DE1288062B

DE1288062B -

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Publication number: DE1288062B
Application number: DENDAT1288062D
Authority: DE
Priority date: 1963-06-17
Publication date: 1969-01-30
Also published as: BE648469A; GB1015836A; US3262482A; SE317948B; LU46191A1; NL6406450A

Description

1 2

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung Textilmaterial auf mindestens 121⁰C erwärmt und ge-

eines Schichtstoffes aus einem vulkanisierten, kau- trocknet wird und sodann darauf in an sich bekannter

tschukartigen Terpolymerisat aus Äthylen, Propylen Weise der Terpolymerisat-Kautschuk aufgebracht und

und einem mischpolymerisierbaren Dien, wie beispiels- vulkanisiert wird.

weise Dicyclopentadien oder 1,4-Hexadien, und einem 5 Dies steht im Gegensatz zu der bisherigen Praxis, ge-

Textilmaterial unter Verkleben des Textilmaterials maß der ein höheres Verhältnis von Kautschuk zu

und des Terpolymerisat-Kautschuks mit Resorcin- Kunstharz angewendet wird und die eine sehr viel

formaldehydharz. Das vulkanisierbare, kautschuk- stärkere Abscheidung von Klebmitteln auf dem Textil-

artige Terpolymerisat aus Äthylen, Propylen und einem material benötigt, um eine befriedigende Verklebung

mischpolymerisierbaren Dien wird im folgenden als io mit dem Butylkautschuk oder dem Gemisch aus dem

EPDR bezeichnet. Im besonderen bezieht sich die dem SBR-Kautschuk und natürlichem Kautschuk zu

Erfindung auf ein verbessertes Verfahren zum Ver- erzielen.

kleben von Reifenkord mit einer EPDR-Reifenkar- In Rahmen der Erfindung ist nun in der Tat fest-

kassenmasse. gestellt worden, daß die Verklebung besser wird mit

Das Verkleben von EPDR-Kautschuk mit Textil- 15 abnehmendem Verhältnis von Kaulschuk zu Kunstmaterialien hat sich als ein besonders schwieriges harz, und zwar bis herunter zu etwa 0,6 : 1. Die Haft-Problem erwiesen, und zwar in einem so starken Maß, festigkeit bleibt gut, wenn das Verhältnis weiter von daß es bisher schwierig gewesen ist, einen Reifen zu 0,6:1 bis zum Verhältnis 0: 1 (überhaupt kein Kaufabrizieren, der eine aus textilverstärktem EPDR-Kau- tschuk mehr dabei) herabgesetzt wird. Jedoch kann tschuk hergestellte Karkasse besitzt und der eine tech- ao man gute Reifen herstellen mit Kautschuk-Kunstharznisch befriedigende Lebensdauer aufweist. Wenn man Verhältnissen von weniger als 3 :1, beispielsweise von so z. B. versucht, einen Kunstseiden- oder Nylon- etwa 2,7:1 oder darunter, und auch höhere Verhält-Reifenkord mit einer EPDR-Karkassenmasse zu ver- nisse, bis zu etwa 4:1, liefern eine Verklebung, die für kleben unter Mitverwendung eines üblichen Reifen- manche Zwecke ausreichend ist, jedoch sind die bekordklebers, z. B. einer Reifenkord-»Lösung«, die 25 sonders vorteilhaften Verhältnisse kleiner als 1:1.
Vinylpyridinkautschuklatex, partiell umgesetztes Re- Wie gefunden wurde, ermöglicht die Anwendung sorcinformaldehydharz und Formaldehyd in den übli- eines so verhältnismäßig niedrigen Verhältnisses von chen Mengenverhältnissen enthält, der als gut brauch- Kautschuk zu Kunstharz in der Behandlungslösung in bar für Butylkautschuk oder für Gemische aus SBR- Verbindung mit der Abscheidung einer verhältnis-Kautschuk und natürlichem Kautschuk bekannt ist, 30 mäßig geringen Menge von Klebmittel auf dem Textil- und wenn man die an sich gebräuchlichen Mengen des material, überraschenderweise Kleberbindungen mit Klebers auf den Kord in bülicher Weise aufträgt, so dem EPDR-Kautschuk zu erreichen, deren Festigmuß man leider feststellen, daß die Kleberbindung sehr keiten in der Größenordnung von 6,8 bis 20,4 kg liegen, schwach ist. Nämlich nur 0,9 bis 4,5 kg, die man den also wesentlich höher sind als die bereits erwähnten für gewöhnlich sehr viel höheren Werten von 7,7 bis 35 Werte von 0,9 bis 4,5 kg, die man erzielt, wenn die bis-22,7 kg gegenüberstellen muß, die man mit Butyl- her üblichen Kleber verwendet werden, um versuchskautschuk oder einem Gemisch aus SBR-Kautschuk weise EPDR-Kautschuk mit Textilien zu verkleben, und natürlichem Kautschuk unter den gleichen Bedin- Es ist bemerkenswert, daß Luftreifen, die mit Hilfe von gun gen erzielt. Die Folge ist, daß der EPDR-Reifen Karkassen fabriziert wurden, deren Grundlage ein häufig vorzeitig bricht, z. B. bei einem Testrad bereits 40 EPDR-Kautschuk bildet und bei denen bei der Vernach etwa 0,5 bis 10 Stunden, während dies Vergleichs- klebung gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren ein weise bei einem üblichen Reifen mit einer Butylkau- niedriges Kautschuk-Kunstharz-Verhältnis in der Betschukkarkasse oder einer Karkasse aus einem Ge- handlungslösung eingehalten und nur eine geringe misch aus SBR-Kautschuk und natürlichem Kautschuk Menge Kleber auf dem Reifenkord abgeschieden wurde, unter den gleichen Bedingungen erst nach durchschnitt- 45 durch eine verlängerte Brauchbarkeit ohne Bruch der lieh 50 bis 150 Stunden der Fall ist. Textil-Kautschuk-Kleberbindung ausgezeichnet sind;

Bis zum Zeitpunkt der Erfindung ist der Stand der derartige Reifen können beispielsweise auf dem Test-Technik, soweit er sich auf das Verkleben von Textil- rad im typischen Fall 30 bis 120 Stunden ohne Bruch materialien mit EPDR-Kautschuk bezieht, äußerst un- der Bindung laufen, eine Zeit, die man mit dem bereits befriedigend gewesen. 50 weiter oben erwähnten Wert von 0,5 bis 10 Stunden in

Gemäß der Erfindung ist nun überraschenderweise Vergleich setzen muß, die ein Reifen auf der Basis

gefunden worden, daß man eine ausgezeichnete Ver- EPDR-Kautschuk aushält, wobei bei der Verklebung

klebung von Textilmaterial mit EPDR-Kautschuk er- mit Reifenkord eine Lösung verwendet wurde, die das

reichen kann. Gegenstand der Erfindung ist daher ein übliche hohe Verhältnis von Kautschuk zu Kunstharz

