[go: up one dir, main page]

EP3021995B1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von schraubenfedern durch federwinden - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur herstellung von schraubenfedern durch federwinden Download PDF

Info

Publication number
EP3021995B1
EP3021995B1 EP14741216.7A EP14741216A EP3021995B1 EP 3021995 B1 EP3021995 B1 EP 3021995B1 EP 14741216 A EP14741216 A EP 14741216A EP 3021995 B1 EP3021995 B1 EP 3021995B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
wire
spring
weakening
tool
cutting
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP14741216.7A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3021995A1 (de
Inventor
Klaus Reicherter
Andreas Schur
Wolfgang Bäuerle
Uwe-Peter Weigmann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Wafios AG
Original Assignee
Wafios AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Wafios AG filed Critical Wafios AG
Publication of EP3021995A1 publication Critical patent/EP3021995A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3021995B1 publication Critical patent/EP3021995B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F11/00—Cutting wire
    • B21F11/005—Cutting wire springs
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F35/00—Making springs from wire
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F5/00—Upsetting wire or pressing operations affecting the wire cross-section
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F3/00—Coiling wire into particular forms
    • B21F3/02—Coiling wire into particular forms helically

Definitions

  • the invention relates to a method for producing coil springs by spring winds by means of a numerically controlled spring coiling machine according to the preamble of claim 1 and to a suitable for performing the method spring coiling machine according to the preamble of claim 10 (see, eg JP H10 180384 ).
  • Coil springs are machine elements that are required in numerous applications in large numbers and different designs. Coil springs, which are also referred to as twisted torsion springs, are usually made of spring wire and designed depending on the load in use as tension springs or compression springs. Compression springs, in particular valve springs, clutch springs or suspension springs are needed, for example, in large quantities in the automotive industry.
  • Coil springs are nowadays commonly manufactured by spring winches using numerically controlled spring coiling machines.
  • a wire (spring wire) is supplied under the control of an NC control program by means of a feeder a forming device of the spring coiling machine and formed by means of tools of the forming device to form a coil spring.
  • the tools usually include one or more adjustable in terms of their position wind tools for establishing and possibly changing the diameter of spring coils.
  • one or more pitch tools are also provided, through which the local pitch of the spring coils at each stage of the manufacturing process is determined.
  • a finished coil spring is separated from the supplied wire under the control of the NC control program by means of a cutter.
  • the torsion cut is used primarily in wire materials that have high strength and / or prone to brittle fracture.
  • the winding ratio D / d ie the ratio between the spring diameter D and the wire diameter d of the spring, should not be too large, since too large winding ratios necessary for the torsional force during pivoting of the spring can no longer be optimally concentrated at the desired separation position , If these conditions are fulfilled sufficiently well, one can by torsional cut get a burr-free cut. For other types of cuts, burrs are usually produced at the cut surface.
  • the invention has for its object to provide a method for producing coil springs by spring winds and a suitable for performing the method spring coiling machine, which allow the separation of a finished coil spring from the supplied wire at a defined location a clean, possibly burr-free cut surface produce.
  • the separation process should be gentle to the spring machines and the environment and not adversely affect the spring geometry.
  • it should be possible to separate coil springs with relatively high winding ratio by means of torsion cutting from the wire and / or to produce clean cut surfaces even with difficult to cut wire materials.
  • the invention proposes a method with the features of claim 1 and a spring coiling machine with the features of claim 10.
  • Advantageous developments are specified in the dependent claims. The wording of all claims is incorporated herein by reference.
  • this object is achieved according to the claimed invention in that prior to separation at a defined separation position along the wire at least at two diametrically opposite portions of the wire circumference a linear weakening in the region of the surface of the wire is generated.
  • the weakening line which extends substantially in a plane perpendicular to the wire longitudinal direction, acts as a predetermined breaking point in the subsequent separation process. Therefore, intended to produce the weakening components in this application be referred to as components of a predetermined breaking point generating device.
  • the linear weakening at and near the wire surface may be e.g. be generated by notching, stabbing, rolled, hammered or scratched the wire surface.
  • the weakening will preferably not go very deep in the radial direction, for example, starting from the wire surface only so far that at least 50% of the diameter of the wire in the region of the core (in the center of the wire) remains substantially unaffected by the near-surface weakening.
  • the unaffected inner area may also be larger, e.g. in the range of 60% to 90% of the diameter, possibly even more. What is important is that a significant superficial weakening is created which does not have to extend deep into the wire material.
  • a predetermined breaking point is created in the longitudinal direction of the wire, in the region of which the cutting forces required for cutting are substantially lower than in the absence of such weakening.
  • the regions of near-surface weakening form preferential regions of the crack initiation during the separation process, with cracks then continuing radially from several sides into the interior of the wire and creating planar fracture surfaces.
  • the cutting device can be designed with lower drive power and less massively designed components.
  • the required cutting forces can also reduce the mechanical repercussions of the separation process on the spring geometry (eg bending of turns close to the interface) in comparison to systems without predetermined breaking point generation.
  • a linear weakening is generated only at two diametrically opposite circumferential regions, wherein the remainder of the surface between them can remain unharmed.
  • the wire can be mechanically scored in a curved section by means of numerically controllable scoring tools simultaneously on the inside and on the diametrically opposite outside. It is also possible that on more than two sides linear weakenings are introduced.
  • a circumferentially uninterrupted circumferential line weakening is created, for example, in the form of an annular notch or annular fusing line.
  • the predetermined breaking point can have high symmetry (for example mirror symmetry or axis symmetry to a longitudinal center plane or point symmetry (central symmetry) to the wire center), which favors particularly uniform parting surfaces.
  • the wire is mechanically notched simultaneously from diametrically opposite sides using numerically controllable notching tools.
  • the wire may be mechanically scored in a curved portion simultaneously on the inside and on the diametrically opposite outside.
  • a corresponding predetermined breaking point generating device has two notching tools movable toward or away from one another with cutting edges lying in a common plane. The notching tools can simultaneously penetrate from the opposite sides superficially into the wire material, wherein one of the notching tools each serves as a counter-tool of the other.
  • the wire is clamped between the notching tools to provide weakening, the notching tools are then held in engagement with the wire, and the coil spring is torsionally separated from the clamped wire.
  • the wire thus remains trapped at the separation point, but is not completely severed by the notching tools.
  • the torsional fracture is generated by pivoting the spring body, wherein the material separation takes place in the parting line defined by the wedge tools. It can be particularly smooth separation surfaces arise because the supplied wire is fixed by means of the notching tools.
  • At least one jet tool is used to create the weakening.
  • predetermined breaking point generating devices contain a laser system, so that at least one laser beam can be radiated onto the wire surface to produce the weakening. The irradiation can be done from several sides.
  • the laser beam is deflected by one or more deflection devices, such as plane mirror, one or more times so that different peripheral portions of Wired can be irradiated with the same laser beam and scored or melted on the surface.
  • a deflection devices such as plane mirror
  • the finished coil spring can be separated from the supplied wire by means of a cutting device, whereby due to the predetermined breaking point the cutting forces required for this can be substantially lower than with a wire that is not pre-weakened, ie a wire without predetermined breaking point ,
  • the range of application of torsional cutting can be significantly expanded to coil springs with larger winding ratios. So far, the upper limit in the torsion cut was typically at a winding ratio in the range of 3 to 4.
  • the winding ratio may be e.g. between 5 and 10, possibly in the range up to 12 or above.
  • spring coiling machines which are set up, for example, for a straight cut or a rotary cut, since significantly lower cutting forces are required at a pre-weakened separating position in order to achieve a clean separation of the finished coil springs from the supplied wire.
  • the components involved in the cutting process are less subject to wear and, with moderate dimensioning, can, if necessary, also be made of relatively difficult to cut wire materials. such as high-strength spring wires, by means of straight cut or rotary cut separate.
  • FIG Fig. 1 shows some structural elements of a CNC coil winding machine 100 according to an embodiment of the invention.
  • Fig. 2 shows an enlarged detail of the range of forming tools with components of a predetermined breaking point generating device.
  • the spring coiling machine 100 has a feed device 110 equipped with three pairs of feed rollers 112, which can feed successive wire sections of a wire feed and guide wire 115 with a numerically controlled feed rate profile in the horizontal direction into the area of a forming device 120. Components of the forming devices are eg in Fig. 2 clearly visible.
  • the wire can be guided on the outlet side of the feed rollers by a wire guide device (see. Fig. 6 ).
  • the wire is converted into a helical spring F by means of numerically controlled tools of the forming device 120.
  • the tools include two angularly offset by 90 ° wind pins 122, 124 which are aligned in the radial direction to the central axis 118 and to the position of the desired spring axis and are intended to determine the diameter of the coil spring.
  • the position the wind pens may be changed to the basic setting for the spring diameter when setting along oblique directions as well as in the horizontal direction to set up the machine for different spring diameters.
  • a similar adjustment is also possible during the spring coil process to change the diameter as a function of the axial position of a turn along the spring. These movements can be carried out by means of electric drives under the control of numerical control.
  • a pitch tool 130 has an effective surface oriented substantially perpendicular to the spring axis, which engages adjacent to the turns of the developing helical spring.
  • the pitch tool is movable parallel to the axis 118 of the developing coil spring (i.e., perpendicular to the plane of the drawing) by means of a numerically controlled adjustment drive of the corresponding machine axis.
  • the advanced during manufacture of the spring wire is pushed by the pitch tool according to the position of the pitch tool in the direction parallel to the spring axis, wherein the position of the pitch tool, the local slope of the spring is determined in the appropriate section. Gradient changes are effected by axis-parallel process of the pitch tool during spring production.
  • the machine axes of the CNC machine belonging to the tools are controlled by a computer numerical control device 180, which has memory devices in which the control software resides, to which i.a. an NC control program for the working movements of the machine axes heard.
  • the spring coiling machine is designed to produce coil springs with a large winding container (eg up to D / d ⁇ 8).
  • coil springs demand the provision of a flat end face of the wire, which should be as parallel and central as possible to the spring axis. This surface can serve these requirements as a contact surface for the introduction of forces and moments.
  • Such coil springs are predominantly produced in the wire diameter range of 4 mm to 10 mm, and preferably made of chrome-silicon wires (eg wire types FD, TD and VD according to EN 10270-2) or wires for valve springs (eg wire types VD according to EN 10270-2) , They often have a mean winding ratio of 5 to 10, occasionally over it, for example, up to 16.
  • the spring coiling machine 100 is configured so that a torsion cut can be performed.
  • a numerically controllable cutting and Anritz noisy 150 is arranged, which has at the lower end of a vertically movable tool carrier a first notching tool 152 which can be moved by driving the associated machine axis in the vertical direction downwards towards the workpiece or upwards.
  • the first notching tool 152 has a wedge-shaped cutting edge directed downwards (wedge angle approximately 90 °), which has a sharp first cutting edge SK1 extending parallel to the central axis.
  • a notch extending transversely to the wire core is produced on the outside of the spring coil with the aid of the first notching tool at a planned separating position (cf. Fig. 3 ).
  • a second notching tool 154 which has a corresponding second cutting edge SK2, which is arranged in the interior of the spring coil and upwards in Direction of the first notching tool is directed.
  • the second notching tool 154 is attached to the top of a tool holder in the form of a mandrel 156, which is part of a mandrel unit.
  • the mandrel and the second wedge tool carried thereby is displaceable parallel to the central axis 118 by means of a corresponding machine axis and can thus be moved into the interior of the spring or pulled out of this interior.
  • the mandrel as a whole is mounted in a vertically movable mandrel carriage 160 so that the second wedge tool 154 can perform a controlled vertical movement in the direction of the upper notching tool or in the opposite direction.
