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DE69816732T2 - Beschichtetes Verstärkungsgarn aus Kohlenstoffmultifilament - Google Patents

Beschichtetes Verstärkungsgarn aus Kohlenstoffmultifilament Download PDF

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DE69816732T2
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Germany
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yarn
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multifilament
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coated
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DE69816732T
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James Gregory Akron Gillick
Jr. Cecil Cuyahoga Falls Bennett
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Goodyear Tire and Rubber Co
Original Assignee
Goodyear Tire and Rubber Co
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Publication date
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Description

  • Hintergrund der Erfindung
  • Verstärkungsgarne aus Polyester, Nylon und Stahl sind in Reifen verwendet worden. Obwohl diese Materialien in der Vergangenheit insgesamt erfolgreich waren, haben die Anforderungen der letzten Zeit in der Reifenindustrie das erwartete Leistungsvermögen auf ein neues Niveau gehoben. Um diese Anforderungen zu erfüllen, ist erwogen worden, Verstärkungs-Multifilamentkohlenstoffgarn zu verwenden, um Reifen zu verstärken. Leider ist das Maß an Haftung zwischen dem Garn und der Gummiumgebung nicht zufriedenstellend. Daher wird jede Verbesserung bei der Haftung zwischen einem Kohlenstoffgarn und der Gummiumgebung es der Reifenindustrie gestatten, die erwarteten Anforderungen an die Leistungsfähigkeit zu erfüllen.
  • US A-4044540 offenbart ein Verstärkungs-Multifilamentkohlenstoffgarn, das mit einem Resorcin-Formaldehyd-Latex beschichtet ist. Der Latexkautschuk kann Naturkautschuk-Latex, Polychloropren-Latex, Polybutadien-Latex, Styrol-Butadien-Copolymer-Latex, Acrylnitril-Butadien-Copolymer-Latex und Vinylpyridin-Styrol-Butadien-Terpofymer-Latex umfassen.
  • GB-A-801300, Chemical Abstracts, Bd. 93, Nr. 14, 6. Oktober 1980, Columbus, Ohio, USA, Abstract Nr. 133684 und Chemical Abstracts,Bd. 88, Nr. 22, 29. Mai 1978, Columbus, Ohio, USA, Abstract Nr. 154086 offenbaren die Verwendung von Resorcin-Formaldehyd-Latex mit geringen Mengen an Harnstoff.
  • Zusammenfassung und ausführliche Beschreibung der Erfindung
  • Es werden ein beschichtetes Verstärkungs-Multifilamentkohlenstoffgarn, das von einer Gummizusammensetzung umhüllt ist, und ein Verfahren zur Herstellung eines Verstärkungs-Multifilamentkohlenstoffgarns, das von einer Gummizusammensetzung umhüllt ist, wie in den beigefügten Ansprüchen angegeben offenbart.
  • Die Kohlenstofffilamente, die in der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, beinhalten sowohl Kohlenstofffilamente mit einem hohen Kohlenstoffgehalt als auch kohlenstoffhaltige Fasern mit einem relativ geringen Kohlenstoffgehalt. Gewöhnlich haben derartige Kohlenstofffilamente einen Kohlenstoffgehalt von mindestens 70 Gew.-%.
  • Die Kohlenstofffilamentbündel, die in der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, können nach bekannten Verfahren hergestellt werden, wie dem Verfahren, das in US-A-4069297 offenbart ist. Die Kohlenstofffilamentbündel können z.B. hergestellt werden durch Oxidieren von bekannten Polymerfilamenten, die hauptsächlich Polyacrylnitril (Acrylfaser) umfassen, in einer oxidierenden Atmosphäre (z.B. Luft) bei einer Temperatur von 200 bis 300°C über einen Zeitraum von 0,1 bis 100 min und dann Carbonisieren der oxidierten Filamente in einer lnertgasatmosphäre (z.B. N2, Argon oder Helium) bei einer Temperatur von 600 bis 3.000°C.
  • Die Kohlenstofffilamentbündel können auch hergestellt werden durch Bilden von Filamenten aus einem Pech von Erdöl oder Kohle, unschmelzbar Machen der Filamente und Carbonisieren der unschmelzbaren Filamente in einer Inertgas-Atmosphäre (z.B. Stickstoff, Argon, Helium usw.) bei einer Temperatur von 600 bis 3.000°C.