Verfahren zur Herstellung eines Schichtstoffes aus 55 aufweist und so auch die bekannte hohe Klebmittel-

einem Textilmaterial und einem vulkanisierten Ter- abscheidung bewirkt.

polymerisat-Kautschuk aus Äthylen, Propylen und Ein besonderes Merkmal der Erfindung besteht darin,

einem mischpolymerisierbaren Dien, unter Verkleben daß es nicht notwendig ist, überhaupt irgendeinen

des Textilmaterials und des Terpolymerisat-Kau- Kautschuklatex in der Kleberlösung zu verwenden, um

tschuks mit Resorcinformaldehydharz, welches da- 60 eine gute Bindung zu erzielen. Dies steht in der Tat zu

durch gekennzeichnet ist, daß durch Behandlung des der bisherigen Praxis in Gegensatz, gemäß welcher die

Textilmaterials mit einer allein partiell umgesetztes Verwendung von Latex in der für die Behandlung des

Resorcinformaldehydharz oder zusätzlich bis zu 4 Tei- Reifenkords vorgesehenen Lösung für wesentlich ge-

len Kautschuklatex (gerechnet als Feststoff) oder halten wird. Jedoch kann die erfindungsgemäß ver-

wärmehärtbares Acrylpolymerisat auf 1 Teil Resorcin- 65 wendete Lösung für die Behandlung des Reifenkords

formaldehydharz enthaltenden wäßrigen Lösung eine gewünschtenfalls bis zu 4 Teile eines Kautschuklatex

Gesamtmenge von 0,1 bis 4% trockene Feststoffe, be- oder einer künstlichen Dispersion eines Kautschuks

zogen auf das Textilgewicht, aufgebracht werden, das auf 1 Teil Resorcinformaldehydharz enthalten, be-

sonders dann, wenn man beabsichtigt, den verklebenden Kunstharzüberzug auf dem Textilmaterial zu plastifizieren, um so eine größere Flexibilität zu erzielen oder um die Rohverklebung des behandelten Kords mit der EPDR-Kautschukunterlage zu verbessern.

Die Ergebnisse, die gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren erzielt werden, welches die Einhaltung eines niedrigen Kautschuk-Kunstharz-Verhältnisses in der Kleberlösung und eine nur geringe Klebmittelabscheidung auf dem Kord vorschreibt, sind besonders im Hinblick auf die Tatsache überraschend, daß dann, wenn man sich etwa der gleichen Methode zu dem Zweck bedient, andere Kautschuke, beispielsweise Butylkautschuk, oder ein Gemisch aus SBR-Kautschuk und natürlichem Kautschuk zu verkleben, die erhaltene Klebmittelbindung entschieden schlechter und technisch unbefriedigend ist und z. B. geringe Bindungsfestigkeiten von 1,36 bis 5,4 kg und Laufzeiten auf dem Testrad von 5 bis 25 Stunden liefert, gemessen unter denselben Bedingungen, unter denen die oben angegebenen Zahlenwerte bestimmt wurden. Es ist daher in der Tat äußerst überraschend gewesen, zu finden, daß man im Falle des EPDR-Kautschuks eine bemerkenswert überlegene Verklebung erhalten kann, wenn man in der beschriebenen Weise ein niedriges Kautschuk-Kunstharz-Verhältnis in der Lösung einhält und die Klebmittelaufnahme auf dem Kord herabsetzt. Es ist gleichfalls beachtenswert, daß dann, wenn man selbst eine verhältnismäßig geringe Menge Butylkautschuk mit dem EPDR-Kautschuk vermischt und versucht, auf ein solches Gemisch die erfindungsgemäße Methode anzuwenden, die Verklebungsfestigkeit schnell abfällt. Dies beweist den kritischen Gültigkeitsbereich der vorliegenden Erfindung, vor allem im Hinblick auf ihre besondere und unerwartete Anwendbarkeit im Falle des EPDR-Kautschuks (vgl. Tabellen I und II der Vergleichsversuche nach den Beispielen).

Es muß betont werden, daß es zwecks Ausschöpf ung der vollen Vorteile der Erfindung wesentlich ist, beide beschriebenen kritischen neuen Merkmale anzuwenden, d. h., es genügt nicht, nur ein niedriges Kautschuk-Kunstharz-Verhältnis in der Behandlungslösung einzuhalten; und es ist ebenso ungenügend, nur die Klebmittelabscheidung auf dem Kord herabzusetzen. Es müssen im Gegenteil diese beiden Abänderungen gegenüber der bisherigen Praxis vorgenommen werden, wenn man die Vorteile der Erfindung voll ausschöpfen will.

Bei der praktischen Durchführung der Erfindung wird das Textilmaterial mit einer wäßrigen Lösung eines partiell umgesetzten Resorcinformaldehydharzes und Formaldehyd entweder allein oder unter Zumischung von Kautschuklatex behandelt, z. B. durch Eintauchen des Textilmaterial in die Lösung oder irgendeine andere Art des Aufbringens der Lösung. Die gewünschte geringe Aufnahme des Klebers in den weiter oben spezifizierten Mengen erreicht man dadurch, daß man die Tauchlösung verhältnismäßig verdünnt macht und die Lösung von dem Textilmaterial durch Abquetschen oder eine andere Art des Abpressens in sorgfältig überwachter Weise entfernt, beispielsweise durch Verwendung von gummierten Abquetschwalzen, die mit Druckreguliervorrichtungen ausgerüstet sind, und bzw. oder durch Aufblasen eines Luftstromes auf das Textilmaterial nach dem Tauchen, so daß nur die gewünschte bestimmte Menge der Lösung auf dem Textilmaterial zurückbleibt, die ausreicht, um lediglich die kritische geringe Menge Klebmittel abzuscheiden. Der Textilstoff wird dann getrocknet und hiernach der vulkanisierbare EPDR-Kautschuk aufgebracht und durch Vulkanisation mit der Unterlage zu einem Schichtstoff vereinigt, z. B. durch skimmen des Kautschukmaterials auf dem Textilstoff mit Hilfe eines Kalanders, worauf der erhaltene Schichtstoff den üblichen Vulkanisationsbedingungen unterworfen wird, um den Kautschuk zu vulkanisieren, der hierdurch mit dem mit Kunstharz behandelten Textilstoff fest verbunden wird.

Die Menge der Kunstharzfeststoffe in der Klebmittellösung beträgt in der Regel 0,05 bis 10,0%. Wird gleichzeitig Kautschuk mitverwendet, so beträgt die Menge der Kautschukfeststoffe in der Lösung (tatsächlich ist der Kautschuk natürlich mehr dispergiert als direkt in wahrer Lösung) für gewöhnlich bis zu 8,0%. wobei es sich von selbst versteht, daß in jedem Falle das vorgeschriebene Kautschuk-Kunstharz-Verhältnis eingehalten wird.

