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EP0329614A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Bestücken des Spulengatters einer Wickelanlage - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Bestücken des Spulengatters einer Wickelanlage Download PDF

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Publication number
EP0329614A1
EP0329614A1 EP89810112A EP89810112A EP0329614A1 EP 0329614 A1 EP0329614 A1 EP 0329614A1 EP 89810112 A EP89810112 A EP 89810112A EP 89810112 A EP89810112 A EP 89810112A EP 0329614 A1 EP0329614 A1 EP 0329614A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
plug
coils
pattern
devices
coil
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP89810112A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0329614B1 (de
Inventor
Fabrizio Gironi
Jakob Iten
Gerhard Koslowski
Willy Probst
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Benninger AG
Original Assignee
Benninger AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Benninger AG filed Critical Benninger AG
Priority to AT89810112T priority Critical patent/ATE83271T1/de
Publication of EP0329614A1 publication Critical patent/EP0329614A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0329614B1 publication Critical patent/EP0329614B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02H—WARPING, BEAMING OR LEASING
    • D02H1/00—Creels, i.e. apparatus for supplying a multiplicity of individual threads

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for equipping the coil creel of a winding system, in particular a warping system, which has a plurality of plug-on devices, onto which coils of different types can be plugged or plugged.
  • Plug-in pattern is to be understood as the order in which the coils are to be plugged onto the gate.
  • the sequential accessibility of the individual plug-on patterns of a genus makes it possible in a particularly simple manner to identify individual plug-on devices that must be equipped in each case.
  • the assembly can be done manually or automatically using an automatic placement machine.
  • different plug-on patterns can easily be formed for the same thread assembly, so that, for example, a straight, a cracked or a double-cracked feed is possible on the warping machine.
  • the starting point for the assembly on the creel is secondary, which is particularly advantageous for manual assembly.
  • Each individual plug-on device with an optical display such as e.g. provided with an LED.
  • Such displays require little space, are relatively low-maintenance and easy to control.
  • the optical displays of a row of coils on the creel can be controlled together via a multiplexer.
  • Other visual displays, such as moving signal flags etc. would be conceivable.
  • each optical display can be assigned an acknowledgment switch for manually acknowledging the placement of the plug-on device.
  • each plug-on device could also have a sensor device for checking the existence of a coil.
  • the control device can be programmed in such a way that a next signal sequence for the plug-on pattern of another coil type can only be called up if all of the plug-on devices of a previous plug-on pattern have been fitted beforehand or if their fitting has been manually acknowledged.
  • a warping system 1 consists of the warping machine 2 and the bobbin creel 3.
  • the bobbins 4 are attached to the bobbin creel 3, and the drawn-off threads 5 each pass through a thread brake 6 to maintain a predetermined, uniform thread tension, and a thread monitor 7 each Checking the threads.
  • the threads 5 then reach the area of the warping machine 2, where they first pass a cross reed 8, in which the threads 5 receive their correct order.
  • the threads are then fed to the Schulrriet 9 by being together led and wound as a thread assembly 10 via a deflection roller 11 as a belt 12 in a known manner on the warping drum 13 of the warping machine 2.
  • the pattern or the repeat of the thread assembly largely determines the appropriate arrangement of the individual thread spools of different types on the plug-on devices 14 of the creel.
  • the plug-on devices 14 are provided with signal elements 17, which consist, for example, of LEDs.
  • a vertical coil row 15 is shown, which consists of a coil support tube 16 with the plug-on devices 14.
  • the coils 4 are plugged onto the plug-on devices 14.
  • Each plug-on device or signal element 17 is also provided with an acknowledgment button 18, on which the insertion of a coil can be acknowledged.
  • All signal elements 17 and acknowledgment buttons 18 of a vertical coil row 15 are combined according to FIG. 3 in a multiplexer 19. All multiplexers 19 of the coil gate 3 are connected to the control device 21 via a connecting line 20.
  • the control device 21 is, for example, a computer with an input station 22 and with a screen 23.
  • the coil gate 3 is divided into vertical gate rows A to F and levels 1 to 8. Based on the repeat of the desired thread assembly, the following bobbin sequence should be attached, for example: 8 coils white 2 coils yellow 2 coils green and this repeat, for example, 4 times.