  • Das zu verwendende Bündel umfasst gewöhnlich 100 bis 100.000, Filamente, die jeweils eine Querschnittsfläche von 2 × 10–4 bis 5 × 10–6 mm2 aufweisen. Das Kohlenstofffilamentbündel (hier auch als Garn bezeichnet) hat vorzugsweise einen spezifischen Widerstand von 103 bis 10–4 Ωcm, eine Zugfestigkeit von nicht weniger als 100 kp/mm2, einen Elastizitätsmodul von nicht weniger als 10 × 103 kp/mm2 und eine Zugduktilität von mindestens 1,7. Das Garnbündel weist ein Gesamtdeniergewicht im Bereich von 1.000 bis 10.000 auf. Vorzugsweise liegt das Deniergewicht des Garnes im Bereich von 2.000 bis 8.000. Das Deniergewicht pro Filament im Garn liegt im Bereich von 0,5 bis 1,5. Vorzugsweise liegt das Deniergewicht pro Filament im Bereich von 0,55 bis 1,0.
  • Das Gesamtverfahren zum Herstellen des beschichteten Verstärkungs-Multifilamentgarns beinhaltet (1) das Imprägnieren des Verstärkungs-Multifilamentkohlenstoffgarns mit einem flüssigen Medium, das ein Epoxyharz enthält, (2) das Einstellen der Aufnahmemenge der Flüssigkeit, so dass die Gewichtsmenge an Epoxyharz, das das Multifilamentgarn umhüllt, nach anschließendem Trocknen im Bereich von 0,5 Gew.-% bis 2,5 Gew.-% Garn liegt, (3) das Trocknen des Multifilamentgarns, um das Garn in dem Epoxyharz einzuschließen, (4) das Imprägnieren des mit dem Epoxyharz umhüllten Garns mit einem flüssigen Medium, das einen Resorcin-Formaldehyd-Latex enthält, (5) das Einstellen der Aufnahmemenge der Flüssigkeit, so dass die Gewichtsmenge des Resorcin-Formaldehyd-Latex, der das Multifilamentgarn umhüllt, nach anschließendem Trocknen im Bereich von 5 bis 35 Gew.-% des Garns liegt, und (6) das Trocknen des Multifilamentgarns, um es mit der verfestigten Resorcin-Formaldehyd-Latex-Zusammensetzung zu umhüllen.
  • Die Behandlung des ursprünglichen Garns mit dem Epoxyharz vor Imprägnierung mit der RFL-Zusammensetzung ist für die Erhöhung der Haftung des beschichteten Garns an das Gummi wirksam. Das Gewicht des Epoxyharzes, mit dem das Multifilamentgarn beschichtet ist, sollte auf einen Bereich von 0,5 bis 2,5 Gew.-% des Multifilamentgarns beschränkt werden. Das Gewicht des Epoxyharzes, mit dern das Multifilamentgarn beschichtet ist, liegt vorzugsweise im Bereich von 1 bis 1,5 Gew.-% des Multifilamentgarns.
  • Das Gewicht des Epoxyharzes und des RFL, die das Multifilament-Kohlenstoffgarn umhüllen, wird durch den Unterschied zwischen dem Gesamtgewicht des beschichteten Garns und dem Gewicht des Garns genau vor der Beschichtung bestimmt.
  • Epoxyharze, die zur Verwendung in der Erfindung geeignet sind, sind Verbindungen mit mindestens einer Epoxygruppe, z. B. ein Alkali-behandeltes Reaktionsprodukt von einem Polyhydroxyalkohol oder Polyhydroxyphenol und einem Epichlorhydrin. Der Polyhydroxyalkohol ist vorzugsweise Glycerin, Ethylenglycol, Diethylenglycol, Propylenglycol, Butylenglycol, Polyvinylalkohol, Inositol, Trimethylolpropan oder 1,4-Dimethylolbenzol. Als Polyhydroxyphenol ist Resorcin, Hydrochinon, Bisphenol A, Phloroglucin oder Catechin bevorzugt. Die Flüssigkeit in der Erfindung, die das Epoxyharz enthält, wird durch Lösen oder Emulgieren des Epoxyharzes in Wasser oder einem organischen Lösungsmittel hergestellt. Das wasserlösliche Epoxyharz, das zur Verwendung in der Erfindung geeignet ist, ist z. B. ein Reaktionsprodukt, das aus der Reaktion von Epichlorhydrin und mindestens einer Art von Polyol, z. B. Glycerin, Ethylenglycol, Polyethylenglycol, Propylenglycol, Polypropylenglycol, Neopentylglycol, Trimethylolpropan, Pentaerythrit, Diglycerin oder Sorbitol, erhalten wird. Am meisten bevorzugt ist ein Polyglycidylether oder ein Diglycidylether von Glycerin.