Das Gewebe, auf welches die Klebmittelbehandlung gemäß der Erfindung Anwendung findet, kann irgendein beliebiges Gewebe sein, wie es z. B. für die Verstärkung von Kautschukartikeln, wie Reifen, Schläuchen, Treibriemen oder ähnlichen mechanischen Kautschukgegenständen, sich als brauchbar erwiesen hat. Solche Schichtstoffe können somit mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens fabriziert werden. Das Gewebe kann ein natürliches Gewebe sein, wie Baumwolle, oder es kann aus Kunstseide oder irgendeinem anderen synthetischen Material, beispielsweise Nylon, bestehen, oder es mag auch ein Polyestergewebe sein. Das Textilmaterial kann in jeder beliebigen üblichen Form vorliegen, z. B. in der Form von Kordgewebe oder als gewebtes Tuch, gleichgültig ob einfädiger oder mehrfädiger Kord, gezwirntes Garn oder Stapelfaser.

Der EPDR-Kautschuk, auf welchen die Erfindung Anwendung findet, ist ein schwefelvulkanisierbares, kautschukartiges Mischpolymerisat von Äthylen und Propylen und einem mischpolymerisierbaren Dien, wie z. B. Dicyclopentadien, dimeres Methylcyclopentadien, 1,4-Hexadien, ll-Äthyl-ljll-tridecadien, 1,9-Octadien oder andere geeignete Diene, wie sie in der britischen Patentschrift 880 904 oder in den USA.-Patentschriften 2 933 480 und 3 000 866 beschrieben sind. Bevorzugt in Frage kommende Diene sind Dicyclopentadien und 1,4-Hexadien.

Ein partiell umgesetztes Resorcinformaldehydharz, das für die Zwecke der Erfindung geeignet ist, kann in der Weise hergestellt worden sein, daß man 2 Mol Resorcin mit 1 bis 1,8 Mol Formaldehyd unter mildem Erhitzen in ziemlich konzentrierter wäßriger Lösung kondensiert, bis ein Kunstharz entstanden ist, das einen Erweichungspunkt von 102 bis 112° C, bestimmt nach der Ring- oder Kugelmethode, aufweist. Ein Katalysator, wie Oxalsäure, kann mitverwendet werden, ist aber nicht wensentlich. Das Kunstharz ist in Ammoniakwasser (25%iges NH₄OH) löslich, mit dem es verdünnt werden kann, um den gewünschten Feststoffgehalt zu liefern. Es ist bekannt, daß ein solches Harz zu einem unlöslichen, unschmelzbaren Zustand aushärtet, wenn es in Gegenwart von zusätzlichem Formaldehyd oder von einem Formaldehyd liefernden Mittel erhitzt wird. Für die Zwecke der vorliegenden Erfindung ist es jedoch, wie gefunden wurde, nicht wesentlich, zusätzlichen Formaldehyd zu verwenden. Es ist möglich, daß das Kunstharz mit dem EPDR-Kautschuk oder mit irgendeiner Komponente des Ansatzes sich umsetzen kann und so härtet, doch ist dies

nicht sicher. Für gewöhnlich werden etwa 5 bis 30 Teile Formaldehyd auf 100 Teile Resorcinformaldehydharz angewendet, vorzugsweise etwa 5 bis 20 Teile Formaldehyd auf 100 Teile Resorcinformaldehyd. Bei Verwendung von Formaldehyd bezieht sich dann der Ausdruck »Kunstharz« in den Angaben des Kautschuk-Kunstahrz-Verhältnisses auf das Umsetzungsprodukt des partiell umgesetzten Kunstharzes und zugesetztem Formaldehyd oder Kunstharz plus Formaldehyd. Gemäß der Erfindung wurde gefunden, daß die beste Verklebung erzielt wird, wenn Formaldehyd im Verhältnis von etwa 13 Teilen Formaldehyd auf 100 Teile Resorcinformaldehydharz mitverwendet wird. Das ist wesentlich weniger Formaldehyd, als in den Klebmitteln für die bekannten Dienkautschuke angewendet wird. Wird kein Formaldehyd verwendet, dann ist die Haftfestigkeit des EPDR-Kautschuks etwas mehr als etwa halb so gut, ist aber noch gut, wenn man sie an Hand eines Vergleichs mit bekannten Klebersystemen beurteilt. Deshalb umfaßt die vorliegende Erfindung auch Ausführungsformen ohne zugesetzten Formaldehyd, wenngleich die Haftfestigkeit besser ist, wenn man etwas Formaldehyd mitverwendet. Wie weiter unten näher erläutert wird, sind meistens praktische Erwägungen neben der Haftfestigkeit per se, wie z. B. die Lösungsstabilität und die Einwirkung von überschüssigem Formaldehyd oder überschüssigem Resorcin auf den Textilkord, die bestimmenden Faktoren bei der Festlegung des Formaldehyd-Kunstharz-Verhältnisses in jedem gegebenen Fall.

Im Hinblick auf die übliche Praxis, nach der für gewöhnlich etwa ein Teil zusätzlicher Formaldehyd auf je vier Teile partiell umgesetztes Resorcinformaldehydharz verwendet wird, war es überraschend, festzustellen, daß die Menge des zugesetzten Formaldehyds, die für die praktische Durchführung der vorliegenden Erfindung benötigt wird, zwischen derart weiten Grenzen variiert werden und der Formaldehyd auch tatsächlich fortgelassen werden kann und man trotzdem eine durchaus gute Verklebung erhält. Bei der praktischen Durchführung hängt die Menge Formaldehyd, die man gemäß der Erfindung anwendet, von dem Typ des Textilmaterials, der Konzentration der Tauchlösung, von den Einzelheiten der Ansatzrezeptur usw. ab. Ein verhältnismäßig hoher Formaldehydspiegel neigt dazu, eine gewisse Unstabilität der Klebmittel-Tauchlösung zu verursachen, besonders wenn die Harzkonzentration hoch ist. Was das andere Extrem anbelangt, so lassen sehr niedrige Formaldehydspiegel es zu, daß unvollständig umgesetztes Resorcinharz auf dem Kord bleibt und hierdurch Schäden auf gewissen Kordtypen, vor allem Nylon, eintreten. Andererseits müssen überschüssige Mengen Formaldehyd vermieden werden, da auch sie eine abbauende Wirkung auf Kunstseidenkord ausüben können. Die Ermittlung der optimalen Menge Formaldehyd ist demzufolge eine Angelegenheit des Ausbalancierens einer Reihe von Faktoren, die mehr oder weniger unabhängig von der Haftfestigkeit des Kautschuks auf dem Textilmaterial sind. So kann vom Standpunkt der Verklebung des Kautschuks mit dem Textilmaterial als solcher die Formaldehydmenge zwar variiert werden, doch wird aus praktischen Gesichtspunkten heraus bei jeder gegebenen Anwendungsform ein optimaler Bereich von Formaldehydspiegeln existieren, welcher die technisch am meisten befriedigenden Ergebnisse liefert.