  • At least one of the wedge tools may be provided on the side of the cutting edge facing the front wall of the machine with a nose 154 'projecting beyond the cutting edge (cf. Fig. 3B ), which prevents a deflection of the wire towards the machine wall during the separation process. This can prevent the wire from jumping out of the tools.
  • a tool unit 170 which has a radially to the central axis 118 in the vertical direction movable back and forth tool holder which carries at its upper end a wedge tool 172 which is insertable to initiate the Torsionsterrorisms between turns of the coil spring.
  • the wedge tool has at its upper end a flat inclined surface 173, which is inclined starting from the front wall of the spring coiling machine obliquely forward and down.
  • the angle of inclination with respect to the horizontal plane is about 10 ° to 40 °, preferably about 15 °.
  • the two notching tools 152, 154 and the components of the cutting and pricking unit 150 and the mandrel unit provided for their movement are functional components of a predetermined breaking point generating device, which is adapted to each at a defined separation position of the wire at two diametrically opposite portions of the circumference linear weakening in the form of a transverse to the longitudinal direction of the wire notch in the region of the surface of the wire to introduce.
  • the components of the predetermined breaking point generating device are likewise controlled via the control device 180 on the basis of the NC control program.
  • the spring coiling machine 100 can operate as follows. At the beginning of the coil spring manufacturing cycle, the upper first notching tool 152 is in a raised position at its upper reversal point and the mandrel with the lower notching tool 154 is retracted so that the lower notching tool is outside the wind plane defined by the wind tools 122, 124 , Then, with continuous wire feed, the helical spring is produced in a manner known per se by spring winds by the advanced wire material being forced through the wind fingers 124, 122 and bent into a circular shape.
  • the wire feed is stopped so that the intended separation position at which the finished coil spring is to be separated from the supplied wire, in the parting plane 155, by the position of mutually parallel cutting edges SK1, SK2 of each other dressed notching tools 152, 154 is defined.
  • the mandrel 156 drives with the second wedge tool 154 forward into the spring body.
  • the vertical position of the mandrel is adjusted so that the cutting edge SK2 of the second wedge tool 154 is only a few tenths of a millimeter away from the inside of the spring coil (see. Fig. 3A )
  • the machine axis of the cutting and pricking device 150 is activated so that the first scoring tool 152 moves from the top to the outside of the wire.
  • the two notching tools 152 and 154 are then moved slightly towards each other, so that the coplanar cutting edges of the notching tools simultaneously penetrate into the surface of the wire material from the outside (first notching tool) and from the inside (second notching tool) at diametrically opposite locations (cf. Fig. 3B ).
  • a notch extending perpendicular to the wire longitudinal direction is formed on each side of the wire.
  • the notching tools penetrate only so deeply into the wire material that a superficial linear weakening of the wire material is produced, wherein the interior of the wire remains "unhurt” or largely undeformed.
  • Typical penetration depths can be below 1 mm, for example in the range between 0.2 mm and 0.8 mm for typical wire diameters in the range of 4 mm to 10 mm. (see. Fig. 3B ).
  • the wire is not separated by the notching tools 152, 154. Instead, the notching tools clamp the wire from above and below and thereby hold it in the parting plane 155 at the intended separation position.
  • the actual cutting process, the "torsional cut" is then carried out with the aid of the bottom fed wedge tool 172 from below.
  • the wedge tool or breaking tool 172 moves from below between the first and the second turn of the spring and rotates the spring body beyond the separating position upwards until the wire material in the parting plane 155 breaks or tears (see. Fig. 3B ).
  • the spring is thus twisted or twisted in the plane of the wedge tools (parting plane 155) and breaks under the torsional stress in the parting plane.
  • the upper wedge tool is retracted upward and the lower notching tool is lowered and retracted by retracting the mandrel. Thereafter, a corresponding cycle begins for the production of the next coil spring.
  • the tools and the arrangement are mirror-inverted.
  • cutting stroke here generally refers to the noise during the separation process.
  • the cutting stroke is usually smaller in the torsion cut than in other cuts (e.g., straight cut, rotary cut).
  • the cutting stroke is lower in the inventive method than in conventional methods, because the forces required for separation due to the previously introduced weakening smaller and the total energy of all lying in the power flow parts is thus lower. The energy in the system relaxes "abruptly" after the spring has been separated at the break point and the tools and machine elements are relieved.
  • the components of the cutting and Anritzech 150 are disposed above the central axis 118 and the horizontal plane defined by this spring coil machine and the wedge tool 172 engages to initiate the torsional fracture from below between adjacent turns. It is located between the still unbent wire section, which meets the lower wind tool 122, and arranged above the separation zone in which the notching tools 152, 154 work, about half a spring coil. This forms the first half turn of the next coil spring and remains in the spring coiling machine when the severed coil spring is removed.
  • Fig. 4 the arrangement of the components of the cutting and Anritz founded are arranged below the central axis 418, wherein the wedge tool 472 is disposed above the developing coil spring and is introduced from above between adjacent spring coils to cause the torsional fracture ( Fig. 4C ).
  • the same or corresponding components bear the same reference numerals as in the Fig. 1 to 3 , each increased by 300.
  • the wire When making the spring, the wire is in each case advanced so far that a complete 360 ° turn W1 lies between the supplied wire and the intended separation position. Then the wire feed is stopped and the mandrel 456 is retracted into the spring so that the inner notching tool 454 is at the beginning of the turn following the winding W1. At the same position, the outer notching tool 452 then also engages from the other side of the wire. When the notching tools 454, 452 move together, the wire is notched and clamped at the transition between the winding W1 and the subsequent wire section before the wedge tool 472 engages from above and initiates the torsion. The winding W1 is thus decoupled by means of the notching tools of those forces that lead to torsion. This avoids the bending of the adjacent end / initial turn.
  • FIGS. 1 to 3 Based on Fig. 5 are explained components of an embodiment in which the predetermined breaking point generating device operates by means of jet tools. To simplify carry identical or Similar components of the spring coiling machine, the same reference numerals as in the FIGS. 1 to 3 ,
  • the predetermined breaking point generating device has a first beam outlet device 552 and a second beam outlet device 554, which define a vertical parting plane at the point at which the torsional fracture is to be initiated after completion of the wire feed.
  • the upper, first jet outlet means produces a jet which is directed obliquely to the convexly curved outside of the wire.
  • the lower second jet unit generates a jet which is directed at approximately a diametrically opposite point obliquely on the concavely curved inside of the wire.
  • linear weakenings in the region of the wire surface can be introduced in diametrically opposite regions on the outside and inside of the wire before the wedge tool 172 travels from below between the first winding still hanging on the supplied wire and the second winding and the spring body turns up. Again, a crack initiation of several points of the wire circumference, whereby the required torsional moment is reduced.
  • the predetermined breaking point generating device operates by means of laser beams, the beam outlet devices 552, 554 being designed in the form of beam-guiding exit optics of the laser system.
  • the predetermined breaking point generating device operates with sharply focused water jets which are blasted under high pressure through outlet nozzles in the jet outlet devices in the direction of the wire surface.
  • FIGS. 1 to 5 is the breaking point after completion of the wire feed with stopped wire feed at the produced completely curved or finished wound spring, so that the predetermined breaking point between their generation and the initiation of the torsional moment is no longer moved.
  • this is not mandatory.
  • a predetermined breaking point is generated before completion of the Federwindeoperation, so that after generation of the predetermined breaking point nor a feed of the predetermined breaking point takes place up to that position at which the cut takes place.
  • FIG. 6 shows a front view of parts of a spring coiling machine 600, which has a cutting device 650, which is set up for a straight cut.
  • the wire 615 is conveyed by feed rollers 612 of a feed device in the direction of the forming device 620, which has two wind pins 622, 624 for presetting the spring diameter and a pitch tool 630 for setting the pitch.
  • a cutting device 650 is mounted with a cutting tool 652 which, after completion of a forming operation, separates the manufactured coil spring with a vertical working movement by means of a straight cut from the supplied wire.
  • a mandrel 655 cutting mandrel
  • the cutting edge 656 defines the parting plane of the straight section.
  • a wire guiding device 616 having an inlet sleeve 616A and a coaxial outlet sleeve 616B spaced apart such that a portion of the inserted wire is externally interposed between the sleeves several directions freely accessible.
  • coil springs with a relatively high winding ratio (D / d> 8) are to be made, which consist of relatively hard spring steel wire.
  • D / d> 8 By means of a predetermined breaking point generating device, it is possible to significantly reduce the cutting forces required for cutting the wire with respect to wires without predetermined breaking point. As a result, tool wear can be reduced and it is possible to dispense with an otherwise required particularly expensive dimensioning of the components of the cutting device. Also, the cutting stroke and the load on the tools and the machine as a whole are reduced. As a result, a longer service life of the tools can be achieved.
  • components of the predetermined breaking point generating device are arranged in the region of the wire guide 616 such that the predetermined breaking point can be generated at that wire section exposed between the inlet sleeve 616A and the outlet sleeve 616B.
  • two diametrically opposed jet outlet devices 654A, 654B are attached for this purpose, in order to produce superficial scribing on the wire at two diametrically opposite regions transverse to the wire direction.
  • the Strahlauslass sharken are designed as exit optics of a laser system. Alternatively, it could be outlet nozzles of a water jet cutting device.
  • the predetermined breaking point is generated before the actual forming process of the predetermined breaking point wire section takes place by spring winds.
  • the wire is advanced so far until the predetermined breaking point is in the separation plane defined by the cutting edge 656. This situation is in Fig. 6 indicated by the crack on the outside and inside of the spring in the region of the predetermined breaking point SB.
  • the components of the predetermined breaking point generating means e.g. the beam exit devices can be arranged fixed to the machine so that exactly the required wire length lies between its position and the parting plane. Then the wire feed is possibly briefly interrupted until the predetermined breaking point is generated. In other variants, it is provided that the wire feed for the pre-scoring is not interrupted.
  • mounted in the vicinity of the wire components of the predetermined breaking point generating device are mounted linearly movable parallel to the wire running direction and can be controlled so that it moves synchronously with the advanced wire at the wire speed for the duration of the generation of the predetermined breaking point and then before the next cycle can be moved back again.
  • the wire guiding device with the beam outlet devices attached thereto can be mounted on a carriage in order to be able to move linearly in the wire running direction as a whole.
  • FIG. 6 shows in conjunction with Fig. 7 an alternative arrangement of components of a predetermined breaking point generating device, which generates a predetermined breaking point by means of a laser beam at the intended separation position, before the separation position provided on the wire is moved into the parting plane (defined by cutting edge 656).
  • the components are arranged here in the space between the wind fingers 622, 624 offset by approximately 90 ° to the parting plane. This arrangement may be favorable, for example, for reasons of space, if only little space is available in the region of the parting line.
  • a beam outlet unit 752 of a laser system is disposed radially outward of the spring and transverse to the direction of travel of the wire 715 by a uniaxial pivotal movement (beam outlet unit 752A in FIG Fig. 7A ) or a linear displacement movement (beam outlet unit 752B in FIG Fig. 7B ) movable perpendicular to the wire longitudinal direction.
  • the Strahlauslass At the inside of the wire winding is diametrically opposite the Strahlauslass founded a mirror assembly with two V-shaped plan mirrors arranged 761, 762, which are arranged so that at certain positions of the Strahlauslassech the laser beam from a plane mirror or two plane mirrors are reflected at peripheral regions of the continuous wire which can not be reached directly by the laser beam coming from the beam exit means.
  • the angle W between the mirror surfaces may be, for example, in the range of 70 ° to 130 °.
  • the resulting predetermined breaking point is advanced by pressing the wire feed into the parting plane on the mandrel 655, before the finished spring is severed by the cutting tool by straight cut.
  • Fig. 7 explained variant can also be provided elsewhere, for example in the field of wire guide. If space permits, an arrangement in the parting plane, ie in the region of the cutting edge 656 of the mandrel, is also possible.
  • the predetermined breaking point can also be generated by a plunge operation.
  • the mandrel 156 may be provided with a sharp-edged piercing tool which, when the mandrel is fed axially into the interior of the spring on the inside of the wire, scores a notch in the tangential direction of the wire cross section.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Wire Processing (AREA)
  • Springs (AREA)