  • the plug-on devices 14 are to be fitted as follows: A1 to A8 with white coils B1 and B2 with yellow coils B3 and B4 with green coils B5 to B8 with white coils C1 to C4 with white coils C5 and C6 with yellow coils C7 and C8 with green coils D1 to D8 with white coils E1 and E2 with yellow coils E3 and E4 with green coils etc.
  • This desired repeat is entered into the control device 21 via the input station 22 and is displayed on the screen 23. It is also conceivable that the computer itself determines this repeat on the basis of a computer program and on the basis of input warping data and converts it into corresponding output signals. These output signals can now be called up sequentially and reach the coil rows A to F via the connecting line 20, where they activate the corresponding signal elements 17 via the multiplexers 19.
  • the following signal elements are initially activated: A1 to A8, B5 to B8, C1 to C4, D1 to D8, E5 to E8 and F1 to F4.
  • the corresponding LEDs light up and the operator now begins to populate the correspondingly identified plug-on devices with white coils. It does not matter whether the assembly process is started at the top, bottom, left or right. So that the operator knows which signal sequence he is currently in, the control device 21 can activate a display panel 25 via the connecting line 24 in which, for example, the text "white coils" lights up.
  • the display panel can be, for example, an LED display or another known device for displaying information.
  • the assigned acknowledgment button 18 is pressed, so that the assigned signal element 17 goes out.
  • the acknowledgment is also communicated to the control device or the computer 21. Only when the last white coil has been plugged in and whose acknowledge key 18 has been pressed does the control device 21 release the next signal sequence for displaying the plug-on pattern for the yellow coils.
  • the signal elements 17 of the following plug-on devices light up: B1 and B2, C5 and C6, E1 and E2, F5 and F6.
  • the work instruction "yellow coils" appears on the display board 25. When this step has also been completed, the same process is carried out for the green coils.
  • the green coils B3 and B4, C7 and C8, E3 and E4, F7 and F8 have not yet been plugged in and the signal elements 17 for the plug-on pattern of the coil type light up green.
  • Green coils is shown on the display panel 25.
  • the display panel shows e.g. the note "plugging process completed”.
  • the computer 21 now releases the warping machine for carrying out the winding process.
  • the input station 22 or the control device 21 is provided with a selector switch 26 for the feed type, on which the desired feed type can be set to be straight, jumped or double jumped. Depending on the selected operating mode, the signal elements 17 are activated in a different plug-on pattern.
  • the coil creel is equipped on both sides.
  • plug-on devices 14 are arranged on both sides, onto which coils 4 can be attached.
  • the coil series A to F extended by another coil series G to M.
  • the plug-on pattern on the left side 28 is not identical to that on the right side 29.
  • the signal elements 17 and the display panel 25, respectively provide the operator with the correct plug-on pattern, depending on whether on page 28 or on page 29 the coil row A is started.
  • FIG. 6 shows a creel carriage 31 consisting of the individual coil carriages 30a, 30b and 30c.
  • the identification according to the invention of a specific plug-on pattern can be carried out absolutely identically in the case of the creel wagons as in the case of the permanently installed creel. At most, certain plug contacts are for Establish control connection lines.
  • the reserve coil carriages 32a, 32b and 32c are at an equipping station (FIG. 7). In the present example, it is assumed that the reserve bobbin wagon 32a has already been loaded with full bobbins and is provided as bobbin wagon No. 1 for later insertion into the bobbin wagon gate 31.
  • the situation is different with the second creel wagon 32b, which is connected to the computer 21 of the warping machine 2 on the loading station 33 via a connecting line 34.
  • the corresponding information can also be given on the display panel 25, with the name of the reserve bobbin wagons also being required here.
  • the reserve spool carriage 32c is not yet on the loading station 33 and does not yet have any spools.
  • FIG. 8 shows an assembly station in which the assembly is not carried out manually, but with an automatic assembly machine or with a robot 35. This receives its commands via the connecting line 34 also from the computer 21 of the warping machine.
  • the signal elements 17 and the acknowledgment buttons 18 can be completely omitted in robot equipment.
  • a pallet 36 with the corresponding coil color is presented to the robot 35, and the corresponding coil color can also be displayed on a display panel 25 for the operator's instruction. The heavy work of attaching the bobbin falls completely away, so that the operator can now turn to other work.