Wie weiter oben bereits bemerkt wurde, kann im beanspruchten Rahmen ein Kautschuklatex oder eine Kautschukdispersion in die Klebmittellösung eingemischt werden, doch handelt es sich hierbei um eine Gegebenenfallsmaßnahme. Ein solcher Latex kann aus natürlichem Kautschuk und bzw. oder einem synthetischen Latex bestehen, z. B. aus solchem vom SBR-Typ, aus Butadien-Vinylpyridin-Kautschuk (einschließlich der Mischpolymerisate aus Butadien und Vinylpyridin, die zusätzlich Styrol u. dgl. enthalten), aus künstlichem Butylkautschuklatex, aus EPDR-Latex

ίο öder aus verschiedenen Gemischen derselben. Abweichend hiervon oder zusätzlich kann auch eine Emulsion oder eine äquivalente Gebrauchsform eines wärmehärtbaren Acrylpolymerisats eingearbeitet werden, z. B. ein Mischpolymerisat, das Methacrylamid und Methacrylsäure enthält. Wenn man ein solches Polymerisat mitverwendet, dann muß der Kautschuk oder der ähnliche Polymerisatlatex in solcher Menge angewendet werden, daß er das Kautschuk-Kunstharz-Verhältnis in der Behandlungslösung auf kleiner als 4: 1 einstellt, da bei der Ermittlung des Verhältnisses das wärmehärtbare Acrylpolymerisat als Teil des Kautschuks gerechnet wird. Jeder beliebige andere übliche Zuschlagstoff, z. B. Beschleuniger, Antioxydantien, Härtungsmittel, Stabilisatoren u. dgl., wie sie für gewöhnlich bei der Behandlung des Reifenkords mit Klebmittellösungen Anwendung finden, können gewünschtenfalls mitverweadet werden.

Wie weiter oben bereits erwähnt wurde, wird die Klebmittellösung auf den Reifenkord unter solchen Bedingungen aufgebracht, daß nur eine scharf begrenzte, kritische Menge an Klebmittelfeststoffen, und zwar nicht mehr als 4 Teile, vorzugsweise weniger als 2 Teile Klebmittelfeststoff, auf 100 Teile unbehandeltem Kord, aufgenommen werden. Die Verklebung bei einer Aufnahme von 4 Teilen ist nicht so gut wie die Verklebung bei der Aufnahme von 2 Teilen, doch kann dies für manche Anwendungszwecke angemessen sein. Vorzugsweise beträgt die Klebmittelmenge, die auf dem Kord abgeschieden wird, sogar weniger als 2 Teile, beispielsweise nicht mehr als 1 Teil Klebmittelfeststoff. Tatsächlich sind außergewöhnlich geringe Mengen, und zwar in der Größenordnung von nur 0,1 Teil Klebmittelfeststoff, mehr als ausreichend für die Erzeugung einer technisch brauchbaren Verklebung. In der Praxis wird jedoch die Klebmittelmenge, wie sie von dem Kord aufgenommen wird, für die Zwecke der vorliegenden Erfindung nicht kleiner als 0,5 °/o ^seiⁿ· Es erscheint wichtig, darauf hinzuweisen, daß die Zahlenwerte für die Klebmittelaufnahme etwas variabei sind, und zwar je nach der Meßtechnik, und die Ermittlung der genauen Klebmittelaufnahme bei sehr niedrigen Mengen ist besonders schwierig und kann leicht zu Irrtümern führen; doch kann davon ausgegangen werden, daß die angeführten Zahlenwerte im wesentlichen mit der tatsächlichen Klebmittelaufnahme übereinstimmen, soweit diese jedenfalls mit den derzeit verfügaren Methoden zu ermitteln ist.

Um die gewünschte Aufnahme von trockenen Klebmittelfeststoffen auf dem Textimalterial herbeizuführen, soll die Konzentration der Klebmittelfeststoffe in der Klebmittellösung, mit welcher das Textilmaterial behandelt wird, im allgemeinen in der Größenordnung von 0,1 bis 10% liegen, wobei man annehmen kann, daß derartige Konzentrationen eine Ablagerung von trockenen Klebmittelfeststoffen auf dem Textilmaterial in der Größenordnung von 0,1 bis 2% bewirken. Daß man eine gute Verklebung mit Tauchlösungen erzielen kann, die nur 0,1 °/o Kunstharz ent-

halten, ist völlig unerwartet, dies ist auch in keiner Weise durch die Vorliteratur oder den Stand der Technik nahegelegt. Die entsprechende Abscheidung von Feststoffen auf dem Kord ist offensichtlich sehr gering, und obgleich der exakte Wert nicht bekannt ist, kann man mit Bestimmtheit annehmen, daß er größenordnungsmäßig nur etwa 0,1 % beträgt. Ein besonders hervorstechendes Merkmal der vorliegenden Erfindung besteht darin, daß die Haftfestigkeit des EPDR-Kautschuks auf dem Kord, der erfindungsgemäß behandelt wurde, um so mehr zunimmt, je mehr die Konzentration der Tauchlösung abnimmt. Dies steht in direktem Gegensatz zu den Zahlenangaben, die belegen, daß die Haftfestigkeit von Naturkautschuk (NR) auf Kord, der in eine Vinylpyridinlatex-Resorcinformaldehyd-Klebmittellösung getaucht wurde, mit zunehmender Konzentration der Tauchlösung zunimmt.

Wie bereits erwähnt, wird der Kord nach der Behandlung mit der Klebmittellösung getrocknet. Dieses Trocknen wird unter Bedingungen vorgenommen, die eine Härtung des Kunstharzes herbeiführen. Zu diesem Zweck ist eine Temperatur von mindestens 121⁰C, vorzugsweise eine etwas höhere, beispielsweise von 163⁰C, erforderlich, Gewünschtenfalls können noch höhere Temperaturen, beispielsweise bis zu 232° C angewendet werden, doch ist es für gewöhnlich nicht nötig, eine Temperatur von oberhalb 163 ⁰C anzuwenden.