Description

    HINTERGRUND
  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Schraubenfedern durch Federwinden mittels einer numerisch gesteuerten Federwindemaschine gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1 sowie auf eine zur Durchführung des Verfahrens geeignete Federwindemaschine gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 10 (siehe z.B. JP H10 180384 ).
  • Schraubenfedern sind Maschinenelemente, die in zahlreichen Anwendungsbereichen in großen Stückzahlen und unterschiedlichen Ausgestaltungen benötigt werden. Schraubenfedern, die auch als gewundene Torsionsfedern bezeichnet werden, werden üblicherweise aus Federdraht herstellt und je nach der bei der Nutzung vorliegenden Belastung als Zugfedern oder Druckfedern ausgelegt. Druckfedern, insbesondere Ventilfedern, Kupplungsfedern oder Tragfedern, werden beispielsweise in großen Mengen im Automobilbau benötigt.
  • Schraubenfedern werden heutzutage üblicherweise durch Federwinden mit Hilfe numerisch gesteuerter Federwindemaschinen hergestellt. Dabei wird ein Draht (Federdraht) unter der Steuerung durch ein NC-Steuerprogramm mittels einer Zuführeinrichtung einer Umformeinrichtung der Federwindemaschine zugeführt und mit Hilfe von Werkzeugen der Umformeinrichtung zu einer Schraubenfeder umgeformt. Zu den Werkzeugen gehören in der Regel ein oder mehrere bezüglich ihrer Stellung einstellbare Windewerkzeuge zur Festlegung und ggf. zur Veränderung des Durchmessers von Federwindungen. Gelegentlich sind auch ein oder mehrere Steigungswerkzeuge vorgesehen, durch die die lokale Steigung der Federwindungen in jeder Phase des Fertigungsprozesses bestimmt wird. Nach Abschluss einer Umformoperation wird eine fertiggestellte Schraubenfeder unter der Steuerung durch das NC-Steuerprogramm mittels einer Schnitteinrichtung von dem zugeführten Draht abgetrennt.
  • Bei der Federherstellung ist häufig die Art des Schnitts von großer Bedeutung, da sie bestimmte Eigenschaften der fertigen Schraubenfeder mitbestimmt. Man unterscheidet üblicherweise drei häufig genutzte Arten von Schnittverfahren, nämlich den sogenannten "Geradschnitt", den "Rotationsschnitt" und den "Torsionsschnitt". Beim Geradschnitt führt ein Schnittwerkzeug beim Trennen des Drahtes eine geradlinig lineare Schnittbewegung aus. Beim Rotationsschnitt wird die Schnittkante des Schnittwerkzeugs zum Trennen des Drahts entlang einer im Wesentlichen elliptischen Bahnkurve geführt. Beim Torsionsschnitt ("twist cutting") wird der Draht mechanisch so belastet, dass er durch eine Torsionsbeanspruchung im Wesentlichen in einer senkrecht zur Drahtachse liegenden Trennebene abgetrennt wird.
  • Obwohl der Trennvorgang beim Torsionsschnitt im Wesentlichen auf einem Brechen oder Reißen des Drahtmaterials durch Rotation bzw. Torsion und nicht auf einem Schnittvorgang basiert, sollen hier die üblichen Bezeichnungen "Torsionsschnitt" und "Schnitteinrichtung" verwendet werden.
  • Der Torsionsschnitt wird in erster Linie bei Drahtmaterialien verwendet, die hohe Festigkeit aufweisen und/oder zum Sprödbruch neigen. Außerdem sollte das Wickelverhältnis D/d, d.h. das Verhältnis zwischen Federdurchmesser D und Drahtdurchmesser d der Feder, nicht zu groß sein, da bei zu großen Wickelverhältnissen die für den Torsionsschnitt notwendige Torsionskraft beim Verschwenken der Feder nicht mehr optimal an der gewünschten Trennposition konzentriert werden kann. Sind diese Bedingungen hinreichend gut erfüllt, kann man durch Torsionsschnitt einen gratfreien Schnitt erhalten. Bei anderen Schnittarten werden in der Regel an der Schnittfläche Schnittgrate erzeugt.
    • AUFGABE UND LÖSUNG
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von Schraubenfedern durch Federwinden und eine zur Durchführung des Verfahrens geeignete Federwindemaschine bereit zu stellen, die es erlauben, beim Abtrennen einer fertiggestellten Schraubenfeder vom zugeführten Draht an einer definierten Stelle eine saubere, gegebenenfalls gratfreie Schnittfläche zu erzeugen. Der Abtrennprozess soll für die Federmaschinen und die Umgebung schonend sein und die Federgeometrie nicht nachteilig beeinflussen. Insbesondere soll es möglich sein, auch Schraubenfedern mit relativ großem Wickelverhältnis mittels Torsionsschneiden vom Draht abzutrennen und/oder saubere Schnittflächen auch bei schwer zu schneidenden Drahtmaterialien zu erzeugen.
  • Zur Lösung dieser Aufgaben schlägt die Erfindung ein Verfahren mit den Merkmalen von Anspruch 1 sowie eine Federwindemaschine mit den Merkmalen von Anspruch 10 vor. Vorteilhafte Weiterbildungen sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben. Der Wortlaut sämtlicher Ansprüche wird durch Bezugnahme zum Inhalt der Beschreibung gemacht.
  • Bei einem gattungsgemäßen Verfahren wird diese Aufgabe gemäß der beanspruchten Erfindung dadurch gelöst, dass vor dem Abtrennen an einer definierten Trennposition entlang des Drahtes zumindest an zwei diametral gegenüberliegenden Abschnitten des Drahtumfangs eine linienhafte Schwächung im Bereich der Oberfläche des Drahts erzeugt wird. Die Schwächungslinie, die sich im Wesentlichen in einer senkrecht zur Drahtlängsrichtung liegenden Ebene erstreckt, wirkt bei dem anschließenden Abtrennvorgang als Sollbruchstelle. Daher sollen die zur Erzeugung der Schwächung vorgesehenen Komponenten in dieser Anmeldung als Komponenten einer Sollbruchstellen-Erzeugungseinrichtung bezeichnet werden.
  • Die linienhafte Schwächung an und nahe der Drahtoberfläche kann z.B. dadurch erzeugt werden, dass die Drahtoberfläche eingekerbt, eingestochen, eingewalzt, eingehämmert oder eingeritzt wird. Die Schwächung wird vorzugsweise in Radialrichtung nicht sehr tief gehen, zum Beispiel ausgehend von der Drahtoberfläche nur so weit, dass mindestens 50% des Durchmessers des Drahts im Bereich der Seele (im Zentrum des Drahtes) im Wesentlichen unbeeinflusst durch die oberflächennahe Schwächung bleibt. Der nicht beeinflusste innere Bereich kann auch größer sein und z.B. im Bereich von 60% bis 90% des Durchmessers liegen, ggf. sogar darüber. Wichtig ist, dass eine signifikante oberflächliche Schwächung erzeugt wird, die nicht tief in das Drahtmaterial hineinreichen muss.
  • Wenn an einem großen Teil des Drahtumfangs eine schmale Kerbe oder ein schmaler Ritz oder dergleichen eingebracht wird, entsteht eine in Längsrichtung des Drahts exakt definierte Sollbruchstelle, in deren Bereich die zum Abtrennen nötigen Schnittkräfte wesentlich geringer sind als in Abwesenheit einer solchen Schwächung. Die Bereiche der oberflächennahen Schwächung bilden beim Trennvorgang bevorzugte Bereiche der Risseinleitung, wobei sich Risse dann von mehreren Seiten radial ins Innere des Drahtes fortsetzen und ebene Bruchflächen erzeugt werden.
  • Durch diese Maßnahmen ist es möglich, die beim Abtrennen erforderlichen Schnittkräfte bzw. Trennkräfte im Vergleich zu Systemen ohne Sollbruchstellen-Erzeugung zu reduzieren. Dadurch kann die Schnitteinrichtung mit geringerer Antriebsleistung und weniger massiv ausgelegten Komponenten ausgelegt werden. Außerdem ist es möglich, die Lärmbelästigung der Umgebung zu reduzieren. Durch die Reduzierung der erforderlichen Schnittkräfte können auch die mechanischen Rückwirkungen des Abtrennprozesses auf die Federgeometrie (z.B. Verbiegung von Windungen nahe der Schnittstelle) im Vergleich zu Systemen ohne Sollbruchstellen-Erzeugung reduziert werden.
  • Bei manchen Ausführungsformen wird ausschließlich an zwei diametral gegenüberliegenden Umfangsbereichen jeweils eine linienförmige Schwächung erzeugt, wobei der dazwischenliegende Rest der Oberfläche unverletzt bleiben kann. Insbesondere kann der Draht in einem gekrümmten Abschnitt mit Hilfe von numerisch steuerbaren Kerbwerkzeugen gleichzeitig an der Innenseite und an der diametral gegenüberliegenden Außenseite mechanisch gekerbt werden. Es ist auch möglich, dass an mehr als zwei Seiten linienförmige Schwächungen eingebracht werden.
  • Bei manchen Ausführungsformen wird zur Schwächung des Drahts eine in Umfangsrichtung ununterbrochene umlaufende linienhafte Schwächung erzeugt, beispielsweise in Form einer ringförmigen Kerbe oder einer ringförmigen Schmelzlinie.
  • Wenn ausschließlich an zwei diametral gegenüberliegenden Umfangsbereichen oder über den gesamten Umfang eine linienhafte Schwächung eingebracht wird, kann die Sollbruchstelle hohe Symmetrie (z.B. Spiegelsymmetrie bzw. Achssymmetrie zu einer Längsmittelebene oder Punktsymmetrie (Zentralsymmetrie) zur Drahtmitte) haben, wodurch besonders gleichmäßige Trennflächen begünstigt werden.
  • Bei manchen Ausführungsformen wird der Draht mit Hilfe von numerisch steuerbaren Kerbwerkzeugen gleichzeitig von diametral gegenüberliegenden Seiten mechanisch gekerbt. Beispielsweise kann der Draht in einem gekrümmten Abschnitt gleichzeitig an der Innenseite und an der diametral gegenüberliegenden Außenseite mechanisch gekerbt werden. Eine entsprechende Sollbruchstellen-Erzeugungseinrichtung hat zwei aufeinander zu bzw. voneinander weg bewegbare Kerbwerkzeuge mit in einer gemeinsamen Ebene liegenden Schneidkanten. Die Kerbwerkzeuge können gleichzeitig von gegenüberliegenden Seiten oberflächlich in das Drahtmaterial eindringen, wobei eines der Kerbwerkzeuge jeweils als Gegenwerkzeug des anderen dient.
  • Bei einer Variante, bei der die Schneideinrichtung für das Torsionsschneiden eingerichtet ist, wird der Draht zur Erzeugung der Schwächung zwischen den Kerbwerkzeugen eingeklemmt, die Kerbwerkzeuge werden dann in Eingriff mit dem Draht gehalten und die Schraubenfeder wird vom eingeklemmten Draht durch Torsion abgetrennt. Der Draht bleibt also an der Trennstelle eingeklemmt, wird jedoch durch die Kerbwerkzeuge nicht vollständig durchtrennt. Diese wirken vielmehr als Klemmwerkzeuge und halten den Draht fest, bis er durch Torsionsbeanspruchung reißt bzw. bricht. Der Torsionsbruch wird durch Verschwenken des Federkörpers erzeugt, wobei die Materialtrennung in der durch die Keilwerkzeuge definierten Trennebene erfolgt. Es können besonders glatte Trennflächen entstehen, weil der zugeführte Draht mittels der Kerbwerkzeuge fixiert wird.