  • FIG. 9 shows a further possibility for the identification of individual plug-on patterns without a signal element 17 having to be assigned to each plug-on device.
  • a positioning unit 38 is arranged on both sides of the loading station is provided with a movable light source 37.
  • the positioning unit receives signals from the computer 21 via the connecting line 34 and controls the light source 37 in such a way that its light beam 39 falls on a specific plug-on device 40 which has to be equipped with a specific coil type.
  • the display is again in combination with a work instruction on the display board 25.
  • the acknowledgment buttons are also replaced by automatic sensor devices in which the plug-in process is acknowledged automatically.
  • a sensor device which responds to the weight of the full spool.
  • Electromagnetic, optical or mechanical scanning would also be conceivable.
  • control device or the computer can also be used for other control functions that are not directly related to the assembly, e.g. the control of the thread monitors etc.
  • the identification of the plug-on devices according to the invention is also particularly advantageous in all the special cases where, for example, the repeat exceeds the largest possible number of coils on the gate.
  • the missing bobbins must be inserted in the next tape, the control device automatically calculating and displaying this special assembly based on the warping data.
  • the same also applies in the event that special thread qualities have to be attached to the outside of a warp.
  • control device or the computer can also be programmed in the case of two- or multi-gate systems with wagon gates in such a way that optimal process sequences are always guaranteed by the plug-on patterns identified.
  • optical displays arranged separately next to the plug-on devices these could e.g. also be integrated directly into the skewers.

Landscapes

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Abstract

Um den Bestückungsvorgang an einem Spulengatter zu erleich­tern, wird pro Spulengattung ein Aufsteckmuster in einer Steuervorrichtung (21) gespeichert. Die einzelnen Aufsteck­muster können als Ausgangssignale sequentiell abgerufen wer­den. Diese Ausgangssignale aktivieren entweder Signalelemen­te, die jeder Aufsteckvorrichtung (14) am Spulengatter (3) zugeordnet sind, oder sie dienen unmittelbar zur Steuerung eines Aufsteckautomaten.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Bestücken des Spulengatters einer Wickelanlage, insbesondere einer Schäranlage, das eine Mehrzahl von Aufsteckvorrichtung aufweist, auf welche Spulen unterschiedlicher Gattung aufzu­stecken bzw. aufsteckbar sind.
  • Bei einem Fadenverband, der aus Fäden gleicher Gattung be­steht, bietet das Aufstecken der Fadenspulen auf die Auf­steckvorrichtungen am Spulengatter keine Probleme. Schwierig­keiten entstehen erst dort, wo ein Fadenverband Fäden unter­schiedlicher Farbe und/oder Qualität aufweist, so dass die Fadenspulen unterschiedlicher Gattung am Spulengatter in einem ganz bestimmten Aufsteckmuster aufgesteckt werden müs­sen. Dieser Bestückungsvorgang erfordert vom Personal eine hohe Aufmerksamkeit und einen relativ grossen Zeitaufwand. Es ist daher eine Aufgabe der Erfindung, das Bestücken des Spu­lengatters entweder für das Personal wesentlich zu verein­fachen, so dass Fehlbestückungen praktisch ausgeschlossen sind, oder aber den Bestückungsvorgang vollständig zu automa­tisieren. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss mit einem Ver­fahren mit den Merkmalen von Anspruch 1 bzw. mit einer Vor­richtung mit den Merkmalen von Anspruch 6 gelöst.
  • Die Steuervorrichtung übernimmt dabei praktisch die bisher vom Personal vorzunehmende Errechnung des gesamten Aufsteck­musters bzw. der Aufsteckmuster der einzelnen Spulengattun­gen. Unter Aufsteckmuster ist dabei die Reihenfolge zu ver­stehen, in welcher die Spulen am Gatter aufzustecken sind. Die sequentielle Abrufbarkeit der einzelnen Aufsteckmuster einer Gattung ermöglicht es auf besonders einfache Weise, die einzelnen Aufsteckvorrichtungen, welche jeweils bestückt werden müssen, zu identifizieren. Die Bestückung kann dabei manuell oder automatisch über einen Bestückungsautomaten erfolgen. Dabei können für den gleichen Fadenverband alterna­tiv ohne weiteres verschiedene Aufsteckmuster gebildet wer­den, so dass z.B. an der Schärmaschine ein gerader, ein ge­sprungener oder ein doppelt gesprungener Einzug möglich ist. Der Ausgangsort für die Bestückung am Spulengatter ist sekun­där, was vor allem bei der manuellen Bestückung sehr vorteil­haft ist.