  • Die Trocknungsbedingungen für das Multifilamentgarn, das mit der Flüssigkeit imprägniert ist, die das Epoxyharz enthält, hängen von der Art an aufgebrachtem Epoxyharz ab, aber im allgemeinen sollten mildere Bedingungen übernommen werden als die bekannten Bedingungen für die Behandlung von Polyesterfasern, die mit einer Epoxyharz enthaltenden Flüssigkeit beschichtet werden. Z. B. ist es bevorzugt, die Trocknung auf eine Temperatur von höchstens 200°C, am bevorzugtesten im Bereich von 100 bis 180°C, zu regulieren. Beim Einsatz eines wasserlöslichen Epoxyharzes ist es bevorzugt, dass die Konzentration des Epoxyharzes in der Flüssigkeit im Bereich von 1 bis 30 Gew.-% der Flüssigkeit liegt.
  • Die Behandlung des Garns, das mit dem Epoxyharz umhüllt ist, mit einem Resorcin-Formaldehyd-Latex (RFL) ist zur Steigerung der Haftung des beschichteten Garns an Gummi wirksam. Das Gewicht der Gummizusammensetzung, mit der das Multifilamentgarn beschichtet ist, sollte im Bereich von 5 bis 35 Gew.-% des Multifilamentgarns liegen. In Abhängigkeit davon, ob das Garn gezwirnt ist und dann umhüllt wird oder umhüllt ist und dann getaucht wird, variieren die bevorzugten Bereiche. Wenn das Garn z. B. zuerst gezwirnt wird, liegt die Menge an Gummizusammensetzung vorzugsweise bei 7 bis 11 Gew.-%. Wenn dagegen das Garn zuerst umhüllt und dann gezwirnt wird, liegt die Menge an Gummizusammensetzung vorzugsweise bei 15 bis 30 Gew.-%.
  • Die beschichteten Verstärkungs-Multifilamentkohlenstoffgarne, die mit einer Gummizusammensetzung umhüllt sind, werden durch Imprägnieren der Garne mit einem RFL mit einem Feststoffgehalt von 10 bis 40 Gew.-% hergestellt. Der Feststoffgehalt liegt vorzugsweise im Bereich von 25 bis 30 Gew.-%.
  • Der in der vorliegenden Erfindung verwendete RFL enthält bestimmte Gewichtsprozente an Resorcin, Formaldehyd, zwei Latices und Harnstoff. Die Gewichtsprozente, die für die Bestandteile des RFL beschrieben werden, beziehen sich auf das Trockengewicht. Der RFL enthält 7 bis 12 Gew.-% Resorcin. Die Menge an Formaldehyd liegt im Bereich von 2,0 bis 3,0 Gew.-%. Obwohl die relativen Mengen an Resorcin und Formaldehyd getrennt beschrieben worden sind, wird hier davon ausgegangen, dass vorumgesetzte Harze von Resorcin und Formaldehyd verwendet werden können, sofern diese Gesamtbereiche und Verhältnisse an Resorcin und Formaldehyd beachtet werden.
  • Die Gummizusammensetzung enthält 20 bis 60 Gew.-% eines Vinylpyridin-Styrol-Butadien-Terpolymers. Vorzugsweise sind 35 bis 45 Gew.-% der Gummi zusammensetzung ein Vinylpyridin-Styrol-Butadien-Terpolymer. Die Mooney-Viskosität des Vinylpyridin-Styrol-Butadien-Terpolymer-Latex liegt im Bereich von 30 bis 90. Innerhalb dieses Bereichs scheint die Mooney-Viskosität nicht kritisch zu sein. Der Gehalt an gebundenem Vinylpyridin-Styrol-Butadien-Terpolymer liegt im Bereich von 5 bis 20 Gew.-% des Terpolymers. Das Terpolymer wird im allgemeinen in Latexform zum RFL gegeben. Der prozentuale Gehalt an Feststoffen von Vinylpyridin liegt im Bereich von 35 bis 45 Gew.-%.