Nach dem Trocknen wird das EPDR-Kautschukmaterial, das mit dem Textilstoff verklebt werden soll, in festen Kontakt mit der mit Klebmittel behandelten Oberfläche des Textilstoffs gebracht. Die EPDR-Kautschukmasse wird für die Vulkanisation in der üblichen Weise mit Zuschlagstoffen vermischt, wobei z. B. Schwefel oder schwefelliefernde Vulkanisationsmittel, für gewöhnlich mit geeigneten Beschleunigern der Schwefelvulkanisation und anderen üblichen Zuschlagstoffen, verwendet werden. Es können auch andere Vulkanisationsmittel, zum Beispiel organische Peroxyde, wie Dicumylperoxyd, zusätzlich zu dem Vulkanisationsmittel vom Schwefeltyp verwendet werden. Der EPDR-Kautschuk kann gewünschtenfalls ölgestreckt sein (wobei man beispielsweise bis zu 100 oder mehr Teile Öl auf 100 Teile Kautschuk anwendet). Gewünschtenfalls kann er auch mit gesättigtem EPR-Kautschuk (Äthylen-Propylen-Mixchpolymerisatkautschuk) vermischt werden. Es können auch Füllstoffe anwesend sein, vor allem Ruß, Siliciumdioxyd u. dgl., und zwar in den üblicherweise angewendeten Mengen, zusammen mit Antioxydationsmitteln oder ähnlichen Konservierungsmitteln und sämtlichen anderen erwünschten brauchbaren bekannten Zuschlagstoffen, wie sie in der Praxis benutzt werden. Der so hergestellte Schichtkörper wird dann bei erhöhter Temperatur vulkanisiert, für gewöhnlich in einer Form unter Druck, wobei eine bemerkenswerte feste Bindung zwischen EPDR-Kautschuk und Textilmaterial erzeugt wird.

Das folgende Beispiel soll dazu dienen, die praktische Durchführung der Erfindung an Hand näherer Einzelheiten zu erläutern.

Beispiel 1

Der folgende EPDR-Kautschukansatz ist mit Hilfe der üblichen Laboratoriums-Mischvorrichtungen hergestellt worden:

Gewichtsteile

EPDR-Kautschuk 100

FEF-Ruß 36

HAF-Ruß 36

Kohlenwasserstofföl 40

Stearinsäure 1

Zinkoxyd 5

Mercaptobenzthiazol 0,5

Tetramethylthiurammonosulfid 1,5

Schwefel 3,0

Insgesamt ... 223,0

Der verwendete Kautschuk vom EPDR-Typ kann beispielsweise ein kautschukartiges Terpolymerisat sein, das laut Analyse 40% Äthylen, 55% Propylen und 4% 1,4-Hexadien, auf Gewichtsbasis, und 52% Äthylen, 46% Propylen und 2% 1,4-Hexadien, auf Kautschukbasis, enthält; er weist eine Mooney-Viskosität 80-90 ML-4-100°C auf. Das Kohlenwasserstofföl kann z. B. ein Öl sein, wie es üblicherweise zum Weichmachen, Strecken oder Verarbeiten von Kautschuk benutzt wird, beispielsweise ein Petroleumkohlenwasserstofföl, besonders ein naphthenbaisches

»coastal tail «-Öl; API-Dichte 25,7; spezifisches Gewicht 0,9001; Farbe (Robinson) 12³/₄; Flammpunkt (offener Tiegel) 227° C; Saybolt-Viskosität 514,5 bei 38°C und 58 bei 99⁰C; Viskositätsindex 60,5.
Der EPDR-Kautschuk, die Ruße, das Öl, die Stearinsäure und das Zinkoxyd werden in einem »B«-Banbury-Mischer verknetet, der zuläßt, daß der Ansatz eine Temperatur von 171⁰C erreicht, bevor er aus dem Mischer ausgetragen wird.

Der Schwefel und die Beschleuniger werden auf einem Laboratoriums-Walzwerk eingemischt.

Die Behandlungslösung für den Kord wurde wie folgt hergestellt:

1. Es wird zunächst eine »Kunstharz-Vormischung« durch Verdünnen einer Resorcinformaldehydharzlösung mit Ammoniaklösung und danach mit Wasser wie folgt bereitet:

Gewichtsteile

Resorcinformaldehydharzlösung

(75% Feststoffe) 43,84

Ammoniaklösung (25% NH₄OH) .. 12,0
Wasser 144,16

Insgesamt ... 200,00

Die Resorcinformaldehydharzlösung kann wie weiter oben beschrieben hergestellt werden, oder sie kann aus einem äquivalenten, im Handel erhältlichen Kunstharz bestehen. Wegen typischer experimenteller Einzelheiten hierzu vgl. Beispiel 2, Teil B, unten.

2. Die folgenden Bestandteile wurden dann in der Reihenfolge unter Rühren vermischt:

Gewichtsteile

Wasser 25 578,4

Vinylpyridinlatex (40% Feststoffe) .. 250,0
Kunstharz-Vormischung

(16% Feststoffe) 937,5

Formaldehydlösung (87₂%ig) 234,1

27 000,0

909 505/1524

* 288 062

9 10

Der Vinylpyridinlatex kann ein 90:10-Butadien- um den Kord abzuziehen, ist als »Biege-Adhäsion«

Vinylpyridin-Mischpolymerisatlatex sein. (Flexed Adhesion) angegeben.

Hieraus erhält man dann eine Behandlungslösung Die Ergebnisse sind in der untenstehenden Tabelle

für den Kord, die etwa 1 % Feststoffe enthält; das Ver- zusammengestellt,

hältnis von Kautschukfeststoffen zu Kunstharzfest- 5 B e i s ρ i e 1 2

stoffen ist 0,6 : 1. j ·ι λ

Ein Nylonreifenkord (style 9700) wird dann durch

die eben beschriebene Lösung geführt, die überschüssige Die folgende Lösung für die Behandlung des Kords Lösung durch Aufblasen eines Luftstromes entfernt wurde unter Verwendung der gleichen Kunstharz-Vor- und der behandelte Kord auf eine mit einem Baumwoll- io mischung hergestellt, die im Beispiel 1 beschrieben ist:

segeltuch überzogene Trommel gewickelt und über „ . ,, .,

., , . , , _t T^- _Λ c ι. ι. * ·· * -ι mi Gewichtsteile Nacht getrocknet. Die Aufnahme betragt 1,6 %.