  • Besonders vorteilhaft ist jede einzelne Aufsteckvorrichtung mit einer optischen Anzeige wie z.B. mit einem LED versehen. Derartige Anzeigen erfordern wenig Platz, sind relativ war­tungsarm und leicht ansteuerbar. So können z.B. die optischen Anzeigen einer Spulenreihe am Spulengatter gemeinsam über einen Multiplexer ansteuerbar sein. Auch andere optische Anzeigen, wie z.B. bewegliche Signalfähnchen usw. wären denk­bar.
  • Zur Kontrolle des Bestückungsvorgangs kann jeder optischen Anzeige ein Quittierschalter zum manuellen Quittieren der erfolgten Bestückung der Aufsteckvorrichtung zugeordnet sein. Alternativ könnte aber auch jede Aufsteckvorrichtung eine Sensorvorrichtung für die Daseinskontrolle einer Spule auf­weisen. Die Steuervorrichtung kann dabei derart programmiert sein, dass eine nächste Signalsequenz für das Aufsteckmuster einer anderen Spulengattung erst abrufbar ist, wenn vorher alle Aufsteckvorrichtungen eines vorhergehenden Aufsteck­musters bestückt wurden bzw. wenn deren Bestückung manuell quittiert wurde.
  • Weitere Vorteile und Einzelmerkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungs­beispielen der Erfindung und aus den Zeichnungen. Es zeigen:
    • Figur 1 Die stark vereinfachte Seitenansicht einer Schäranlage,
    • Figur 2 die senkrechte Spulenreihe der Ebene A-A gemäss Figur 1,
    • Figur 3 das Elektroschema der Spulenreihen A und B gemäss Figur 1,
    • Figuren 4a bis 4c verschiedene Aufsteckmuster für den gleichen Fadenverband,
    • Figur 5 ein Spulengatter in Draufsicht,
    • Figur 6 ein Spulenwagengatter in Draufsicht,
    • Figur 7 eine Spulenwagenbestückungsstation,
    • Figur 8 eine Spulenwagenbestückungsstation mit Roboterbestückung, und
    • Figur 9 eine Spulenwagenbestückungsstation mit Lichtstrahlführung.
  • Gemäss Figur 1 besteht eine Schäranlage 1 aus der Schärmaschine 2 und dem Spulengatter 3. Die Spulen 4 sind auf dem Spulengatter 3 aufgesteckt und die abgezogenen Fäden 5 passieren dabei je eine Fadenbremse 6 zur Aufrechterhaltung einer vorbestimmten, gleichmässigen Fadenspannung, sowie je einen Fadenwächter 7 zur Daseinskontrolle der Fäden.
  • Anschliessend gelangen die Fäden 5 in den Bereich der Schär­maschine 2, wo sie zunächst ein Kreuzriet 8 passieren, in dem die Fäden 5 ihre korrekte Reihenfolge erhalten. Anschliessend werden die Fäden dem Schärriet 9 zugeführt, in dem sie zusam­ mengeführt und als Fadenverband 10 über eine Umlenkwalze 11 als Band 12 in bekannter Art und Weise auf die Schärtrommel 13 der Schärmaschine 2 aufgewickelt werden. Die Musterung bzw. der Rapport des Fadenverbandes bestimmt weitgehend die zweckmässige Anordnung der einzelnen Fadenspulen unterschied­licher Gattung auf den Aufsteckvorrichtungen 14 des Spulen­gatters. Zur Identifizierung der Aufsteckmuster der einzelnen Spulengattungen sind die Aufsteckvorrichtungen 14 mit Signal­elementen 17 versehen, die z.B. aus LED's bestehen.
  • In Figur 2 ist eine senkrechte Spulenreihe 15 dargestellt, die aus einem Spulentragrohr 16 mit den Aufsteckvorrichtungen 14 besteht. Die Spulen 4 werden auf die Aufsteckvorrichtungen 14 aufgesteckt. Jede Aufsteckvorrichtung bzw. jedes Signal­element 17 ist ausserdem noch mit einer Quittiertaste 18 versehen, an der das Aufstecken einer Spule quittiert werden kann.