  • Die Gummizusammensetzung enthält auch 20 bis 60 Gew.-% eines Acrylnitril-Butadien-Copolymers (NBR). Vorzugsweise sind 35 bis 45 Gew.-% der Gummizusammensetzung ein Acrylnitril-Butadien-Copolymer. Die Mooney-Viskosität des Acrylnitril-Butadiens kann im Bereich von 90 bis 200 liegen. Das Acrylnitril-Butadien-Copolymer wird im allgemeinen zum RFL in Latexform gegeben. Der prozentuale Gehalt an Feststoffen des NBR-Latex liegt im Bereich von 30 bis 50 Gew.-%. Der Gehalt an gebundenem Acrylnitril in dem Acrylnitril-Butadien-Copolymer kann variieren. Z. B. kann der Gehalt an gebundenem Acrylnitril im Bereich von 30 bis 60 Gew.-% des Acrylnitril-Butadien-Polymers liegen. Vorzugsweise liegt der Gehalt an gebundenem Acrylnitril im Bereich von 40 bis 50 Gew.-%.
  • Die Gummizusammensetzung enthält 2,5 bis 6,0 Gew.-% Harnstoff auf Trockengewichtsbasis. Vorzugsweise werden 3,0 bis 5,0 Gew.-% Harnstoff verwendet.
  • Die Gummizusammensetzung kann eine Reihe von herkömmlichen Additiven enthalten. Z. B. kann der RFL ein nicht-ionisches Tensid enthalten, um die Benetzbarkeit zu verringern. Veranschaulichende nicht-ionische Tenside beinhalten Acetylendiole, Polyalkylenoxide und Celluloseether. Das nicht-ionische Tensid liegt im allgemeinen in einer Menge im Bereich von 0,1 bis 3,0 Gew.-% (auf wässriger Basis) vor. Vorzugsweise ist das nicht-ionische Tensid in einer Menge im Bereich von 0,5 bis 1,0 Gew.-% vorhanden. Der RFL kann auch ein Wachs als Verarbeitungshilfsstoff enthalten. Veranschaulichende Wachse beinhalten natürliche Wachse, Kohlenwasserstoffwachse auf Erdölbasis und Fettsäurederivate wie Alkohole, Ester und Amide. Das Wachs ist im allgemeinen in einer Menge im Bereich von 0,1 bis 10 Gew.-% vorhanden. Die Menge an Wachs liegt vorzugsweise im Bereich von 1 bis 5 Gew.-%. Der RFL kann auch ein einwertiges Fettsäuresalz enthalten, um die Oberflächenspannung des Latex zu verringern. Typische Salze beinhalten die Kalium-, Natrium- und Ammoniumsalze von Fettsäuren, wie Stearinsäure, Ölsäure und Linolsäure. Ein zusätzliches Beispiel für derartige Salze ist das Natriumsalz von Lauroylsarcosin. Das Fettsäuresalz liegt im allgemeinen in der Gummizusammensetzung in einer Menge im Bereich von 0,1 bis 5,0 Gew.-% vor. Vorzugsweise werden 0,2 bis 3,0 Gew.-% verwendet.
  • Andere herkömmliche Additive, wie auf Öl basierende oder synthetische Entschäumungsmittel und Gummi- oder Acrylat-Verdickungsmittel, können nach Zweckmäßigkeit zugegeben werden, um die gewünschten Verarbeitungseigenschaften zu erhalten.
  • Das beschichtete Verstärkungs-Filamentkohlenstoffgarn kann verzwirnt oder nicht verzwirnt sein. In den Fällen, in denen ein verzwirntes Garn gewünscht ist, kann das Garn verzwirnt werden, bevor oder nachdem das Garn mit dem RFL umhüllt wird. Bei einer Verzwirnung sollte die Zwirnung des Garns im Bereich von 10 bis 100 Drehungen pro Meter liegen. Vorzugsweise liegt die Zwirnung im Bereich von 30 bis 70 Drehungen pro Meter.