  • Bei anderen Ausführungsformen wird zur Erzeugung der Schwächung wenigstens ein Strahlwerkzeug verwendet. Manche Ausführungsformen von Sollbruchstellen-Erzeugungseinrichtungen enthalten ein Lasersystem, so dass zur Erzeugung der Schwächung mindestens ein Laserstrahl auf die Drahtoberfläche eingestrahlt werden kann. Die Einstrahlung kann von mehreren Seiten erfolgen. Um eine Einstrahlung von mehreren Seiten mit Hilfe nur eines einzigen Laserstrahls zu erreichen, wird bei manchen Ausführungsformen der Laserstrahl durch eine oder mehrere Umlenkeinrichtungen, wie z.B. Planspiegel, einfach oder mehrfach so umgelenkt, dass unterschiedliche Umfangsabschnitte des Drahts mit dem gleichen Laserstrahl bestrahlt und oberflächlich eingeritzt bzw. aufgeschmolzen werden können. Als alternatives Strahlwerkzeug könnte auch ein Wasserstrahl genutzt werden, gegebenenfalls auch ein Plasma.
  • Nachdem am Draht an einer definierten Trennposition eine Sollbruchstelle erzeugt wurde, kann die fertiggestellte Schraubenfeder mittels einer Schnitteinrichtung vom zugeführten Draht abgetrennt werden, wobei aufgrund der Sollbruchstelle die hierfür erforderlichen Schnittkräfte wesentlich geringer sein können als bei einem nicht vorgeschwächten Draht, das heißt einem Draht ohne Sollbruchstelle.
  • Durch Erzeugung einer Sollbruchstelle kann beispielsweise das Anwendungsspektrum des Torsionsschneidens wesentlich zu Schraubenfedern mit größeren Wickelverhältnissen erweitert werden. Bisher lag die obere Grenze beim Torsionsschnitt typischerweise bei einem Wickelverhältnis im Bereich von 3 bis 4. Bei einem mittels Sollbruchstelle vorgeschwächten Draht können nun Schraubenfedern mit Wickelverhältnissen größer als 4 mit Torsionsschnitt prozesssicher getrennt werden. Das Wickelverhältnis kann z.B. zwischen 5 und 10 liegen, ggf. auch im Bereich bis 12 oder darüber. Entsprechend Ausführungsbeispiele werden unten im Detail erläutert.
  • Es ist auch möglich, bessere Schnittergebnisse bei Federwindemaschinen zu erreichen, die z.B. für einen Geradschnitt oder einen Rotationsschnitt eingerichtet sind, da an einer vorgeschwächten Trennposition wesentlich geringere Schnittkräfte erforderlich sind, um eine saubere Abtrennung der fertigen Schraubenfedern vom zugeführten Draht zu erreichen. Die am Schnittprozess beteiligten Komponenten sind dadurch weniger dem Verschleiß unterworfen und können bei moderater Dimensionierung im Bedarfsfall auch relativ schwer zu schneidenden Drahtmaterialien, wie beispielsweise hochfeste Federdrähte, mittels Geradschnitt oder Rotationsschnitt trennen.
  • Diese und weitere Merkmale gehen außer aus den Ansprüchen auch aus der Beschreibung und den Zeichnungen hervor, wobei die einzelnen Merkmale jeweils für sich allein oder zu mehreren in Form von Unterkombinationen bei einer Ausführungsform der Erfindung und auf anderen Gebieten verwirklicht sein und vorteilhafte sowie für sich schutzfähige Ausführungen darstellen können.
    • KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
    • Fig. 1 zeigt eine schematische Übersichtsdarstellung einer Ausführungsform einer Federwindemaschine;
    • Fig. 2 zeigt eine vergrößerte Detaildarstellung des Bereichs der Umformwerkzeuge mit Komponenten einer Sollbruchstellen-Erzeugungseinrichtung;
    • Fig. 3 zeigt in 3A die Federwindemaschine aus Fig. 1 und 2 kurz vor dem Einkerben des Drahts und in 3B beim Einkerben des Drahts;
    • Fig. 4 zeigt in 4A eine alternative Anordnung der Komponenten der Sollbruchstellen-Erzeugungseinrichtung, in 4B die entsprechende Federwindemaschine kurz vor dem Einkerben des Drahts und in 4C beim Einkerben des Drahts;
    • Fig. 5 zeigt Komponenten einer Sollbruchstellen-Erzeugungseinrichtung, die mit zwei Strahlwerkzeugen arbeitet;
    • Fig. 6 zeigt eine Seitenansicht einer anderen Federwindemaschine mit Komponenten mehrerer Varianten von Sollbruchstellen-Erzeugungseinrichtungen, die Sollbruchstellen vor Abschluss des Drahtvorschubs erzeugen können; und
    • Fig. 7 zeigt in 7A und 7B zwei Varianten von Sollbruchstellen-Erzeugungseinrichtungen, die mittels Laser arbeiten und einen beweglichen Strahlauslass haben.
    DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN
  • Die schematische Übersichtsdarstellung in Fig. 1 zeigt einige konstruktive Elemente einer CNC-Federwindemaschine 100 gemäß einer Ausführungsform der Erfindung. Fig. 2 zeigt eine vergrößerte Detaildarstellung des Bereichs der Umformwerkzeuge mit Komponenten einer Sollbruchstellen-Erzeugungseinrichtung.
  • Die Federwindemaschine 100 hat eine mit drei Paaren von Zuführrollen 112 ausgestattete Zuführeinrichtung 110, die aufeinanderfolgende Drahtabschnitte eines von einem Drahtvorrat kommenden und durch eine Richteinheit geführten Drahtes 115 mit numerisch gesteuertem Vorschubgeschwindigkeitsprofil in horizontaler Richtung in den Bereich einer Umformeinrichtung 120 zuführen kann. Komponenten der Umformeinrichtungen sind z.B. in Fig. 2 gut zu erkennen. Der Draht kann austrittsseitig der Zuführrollen durch eine Drahtführungseinrichtung geführt werden (vgl. Fig. 6).
  • Der Draht wird mit Hilfe von numerisch gesteuerten Werkzeugen der Umformeinrichtung 120 zu einer Schraubenfeder F umgeformt. Zu den Werkzeugen gehören zwei um 90° winkelversetzt angeordnete Windestifte 122, 124, die in Radialrichtung zur Mittelachse 118 bzw. zur Lage der gewünschten Federachse ausgerichtet sind und dafür vorgesehen sind, den Durchmesser der Schraubenfeder zu bestimmen. Die Position der Windestifte kann zur Grundeinstellung für den Federdurchmesser beim Einrichten entlang schräg verlaufender Richtungen sowie in horizontaler Richtung verändert werden, um die Maschine für unterschiedliche Federdurchmesser einzurichten. Eine entsprechende Einstellung ist auch während des Federwindeprozesses möglich, um den Durchmesser in Abhängigkeit von der axialen Position einer Windung entlang der Feder zu ändern. Diese Bewegungen können mit Hilfe elektrischer Antriebe unter Kontrolle der numerischen Steuerung vorgenommen werden.
  • Ein Steigungswerkzeug 130 hat eine im Wesentlichen senkrecht zur Federachse ausgerichtete Wirkfläche, die neben den Windungen der sich entwickelnden Schraubenfeder eingreift. Das Steigungswerkzeug ist mit Hilfe eines numerisch gesteuerten Verstellantriebs der entsprechenden Maschinenachse parallel zur Achse 118 der sich entwickelnden Schraubenfeder (d.h. senkrecht zur Zeichnungsebene) verfahrbar. Der bei der Federherstellung vorgeschobene Draht wird vom Steigungswerkzeug entsprechend der Position des Steigungswerkzeugs in Richtung parallel zur Federachse abgedrängt, wobei durch die Position des Steigungswerkzeuges die lokale Steigung der Feder im entsprechenden Abschnitt bestimmt wird. Steigungsänderungen werden durch achsparalleles Verfahren des Steigungswerkzeugs während der Federherstellung bewirkt. Es gibt auch Varianten ohne gesondertes Steigungswerkzeug, bei denen die Steigung über die Windewerkzeuge eingestellt wird.
  • Die zu den Werkzeugen gehörenden Maschinenachsen der CNC-Maschine werden durch eine computernumerische Steuereinrichtung 180 gesteuert, die Speichereinrichtungen hat, in denen die Steuerungssoftware residiert, zu der u.a. ein NC-Steuerprogramm für die Arbeitsbewegungen der Maschinenachsen gehört.
  • Die Federwindemaschine ist dafür eingerichtet, Schraubenfedern mit einem großen Wickelvehältnis (z.B. bis D/d ≈ 8) herzustellen. Bei diesen Schraubenfedern besteht u.a. die Forderung nach einer ebenen stirnseitigen Fläche des Drahts, die möglichst parallel und mittig zur Federachse verlaufen sollte. Diese Fläche kann bei Erfüllung dieser Anforderungen als Anlagefläche für die Einleitung von Kräften und Momenten dienen. Solche Schraubenfedern werden überwiegend im Drahtdurchmesserbereich von 4 mm bis 10 mm, und vorzugsweise aus Chrom-Silizium-Drähten (z.B. Drahtsorten FD, TD und VD nach EN 10270-2) oder Drähten für Ventilfedern (z.B. Drahtsorten VD nach EN 10270-2) hergestellt. Sie besitzen häufig ein mittleres Wickelverhältnis von 5 bis 10, gelegentlich auch darüber, z.B. bis zu 16.
  • Im Prinzip eignen sich verschiedene Drahtwerkstoffe für das Schneiden mit dem Torsionsschnitt. Allerdings konnten Torsionsschneideverfahren bisher bei Wickelverhältnissen größer 4 häufig nicht prozesssicher durchgeführt werden. Die Federwindemaschine 100 ist so konfiguriert, dass ein Torsionsschnitt durchgeführt werden kann.
  • Oberhalb der Federachse ist eine numerisch steuerbare Schneid- und Anritzeinrichtung 150 angeordnet, die am unteren Ende eines vertikal verfahrbaren Werkzeugträgers ein erstes Kerbwerkzeug 152 aufweist, welches durch Ansteuerung der zugehörigen Maschinenachse in Vertikalrichtung nach unten in Richtung Werkstück bzw. nach oben bewegt werden kann. Das erste Kerbwerkzeug 152 hat eine nach unten gerichtete keilförmige Schneide (Keilwinkel ca. 90°), die eine parallel zur Mittelachse verlaufende scharfe erste Schneidkante SK1 besitzt. Nach Abschluss einer Umformoperation wird mit Hilfe des ersten Kerbwerkzeugs an einer vorgesehenen Trennposition eine quer zur Drahtseele verlaufende Kerbe an der Außenseite der Federwindung erzeugt (vgl. Fig. 3).
  • Als Gegenelement bei dieser Kerboperation dient ein zweites Kerbwerkzeug 154, welches eine entsprechende zweite Schneidkante SK2 aufweist, die im Inneren der Federwindung angeordnet und nach oben in Richtung des ersten Kerbwerkzeugs gerichtet ist. Das zweite Kerbwerkzeug 154 ist an der Oberseite eines Werkzeughalters in Form eines Dorns 156 befestigt, der Bestandteil einer Dorneinheit ist. Der Dorn und das davon getragene zweite Keilwerkzeug ist mit Hilfe einer entsprechenden Maschinenachse parallel zur Mittelachse 118 verschiebbar und kann somit in das Innere der Feder bewegt oder aus diesem Inneren herausgezogen werden. Der Dorn als Ganzes ist in einem vertikal verfahrbaren Dornschlitten 160 gelagert, so dass das zweite Keilwerkzeug 154 eine gesteuerte Vertikalbewegung in Richtung des oberen Kerbwerkzeugs oder in die entgegengesetzte Richtung durchführen kann.
  • Mindestens eines der Keilwerkzeuge, z.B. das innere Keilwerkzeug 154, kann auf der der Vorderwand der Maschine zugewandten Seite der Schneidkante mit einer über die Schneidkante vorstehenden Nase 154' (vgl. Fig. 3B) versehen sein, die ein Ausweichen des Drahts in Richtung Maschinenwand beim Trennvorgang verhindert. Dadurch kann verhindert werden, dass der Draht aus den Werkzeugen springen kann.