  • Alle Signalelemente 17 und Quittiertasten 18 einer senkrech­ten Spulenreihe 15 sind gemäss Figur 3 in einem Multiplexer 19 zusammengefasst. Alle Multiplexer 19 des Spulengatters 3 sind über eine Verbindungsleitung 20 mit der Steuervorrich­tung 21 verbunden. Die Steuervorrichtung 21 ist beispielswei­se ein Rechner mit einer Eingabestation 22 und mit einem Bildschirm 23.
  • Für die nachstehende Erläuterung des Aufsteckvorgangs wird angenommen, dass das Spulengatter 3 in senkrechte Gatterrei­hen A bis F und in Etagen 1 bis 8 unterteilt ist. Ausgehend vom Rapport des gewünschten Fadenverbandes soll z.B. folgende Spulenfolge aufgesteckt werden:
    8 Spulen weiss
    2 Spulen gelb
    2 Spulen grün
    und dieser Rapport z.B. 4 Mal. Dies würde bedeuten, dass die Aufsteckvorrichtungen 14 wie folgt zu bestücken sind:
    A1 bis A8 mit weissen Spulen
    B1 und B2 mit gelben Spulen
    B3 und B4 mit grünen Spulen
    B5 bis B8 mit weissen Spulen
    C1 bis C4 mit weissen Spulen
    C5 und C6 mit gelben Spulen
    C7 und C8 mit grünen Spulen
    D1 bis D8 mit weissen Spulen
    E1 und E2 mit gelben Spulen
    E3 und E4 mit grünen Spulen usw.
  • Dieser gewünschte Rapport wird über die Eingabestation 22 in die Steuervorrichtung 21 eingegeben und auf dem Bildschirm 23 dargestellt. Denkbar ist auch, dass der Rechner diesen Rap­port aufgrund eines Rechenprogramms und aufgrund eingegebener Schärdaten selbst bestimmt und in entsprechende Ausgangssig­nale umsetzt. Diese Ausgangssignale können nun sequentiell abgerufen werden und gelangen über die Verbindungsleitung 20 zu den Spulenreihen A bis F, wo sie über die Multiplexer 19 die entsprechenden Signalelemente 17 aktivieren.
  • Zum Aufstecken der weissen Spulen sind zunächst folgende Signalelemente aktiviert: A1 bis A8, B5 bis B8, C1 bis C4, D1 bis D8, E5 bis E8 und F1 bis F4. Die entsprechenden LED's leuchten auf und die Bedienungsperson beginnt nun, die ent­sprechend identifizierten Aufsteckvorrichtungen mit weissen Spulen zu bestücken. Es spielt dabei keine Rolle, ob der Bestückungsvorgang oben, unten, links oder rechts begonnen wird. Damit die Bedienungsperson weiss, in welcher Signal­sequenz sie sich gerade befindet, kann die Steuervorrichtung 21 über die Verbindungsleitung 24 eine Anzeigetafel 25 akti­vieren in der z.B. die Schrift "weisse Spulen" aufleuchtet. Die Anzeigetafel kann z.B. eine LED Anzeige aber auch eine andere bekannte Einrichtung zum Anzeigen einer Information sein.
  • Nach dem Bestücken jeder einzelnen Aufsteckvorrichtung 14 wird die zugeordnete Quittiertaste 18 gedrückt, so dass das zugeordnete Signalelement 17 erlischt. Gleichzeitig wird die Quittierung auch der Steuervorrichtung bzw. dem Rechner 21 mitgeteilt. Erst wenn die letzte weisse Spule aufgesteckt ist und deren Quittiertaste 18 gedrückt wurde, gibt die Steuer­vorrichtung 21 die nächste Signalsequenz zum Anzeigen des Aufsteckmusters für die gelben Spulen frei. Dabei leuchten die Signalelemente 17 folgender Aufsteckvorrichtungen auf: B1 und B2, C5 und C6, E1 und E2, F5 und F6. Gleichzeitig er­scheint auf der Anzeigetafel 25 die Arbeitsanweisung "gelbe Spulen". Ist auch dieser Arbeitsschritt beendet, erfolgt der gleiche Vorgang noch für die grünen Spulen.