Am folgenden Tag wird der Kord von der Trommel Wasser 15818

abgenommen und in einem Ofen mit Luftumwälzung Kunstharz-Vormischung

3V₂ Minuten bei 163⁰C hitzebehandelt. 15 (16% Feststoffe) 938

Es wurden nun zwei verschiedene Arten von Tests Formaldehydlösung (8V₂ ⁰ZoJg) 234

durchgeführt, um die Haftfestigkeit des EPDR-Kau- 16990
tschukmaterials auf dem behandelten Kord zu bewerten; der wohlbekannte »H-Adhäsionstest« und ein Der Feststoff gehalt der Behandlungslösung beträgt Spezialtest, der die Festigkeit der Kord-Kautschuk- 20 l°/₀; das Verhältnis der Kautschukfeststoffe zu den masse-Klebbindung mißt, nachdem das Muster einer Kunstharzfeststoffen ist Null (es ist kein Kautschuk starken Biegeprozedur ausgesetzt worden war, welche vorhanden).

auf die Kord-Kautschukmasse-Bindung eine hohe In dieser Lösung wird Nylonkord (style 9700) be-Scherbeanspruchung ausübt und gleichzeitig die Tem- handelt, und zwar in der gleichen Weise, wie im Beiperatur des Musters auf einen Wert erhöht, der etwa 25 spiel 1 angegeben ist. Die Aufnahme beträgt 0,4%.
der Temperatur des Reifens im schweren Betrieb ent- Die Muster werden hergestellt, vulkanisiert und gespricht, testet unter Anwendung der gleichen Methode, die im

Beispiel 1 benutzt worden ist, wobei jedoch der fol-

(a) H-Adnasionstest gende EPDR-Kautschukansatz verwendet wurde:

Die EPDR-Kautschukmasse wird auf eine Seite 30
eines Baumwollsegeltuches, das die gleiche Anzahl

Kett- und Schußfäden enthält, aufkalandert, und das EPDR-Kautschuk 100

beschichtete Gewebe wird in Streifen von 9,5 mm Breite FEF-Ruß 36

zerschnitten. HAF-Ruß 36

Die so behandelten Kords werden dann zwischen die 35 Ol 40

9,5 mm breiten Gewebestreifen gelegt, und zwar so, Stearinsäure 1

daß die mit dem EPDR-Kautschuk beschichtete Seite Zinkoxyd 5

dem Kord gegenüberliegt, um so die üblichen Muster Mercaptobenzthiazol 0,5

für den »H-Adhäsionstest« herzustellen. Die Muster Tetramethylthiurammonosulfid 1,5

werden 30 Minuten bei 160⁰C vulkanisiert und dann 40 Geöltes Crystex (80% Schwefel, 20% Ql) 3,74

mindestens 24 Stunden sich selbst überlassen, ehe man Insgesamt ... 223,74
sie dem Test unterwirft. Die Muster werden bei 121 ° C

in einem Scott-Zerreißprüfer (Scott Tensile Tester), Der in diesem Beispiel verwendete EPDR-Kau-

der mit einer temperaturgeregelten Luftkammer aus- tschuk ist ein kautschukartiges Terpolymerisat, das

gerüstet ist, getestet. 45 laut Analyse 34% Äthylen, 60% Propylen und_6%

.,._,. . „ .. . Dicyclopentadien, auf Gewichtsbasis, und 45% Äthy-

(b) Biege-Adhasionstest len, 53"/₀ Propylen und 2% Dicyclopentadien, auf

Das in diesem Test verwendete Muster besteht aus molarer Basis, enthält; seine Mooney-Viskosität ist

einem Block des EPDR-Kautschukmaterials vom 40-60 ML-4-100°C.

Format 25,4 · 12,7 · 12,7 mm mit einem einzigen be- 50 Das öl kann ein Petroleumöl des Typs sein, den

handelten Kord, der durch die Mitte des Musters ge- man als naphthenbasisches Öl zum Verarbeiten oder

führt ist, so daß eine ,Länge von 12,7,mm des Kords in Strecken von Kautschuken kennt; API-Dichte 18,2;

den Kautschuk eingebettet ist. Diese Muster werden spezifisches ■ Gewicht 0^9454; Flammpunkt' (offener

hergestellt unter Verwendung des Ansatzes und des Tiegel) 224°C; Saybölt-Viskosität 85 bei 99°C; Anilin-

hehandelten.Kords, die weiter oben beschrieben sind, 55 pünkt79°C; Viskositäts-Gravidationskonstänte (VGC)

und-30 Minuten langes Vulkanisieren bei177°C (Plat- 0^,885. : ^: -

tentemperatur) in einer für diesen Zweck konstruierten Die Ergebnisse sind in der untenstehenden Tabelle

Form. Nach dem Vulkanisieren wird das Muster in ein zusammengestellt.

Goodrich-Plexometer, montiert, - und zwar mit der . ' _

langen Dimension des Musters-und dem Kord in paral- 60 ' ν :^lei.

leler Richtung zu den Platten, und das Muster wird Es wurde ein Kunstharz hergestellt durch Ver-

15 Minuten lang gebogen bei einer Ofentemperatur mischen von 23 g (0,2 Mol) eines 95%igen Resorcins

von100⁰C, Hub.1,9 mm. Belastung am Trager 18,6 kg mit 4,4 g (0,14MoI) eines feingepulverten 95%igen

und Geschwindigkeit 1800 Umdrehungen pro Minute. Paraformaldehyds und 4,0 ecm Wasser, wobei man

Nach dieser Biegeperiode läßt man das Muster min- 65 mäßig erwärmte und in einem 250-ccm-Becherglas

destens 30 Minuten in Ruhe, bringt es dann in einen schüttelte. Die Reaktion sprang, nachdem etwa 3 Mi-

Dillon-Zerreißprüfer (Dillon Tensile Tester), und der nuten verstrichen waren, bei etwa 100⁰C an. Das Ge-

Kord wird abgezogen. Die Kraft, die erforderlich ist, misch wurde die folgende Minute lebhaft geschüttelt,

und während dieser Zeit stieg die Temperatur auf 132° C. Es wurde das Gemisch dann 1 Stunde lang stehengelassen, und während dieser Zeit fiel die Temperatur allmählich auf 3O⁰C. Dann wurde 20 Minuten lang auf 130 bis 140⁰C erwärmt.

Eine Kunstharz-Vormischung wurde gemäß dem folgenden Ansatz hergestellt:

Gewichtsteile

Obiges Kunstharz

25°/_oiges Ammoniakwasser
Wasser

16,0

6,0

78,0

100,0

Man ließ das Gemisch über Nacht stehen; die Lösung des Kunstharzes wurde durch Rühren vervollständigt.

Wurde diese Kunstharz-Vormischung an Stelle der in Teil A beschriebenen Kunstharz-Vormischung eingesetzt, so betrug der Wert für die Biege-Adhäsion 14,5 kg. Alle sonstigen Einzelheiten waren die gleichen wie in Teil A.

Beispiel 3

Die folgende Behandlungslösung für den Kord wurde unter Verwendung der gleichen Materialien und Methoden hergestellt, wie sie in den Beispielen 1 und beschrieben sind.

Gewichtsteile

Wasser

Kunstharz-Vormischung

(16 °/₀ Feststoffe)

Formaldehyd (87₂°/_oig)

4495

938 234

Insgesamt... 5667

Der Feststoffgehalt der Behandlungslösung beträgt 3,0 °/₀; das Verhältnis der Kautschukfeststoffe zu den Kunstharzfeststoffen ist Null (es ist kein Kautschuk vorhanden).

In dieser Lösung wird Kunstseidenkord (style 3400) unter Anwendung der gleichen Methode, wie sie in den Beispielen 1 und 2 beschrieben ist, behandelt. Die Aufnahme beträgt 1,1%· Es wurden Muster hergestellt, ft vulkanisiert und getestet unter Verwendung des gleichen EPDR-Kautschukansatzes und der gleichen Methode, die im Beispiel 1 beschrieben sind.