  • Unterhalb der Mittelachse ist eine Werkzeugeinheit 170 angeordnet, die einen radial zur Mittelachse 118 in vertikaler Richtung hin- und her bewegbaren Werkzeughalter aufweist, der an seinem oberen Ende ein Keilwerkzeug 172 trägt, welches zur Einleitung des Torsionsschnitts zwischen Windungen der Schraubenfeder einschiebbar ist. Das Keilwerkzeug hat an seiner oberen Stirnseite eine ebene Schrägfläche 173, die ausgehend von der Vorderwand der Federwindemaschine schräg nach vorne unten geneigt ist. Der Neigungswinkel gegenüber der Horizontalebene beträgt ca. 10° bis 40°, vorzugsweise ca. 15°. Beim Torsionsschnitt wird mit Hilfe des radial zur Federachse und zur Mittelachse bewegten Keilwerkzeugs 172 die fertige Schraubenfeder nach oben verschwenkt, so dass die Schraubenfeder an der vorgesehenen Trennstelle zwischen den Kerbwerkzeugen tordiert wird (vgl. Fig. 3B).
  • Die beiden Kerbwerkzeuge 152, 154 und die zu ihrer Bewegung vorgesehenen Komponenten der Schneid- und Anritzeinheit 150 sowie der Dorneinheit sind funktionelle Komponenten einer Sollbruchstellen-Erzeugungseinrichtung, die dafür eingerichtet ist, an einer definierten Trennposition des Drahts an zwei diametral gegenüberliegenden Abschnitten des Umfangs jeweils eine linienhafte Schwächung in Form einer quer zur Längsrichtung des Drahts verlaufenden Kerbe im Bereich der Oberfläche des Drahts einzubringen. Die Komponenten der Sollbruchstellen-Erzeugungseinrichtung werden ebenfalls über die Steuereinrichtung 180 auf Basis des NC-Steuerprogramms gesteuert.
  • Die Federwindemaschine 100 kann wie folgt arbeiten. Zu Beginn des Herstellungszyklus für eine Schraubenfeder befindet sich das obere erste Kerbwerkzeug 152 in einer abgehobenen Position an seinem oberen Umkehrpunkt und der Dorn mit dem unteren Kerbwerkzeug 154 ist eingezogen, so dass sich das untere Kerbwerkzeug außerhalb der durch die Windewerkzeuge 122, 124 definierten Windeebene befindet. Dann wird bei kontinuierlicher Drahtzufuhr die Schraubenfeder in an sich bekannter Weise durch Federwinden erzeugt, indem das vorgeschobene Drahtmaterial durch die Windefinger 124, 122 abgedrängt und zu einer Kreisform gebogen wird. Hat die Schraubenfeder die gewünschte Federlänge erreicht, wird die Drahtzufuhr so gestoppt, dass die vorgesehene Trennposition, an der die fertige Schraubenfeder vom zugeführten Draht abgetrennt werden soll, in der Trennebene 155 liegt, die durch die Lage der zueinander parallelen Schneidkanten SK1, SK2 der aufeinander zugerichteten Kerbwerkzeuge 152, 154 definiert ist.
  • Dann fährt der Dorn 156 mit dem zweiten Keilwerkzeug 154 nach vorn in den Federkörper hinein. Dabei ist die Vertikalposition des Dorns so eingestellt, dass die Schneidkante SK2 des zweiten Keilwerkzeugs 154 nur wenige Zehntelmillimeter von der Innenseite der Federwindung entfernt ist (vgl. Fig. 3A)
  • Dann wird die Maschinenachse der Schneid- und Anritzeinrichtung 150 aktiviert, so dass das erste Kerbwerkzeug 152 von oben auf die Außenseite des Drahts fährt. Die beiden Kerbwerkzeuge 152 und 154 werden dann geringfügig aufeinander zubewegt, so dass die koplanaren Schneidkanten der Kerbwerkzeuge gleichzeitig von außen (erstes Kerbwerkzeug) und von innen (zweites Kerbwerkzeug) an diametral gegenüberliegenden Stellen in die Oberfläche des Drahtmaterials eindringen (vgl. Fig. 3B). Bei dieser Kerboperation entsteht auf jeder Drahtseite eine senkrecht zur Drahtlängsrichtung verlaufende Kerbe. Diese mechanisch erzeugten Kerben wirken gemeinsam als Sollbruchstelle. Die Kerbwerkzeuge dringen dabei nur so tief in das Drahtmaterial ein, dass eine oberflächliche linienhafte Schwächung des Drahtmaterials entsteht, wobei das Innere des Drahts "unverletzt" bzw. weitgehend unverformt bleibt. Typische Eindringtiefen können unterhalb von 1 mm liegen, beispielsweise im Bereich zwischen 0,2 mm und 0,8 mm bei typischen Drahtdurchmessern im Bereich von 4 mm bis 10 mm. (vgl. Fig. 3B).
  • Der Draht wird durch die Kerbwerkzeuge 152, 154 nicht abgetrennt. Stattdessen klemmen die Kerbwerkzeuge den Draht von oben und unten ein und halten ihn dadurch in der Trennebene 155 an der vorgesehenen Trennposition fest. Der eigentliche Trennvorgang, der "Torsionsschnitt", wird anschließend mit Hilfe des von unten zugeführten Keilwerkzeugs 172 von unten ausgeführt. Durch eine vertikale Schiebebewegung fährt das Keilwerkzeug bzw. Brechwerkzeug 172 von unten zwischen die erste und die zweite Windung der Feder und verdreht den Federkörper jenseits der Trennposition nach oben, bis das Drahtmaterial in der Trennebene 155 bricht bzw. reißt (vgl. Fig. 3B). Die Feder wird also in der Ebene der Keilwerkzeuge (Trennebene 155) tordiert bzw. verdreht und bricht unter der Torsionsspannung in der Trennebene.
  • Danach wird das obere Keilwerkzeug nach oben zurückgezogen und das untere Kerbwerkzeug wird abgesenkt und durch Einziehen des Dorns zurückgefahren. Danach beginnt ein entsprechender Zyklus zur Herstellung der nächsten Schraubenfeder. Bei linksgängigen Schraubenfedern werden die Werkzeuge und die Anordnung spiegelbildlich ausgeführt.
  • Durch die oberflächliche linienhafte Schwächung des Drahtes an zwei diametral gegenüberliegenden Bereichen mit Hilfe der Kerbwerkzeuge ist eine Sollbruchstelle entstanden. Bei Einleitung der Torsionsbeanspruchung kann eine Rissausbreitung in das Innere des Drahtmaterials von gegenüberliegenden Seiten erfolgen. Es entsteht eine ebene, sehr homogene Bruchfläche, von der weder nach innen noch nach außen Grate abstehen.
  • Außerdem wird nur ein geringer Schnittschlag erzeugt. Der Begriff "Schnittschlag" bezieht sich hier allgemein auf die Geräuschentwicklung beim Trennvorgang. Der Schnittschlag ist üblicherweise beim Torsionsschnitt geringer als bei anderen Schnittarten (z.B. Geradschnitt, Rotationsschnitt). Der Schnittschlag ist bei erfindungsgemäßen Verfahren geringer als bei herkömmlichen Verfahren, weil die zum Trennen erforderlichen Kräfte aufgrund der vorab eingebrachten Schwächung kleiner und die Gesamtenergie aller im Kraftfluss liegenden Teile somit geringer ist. Die Energie im System entspannt sich "schlagartig", nachdem die Feder an der Bruchstelle abgetrennt wurde und die Werkzeuge und Maschinenelemente entlastet werden.
  • Beim konventionellen Torsionstrennen ohne Kerben bzw. Anritzen besteht eine praktische Wickelverhältnisbegrenzung dadurch, dass die entscheidende halbe Federwindung zwischen der Eingriffsposition des Keilwerkzeugs bzw. Brechwerkzeugs und der Trennposition bei zu großen Wickelverhältnissen in der Regel nicht ausreichend steif genug ist und damit nicht genug Torsionsmoment in die Trennebene eingebracht werden konnte. Daneben kann die Verdrehung des Federkörpers über das Keilwerkzeug (Fig. 3B) auch geometrisch beschränkt sein, so dass es in der Regel gewünscht ist, wenn es beim Zurückbiegen in Richtung der Vorderwand spätestens bei einem Winkelbereich zwischen 70° und 100° (Winkel zwischen Federachse und Horizontale) zum Bruch kommt, da sonst der Federkörper an Werkzeugen und/oder Teilen der Maschine anschlagen kann und/oder die Bewegungsachse des Keilwerkzeugs keine ausreichende Hubbewegung mehr fahren kann.
  • Diese Beschränkungen werden durch das Ankerben entspannt. Durch das Ankerben an diametral gegenüberliegenden Umfangsbereichen wird das für den Bruch benötigte Torsionsmoment deutlich reduziert, so dass es innerhalb der geometrischen Grenzen durch eventuelle Störkonturen oder Fahrwege zu einer Durchtrennung des Drahtes kommt. Diese deutlichen Verbesserungen bei Durchführung eines Torsionsschnitts werden derzeit unter anderem darauf zurückgeführt, dass die mehrseitige oberflächliche Einkerbung eine Rissentstehung oder Rissausbreitung an unterschiedlichen Stellen des Drahtumfangs begünstigt. Weiterhin scheint es vorteilhaft, wenn das (relativ harte bzw. spröde) Drahtmaterial in der Nähe der Zentralachse des Drahtes durch die Einkerbung bzw. Einritzung weitgehend unbeeinflusst bleibt. Das nicht geschwächte, zentrale Material stellt somit - bildlich gesprochen - eine Torsionsachse dar.
  • Bei der Ausführungsform der Fig. 1 bis 3 sind die Komponenten der Schneid- und Anritzeinheit 150 oberhalb der Mittelachse 118 bzw. der durch diese definierten Horizontalebene der Federwindemaschine angeordnet und das Keilwerkzeug 172 greift zum Einleiten des Torsionsbruchs von unten zwischen benachbarte Windungen ein. Dabei befindet sich zwischen dem noch ungebogenen Drahtabschnitt, der auf das untere Windewerkzeug 122 trifft, und der darüber angeordneten Trennzone, in der die Kerbwerkzeuge 152, 154 arbeiten, etwa eine halbe Federwindung. Diese bildet die erste halbe Windung der nächsten Schraubenfeder und verbleibt in der Federwindemaschine, wenn die abgetrennte Schraubenfeder entfernt ist.
  • Bei Bedarf kann auch die in Fig. 4 gezeigte Anordnung gewählt werden, bei der die Komponenten der Schneid- und Anritzeinrichtung unterhalb der Mittelachse 418 angeordnet sind, wobei das Keilwerkzeug 472 oberhalb der sich entwickelnden Schraubenfeder angeordnet ist und von oben zwischen benachbarte Federwindungen eingeführt wird, um den Torsionsbruch zu verursachen (Fig. 4C). Gleiche oder entsprechende Komponenten tragen die gleichen Bezugszeichen wie in den Fig. 1 bis 3, jeweils erhöht um 300.
  • Bei der Federherstellung wird der Draht jeweils so weit vorgeschoben, dass zwischen dem zugeführten Draht und der vorgesehenen Trennposition eine komplette 360°-Windung W1 liegt. Dann wird der Drahtvorschub angehalten und der Dorn 456 wird in die Feder eingefahren, so dass das innere Kerbwerkzeug 454 am Beginn der auf die Windung W1 folgenden Windung liegt. An der gleichen Position greift von der anderen Drahtseite dann auch das äußere Kerbwerkzeug 452 an. Beim Zusammenfahren der Kerbwerkzeuge 454, 452 wird der Draht am Übergang zwischen der Windung W1 und dem darauffolgenden Drahtabschnitt gekerbt und eingeklemmt, bevor das Keilwerkzeug 472 von oben eingreift und die Torsion einleitet. Die Windung W1 wird somit mittels der Kerbwerkzeuge von denjenigen Kräften entkoppelt, die zur Torsion führen. Damit wird das Aufbiegen der anliegenden End-/ Anfangswindung vermieden.
  • Anhand von Fig. 5 werden Komponenten einer Ausführungsform erläutert, bei der die Sollbruchstellen-Erzeugungseinrichtung mit Hilfe von Strahlwerkzeugen arbeitet. Zur Vereinfachung tragen identische oder ähnliche Komponenten der Federwindemaschine die gleichen Bezugszeichen wie in den Figuren 1 bis 3.