  • Wie aus den Figuren 1 bis 3 ersichtlich ist, sind die grünen Spulen B3 und B4, C7 und C8, E3 und E4, F7 und F8 noch nicht aufgesteckt und die Signalelemente 17 für das Aufsteckmuster der Spulengattung grün leuchten. Auf der Anzeigetafel 25 steht "grüne Spulen". Sobald die letzte grüne Spule aufge­steckt ist und alle grünen Spulen quittiert worden sind, erscheint auf der Anzeigetafel z.B. der Hinweis "Aufsteckvor­gang beendet". Jetzt gibt der Rechner 21 die Schärmaschine frei für die Durchführung des Wickelvorgangs.
  • Nicht für jeden Arbeitsprozess bzw. nicht für jeden Rapport kann das gleiche Aufsteckmuster gewählt werden. So ist es speziell zur Erleichterung eines nachfolgenden Schlichtevor­gangs erforderlich, eine bessere Fadentrennung am Fadenver­band vorzunehmen, was auch ein anderes Aufsteckmuster erfor­dert. Der Fadeneinzug erfolgt daher nicht immer nur gerade, wie in Figur 1 dargestellt, sondern auch gesprungen oder doppelt gesprungen. Diese unterschiedlichen Aufsteckmuster sind in den Figuren 4a bis 4c dargestellt, wobei 4a einen geraden Einzug, 4b einen gesprungenen Einzug und Figur 4c einen doppelt gesprungenen Einzug darstellt. Mit dem doppelt gesprungenen Einzug können ideale Resultate beim Schlichte­vorgang erzielt werden. Seine Anwendung erfordert aber nach konventionellen Aufsteckmethoden auch eine hohe Aufmerksam­keit und Sorgfalt der Bedienungsperson.
  • Die Eingabestation 22 bzw. die Steuervorrichtung 21 ist mit einem Wahlschalter 26 für die Einzugsart versehen, an dem wahlweise die gewünschte Einzugsart gerade, gesprungen oder doppelt gesprungen eingestellt werden kann. Entsprechend der gewählten Betriebsart werden die Signalelemente 17 in einem unterschiedlichen Aufsteckmuster aktiviert.
  • Wie aus der Draufsicht gemäss Figur 5 ersichtlich ist, ist das Spulengatter beidseitig bestückt. An den Spulentragrohren 16 sind auf beiden Seiten Aufsteckvorrichtungen 14 angeordnet, auf welche Spulen 4 aufgesteckt werden können. Dabei wird z.B. die Spulenreihe A bis F um eine weitere Spulenreihe G bis M erweitert. Ersichtlicherweise ist dabei das Aufsteckmuster auf der linken Seite 28 nicht identisch mit demjenigen auf der rechten Seite 29. Die Signalelemente 17 bzw. die Anzeigetafel 25 geben jedoch der Bedie­nungsperson das richtige Aufsteckmuster vor, jenachdem, ob auf der Seite 28 oder auf der Seite 29 mit der Spulenreihe A begonnen wird.
  • Neben den Spulengattern mit fest integrierten Spulentragroh­ren werden heute in vermehrtem Masse Spulengatter mit Spulen­wagen 30 verwendet, wie dies z.B. in Figur 6 dargestellt ist. Der Vorteil der Spulenwagen liegt darin, dass bereits während eines Wickelvorgangs die Reservewagen für eine neue Partie bestückt werden können. In Figur 6 ist ein Spulengatterwagen 31 bestehend aus den einzelnen Spulenwagen 30a, 30b und 30c dargestellt. Die erfindungsgemässe Identifizierung eines bestimmten Aufsteckmusters kann bei den Spulengatterwagen absolut identisch erfolgen wie bei den fest installierten Spulengattern. Allenfalls sind bestimmte Steckkontakte für Steuerverbindungsleitungen herzustellen. Ausserhalb des Spu­lenwagengatters 31 stehen die Reservespulenwagen 32a, 32b und 32c an einer Bestückungsstation (Fig. 7). Im vorliegenden Beispiel wird angenommen, dass der Reservespulenwagen 32a bereits mit vollen Spulen beladen wurde und als Spulenwagen Nr. 1 zum späteren Einschieben in das Spulenwagengatter 31 bereitgestellt ist.