  • Das Garn der vorliegenden Erfindung ist für den Gebrauch zur Verstärkung einer Reihe von Gummigegenständen geeignet. Solche Gegenstände beinhalten Reifen, Bänder und Schläuche. Vorzugsweise wird ein derartiges Garn in einem Reifen und insbesondere im Band eines Kabels verwendet.
  • Die folgenden Beispiele werden zur Veranschaulichung der vorliegenden Erfindung vorgelegt. Alle Teile sind Gewichtsteile, sofern nicht anders angegeben.
  • Beispiel 1
  • Herkömmlicher RFL gegenüber der vorlieaenden Erfindung
  • Ein Klebstoff wurde durch Lösen von Resorcin, 37% wässrigem Formaldehyd und 10% wässrigem Natriumhydroxid in einer Wasserlösung und Zugabe der Lösung zu einer Mischung von Acrylnitril-Butadien-Latex (NBR) mit einem Vinylpyridin-Styrol-Butadien-Terpolymer-Latex (PSBR) entsprechend der folgenden Formulierung hergestellt:
    Resorcin 50,4 g
    Wasser 425,6 g
    37% Formaldehyd 44,7 g
    10% NaOH 50,7 g
    NBR-Latex 245 g
    PSBR-Latex 245 g
  • Ein zweiter Klebstoff wurde hergestellt aus einem vorumgesetzten Resorcin-Formaldehyd-Harz, 37% wässrigem Formaldehyd (Formalin) und 10% NaOH durch Zugabe der Harzlösung zu einer Mischung von NBR-Latex, VSBR-Latex, nichtionischen Tensiden, Kaliumstearat und Harnstoff in Wasser auf folgende Weise:
    Penacolite R50 200 g
    10% NaOH 13 g
    Wasser 316 g
    37% Formaldehyd 16 g
    N B R-Latex 862 g
    PSBR-Latex 862 g
    Wasser 1.145 g
    Surfynol SE 8 g
    Hamposyl L30 7 g
    Kaliumstearat 36 g
    Harnstoff 36 g
  • Man ließ jeden Klebstoff vor Gebrauch 24 h bei Raumtemperatur altern. Ein Kohlenstoff-Fasergarn (Toho Besfight® G30-500 6K HTA-7C mit EP01-Endbehandlung) wurde 30 s in den RFL-Latex getaucht und dann 3 min zur Trocknung und Härtung der Klebstoff-Gummizusammensetzung in einem Ofen von 177°C erwärmt. Das beschichtete Garn wurde dann zu einem Naturgummi-Reifenbandcompound in einer modifizierten I-Testanordnung gehärtet, worin ein einzelnes Garn mit einer festgelegten Länge in der Mitte eines Gummiblocks in einer Linie mit der Längsachse des Blocks gehärtet wurde. Das Gummikomposit wurde dann an einer Instron-Prüfvorrichtung in Richtung der Längsachse gezogen. Ein Referenzblock ohne umhüllten Cord wurde auf die gleiche Weise gezogen. Eine vollständige Loslösung der Faser wurde durch einen plötzlichen Abfall in der notwendigen Kraft für das Ziehen der Probe angezeigt. Der Unterschied in der Gesamtenergie zwischen der Faser-gefüllten und der beigefügten Probe wurde verwendet, um die Haftungsenergie zu berechnen. Garn, das in den ersten Klebstoff getaucht wurde, zeigte eine Energie zur Loslösung von 2,0 J auf, während das in den zweiten Klebstoff getauchte Garn (vorliegende Erfindung) eine Energie von 2,9 J aufzeigte.