Die Ergebnisse sind in der untenstehenden Tabelle zusammengestellt.

'Beispiel· 4

Die folgende Behandlungslösung für den Kord wurde unter Verwendung der gleichen Materialien und Methoden, wie sie im Beispiel 1 beschrieben sind, hergestellt:

Gewichtsteile

Wasser

Vinylpyridinlatex

(40% Feststoffe)

Kunstharz-Vormischung

(16 °/o Feststoffe) ....

7145

250

938

8333

Der Feststoffgehalt der Behandlungslösung beträgt 3,0%; das Verhältnis der Kautschukfeststoffe zu den Kunstharzfeststoffen ist 0,6 : 1.

In dieser Lösung wird Nylonkord (style 9700) unter Anwendung der gleichen Methode, wie sie im Beispiel 1 beschrieben ist, behandelt. Die Aufnahme beträgt 1,8%.

Es werden die Muster hergestellt, vulkanisiert und getestet unter Anwendung der gleichen Verfahren und Ansätze, die im Beispiel 1 beschrieben sind.

Daneben wird ein »Blind«-Muster hergestellt und getestet, und zwar unter Anwendung der gleichen Materialien und Methoden mit der Abweichung, daß der Nylonkord in »ungebleichter« Form angewendet wird, ohne mit der Kord-Behandlungslösung getränkt worden zu sein.

Die folgende Tabelle enthält eine Zusammenstellung der Ergebnisse der Beispiele 1 bis 4. Tabelle mit der Zusammenstellung der Ergebnisse der Adhäsionsprüfung

	Kautschuk-Kunstharz-	Teile Formaldehyd	Klebmittelaufnahme	H-Adhäsion	kg
Beispiel	Feststoffverhältnis im	je 100 Teile	durch das Gewebe	.. ..bei .121°.C:	17,2
	Klebmittel	Kunstharz	%	kg	15,9
1	0,6	13,3	1,6	, 8,16	20
2	0,0	.";,· - 13,3,.,:	■ "0,4 .		10,9
3	0,0	13,3	• ■ i,i	5,6	1,81
4	0,6	0,0	1,8	^J nicht gemessen
Blindmuster			1,36

Man muß die vorstehend angeführten, bemerkenswert hohen Adhäsionswerte in Vergleich setzen mit Werten von nur 1,36 bis 3,18 kg für den H-Adhäsioiistest und mit Werten von 2,27 bis 8,16 kg für den Biege-Adhäsionstest, die man in der Regel in den Fällen erreicht, wenn man, anstatt die erfindüngsgemäße Methode anzuwenden, so arbeitet, daß die Aufnahme der Klebmittelfeststoffe mengenmäßig mehr als 4 % ausmacht und bzw. oder das Verhältnis der Kaütschukfeststoffe zu den Kunstharzs'toffen größer als 4:1

!St. ·'· ··■■ '; ^:)- ■ ■ '■'■ :

B e i s p i e 1 5 Ein zwei Kordschichten enthaltender Personenkraftwagenreifen wird in an sich üblicher Weise unter Verwendung von Nylonkord hergestellt, der gemäß den Angaben des Beispiels 1 behandelt wurde und zu dessen Herstellung die im Beispiel 1 beschriebene EPDR-Kautschukunterlage benutzt- wurde; Der Reifen zeichnet sich durch eine ■ außergewöhnlich lange Gebräüchsfähigkeit aus; ohne daß ein Bruch der Bindung zwischen dem erfindurigsgefnäß behandelten Reifenkord und der EPDRiKautschukunterläge eintritt. ;:..!.--

Beispiel 6

Es wurden mit der Klebmittellösung behandelte Kordmuster, wie im Beispiel 1 beschrieben, hergestellt mit der Abweichung, daß die Wassermenge, die für die Bereitung der Tauchlösung verwendet wurde, variiert wurde, um verschiedene Tauchkonzentrationen, und zwar von 0,75 bis 17°/₀ Feststoffgehalten, zu erhalten, und es wurde auch die Härtung vermittels Gegenblasen eines verschieden intensiven Luftstromes entsprechend den Fällen I und II (ein intensiverer Luftstrom) variiert.

Es wurden zwei verschiedene Methoden angewendet, um die Aufnahme der Stoffe aus der Tauchlösung zu bestimmen.

Die Methode A ist als »Proposed Procedure for Dip Pick-Up, Method A, for Nylon« in den »ASTM Standards on Textile Materials, D-885-59T« in einer Anmerkung des Herausgebers beschrieben.

Die Methode B besteht in einer direkten Bestimmung durch Abwiegen von zwei gleichen Kordlängen; eine von ihnen ist in Wasser getaucht worden, die andere ist in die Lösung getaucht worden. In beiden Fällen wurde der Kord nach der Standard-Methode behandelt, die im Beispiel 1 beschrieben ist, und er wird dann bis zur Gewichtskonstanz bei 105⁰C getrocknet. Der Gewichtsunterschied wird dann als Aufnahme aus der Tauchlösung angegeben.

Die erhaltenen Ergebnisse sind in der untenstehenden Tabelle zusammengestellt:

Konzentration der Tauchlösung	Lufthärtungs- methode	Feststoffablagerung, bestimmt nach Methode	B	H-Adhäsion bei 121° C	Biege-Adhäsion
7o		A	_	kg	kg
10	I	6,8	•—	2,8	7,3
17	II	4,2	—	3,1	7,9
10	II	3,1	—	3,8	9,7
5	II	0,9	—	5,5	12,0
3	II	—	—	7,9	14,5
2,5	II	0,1	—	nicht gemessen	13,6
1,5	II	—	1,6	7,8	14,1
1,0	I	—	0,7	8,1	17,2
1,0	II	—	—	nicht gemessen	14,1
0,75	II	—		7,7	11,8
Kontrolle (nicht getaucht)		1,36	1,8

Beispiel 7

Es wurden Kord-Behandlungslösungen hergestellt, wobei die gleiche Kunstharz-Vormischung verwendet wurde, wie sie im Beispiel 1 beschrieben ist.

Wasser (so viel, wie zur Einstellung des gewünschten Feststoffhehaltes nötig war)

Kunstharz-Vormischung
(16%Feststoffe) 938

Formaldehydlösung (87₈%ig) 234

Durch entsprechende Bemessung der zugesetzten Wassermengen wurden Lösungen mit verschiedenen Feststoffgehalten von 3 °/₀ bis herunter zu 0,1 °/₀ hergestellt.
In diesen Lösungen wurde Nylonkord (Style 9700) nach der gleichen Methode, wie sie im Beispiel 1 beschrieben ist, behandelt. Die Aufnahme wurde in zwei Fällen, wie im Beispiel 6 oben beschrieben, bestimmt. Entsprechende Muster wurden, wie im Beispiel 1 angegeben, hergestellt, vulkanisiert und getestet.

