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ES1290469U - Equipo para la fabricacion de losas hechas de material ceramico y/o de piedra - Google Patents

Equipo para la fabricacion de losas hechas de material ceramico y/o de piedra Download PDF

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ES1290469U
ES1290469U ES202290012U ES202290012U ES1290469U ES 1290469 U ES1290469 U ES 1290469U ES 202290012 U ES202290012 U ES 202290012U ES 202290012 U ES202290012 U ES 202290012U ES 1290469 U ES1290469 U ES 1290469U
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cavity
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ceramic
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Fabio Tarozzi
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Siti B&T Group SpA
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Abstract

Equipo (1) para la fabricación de losas hechas de material cerámico y/o de piedra, que comprende al menos un molde (2), adaptado para ser colocado descansando sobre una superficie de soporte (3) y que define con esta última al menos una cavidad de recolección (4,5) de al menos un material cerámico y/o de piedra destinado a ser depositado sobre dicha superficie de soporte (3) para obtener al menos una losa que será compactada (C), caracterizado por el hecho de que dicho molde (2) comprende al menos una pared interna (2b) adaptada para dividir dicha cavidad de recolección (4,5) en al menos una primera cavidad (4), adaptada para contener al menos un primer tipo de material cerámico y/o de piedra (M1), y al menos una segunda cavidad (5) adaptada para contener al menos un segundo tipo de material cerámico y/o de piedra (M2).

Description

EQUIPO PARA LA FABRICACIÓN DE LOSAS HECHAS DE MATERIAL CERÁMICO Y/O DE PIEDRA
Campo técnico
La presente invención se refiere a un equipo y un procedimiento para la fabricación de losas hechas de material cerámico y/o de piedra.
Antecedentes de la técnica
Es bien sabido cómo en muchos sectores de actividades industriales existe particularmente la necesidad de renovar los productos fabricados y de buscar otros nuevos para distinguirlos mejor de los de la competencia.
Esta necesidad existe, en particular, en la industria que se ocupa de la producción de losas hechas de material cerámico y/o de piedra utilizadas para la fabricación, por ejemplo, de suelos y/o paredes.
Hoy en día el mercado requiere cada vez más efectos estéticos especiales como, por ejemplo, la reproducción de rocas naturales, como el mármol o el granito, caracterizados por la presencia de «vetas», es decir, rayas de un color distinto en comparación con el material de base, que tienen un patrón irregular y que atraviesan todo el espesor del mismo.
La fabricación de losas hechas de material cerámico y/o de piedra, tales como losas de arenillas minerales unidas con resinas, generalmente conlleva una fase de deposición de un material de base, que puede consistir en materiales cerámicos o una mezcla de compuestos minerales en forma granular (por ejemplo, mármol, granito), vidrio, fragmentos de espejo, polvo de cuarzo, etc., así como resinas que actúan como aglutinantes, sobre una superficie de soporte, tal como una cinta o un molde, para formar una losa que será compactada, y una fase posterior de prensado, para obtener una losa compactada.
Dependiendo del tipo de mezcla, a continuación se llevan a cabo fases adicionales, como, por ejemplo, cocción y posterior enfriamiento, para obtener un producto con propiedades mecánicas y físicas especiales.
Por lo tanto, el equipo necesario para llevar a cabo estas fases implica la presencia de medios de dispensación para dispensar el material de base sobre una superficie de soporte, para formar una losa que será compactada, y medios de prensado para obtener una losa compactada.
Como sabe el técnico del sector, dependiendo del tipo de materiales utilizados, las realizaciones y las características técnicas de los dispositivos que forman el equipo pertinente pueden variar.
Un tipo de equipo conocido incluye el uso de una tolva que se extiende por toda la anchura de la losa que se va a obtener y dentro de la cual se cargan los materiales cerámicos que se depositarán sobre una superficie de extracción, ya que existe un movimiento relativo entre esta última y la tolva en sí.
Con el fin de obtener efectos cromáticos particulares, tales como, por ejemplo, un efecto "veteado", se depositan una pluralidad de materiales de diferente tipo dentro de la tolva, que se estratifican dentro de la tolva y a continuación se depositan sucesivamente sobre la superficie de extracción.
Como resultado de la fricción del material sobre las paredes de la tolva, el flujo del material fuera de la tolva es irregular y aleatorio, por lo que la intensidad del color de las vetas obtenidas es matizada o imprecisa.
Además, el material cerámico que sale de la tolva, que entra en contacto con la porción terminal de las paredes, es arrastrado parcialmente sobre la superficie de la losa con una alteración consiguiente del efecto estético deseado.