  • Beispiel 2
  • Verhältnis von Resorcin zu Formaldehyd
  • Es wurden zwei Klebstoffe auf ähnliche Weise wie der zweite Klebstoff in Beispiel 1 hergestellt, außer dass bei einem die Menge an Formaldehyd von 16 g auf 27 g gesteigert wurde (Gewichtsverhältnis von Resorcin zu Formaldehyd von 49 : 1 und 2,2 : 1). Die Klebstoffe wurden vor Gebrauch 24 h gealtert. Das mit Epoxyharz umhüllte Kohlenstoff-Fasergarn, das in Beispiel 1 beschrieben ist, wurde mit 13 m pro min (14 Yard pro min) durch den Klebstoff geleitet und dann durch Öfen geleitet, die auf 120°C und 177°C erwärmt wurden, so dass die Einwirkzeit in jedem Ofen 60 s betrug. Das mit Gummi umhüllte Garn wurde dann mit einem Saco-Lowell-Ringgarnzwirner zu einer Zwirnung von 60 Drehungen pro Meter verzwirnt. Der Cord wurde dann auf ein Naturkautschuk-Bandcompound trommelgewickelt und dann mit einer zweiten Schicht des gleichen Compounds bedeckt. Die mit Gummi beschichtete Faser wurde verwendet, um ein zweilagiges Komposit herzustellen, das in einer erwärmten Presse gehärtet wurde und in einer auf 120°C konditionierten Testkammer gezogen wurde. Die Haftung wurde durch die Kraft gemessen, die zum voneinander Abziehen der beiden Lagen notwendig war. Die Abziehkraft betrug 147 N für den Klebstoff mit dem höheren Gehalt an Formaldehyd und 162 N für den Klebstoff mit dem geringeren Gehalt. Die Tauchaufnahme des Garns betrug 21,9 bzw. 18,9%.
  • Beispiel 3
  • Ein Klebstoff wurde nach den vorstehend beschriebenen Verfahren mit der folgenden Formulierung hergestellt:
    Penacolite® 2200 40,7 g
    10% NaOH 3,7 g
    Wasser 106,6 g
    37% Formaldehyd 4,6 g
    NBR-Latex 246,0 g
    PSBR-Latex 252,0 g
    Wasser 279,9 g
    Surfynol SE 2,3 g
    20% wässriges Kaliumstearat 30,0 g
    Harnstoff 10,3 g
    Acrawax® C-Dispersion 24,8 g
  • Tauchen von verzwirnfem Garn
  • Der Klebstoff wurde 24 h gealtert und dann zur Beschichtung von Kohlenstoff-Fasergarn verwendet, das vor der Aufbringung des Klebstoffs mit 60 Drehungen pro Meter verzwirnt worden war. Die Abziehkraft für eine 2-lagige Probe betrug 155 N für ein Garn mit einer Tauchaufnahme von 9,0% und 125 N für ein Garn mit einer Tauchaufnahme von 5,8 Gew.-%.
  • Beispiel 4
  • Der in Beispiel 1 beschriebene zweite Klebstoff wurde durch Zugabe eines Wachses (86,8 g Acrawax® C-Dispersion), einer wässrigen Dispersion mit 33% Feststoffen von Ethylenbisstearamid, das im Handel von Lonza Inc. erhalten wird, modifiziert. Die beiden Klebstoffe wurden 24 h gealtert und dann verwendet, um wie in Beispiel 2 das Kohlenstoff-Fasergarn zu beschichten. Testproben wurden auf die gleiche Weise hergestellt. Die Abziehkraft betrug 160 N für die Probe ohne Wachs und 175 N für die Probe mit Wachs. Die Tauchaufnahme mit dem Wachs betrug 27,0% gegenüber 18,9% ohne Wachs.

Claims (16)

  1. Beschichtetes Verstärkungs-Multifilamentkohlenstoffgarn umhüllt von einer Gummizusammensetzung, gekennzeichnet durch die Gummizusammensetzung, welche auf Trockengewichtsbasis umfasst (a) 7 bis 12 Gew.-% Resorcin, (b) 2,0 bis 3,0 Gew.-% Formaldehyd, (c) 20 bis 60 Gew.-% eines Vinylpyridin-Styrol-Butadien-Terpolymers, (d) 20 bis 60 Gew.-% eines Acrylnitril-Butadien-Copolymers, wobei der gesamte gewichtsprozentuale Gehalt an Vinylpyridin-Styrol-Butadien-Terpolymer und Acrylnitril-Butadien-Copolymer im Bereich von 50 Gew.-% bis 90 Gew.-% liegt, und (e) 2,5 bis 6 Gew.-% Harnstoff.
  2. Beschichtetes Verstärkungs-Multifilamentkohlenstoftgarn nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Menge an getrockneter Gummizusammensetzung, die das Multifilamentgarn umhüllt, im Bereich von 5 bis 35 Gew.% des Multifilamentgarns liegt.
  3. Beschichtetes Verstärkungs-Multifilamentkohlenstoffgarn nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Gummizusammensetzung auf Trockenbasis 0,1 bis 3,0 Gew.-% eines nicht-ionischen Tensids enthält.