Die erhaltenen Ergebnisse sind nachstehend zusammengestellt:

	Lufthärtungs methode	Feststoff	B	Biege- Adhäsion
Konzentration der Tauchlösung		ablagerung, bestimmt nach Methode		kg
°/o	II	A	0,4	14,1
3	II	1,1		15,9
1	II			13,2
0,5	II			14,5
0,2	II			9,5
0,1

Vergleichsversuche

Polyamid- und Kunstseidenkord wurden jeweils unter der gleichen Bedingung einmal im Verklebungsbad nach der Erfindung und zum anderen im Butylbad, welches dem Stand der Technik entspricht, vorbehandelt und sodann Proben jeweils mit Athylenpropylen-l,4-hexadien-terpolymerisat (EPDR) und Butylkautschuk (BR) sowie Mischungen derselben vulkanisiert.

In der Tabelle I sind die Werte der Η-Adhäsion und in der Tabelle II die Werte der Kord-Adhäsion nach dem Biegetest angegeben.

Herstellung der Kautschukmaterialien und der Behandlungsbäder

c) Standard-Butylbad nach Stand der Technik

Butylkautschuk (BR)

Butylkautschuk 100

FEF-Ruß 40

MPC-Ruß 10

Zinkoxyd 5

N-Methyl-N,4-di nitroso-anilin-33 V₃ % 0,8

Kohlenwasserstofföl 8

Alkyliertes Bisphenol als Antioxydans 1

Di-2-benzothiazyldisulfid 1

Tellurdiäthyldithiocarbamat (80%) 1

Geöltes Crystex

(80% Schwefel, 20% Öl) 2,5

Butyllatex Festbestandteile 100

Resorcin 14,55

Formaldehyd (als Festbestandteil) 8,95

Zinkoxyd 1,00

Blaue Farbfestbestandteile 0,59

Äthylen-propylen-1,4-hexadien-

terpolymerisat (EPDR)

HAF-Ruß

FEF-Ruß

Kohlenwasserstofföl

Stearinsäure

Zinkoxyd

2-Mercaptobenzthiazol

Tetramethylthiurammonosulfid Geöltes Crystex

169,3

100

35

40 1 5

0,5 1,5 3,75

221,75

20 125,09 Zugabe von Wasser zur gewünschten Konzentration

d) Verklebungsbad des Verfahrens nach der Erfindung

Latex von 90:10-Butadien-Vinylpyridin-Mischpolymeren mit 40% Festbestandteilen 100

Wäßrige Lösung von 75 Gewichtsprozent Festbestandteilen eines partiell umgesetzten Resorcinformaldehydharzes 150

Formaldehyd (als Festbestandteil) .... 19,9

269,9 Zugabe von Wasser zur gewünschten Konzentration

Tabelle I H-Adhäsionl21°C

BR	EPDR	Polyamidkord	5,1	Kunstseidenkord	Verklebungsbad d)
		Butylbad c) \| Verklebungsbad d)	6,2	Butylbad c)	6,3
100		8,0	5,6	7,2	7,3
75	25	8,6	5,3	8,1	6,9
50	50	7,1	9,9	8,9	7,5
25	75	7,7	7,8	9,4
—	100	6,8	6,4

Vulkanisationsbedingungen: 30 Minuten, 16O⁰C.

Tabelle II Kord-Adhäsion

	Textilmaterial	Verklebungsbad d)	Kautschuk	Kord-Adhäsion	Biege-Adhäsion
Versuch		Verklebungsbad d)			(15 Minuten gebogen)
	Nylonkord	Verklebungsbad d)	BR	zu Beginn	4
1	Nylonkord	Verklebungsbad d)	43/57 BR/EPDR	11	13
2	Nylonkord	Verklebungsbad d)	33/67 BR/EPDR	18	11
3	Nylonkord	Verklebungsbad d)	20/80 BR/EPDR	19	16
4	Nylonkord	Verklebungsbad d)	11/89 BR/EPDR	22	19
5	Nylonkord	Butylbad c)	EPDR	25	35
6	Nylonkord	Verklebungsbad d)	EPDR	41	49
7	Kunstseidenkord	nur Harz	BR	37	21
8	Kunstseidenkord	nur Harz	BR	21	8
9	Kunstseidenkord		BR	14	9
10	Kunstseidenkord	EPDR	16	44
11		44

Vulkanisationsbedingungen der Kautschuke bzw. Kautschukmischungen 8, 9, 10: 20 Minuten bei 160⁰C; im übrigen: 30 Minuten bei 177⁰C.

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung eines Schichtstoffes aus einem Textilmaterial und einem vulkanisierten Terpolymerisat-Kautschuk aus Äthylen, Propylen und einem mischpolymerisierbaren Dien unter Verkleben des Textilmaterials und des Terpolymerisat-Kautschuks mit Resorcinformaldehydharz, dadurch gekennzeichnet, daß durch Behandlung des Textilmaterials mit einer allein partiell umgesetztes Resorcinformaldehyd-

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harz oder zusätzlich bis zu 4 Teilen Kautschuklatex (gerechnet als Feststoff) oder wärmehärtbares Acrylpolymerisat auf 1 Teil Resorcinf ormaldehydharz enthaltenden wäßrigen Lösung eine Gesamtmenge von 0,1 bis 4% trockene Feststoffe, bezogen auf das Textilgewicht, aufgebracht werden, das Textilmaterial auf mindestens 121⁰C erwärmt und getrocknet wird und sodann darauf in an sich bekannter Weise der Terpolymerisat-Kautschuk aufgebracht und vulkanisiert wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß durch Behandlung des Textilmaterials auf dieses eine Schicht aufgebracht wird, worin die Menge des Resorcinf ormaldehydharzes 0,5 bis 2 % des Textilgewichtes beträgt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß durch Behandlung des Textilmaterials auf dieses eine Schicht aufgebracht wird,

welche aus 0,6 bis 4,0 Teilen eines Butadien-Vinylpyridin-Kautschukpolymerisates und 1 Teil Resorcinformaldehydharz besteht.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß durch Behandlung des Textilmaterials auf dieses eine Schicht aufgebracht wird, in welcher ein Resorcinformaldehydharz enthalten ist, das durch Umsetzung von 1,0 bis 1,8 Mol Resorcin und 2 Mol Formaldehyd so hergestellt worden ist, daß es einen Erweichungspunkt von 102 bis 112⁰C, bestimmt nach der Ring- und Kugelmethode, aufweist.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zur Behandlung des Textilmaterials wäßrige Lösungen verwendet werden, in welchen zusätzlich 5 bis 30 Teile Formaldehyd auf 100 Teile des Resorcinf ormaldehydharzes enthalten sind.