Por último, pero no menos importante, la losa así obtenida tiene vetas superficiales que no atraviesan todo el espesor de la propia losa.
Los procedimientos de tipo conocido impiden, por tanto, obtener las llamadas "vetas pasantes”, típicas de las rocas naturales.
Este inconveniente es particularmente evidente en el caso de losas que tienen que hacerse con dos superficies ortogonales, como es el caso de las encimeras para cocinas, baños u otras aplicaciones similares, por lo que no es posible obtener una veta sustancialmente continua a lo largo de las dos superficies ortogonales.
Descripción de la invención
El objetivo principal de la presente invención es concebir un equipo y un procedimiento para la fabricación de losas hechas de material cerámico y/o de piedra que permita obtener una amplia variedad de efectos estéticos de una manera simple y confiable.
Dentro de este objetivo, un objeto de la presente invención es hacer variantes estéticas distinguidas por colores y/o diseños que no se pueden obtener utilizando los materiales naturales mencionados anteriormente, y al mismo tiempo reproducir lo más fielmente posible el efecto veteado típico de las rocas naturales, permitiendo así una producción particularmente versátil y personalizable.
Un objeto adicional de la presente invención es concebir un equipo y un procedimiento para la fabricación de losas hechas de material cerámico y/o de piedra que sean altamente repetibles y permitan obtener losas con el mismo efecto estético a lo largo del tiempo.
Otro objeto de la presente invención es concebir un equipo y un procedimiento para la fabricación de losas hechas de material cerámico y/o de piedra que permitan superar los inconvenientes de la técnica anterior mencionados anteriormente en una solución simple, racional, fácil, de uso eficaz y de bajo coste.
Los objetos mencionados anteriormente se logran mediante el presente equipo para la fabricación de losas hechas de material cerámico y/o de piedra que tiene las características de la reivindicación 1.
Los objetos mencionados anteriormente también se logran mediante el presente procedimiento para la fabricación de losas hechas de material cerámico y/o de piedra que tiene las características de la reivindicación 15.
Breve descripción de los dibujos
Otras características y ventajas de la presente invención serán más evidentes a partir de la descripción de una realización preferida, pero no exclusiva, de un equipo y un procedimiento para la fabricación de losas hechas de material cerámico y/o de piedra, ilustrada a modo de ejemplo indicativo, pero no restrictivo, en las tablas adjuntas de dibujos, donde:
Las Figuras 1-5 son representaciones esquemáticas de una primera realización del equipo y del procedimiento para la fabricación de losas hechas de material cerámico y/o de piedra según la invención;
las Figuras 6-7 son representaciones esquemáticas de una segunda realización del equipo y del procedimiento según la invención.
Realizaciones de la invención
Con particular referencia a estas figuras, el número de referencia 1 indica globalmente un equipo para la fabricación de losas hechas de material cerámico y/o de piedra.
En el contexto de la presente discusión, la expresión "material cerámico y/o de piedra” significa un material de tipo cerámico, en forma de granos o escamas atomizados, y/o material de piedra, tal como mármol, granito, minerales u otras piedras naturales, en forma de polvo y/o granulado y/o escamas, y mezclado con un aglutinante de una naturaleza cementosa o resinosa.
El equipo 1 comprende al menos un molde 2 adaptado para colocarse descansando sobre una superficie de soporte 3.
El molde 2 está provisto de una pluralidad de paredes perimetrales 2a que definen un perfil cerrado.
Preferentemente, el molde 2 tiene una forma sustancialmente rectangular y las paredes perimetrales 2a definen una abertura inferior, destinada a entrar en contacto con la superficie de soporte 3 y una abertura superior, opuesta a la abertura inferior.
El molde 2 define con la superficie de soporte 3 al menos una cavidad de recolección 4,5 de al menos un material cerámico y/o de piedra destinado a depositarse en la superficie de soporte 3 para obtener al menos una losa que será compactada C.
En otras palabras, la cavidad de recolección 4,5 está delimitada por debajo por la superficie de soporte 3 y lateralmente por las paredes perimetrales 2a, mientras se comunica con el exterior a través de la abertura superior del molde 2 a través de la cual se introduce el material cerámico y/o de piedra en el interior.
Como se muestra en la Figura 2, la superficie de soporte 3 es móvil a lo largo de una dirección de movimiento de avance A.
La superficie de soporte 3, por ejemplo, es del tipo de una cinta transportadora o similar.