  • Die Sollbruchstellen-Erzeugungseinrichtung weist eine erste Strahlauslasseinrichtung 552 und eine zweite Strahlauslasseinrichtung 554 auf, die eine vertikale Trennebene an der Stelle definieren, an der der Torsionsbruch nach Abschluss des Drahtvorschubs eingeleitet werden soll. Die obere, erste Strahlauslasseinrichtung erzeugt einen Strahl, der schräg auf die konvex gekrümmte Außenseite des Drahts gerichtet ist. Die untere zweite Strahleinheit erzeugt einen Strahl, der etwa an einer diametral gegenüberliegenden Stelle schräg auf die konkav gekrümmte Innenseite des Drahtes gerichtet ist. Mit Hilfe der Strahlen können in diametral gegenüberliegenden Bereichen an der Außen- und Innenseite des Drahts jeweils linienhafte Schwächungen im Bereich der Drahtoberfläche eingebracht werden, bevor das Keilwerkzeug 172 von unten zwischen die noch am zugeführten Draht hängende erste Windung und die zweite Windung fährt und den Federkörper nach oben biegt. Auch hier erfolgt eine Risseinleitung von mehreren Stellen des Drahtumfangs, wodurch das erforderliche Torsionsmoment verringert wird.
  • Bei der dargestellten Variante arbeitet die SollbruchstellenErzeugungseinrichtung mit Hilfe von Laserstrahlen, wobei die Strahlauslasseinrichtungen 552, 554 in Form von strahlführenden Austrittsoptiken des Lasersystems ausgeführt sind.
  • Bei einer anderen Variante arbeitet die Sollbruchstellen-Erzeugungseinrichtung mit scharf gebündelten Wasserstrahlen, die unter hohem Druck durch Austrittsdüsen in den Strahlauslasseinrichtungen in Richtung Drahtoberfläche gestrahlt werden.
  • Bei den Varianten der Figuren 1 bis 5 wird die Sollbruchstelle nach Abschluss des Drahtvorschubes bei angehaltenem Drahtvorschub an der fertig gebogenen bzw. fertig gewundenen Feder erzeugt, so dass die Sollbruchstelle zwischen ihrer Erzeugung und dem Einleiten des Torsionsmoments nicht mehr bewegt wird. Dies ist jedoch nicht zwingend. Anhand von Fig. 6 werden Ausführungsbeispiele erläutert, bei denen eine Sollbruchstelle vor Abschluss der Federwindeoperation erzeugt wird, so dass nach Erzeugung der Sollbruchstelle noch ein Vorschub der Sollbruchstelle bis in diejenige Position erfolgt, an der der Schnitt erfolgt.
  • Figur 6 zeigt hierzu eine Vorderansicht von Teilen einer Federwindemaschine 600, die eine Schnitteinrichtung 650 hat, welche für einen Geradschnitt eingerichtet ist. Der Draht 615 wird durch Zuführrollen 612 einer Zuführeinrichtung in Richtung der Umformeinrichtung 620 gefördert, welche zwei Windestifte 622, 624 zur Vorgabe des Federdurchmessers sowie ein Steigungswerkzeug 630 zur Vorgabe der Steigung aufweist. Oberhalb der Mittelachse 618 ist eine Schnitteinrichtung 650 mit einem Schnittwerkzeug 652 angebracht, das nach Abschluss einer Umformoperation die hergestellte Schraubenfeder mit einer vertikalen Arbeitsbewegung mittels Geradschnitt vom zugeführten Draht abtrennt. Als Gegenelement für das Schnittwerkzeug dient ein Dorn 655 (Abschneidedorn), der sich im Inneren der sich entwickelnden Feder befindet und eine vertikale Schneidkante 656 aufweist, die beim Abtrennen mit dem Schneidwerkzeug 652 zusammenwirkt. Die Schneidkante 656 definiert die Trennebene des Geradschnitts.
  • Unmittelbar hinter den Zuführrollen 612 ist zwischen diesen und dem Bereich der Umformwerkzeuge eine Drahtführungseinrichtung 616 angebracht, die eine Eintrittshülse 616A sowie eine damit koaxiale Austrittshülse 616B aufweist, die mit Abstand zueinander derart angeordnet sind, dass zwischen den Hülsen ein Abschnitt des durchgeführten Drahtes von außen aus mehreren Richtungen frei zugänglich ist.
  • Auch in diesem Beispielsfall sollen Schraubenfedern mit relativ großem Wickelverhältnis (D/d > 8) hergestellt werden, die aus relativ hartem Federstahldraht bestehen. Mit Hilfe einer SollbruchstellenErzeugungseinrichtung ist es möglich, die zum Trennen des Drahts erforderlichen Schnittkräfte gegenüber Drähten ohne Sollbruchstelle erheblich zu reduzieren. Hierdurch kann Werkzeugverschleiß verringert werden und es ist möglich, auf eine andernfalls erforderliche besonders aufwendige Dimensionierung der Komponenten der Schnitteinrichtung zu verzichten. Auch der Schnittschlag und die Belastung der Werkzeuge und der Maschine insgesamt werden verringert. Dadurch kann eine höhere Standzeit der Werkzeuge erzielt werden.
  • Bei einer der hier dargestellten Variante sind Komponenten der Sollbruchstellen-Erzeugungseinrichtung im Bereich der Drahtführung 616 so angebracht, dass die Sollbruchstelle an demjenigen Drahtabschnitt erzeugt werden kann, der zwischen der Eintrittshülse 616A und der Austrittshülse 616B frei liegt. Im Beispielsfall sind hierzu zwei diametral gegenüberliegende Strahlaustrittseinrichtungen 654A, 654B angebracht, um am Draht an zwei diametral gegenüberliegenden Bereichen quer zur Drahtrichtung verlaufende oberflächliche Einritzungen zu erzeugen. Im Beispielsfall sind die Strahlauslasseinrichtungen als Austrittsoptiken eines Lasersystems ausgelegt. Alternativ könnte es sich um Austrittsdüsen einer Wasserstrahl-Schneideinrichtung handeln.
  • Bei dieser Variante wird also die Sollbruchstelle erzeugt, bevor der eigentliche Umformvorgang des mit Sollbruchstelle versehenen Drahtabschnitts durch Federwinden stattfindet. Nach dem Erzeugen der Sollbruchstelle wird der Draht noch so weit vorgeschoben, bis sich die Sollbruchstelle in der durch die Schneidkante 656 definierten Trennebene befindet. Diese Situation ist in Fig. 6 durch die Ritze an der Außenseite und Innenseite der Feder im Bereich der Sollbruchstelle SB angedeutet.
  • Die Komponenten der Sollbruchstellen-Erzeugungseinrichtung, z.B. die Strahlaustrittseinrichtungen, können maschinenfest so angeordnet sein, dass zwischen ihrer Position und der Trennebene genau die benötigte Drahtlänge liegt. Dann wird der Drahtvorschub ggf. kurz unterbrochen, bis die Sollbruchstelle erzeugt ist. Bei anderen Varianten ist vorgesehen, dass der Drahtvorschub für das vorgelagerte Anritzen nicht unterbrochen wird. Hierzu sind die in der Nähe des Drahts angebrachten Komponenten der Sollbruchstellen-Erzeugungseinrichtung parallel zur Drahtlaufrichtung linear beweglich gelagert und können so gesteuert werden, dass sie für die Dauer der Erzeugung der Sollbruchstelle synchron mit dem vorgeschobenen Draht mit der Drahtgeschwindigkeit mitbewegt und anschließend vor dem nächsten Zyklus wieder zurückbewegt werden können. Hierzu kann z.B. die Drahtführungseinrichtung mit den daran befestigten Strahlaustrittseinrichtungen auf einem Schlitten montiert sein, um als Ganzes linear in Drahtlaufrichtung hin- und her bewegt werden zu können.
  • Figur 6 zeigt in Verbindung mit Fig. 7 noch eine alternative Anordnung von Komponenten einer Sollbruchstelle-Erzeugungseinrichtung, die mit Hilfe eines Laserstrahls an der vorgesehenen Trennposition eine Sollbruchstelle erzeugt, bevor die am Draht vorgesehene Trennposition bis in die Trennebene (definiert durch Schneidkante 656) bewegt wird. Die Komponenten sind hier im Raum zwischen den Windefingern 622, 624 um ca. 90° versetzt zur Trennebene angeordnet. Diese Anordnung kann z.B. aus Platzgründen günstig sein, wenn im Bereich der Trennebene nur wenig Bauraum zur Verfügung steht.
  • Eine Strahlauslasseinheit 752 eines Lasersystems ist radial außerhalb der Feder angeordnet und quer zur Durchlaufrichtung des Drahts 715 durch eine einachsige Schwenkbewegung (Strahlauslasseinheit 752A in Fig. 7A) oder eine lineare Verschiebungsbewegung (Strahlauslasseinheit 752B in Fig. 7B) senkrecht zur Drahtlängsrichtung beweglich. An der Innenseite der Drahtwindung befindet sich diametral gegenüber der Strahlauslasseinrichtung eine Spiegelanordnung mit zwei V-förmig zueinander angeordneten Planspiegeln 761, 762, die so angeordnet sind, dass bei bestimmten Stellungen der Strahlauslasseinheit der Laserstrahl von einem Planspiegel oder beiden Planspiegeln an Umfangsbereiche des durchlaufenden Drahtes reflektiert werden, welche nicht direkt durch den von der Strahlaustrittseinrichtung kommenden Laserstrahl erreicht werden können. Der Winkel W zwischen den Spiegelflächen kann z.B. im Bereich von 70° bis 130° liegen. Auf diese Weise ist es möglich, mit einem einzigen Laserstrahl, der in Querrichtung durch Schwenken oder Verschieben hin- und her bewegt wird, den Draht über seinen gesamten Umfang oder den überwiegenden Teil des Umfangs (mehr als 180°) oberflächlich entlang einer definierten Schwächungslinie anzuschmelzen bzw. einzuritzen. Der Laserstrahl kann also durch die Umlenkspiegel einfach oder mehrfach so umgelenkt werden, dass unterschiedliche Umfangsabschnitte mit dem gleichen Laserstrahl bestrahlt werden können, auch auf der der Strahlaustrittseinrichtung abgewandten Seite.
  • Nachdem die umlaufende oberflächliche Schmelzlinie an der vorgesehenen Trennposition durch Laserbestrahlung erzeugt wurde, wird die entstandene Sollbruchstelle durch Betätigen des Drahtvorschubs bis in die Trennebene am Dorn 655 vorgeschoben, bevor die fertige Feder mittels des Schneidwerkzeugs durch Geradschnitt abgetrennt wird.
  • Die anhand von Fig. 7 erläuterte Variante kann auch an anderer Stelle, z.B. im Bereich der Drahtführung, vorgesehen sein. Wenn es der Bauraum zulässt ist auch eine Anordnung in der Trennebene, d.h. im Bereich der Schnittkante 656 des Dorns möglich.
  • Diese Anmeldung offenbart somit unterschiedliche Möglichkeiten, den Draht an einer definierten Trennposition durch Anritzen oder Einkerben mechanisch oder durch Einwirken von Strahlwerkzeugen entlang einer relativ schmalen Linie zu schwächen, um eine Sollbruchstelle zu erzeugen, die einen sauberen Schnitt bei reduzierten Schnittkräften ermöglicht. Die Schnittkraft wird deutlich reduziert, wenn Einkerbungen bzw. Einritzungen zumindest an zwei diametral gegenüberliegenden Bereichen oder aber über den gesamten Umfang eingebracht werden, wie dies hier anhand einiger Beispiele gezeigt wurde. Insbesondere können damit Federn mit deutlich größeren Wickelverhältnissen mittels Torsionsschnitt abgetrennt werden.
  • Die Sollbruchstelle kann auch durch eine Einstechoperation erzeugt werden. Dazu kann z.B. bei der Variante von Fig. 1 bis 3 der Dorn 156 mit einem scharfkantigen Einstechwerkzeug versehen sein, welches beim axialen Vorschub des Dorns in das Innere der Feder an der Innenseite des Drahtes eine Kerbe in tangentialer Richtung des Drahtquerschnitts einritzt.

