compactar L.

El procedimiento, finalmente, comprende una fase de compactación de la losa a compactar L para obtener una losa compactada y una fase de curado para obtener la losa terminada.

La fase de compactación y la fase de curado se llevan a cabo mediante los medios de compactación y los medios de curado descritos anteriormente, respectivamente.

En la práctica, se ha determinado que la invención descrita logra los objetos propuestos y, en particular, se enfatiza el hecho de que el presente equipo y el presente procedimiento permiten obtener una amplia variedad de efectos estéticos de una manera simple y confiable.

Este resultado se logra gracias a la combinación de la parrilla de moldeo y la plantilla de llenado para permitir un llenado selectivo de las cavidades colectoras, reproduciendo lo más fielmente posible el efecto cromático de las rocas naturales.

Además, la obstrucción completa de una parte de las cavidades colectoras permite evitar que, durante el llenado de las cavidades colectoras abiertas, los materiales fluyan hacia las cavidades colectoras cerradas, lo que pone en peligro el resultado final. Esto permite la creación de losas provistas de efectos estéticos delineados y bien definidos que se pueden reproducir con el tiempo.

Claims (14)

REIVINDICACIONES

1) Equipo (1) para la fabricación de losas hechas de material cerámico y/o de piedra y/o hechas de granos minerales aglutinados con resinas, caracterizado por el hecho de que comprende:

- una superficie de apoyo (2) que se puede mover a lo largo de una dirección de movimiento hacia adelante (D);

- al menos una parrilla de moldeo (3) que se puede colocar descansando sobre dicha superficie de apoyo (2) y delimitando con esta última una pluralidad de cavidades colectoras (4) separadas entre sí;

- al menos una plantilla de llenado (5a, 5b) que se puede colocar en dicha parrilla de moldeo (3) y que comprende al menos una abertura (6a, 6b) adaptada para superponerse sobre al menos una de dichas cavidades colectoras (4a, 4b) y al menos una pared de cierre (7a, 7b) adaptada para superponerse sobre las cavidades colectoras restantes (4); y

- medios de dispensación (8) para dispensar al menos un material (M1, M2) del tipo cerámico y/o de piedra y/o del tipo de grano mineral y resina, a través de dicha abertura (6a, 6b) para llenar la cavidad colectora correspondiente (4a, 4b) para obtener una losa a compactar (L).

2) Equipo (1) según la reivindicación 1, caracterizado por el hecho de que dicha abertura (6a, 6b) tiene una conformación correspondiente a la conformación de la cavidad colectora (4a, 4b) sobre la que se superpone.

3) Equipo (1) según una o más de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por el hecho de que comprende una pluralidad de plantillas de llenado (5a, 5b) que se pueden colocar en sucesión en dicha parrilla de moldeo (3) y cada una provista de una abertura correspondiente (6a, 6b) y una pared de cierre relevante (7a, 7b).

4) Equipo (1) según la reivindicación 3, caracterizado por el hecho de que dicha abertura (6a, 6b) está dispuesta en una o más cavidades colectoras (4a, 4b) distintas de las relativas a las aberturas (6a, 6b) de las otras plantillas de llenado (5a, 5b), siendo diferentes entre sí las cavidades colectoras (4) en las que están dispuestas dichas aberturas (6a, 6b) de dichas plantillas de llenado (5a, 5b).

5) Equipo (1) según una o más de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por el hecho de que dichas cavidades colectoras (4) comprenden una o más primeras cavidades colectoras (4a) adaptadas para contener un primer tipo de material (M1) del tipo cerámico y/o de piedra y/o del tipo de grano mineral y resina y una o más segundas cavidades colectoras (4b) adaptadas para contener un segundo tipo de material (M2) del tipo cerámico y/o de piedra y/o del tipo de grano mineral y resina, que no sea dicho primer tipo de material (M1).

6) Equipo (1) según la reivindicación 5, caracterizado porque dicha plantilla de llenado (5a,5b) comprende:

- al menos una primera plantilla de llenado (5a) provista de al menos una primera abertura (6a) posicionable en dichas primeras cavidades colectoras (4a) y al menos una primera pared de cierre (7 a) de dichas segundas cavidades colectoras (4b); y

- al menos una segunda plantilla de llenado (5b) provista de al menos una segunda abertura (6b) posicionable en dichas segundas cavidades colectoras (4b) y al menos una segunda pared de cierre (7b) de dichas primeras cavidades colectoras (4a).

7) Equipo (1) según la reivindicación 6, caracterizado por el hecho de que dicha primera plantilla de llenado (5a) y dicha segunda plantilla de llenado (5b) están hechas en una pieza de cuerpo único y dispuestas una al lado de la otra y por el hecho de que dicha pieza de cuerpo único es móvil con respecto a dicha parrilla de moldeo (3) entre una primera configuración operativa, en donde dicha primera plantilla de llenado (5a) está posicionada en dicha parrilla de moldeo (3), y una segunda configuración operativa, en donde dicha segunda plantilla de llenado (5b) está posicionada en dicha parrilla de moldeo (3).

8) Equipo (1) según la reivindicación 7, caracterizado por el hecho de que dicha pieza de cuerpo único es móvil por desplazamiento con respecto a dicha parrilla de moldeo (3) a lo largo de una dirección de deslizamiento (S) que es transversal a dicha dirección de movimiento hacia adelante (D).

9) Equipo (1) según una o más de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por el hecho de que dichos medios de dispensación (8) están dispuestos por encima de dicha al menos una plantilla de llenado (5a, 5b), siendo dichos medios de dispensación (8) y dicha plantilla de llenado (5a, 5b) mutuamente móviles a lo largo de dicha dirección de movimiento hacia adelante (D).

10)Equipo (1) según una o más de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por el hecho de que dichos medios de dispensación (8) son móviles con respecto a dicha parrilla de moldeo (3) a lo largo de dicha dirección de movimiento hacia adelante (D).

11)Equipo (1) según una o más de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por el hecho de que dichos medios de dispensación (8) comprenden al menos una primera tolva (8a) adaptada para contener dicho primer tipo de material (M1) y al menos una segunda tolva (8b) adaptada para contener dicho segundo tipo de material (M2).

12)Equipo (1) según una o varias de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque dichas tolvas (8a, 8b) están dispuestas sucesivamente a lo largo de dicha dirección de movimiento hacia adelante (D).

13) Equipo (1) según la reivindicación 12, caracterizado por el hecho de que dichas tolvas (8a, 8b) son móviles independientemente entre sí con respecto a dicha parrilla de moldeo (3) a lo largo de dicha dirección de movimiento hacia adelante (D).

14) Equipo (1) según una o más de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por el hecho de que, con dicha pieza de cuerpo única en una posición operativa predefinida, cada una de dichas tolvas (8a, 8b) es móvil con respecto a una plantilla de llenado relevante (5a, 5b) a lo largo de dicha dirección de movimiento hacia adelante (D) para liberar el tipo relevante de material (M1, M2) dentro de la cavidad colectora correspondiente (4a, 4b).