Sin embargo, no se pueden descartar realizaciones adicionales donde la superficie de soporte 3 es del tipo fijo.
Según la invención, el molde 2 comprende al menos una pared interna 2b adaptada para dividir la cavidad de recolección 4,5 en al menos una primera cavidad 4, adaptada para contener al menos un primer tipo de material cerámico y/o de piedra M1, y al menos una segunda cavidad 5, adaptada para contener al menos un segundo tipo de material cerámico y/o de piedra M2.
En otras palabras, la pared interna 2b genera una compartimentación de la cavidad de recolección 4,5 que permite la deposición de diferentes materiales dentro de las dos cavidades 4 y 5.
Los dos tipos de materiales M1 y M2 difieren entre sí para al menos uno de tamaño de grano, color y composición de las arenillas cerámicas y/o de piedra.
Convenientemente, la al menos una pared interna 2b es curvilínea, para crear un efecto estético en la losa terminada muy similar a lo que se encuentra en las rocas naturales.
La al menos una pared interna 2b se extiende desde una de las paredes perimetrales 2a del molde 2, para alcanzar otra de las paredes perimetrales 2a.
En particular, la pared interna 2b se extiende desde una de las paredes perimetrales 2a para alcanzar la pared perimetral opuesta 2a.
En otras palabras, la pared interna 2b atraviesa el molde 2.
Como se muestra en las figuras, el molde 2 comprende al menos un par de paredes internas 2b separadas entre sí.
En particular, el volumen colocado entre las paredes internas 2b define la segunda cavidad 5 y la primera cavidad 4 está ubicada en lados opuestos de la segunda cavidad 5 con respecto a las paredes internas 2b.
Convenientemente, las paredes internas 2b son sustancialmente paralelas entre sí.
El molde 2 también comprende uno o más elementos de soporte 6 colocados entre las paredes internas 2b y al menos una de las paredes perimetrales 2a.
Los elementos de soporte 6 tienen la función de soportar las paredes internas 2b de modo que las cavidades 4 y 5 no sufran deformación debido al esfuerzo mecánico durante la fabricación de la losa.
Más particularmente, los elementos de soporte 6 se alojan dentro de la primera cavidad 4.
El equipo 1 también comprende medios de dispensación 7,8 adaptados para depositar una pluralidad de materiales cerámicos y/o de piedra sobre la superficie de soporte 3.
Más detalladamente, los medios de dispensación 7,8 depositan el material cerámico y/o de piedra dentro de la cavidad de recolección 4,5.
Convenientemente, el equipo 1 comprende primeros medios de dispensación 7 del primer tipo de material M1, que están adaptados para depositar el primer tipo de material M1 dentro de la primera cavidad 4.
En la realización mostrada en las figuras, los primeros medios de dispensación 7 son del tipo de una tolva.
El equipo 1 también comprende segundos medios de dispensación 8 del segundo tipo de material M2, que están adaptados para introducir el segundo tipo de material M2 dentro de la segunda cavidad 5.
Los segundos medios de dispensación 8 están convenientemente dispuestos aguas arriba de los primeros medios de dispensación 7 a lo largo de la dirección de movimiento de avance A.
Con referencia a la realización mostrada en las Figuras 1 a 5, los segundos medios de dispensación 8 comprenden al menos un elemento dispensador 9 móvil con respecto al molde 2 para dispensar el segundo tipo de material M2 dentro de la segunda cavidad 5.
Más detalladamente, el elemento dispensador 9 es móvil a lo largo de una dirección de dispensación E que es sustancialmente paralela a la superficie de soporte 3 y transversal a la dirección de movimiento de avance A.
De esta manera, el movimiento del molde 2 a lo largo de la dirección de movimiento de avance y del elemento dispensador 9 a lo largo de la dirección de dispensación E permite llenar la segunda cavidad 5 siguiendo el patrón de las paredes internas 2b.
En una realización alternativa del presente equipo, mostrada en las Figuras 6 y 7, los elementos de soporte 6 son del tipo tubular y definen un pasaje adaptado para conectar la segunda cavidad 5 al exterior.
Específicamente, el pasaje define un orificio de comunicación 10 que se comunica con el exterior y que está orientado hacia la pared perimetral relevante 2a.
Esta realización requiere que los segundos medios de dispensación 8 comprendan al menos un elemento de inyección 11 conectable a al menos uno de los elementos de soporte 6 para inyectar el segundo tipo de material M2 en la segunda cavidad 5.
En particular, el elemento de inyección 11 se puede asociar con el orificio de comunicación 10.