  • Anders verhält es sich mit dem zweiten Spulengatterwagen 32b, der auf der Bestückungsstation 33 über eine Verbindungslei­tung 34 mit dem Rechner 21 der Schärmaschine 2 in Verbindung steht. Auf der Anzeigetafel 25 können ebenfalls die entspre­chenden Hinweise gegeben werden, wobei hier zusätzlich noch die Benennung der Reservespulenwagen erforderlich ist. Der Reservespulenwagen 32c ist noch nicht auf der Bestückungssta­tion 33 und weist noch keine Spulen auf.
  • In Figur 8 ist eine Bestückungsstation dargestellt, bei der die Bestückung nicht manuell, sondern mit einem Bestückungs­automaten bzw. mit einem Roboter 35 vorgenommen wird. Dieser empfängt seine Befehle über die Verbindungsleitung 34 eben­falls vom Rechner 21 der Schärmaschine. Die Signalelemente 17 und die Quittiertasten 18 können bei einer Roboterausrüstung völlig wegfallen. Dem Roboter 35 wird ein Palett 36 mit der entsprechenden Spulenfarbe vorgelegt, wobei zur Anweisung der Bedienungsperson ebenfalls auf einer Anzeigetafel 25 die entsprechende Spulenfarbe angezeigt werden kann. Die schwere Arbeit des Spulenaufsteckens fällt so ganz dahin, so dass die Bedienungsperson sich in der Zwischenzeit anderen Arbeiten zuwenden kann.
  • In Figur 9 ist eine weitere Möglichkeit für die Identifika­tion einzelner Aufsteckmuster dargestellt, ohne dass dabei jeder Aufsteckvorrichtung ein Signalelement 17 zugeordnet werden muss. Zu diesem Zweck ist auf beiden Seiten der Be­stückungsstation eine Positioniereinheit 38 angeordnet, die mit einer beweglichen Lichtquelle 37 versehen ist. Die Posi­tioniereinheit empfängt über die Verbindungsleitung 34 Signa­le vom Rechner 21 und steuert die Lichtquelle 37 derart, dass ihr Lichtstrahl 39 auf eine bestimmte Aufsteckvorrichtung 40 fällt, die mit einer bestimmten Spulengattung bestückt werden muss. Die Anzeige erfolgt wiederum in Kombination mit einer Arbeitsanweisung auf der Anzeigetafel 25.
  • Ersichtlicherweise sind zur Identifizierung einzelner Auf­steckmuster ganz unterschiedliche Mittel einsetzbar. Um den Automatisierungsgrad zu erhöhen könnten z.B. auch die Quit­tiertasten durch automatische Sensorvorrichtungen ersetzt werden bei denen die Quittierung des Aufsteckvorgangs automa­tisch erfolgt. Denkbar wäre z.B. eine Sensorvorrichtung wel­che auf das Gewicht der vollen Spule anspricht. Auch eine elektromagnetische, optische oder mechanische Abtastung wäre denkbar.
  • Selbstverständlich könnten mit einer Steuervorrichtung mehre­re Spulengatter, bzw. Bestückungsstationen gleichzeitig ange­steuert werden. Die Steuervorrichtung, bzw. der Rechner kann ausserdem noch für weitere Kontroll- und Steuerfunktionen eingesetzt werden, die nicht unmittelbar mit der Bestückung zusammenhängen, so z.B. die Kontrolle der Fadenwächter usw.
  • Die erfindungsgemässe Identifikation der Aufsteckvorrichtun­gen ist auch in all den Sonderfällen besonders vorteilhaft, wo z.B. der Rapport die grösstmögliche Spulenzahl am Gatter übersteigt. Die fehlenden Spulen müssen beim nächsten Band gesteckt werden, wobei die Steuervorrichtung diese Sonder­bestückung aufgrund der Schärdaten automatisch errechnet und anzeigt. Das gleiche gilt auch für den Fall, dass an den Aussenseiten einer Webkette spezielle Fadenqualitäten gesteckt werden müssen.
  • Auch bei Zwei- oder Mehrgattersystemen mit Wagengattern kann die Steuervorrichtung bzw. der Rechner derart programmiert werden, dass durch die identifizierten Aufsteckmuster stets optimale Verfahrensabläufe gewährleistet sind. Anstelle der separat neben den Aufsteckvorrichtungen angeordneten optischen Anzeigen könnten diese z.B. auch direkt in die Aufsteckspindeln integriert sein.