Claims (15)

  1. Verfahren zur Herstellung von Schraubenfedern durch Federwinden mittels einer numerisch gesteuerten Federwindemaschine (100), worin ein Draht (115) unter der Steuerung durch ein NC-Steuerprogramm durch eine Zuführeinrichtung (110) einer Umformeinrichtung (120) der Federwindemaschine zugeführt, mit Hilfe von Werkzeugen der Umformeinrichtung zu einer Schraubenfeder umgeformt und eine fertiggestellte Schraubenfeder anschließend mittels einer Schnitteinrichtung (150) von dem zugeführten Draht abgetrennt wird,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass vor dem Abtrennen an einer definierten Trennposition entlang des Drahts zumindest an zwei diametral gegenüberliegenden Abschnitten des Drahtumfangs eine linienhafte Schwächung im Bereich der Oberfläche des Drahts erzeugt wird und die fertiggestellte Schraubenfeder an der Trennposition von dem zugeführten Draht abgetrennt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine linienhafte Schwächung an und nahe der Drahtoberfläche dadurch erzeugt wird, dass die Drahtoberfläche eingekerbt, eingestochen, eingewalzt, eingehämmert oder eingeritzt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Schwächung ausgehend von der Drahtoberfläche nur so weit erzeugt wird, dass mindestens 50% des Durchmessers des Drahts, insbesondere zwischen 60% und 90% des Durchmessers des Drahts, im Bereich der Mitte des Drahtes im Wesentlichen unbeeinflusst durch die oberflächennahe Schwächung bleibt.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zur Schwächung des Drahts an der Trennposition ausschließlich an zwei diametral gegenüberliegenden Umfangsbereichen jeweils eine linienförmige Schwächung erzeugt wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Draht mit Hilfe von numerisch steuerbaren Kerbwerkzeugen (152, 154) gleichzeitig an diametral gegenüberliegenden Umfangsabschnitten mechanisch gekerbt wird, wobei vorzugsweise der Draht zur Erzeugung der Schwächung zwischen den Kerbwerkzeugen (152, 154) eingeklemmt wird, die Kerbwerkzeuge in Eingriff mit dem Draht gehalten werden und die Schraubenfeder vom eingeklemmten Draht durch Torsion abgetrennt wird.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass zur Schwächung des Drahts an der Trennposition eine in Umfangsrichtung ununterbrochene umlaufende linienhafte Schwächung erzeugt wird.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zur Erzeugung der Schwächung mindestens ein Strahlwerkzeug verwendet wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass zur Erzeugung der Schwächung mindestens ein Laserstrahl auf die Drahtoberfläche eingestrahlt wird, wobei vorzugsweise der Laserstrahl durch mindestens eine Umlenkeinrichtung einfach oder mehrfach derart umgelenkt wird, dass unterschiedliche Umfangsabschnitte mit dem gleichen Laserstrahl bestrahlt werden.
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Schraubenfeder (F) mit einem Wickelverhältnis D/d von mehr als 4, insbesondere zwischen 5 und 10, erzeugt und mittels Torsionsschnitt vom zugeführten Draht getrennt wird, wobei das Wickelverhältnis das Verhältnis zwischen dem Federdurchmesser D und dem Drahtdurchmesser d der Schraubenfeder ist.
  10. Federwindemaschine (100) zur Herstellung von Schraubenfedern (F) durch Federwinden umfassend:
    eine Zuführeinrichtung (110) zum Zuführen von Draht (115) zu einer Umformeinrichtung (120), wobei die Umformeinrichtung mindestens ein Windewerkzeug (122, 124) aufweist,
    eine Schnitteinrichtung zum Abtrennen einer fertiggestellten Schraubenfeder von dem zugeführten Draht nach Abschluss einer Umformoperation;
    eine Steuereinrichtung (180) zur Steuerung der Zuführeinrichtung, der Umformeinrichtung und der Schnitteinrichtung auf Basis eines NC-Steuerprogramms,
    gekennzeichnet durch,
    eine Sollbruchstellen-Erzeugungseinrichtung, die dafür eingerichtet ist, an einer definierten Trennposition entlang des Drahts zumindest an zwei diametral gegenüberliegenden Abschnitten des Drahtumfangs eine linienhafte Schwächung im Bereich der Oberfläche des Drahts zu erzeugen.
  11. Federwindemaschine nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Sollbruchstellen-Erzeugungseinrichtung zwei aufeinander zu oder voneinander weg bewegbare Kerbwerkzeuge (152, 154) mit in einer gemeinsamen Ebene liegenden Schneidkanten (SK1, SK2) aufweist, wobei die Kerbwerkzeuge vorzugsweise so ansteuerbar sind, dass die Kerbwerkzeuge gleichzeitig von gegenüberliegenden Seiten oberflächlich in das Drahtmaterial eindringen können, wobei eines der Kerbwerzeuge jeweils als Gegenwerkzeug des anderen Kerbwerkzeugs dient.
  12. Federwindemaschine nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Schnitteinrichtung für eine Abtrennung der Schraubenfeder (F) durch Torsionsschneiden eingerichtet ist, wobei die Federwindemaschine vorzugsweise eine radial zu einer Mittelachse (118) verschiebbare Werkzeugeinheit (170) mit einem Keilwerkzeug (172) aufweist, welches zwischen Windungen der Schraubenfeder einschiebbar ist.
  13. Federwindemaschine nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Federwindemaschine so konfiguriert ist, dass der Draht (115) zur Erzeugung der Schwächung zwischen den Kerbwerkzeugen (152, 154) einklemmbar ist, die Kerbwerkzeuge in Eingriff mit dem Draht gehalten werden können und die Schraubenfeder (F) vom eingeklemmten Draht durch Torsion abtrennbar ist.
  14. Federwindemaschine nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Sollbruchstellen-Erzeugungseinrichtung mindestens ein Strahlwerkzeug mit einer auf die Drahtoberfläche ausrichtbaren Strahlaustrittseinrichtung (552, 554, 652, 654, 752) aufweist, wobei vorzugsweise die Sollbruchstellen-Erzeugungseinrichtungen ein Lasersystem aufweist, das derart konfiguriert ist, dass zur Erzeugung der linienhaften Schwächung mindestens ein Laserstrahl auf die Drahtoberfläche einstrahlbar ist, wobei vorzugsweise mindestens eine Umlenkeinrichtung, insbesondere einen Planspiegel (761A, 761 B), vorgesehen ist, mit der ein Laserstrahl einfach oder mehrfach so umlenkbar ist, dass unterschiedliche Umfangsabschnitte des Drahts (715) mit dem gleichen Laserstrahl bestrahlbar sind.
  15. Federwindemaschine nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Lasersystem eine Strahlauslasseinheit (752) aufweist, die quer zur Durchlaufrichtung des Drahts (715) senkrecht zu einer Drahtlängsrichtung beweglich gelagert ist, wobei diametral gegenüber der Strahlauslasseinrichtung eine Umlenkeinrichtung mit zwei V-förmig zueinander angeordneten Planspiegeln (761, 762) angeordnet ist, die so orientiert sind, dass bei bestimmten Stellungen der Strahlauslasseinheit der Laserstrahl von einem der Planspiegel oder beiden Planspiegeln an Umfangsbereiche des Drahtes reflektiert wird, welche nicht direkt durch den von der Strahlaustrittseinrichtung kommenden Laserstrahl erreichbar sind.
EP14741216.7A 2013-07-18 2014-06-26 Verfahren und vorrichtung zur herstellung von schraubenfedern durch federwinden Active EP3021995B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE201310214161 DE102013214161B4 (de) 2013-07-18 2013-07-18 Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Schraubenfedern durch Federwinden
PCT/EP2014/063577 WO2015007496A1 (de) 2013-07-18 2014-06-26 Verfahren und vorrichtung zur herstellung von schraubenfedern durch federwinden