Después de que se hayan dispensado los materiales M1 y M2, el molde 2 a continuación se retira de la superficie de soporte 3, definiendo así una losa que será compactada C colocada descansando sobre la superficie de soporte 3.
Adecuadamente, el equipo 1 comprende medios de alisado 12 adaptados para nivelar los materiales M1 y M2.
Tal como se muestra en las figuras, los medios de alisado 12 pueden comprender un dispositivo de rodillo 13, dispuesto aguas abajo de los primeros medios de dispensación 7, que son capaces de nivelar la superficie de la losa que será compactada C mientras la superficie de soporte 3 se desliza a lo largo de la dirección de movimiento de avance A.
Esta realización prevé que la nivelación se lleva a cabo como resultado de la extracción del molde 2.
De manera alternativa o en combinación con esta, los medios de alisado 12 pueden asociarse con los primeros medios de dispensación 7 y realizar la operación de nivelación al mismo tiempo que la deposición del primer tipo de material M1 dentro del molde 2.
Por último, el equipo 1 comprende medios de prensado, no mostrados en detalle en las figuras, y adaptados para prensar la losa que será compactada C para obtener una losa de material cerámico y/o de piedra.
Los medios de prensado son de un tipo conocido por el técnico del sector y no se describirán en la presente discusión.
El funcionamiento del equipo 1 en el procedimiento según la invención es el siguiente.
El procedimiento comprende, en primer lugar, el suministro de al menos un primer tipo de material cerámico y/o de piedra M1 y de al menos un segundo tipo de material cerámico y/o de piedra M2, distinto del primer tipo de material M1.
El procedimiento también comprende el suministro de al menos un molde 2 que define un perfil cerrado.
El molde 2 se coloca en la superficie de soporte 3 de tal manera que define con la misma al menos una cavidad de recolección 4,5, donde el molde 2 comprende al menos una pared interna 2b adaptada para dividir la cavidad de recolección 4,5 en al menos una primera cavidad 4 y al menos una segunda cavidad 5.
El procedimiento comprende la deposición del primer tipo de material M1 dentro de la primera cavidad y la introducción del segundo tipo de material M2 dentro de la segunda cavidad 5.
Preferentemente, la deposición del primer tipo de material M1 se lleva a cabo después de la introducción del segundo tipo de material M2.
En la realización del equipo 1 descrito anteriormente, el molde 2 se mueve a lo largo de la dirección del movimiento de avance A por medio de la superficie de soporte 3.
El procedimiento comprende, por lo tanto, la introducción del segundo tipo de material M2 dentro de la segunda cavidad 5 por medio del segundo medio de dispensación 8.
En particular, con referencia a la realización mostrada en las Figuras 1 a 5, la introducción del segundo tipo de material M2 se lleva a cabo por medio del elemento dispensador 9, que, al moverse con respecto a la superficie de soporte 3, dispensa el material dentro de la segunda cavidad 5 después de la extensión de las paredes internas 2b.
En la realización mostrada en las Figuras 6 y 7, por el contrario, la introducción del segundo tipo de material M2 se lleva a cabo por medio de al menos un elemento de inyección 11, conectado adecuadamente a un orificio de comunicación respectivo 10, que dispensa el material dentro de la segunda cavidad 5 a través de los pasajes definidos en los elementos de soporte 6.
Posteriormente, el primer tipo de material M1 se deposita dentro de la primera cavidad 4.
Más particularmente, en la realización mostrada en las figuras, el molde 2 que contiene el segundo tipo de material M2 se mueve por medio de la superficie de soporte 3 hasta el primer medio de dispensación 7, donde la deposición del primer tipo de material M1 se lleva a cabo dentro de al menos la primera cavidad 4.
En este punto, el molde se retira de la superficie de soporte 3 para obtener la losa que será compactada C, que se coloca descansando sobre la superficie de soporte 3.
La losa que será compactada C continúa a lo largo de la dirección de movimiento de avance A y a continuación se presiona utilizando los medios de prensado.
El procedimiento comprende convenientemente una fase de nivelación de los materiales M1 y M2 antes del prensado.
La fase de nivelación se lleva a cabo mediante los medios de alisado 12.
En particular, la nivelación se puede llevar a cabo por medio del dispositivo de rodillo 13, después de la extracción del molde 2, y/o por el primer medio de dispensación 7, durante la deposición del primer tipo de material M1.
La nivelación de los materiales M1 y M2 permite obtener una losa que será compactada C con una superficie sustancialmente uniforme para optimizar la fase de prensado.