  4. Beschichtetes Verstärkungs-Multifilamentkohlenstoftgarn nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Gummizusammensetzung auf Trockenbasis 0,1 bis 10 Gew.-% eines Wachses enthält.
  5. Beschichtetes Verstärkungs-Multifilamentkohlenstoftgarn nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Gummizusammensetzung auf Trockenbasis 0,1 bis 5,0 Gew.-% eines Fettsäuresalzes enthält.
  6. Beschichtetes Verstärkungs-Multifilamentkohlenstoffgarn nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Mooney-Viskosität des Vinylpyridin-Styrol-Butadien-Terpolymers 30 bis 90 beträgt.
  7. Beschichtetes Verstärkungs-Multifilamentkohlenstoffgarn nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Gehalt an gebundenem Vinylpyridin im Bereich von 5 bis 20 Gew.-% des Terpolymers liegt.
  8. Beschichtetes Verstärkungs-Multifilamentkohlenstoffgarn nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Mooney-Viskosität des Acrylnitril-Butadien-Copolymers bei 90 bis 200 und der Gehalt an gebundenem Acrylnitril im Bereich von 30 bis 60 Gew.-% des Acrylnitril-Butadien-Copolymers liegt.
  9. Beschichtetes Verstärkungs-Multifilamentkohlenstoffgarn nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Garn ein Gesamtdeniergewicht im Bereich von 1.000 bis 10.000 Denier aufweist.
  10. Beschichtetes Verstärkungs-Multifilamentkohlenstoffgarn nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Deniergewicht pro Filament im Garn im Bereich von 0,5 bis 1,5 liegt.
  11. Beschichtetes Verstärkungs-Multifilamentkohlenstoffgarn nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Garn verzwirnt wird, bevor das Garn mit dem Resorcin-Formaldehyd-Latex umhüllt wird.
  12. Beschichtetes Verstärkungs-Multifilamentkohlenstoffgarn nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Garn verzwirnt wird, nachdem das Garn mit dem Resorcin-Formaldehyd-Latex umhüllt wird.
  13. Verfahren zur Herstellung eines Verstärkungs-Multifilamentkohlenstoffgarns, das von einer Gummizusammensetzung umhüllt ist, umfassend das Imprägnieren eines Multifilament-Kohlenstoftgarns mit einem Resorcin-Formalde hyd-Latex mit einem Feststoffgehalt im Bereich von 10 bis 40 Gew.-% und umfassend auf Trockengewichtsbasis (a) 7 bis 12 Gew.-% Resorcin, (b} 2,0 bis 3,0 Gew.-% Formaldehyd, (c) 20 bis 60 Gew.-% eines Vinylpyridin-Styrol-Butadien-Terpolymer-Latex, (d) 20 bis 60 Gew.-% eines Acrylnitril-Butadien-Copolymers, wobei der gesamte gewichtsprozentuale Gehalt an Vinylpyridin-Styrol-Butadien-Terpolymer und Acrylnitril-Butadien-Copolymer im Bereich von 50 Gew.% bis 90 Gew.-% des genannten flüssigen Mediums liegt, und . (e) 2,5 bis 6 Gew.-% Harnstoff.
  14. Verfahren nach Anspruch 13, worin die Aufnahmemenge des Latex so eingestellt wird, dass die Gewichtsmenge an Gummizusammensetzung, die das Multifilamentgarn umhüllt, nach anschliessendem Trocknen im Bereich von 5 bis 35 Gew.-% des Multifilamentgarns beträgt.
  15. Verfahren nach Anspruch 14, worin das Verstärkungs-Multifilamentkohlenstoffgarn, das mit dem Latex imprägniert worden ist, getrocknet wird.
  16. Verfahren nach Anspruch 14, worin vor der Imprägnierung des Resorcin-Formaldehyd-Latex das Multifilament-Kohlenstoftgarn den folgenden Schritten unterworfen wird: (a) Imprägnieren des Garns mit einem flüssigen Medium, das ein Epoxyharz enthält, (b) Einstellen der Aufnahmemenge der Flüssigkeit, so dass die Gewichtsmenge an Epoxyharz, die das Garn umhüllt, nachdem es getrocknet worden ist, im Bereich von 0,5 bis 2,5 Gew.-% des Garns liegt, und (c) Trocknen des Garns, um das Garn mit dem Epoxyharz zu umhüllen.
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