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP3021995A1 EP3021995A1 (de) 2016-05-25
EP3021995B1 true EP3021995B1 (de) 2017-05-17

Family

ID=51211184

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP14741216.7A Active EP3021995B1 (de) 2013-07-18 2014-06-26 Verfahren und vorrichtung zur herstellung von schraubenfedern durch federwinden

Country Status (4)

Country Link
EP (1) EP3021995B1 (de)
CN (1) CN105377466B (de)
DE (1) DE102013214161B4 (de)
WO (1) WO2015007496A1 (de)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP4574299A4 (de) * 2022-08-15 2025-12-17 Nhk Spring Co Ltd Wickelmaschine und herstellungsverfahren für schraubenfedern

Families Citing this family (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN107598034A (zh) * 2017-09-25 2018-01-19 杭州富春弹簧有限公司 一种弹簧平切口的组合切断装置及其方法
GB201718529D0 (en) * 2017-11-09 2017-12-27 Hs Products Ltd Apparatus and method for forming springs
CN109500172B (zh) * 2018-11-22 2020-10-27 宁波巨丰工具实业有限公司 一种卷簧机
JP7258545B2 (ja) 2018-12-28 2023-04-17 日本発條株式会社 コイリングマシンと、コイルばねの製造方法
MX2021008990A (es) * 2019-02-06 2021-09-08 Nhk Spring Co Ltd Maquina enrolladora, metodo de fabricacion de resortes helicoidales y resorte helicoidal.
DE102020200797A1 (de) * 2020-01-23 2021-07-29 Wafios Aktiengesellschaft Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung konfektionierter Formteile
CN212652618U (zh) * 2020-06-02 2021-03-05 福立旺精密机电（中国）股份有限公司 一种具有激光加工功能的弹簧成型设备
KR102409266B1 (ko) * 2020-11-06 2022-06-15 주식회사 대구정밀 스프링 성형장치의 트위스트 커팅시스템
CN113669396B (zh) * 2021-08-20 2022-12-02 安庆谢德尔汽车零部件有限公司 端头采用预压处理的压缩弹簧及其绕制和检测方法
CN114589276B (zh) * 2022-03-14 2023-08-01 杭州弹簧有限公司 一种弹簧加工设备
CN115415238B (zh) * 2022-07-20 2023-10-03 上海太同弹簧有限公司 一种弹簧生产工艺
JP2024025900A (ja) * 2022-08-15 2024-02-28 日本発條株式会社 コイリングマシンおよびコイルばねの製造方法
CN115647251A (zh) * 2022-10-12 2023-01-31 安庆谢德尔汽车零部件有限公司 一种低绕制比弹簧的生产装置及其使用方法
CN118080741B (zh) * 2024-04-19 2024-07-05 苏州立而达精准弹簧有限公司 一种用于变径弹簧生产加工的弹簧机

Family Cites Families (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2261281A1 (de) * 1972-12-15 1974-06-20 Philips Patentverwaltung Verfahren und vorrichtung zum gratfreien trennen von teilen, insbesondere von draht- oder stangenmaterial
DE2535819C2 (de) * 1975-08-12 1976-10-28 Hack Karl Maschf Verfahren und vorrichtung zum abtrennen eines stueckes vorbestimmter laenge von einem fortlaufenden schraubenfederstrang
JPS6250028A (ja) * 1985-08-27 1987-03-04 High Frequency Heattreat Co Ltd 高強度太径線材使用冷間成形コイルばね成形時の切断方法
DE3719816A1 (de) * 1987-06-13 1988-12-29 Schwenk Oskar Gmbh & Co Kg Verfahren zum herstellen von druck-schraubenfedern
JPH0729164B2 (ja) * 1993-01-27 1995-04-05 株式会社板屋製作所 バネ製造装置
ATE163581T1 (de) * 1995-02-01 1998-03-15 Scheuregger Siegfried Vorrichtung zum gratfreien schneiden von drähten oder metallstäben
IT1282392B1 (it) * 1996-05-02 1998-03-20 Omd Officina Maccanica Domaso Dispositivo di taglio universale,particolarmente studiato per macchine avvolgitrici per la produzione di molle elicoidali
JP3324078B2 (ja) * 1996-12-19 2002-09-17 旭精機工業株式会社 コイルばねの切断方法
JP4071248B2 (ja) * 2005-05-10 2008-04-02 株式会社 木村機械製作所 渦巻きばね成形方法及び成形装置
CN201711466U (zh) * 2010-07-23 2011-01-19 康金火 压簧线材成型机
CN202506907U (zh) * 2012-01-09 2012-10-31 杭州弹簧有限公司 消除毛刺装置
CN103350161B (zh) * 2013-04-02 2016-01-20 杭州钱江弹簧有限公司 弹簧两端头斜切工艺及装置

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP4574299A4 (de) * 2022-08-15 2025-12-17 Nhk Spring Co Ltd Wickelmaschine und herstellungsverfahren für schraubenfedern

Also Published As

Publication number Publication date
EP3021995A1 (de) 2016-05-25
CN105377466A (zh) 2016-03-02
DE102013214161B4 (de) 2015-05-07
DE102013214161A1 (de) 2015-02-19
CN105377466B (zh) 2017-03-29
WO2015007496A1 (de) 2015-01-22

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP3021995B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung von schraubenfedern durch federwinden
EP2826572B1 (de) Federwindemaschine mit einstellbarer Schnitteinrichtung
EP4093565B1 (de) Verfahren und drahtverarbeitungsmaschine zur herstellung konfektionierter formteile
EP2144721B1 (de) Verfahren zur herstellung eines von aus einer vielzahl von parallel zu einander angeordneten drahtadern bestehenden drahtbandes sowie nach diesem verfahren hergestelltes drahtband
DE4323296C2 (de) Vorrichtung zur Herstellung von Federn mit abgeflachten Enden
EP3487657B1 (de) Verfahren zum erzeugen von schrägen vorsprüngen oder aussparungen an einer schnittflanke eines plattenförmigen werkstücks und zugehöriges computerprogrammprodukt
DE1265696B (de) Vorrichtung zum Herstellen von Rippenrohren
EP2825340A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum bruchtrennen eines werkstücks
EP3645188B1 (de) Verfahren zur herstellung eines biegeteils und biegemaschine zur durchführung des verfahrens
EP1317974B1 (de) Verfahren und Maschine zum mehrhubig fortschreitenden Schlitzen von plattenartigen Werkstücken, insbesondere von Blechen
DE19816403A1 (de) Vorrichtung zum Formen von Draht, mit einer Drahtbremseinrichtung
EP2609045B1 (de) Glasrohrablängverfahren und -vorrichtung
EP1753578A1 (de) Vorrichtung und verfahren zum bruchtrennen von werkstücken
DE102010014085B4 (de) Verfahren zum Bruchtrennen von Werkstücken und Werkstück
DE102018215501A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Biegeteils und Biegemaschine zur Durchführung des Verfahrens
DE202015009238U1 (de) Vorrichtung zum lasergestützten Trennen eines Werkstücks
DE102017120292A1 (de) Trennvorrichtung für Rohre
EP1375038B1 (de) Decolletagewerkzeug in der Form einer Wendeschneidplatte
DE102010033191B4 (de) Vorrichtung zum Schneiden von hochfesten Werkstücken
DE3112453A1 (de) "verfahren zur herstellung von bimetallkontaktnieten"
DE69806140T2 (de) Vorrichtung zum kaltschneiden von länglichen gegenständen entlang einer längsachse
AT238812B (de) Verfahren und Vorrichtung zum wendelförmigen Wickeln eines Metallstreifens
DE202012100409U1 (de) Drahtvorschubrolle
DE19907740A1 (de) Verfahren zum Abtrennen eines Rohrstückes von einem zylindrischen Rohr, sowie einer Abtrennvorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
EP3330070A2 (de) Vorrichtung und verfahren zum rillen von wellpappe und vollpappe

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 20160125

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: BA ME

DAX Request for extension of the european patent (deleted)
GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

INTG Intention to grant announced

Effective date: 20161219

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FG4D

Free format text: LANGUAGE OF EP DOCUMENT: GERMAN

REG Reference to a national code

Ref country code: AT

Ref legal event code: REF

Ref document number: 894003

Country of ref document: AT

Kind code of ref document: T

Effective date: 20170615

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: PLFP

Year of fee payment: 4

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R096

Ref document number: 502014003897

Country of ref document: DE

REG Reference to a national code

Ref country code: NL

Ref legal event code: MP

Effective date: 20170517

REG Reference to a national code

Ref country code: LT

Ref legal event code: MG4D

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170517

Ref country code: LT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170517

Ref country code: HR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170517

Ref country code: NO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170817

Ref country code: FI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170517

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170818

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BG

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170817

Ref country code: SE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170517

Ref country code: RS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170517

Ref country code: NL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170517

Ref country code: IS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170917

Ref country code: LV

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170517

Ref country code: PL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170517

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: EE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170517

Ref country code: DK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170517

Ref country code: SK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170517

Ref country code: CZ

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170517

Ref country code: RO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170517

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R097

Ref document number: 502014003897

Country of ref document: DE

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SM

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170517

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: MM4A

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed

Effective date: 20180220

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20170630

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20170626

Ref country code: IE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20170626

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20170630

REG Reference to a national code

Ref country code: BE

Ref legal event code: MM

Effective date: 20170630

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170517

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: PLFP

Year of fee payment: 5

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20170630

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170517

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: HU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT; INVALID AB INITIO

Effective date: 20140626

Ref country code: MC

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170517

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CY

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170517

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170517

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: TR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170517

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: PT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170517

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170517

REG Reference to a national code

Ref country code: AT

Ref legal event code: MM01

Ref document number: 894003

Country of ref document: AT

Kind code of ref document: T

Effective date: 20190626

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20190626

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 20210621

Year of fee payment: 8

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 20210623

Year of fee payment: 8

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20220626

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20220630

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20220626

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20250618

Year of fee payment: 12

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Payment date: 20250630

Year of fee payment: 12