Claims (16)

1. Verfahren zum Bestücken des Spulengatters (3) einer Wickelanlage, insbesondere einer Schäranlage, das eine Mehrzahl von Aufsteckvorrichtungen (14) aufweist, auf welche Spulen (4) unterschiedlicher Gattung aufzustecken sind, dadurch gekennzeichnet,
- dass ausgehend vom gewünschten Rapport an dem zu wickelnden Fadenverband (10) ein Aufsteckmuster für die Anordnung der Spulen am Spulengatter bestimmt wird,
- dass das Aufsteckmuster in einer Steuervorrichtung (21) gespeichert wird,
- dass mit der Steuervorrichtungen Ausgangssignale gebildet werden, mit denen die Aufsteckmuster der Spulen glei­cher Gattung sequentiell identifizierbar sind,
- und dass während einer Signalsequenz das Spulengatter jeweils mit allen Spulen gleicher Gattung bestückt wird,
- bis alle Signalsequenzen abgelaufen sind und alle unterschiedlichen Gattungen im gewünschten Aufsteck­muster angeordnet sind.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mit den Ausgangssignalen optische Anzeigevorrichtungen aktiviert werden, mit denen die Aufsteckmuster für ein manuelles Aufstecken der Spulen identifizierbar sind.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass an jeder Aufsteckvorrichtung (14) eine Daseinskon­trolle der Spulen stattfindet und dass eine weitere Sig­nalsequenz erst auslösbar ist, wenn alle Spulen einer Gattung in dem dieser Gattung spezifischen Aufsteckmuster aufgesteckt worden sind.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mit den Ausgangssignalen ein Aufsteckautomat zum automa­tischen Aufstecken der Spulen angesteuert wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass für den gleichen Rapport am Faden­verband mit der Steuervorrichtung wahlweise Ausgangssig­nale für verschiedene Aufsteckmuster gebildet werden können.
6. Vorrichtung zum Bestücken des Spulengatters (3) einer Wickelanlage, insbesondere einer Schäranlage, das eine Mehrzahl von Aufsteckvorrichtung (14) aufweist, auf wel­che Spulen (4) unterschiedlicher Gattung aufsteckbar sind, gekennzeichnet durch eine Steuervorrichtung (21) zum Speichern eines Aufsteckmusters am Spulengatter (3), wobei mittels der Steuervorrichtung Ausgangssignale für jedes einzelne Aufsteckmuster einer bestimmten Gattung produzierbar und sequentiell abrufbar sind, sowie durch Mittel zum Identifizieren der Aufsteckvorrichtungen des Aufsteckmusters einer Spulengattung, die mit der Steuer­vorrichtung ansteuerbar sind.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel aus einer, jeder Aufsteckvorrichtung zugeord­neten optischen Anzeige bestehen.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die optischen Anzeigen LED sind.
9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die optischen Anzeigen einer Spulen­reihe am Spulengatter gemeinsam über einen Multiplexer ansteuerbar sind.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass jeder optischen Anzeige ein Quit­tierschalter zum manuellen Quittieren der erfolgten Be­stückung der Aufsteckvorrichtung zugeordnet ist.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass jede Aufsteckvorrichtung eine Sen­sorvorrichtung zur Daseinskontrolle einer Spule aufweist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Quittierschalter bzw. die Sen­sorvorrichtungen derart mit der Steuervorrichtung verbun­den sind, dass eine nächste Signalsequenz erst auslösbar ist, wenn alle angezeigten Aufsteckvorrichtungen eines Aufsteckmusters mit Spulen bestückt sind.
13. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel aus einem Aufsteckautomaten zum automatischen Bestücken der Aufsteckvorrichtungen bestehen.
14. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel aus einer Positioniereinheit mit einer im Abstand zum Spulengatter angeordneten Lichtquelle zum Identifizieren der Aufsteckvorrichtungen durch einen Lichtstrahl bestehen.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuervorrichtung einen Rechner aufweist, mit dem die Aufsteckmuster aufgrund eingegebe­ner Wickeldaten errechenbar sind.
16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuervorrichtung mit einer Anzeigentafel verbunden ist, auf der die jeweils akti­vierte Signalsequenz anzeigbar ist.
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