En la práctica, se ha determinado que la invención descrita logra los objetivos previstos y, en particular, se subraya el hecho de que el equipo y el procedimiento según la invención permiten obtener una amplia variedad de efectos estéticos de una manera simple y confiable y, en particular, obtener losas provistas de variantes estéticas distinguidas por colores y/o diseños que no se pueden obtener utilizando los materiales naturales mencionados anteriormente, permitiendo así una producción particularmente versátil y personalizable.
Además, el equipo y el procedimiento según la invención permiten obtener losas que reproducen lo más fielmente posible el efecto cromático de las rocas naturales.

Claims (14)

REIVINDICACIONES
1) Equipo (1) para la fabricación de losas hechas de material cerámico y/o de piedra, que comprende al menos un molde (2), adaptado para ser colocado descansando sobre una superficie de soporte (3) y que define con esta última al menos una cavidad de recolección (4,5) de al menos un material cerámico y/o de piedra destinado a ser depositado sobre dicha superficie de soporte (3) para obtener al menos una losa que será compactada (C), caracterizado por el hecho de que dicho molde (2) comprende al menos una pared interna (2b) adaptada para dividir dicha cavidad de recolección (4,5) en al menos una primera cavidad (4), adaptada para contener al menos un primer tipo de material cerámico y/o de piedra (M1), y al menos una segunda cavidad (5) adaptada para contener al menos un segundo tipo de material cerámico y/o de piedra (M2).
2) Equipo (1) según la reivindicación 1, caracterizado por el hecho de que dicha al menos una pared interna (2b) es curvilínea.
3) Equipo (1) según una o más de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por el hecho de que dicha al menos una pared interna (2b) se extiende desde una de las paredes perimetrales (2a) de dicho molde (2).
4) Equipo (1) según una o más de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por el hecho de que dicho molde (2) comprende al menos un par de dichas paredes internas (2b) separadas entre sí, definiendo el volumen colocado entre dichas paredes internas (2b) dicha segunda cavidad (5), estando dicha primera cavidad (4) ubicada en lados opuestos de dicha segunda cavidad (5) con respecto a dichas paredes internas (2b).
5) Equipo (1) según una o más de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por el hecho de que dichas paredes internas (2b) son sustancialmente paralelas entre sí.
6) Equipo (1) según una o más de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por el hecho de que dicho molde (2) comprende uno o más elementos de soporte (6) colocados entre dichas paredes internas (2b) y al menos una de dichas paredes perimetrales (2a).
7) Equipo (1) según la reivindicación 6, caracterizado por el hecho de que dichos elementos de soporte (6) están alojados dentro de dicha primera cavidad (4).
8) Equipo (1) según reivindicaciones 6 ó 7, caracterizado por el hecho de que dichos elementos de soporte (6) son del tipo tubular y definen un pasaje que está adaptado para conectar dicha segunda cavidad (5) al exterior, definiendo dicho pasaje un orificio de comunicación (10) que se comunica con el exterior y que está orientado hacia la pared perimetral relativa (2a).
9) Equipo (1) según una o más de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por el hecho de que comprende primeros medios de dispensación (7) de dicho primer tipo de material (M1).
10) Equipo (1) según la reivindicación anterior, caracterizado por el hecho de que dichos primeros medios de dispensación (7) son del tipo de una tolva.
11) Equipo (1) según reivindicaciones 9 ó 10, caracterizado por el hecho de que comprende segundos medios de dispensación (8) de dicho segundo tipo de material (M2).
12) Equipo (1) según la reivindicación anterior, caracterizado por el hecho de que dichos segundos medios de dispensación (8) comprenden al menos un elemento dispensador (9) móvil con respecto a dicho molde (2) para dispensar dicho segundo tipo de material (M2) dentro de dicha segunda cavidad (5).
13) Equipo (1) según reivindicaciones 8 y 11., caracterizado por el hecho de que dichos segundos medios de dispensación (8) comprenden al menos un elemento de inyección (11) conectable a al menos uno de dichos elementos de soporte (6) para inyectar dicho segundo tipo de material (M2) en dicha segunda cavidad (5), siendo dicho elemento de inyección (11) asociable con dicho orificio de comunicación (10).
14) Equipo (1) según una o más de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por el hecho de que dicha superficie de soporte (3) es móvil a lo largo de una dirección de movimiento de avance (A), estando dichos segundos medios de dispensación (8) dispuestos aguas arriba de dichos primeros medios de dispensación (7) a lo largo de dicha dirección de movimiento de avance (A).
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