DE69709193T2

DE69709193T2 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Platten aus körnigen Steinmaterialen und/oder Sand mit einer härtbaren Harzmischung

Info

Publication number: DE69709193T2
Application number: DE69709193T
Authority: DE
Inventors: Marcello Toncelli
Original assignee: Individual
Current assignee: Salvalaggio Maria Luisa Bassano Del Grappa Vice; TONCELLI, DARIO, BASSANO DEL GRAPPA, VICENZA, IT; TONCELLI, LUCA, BASSANO DEL GRAPPA, VICENZA, IT
Priority date: 1996-01-29
Filing date: 1997-01-23
Publication date: 2002-07-18
Anticipated expiration: 2017-01-24
Also published as: EP0786325A1; US5928585A; EP0786325B1; CA2196119A1; ES2166947T3; IL120087A; IT1288566B1; ITTV960007A1; IL120087A0; TR199700056A1; DE69709193D1; ITTV960007A0; CA2196119C

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf die Herstellung von Platten aus granulierten Steinmaterialien und Sänden, die mit Harz gebunden werden.
Insbesondere bezieht sich die vorliegende Erfindung auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen der beschriebenen Platten.
Es ist im Stand der Technik bekannt, Platten aus granulierten, natürlichen Steinmaterialien und/oder Sänden und einem Binder herzustellen, der aus einem Harz besteht, das gehärtet wird, vorzugsweise heißgehärtet wird, wobei ein Katalysator vorhanden ist.
In diesem Zusammenhang sind die italienischen Patente Nrn. 1,056,388 und 1,117,346 (US-Patent Nr. 4,204,820) erwähnenswert und beschreiben ein Verfahren, das im wesentlichen die folgenden Schritte vorsieht:
1. Herrichten einer Mischung, die aus granuliertem Material einer ausgewählten Größe und aus Kunstharz gebildet wird;
2. Verteilen von abgemessenen Mengen der Mischung in regelmäßigen Intervallen auf ein Förderband, wobei die Oberfläche durch einen Papierschutzstreifen bedeckt wird, so dass die Mischung im wesentlichen gleichmäßig dick innerhalb eines vorbestimmten Umfangs angeordnet wird;
3. Überlagern eines zweiten Papierschutzstreifens auf die Mischungsschicht und Vorwärtsbewegen zu einem Pressschritt unter einer Pressplatte, wobei gleichzeitig eine Vibration mit einer vorbestimmten Frequenz aufgebracht wird, wobei die Mischung gleichzeitig unter einem Vakuum vorgegebener Stärke gehalten wird;
4. Transfer der nicht fertigen Platte zu einem Härteofen, in dem das Harz aushärtet und die Platte die gewünschten Endeigenschaften annimmt.
Die Vorrichtung zum Anwenden des oben kurz beschriebenen Verfahrens besteht im wesentlichen aus einem Förderband, das sich intermittierend von der Mischungsverteilungsstation zur Presse zur vibratorischen Verdichtung unter Vakuum und von dort zum Trocknungs- und Härteofen vorwärts bewegt.
Ein mit diesem Verfahren verbundenes Problem, für das eine industriell vorteilhafte Lösung bis jetzt noch nicht gefunden wurde, ist das Entfernen des Papiers, das aufgrund der Verankerung, die durch das Harz ausgeübt wird, fest haftend an der vorderen und rückwärtigen Fläche jeder resultierenden Platte bleibt.
Weiterhin erzeugt in vielen Fällen das Aufbringen von Wärme in dem Harzhärteschritt in dem Papier, das die Platten bedeckt, eine gewellte Form, die in der benachbarten Oberfläche der Platte widergespiegelt wird. Das Entfernen dieses Papiers bringt langwierige und teure Maßnahmen mit sich, beispielsweise das Behandeln mit Schleifwerkzeugen, die durch mit Diamant imprägnierten Segmenten oder Platten gebildet werden und somit auch das Entfernen und das Vergeuden einer Oberflächenschicht der Platte mit sich bringen, deren Dicke zunimmt, wenn die gewählte Gestalt und die Falten des Papiers deutlicher werden.
Die Herstellung der fertigen Platten ist somit eindeutig ziemlich mühsam und somit ziemlich teuer.
Die Hauptaufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen von Platten aus granulierten Steinmaterialien und/oder Sänden, die mit Harz gebunden werden, vorzusehen, wobei das oben kurz beschriebene Problem im wesentlichen auf eine industriell vorteilhafte Weise gelöst ist.
Diese Aufgabe wird zunächst durch ein Verfahren für das Herstellen von Platten aus granulierten Steinmaterialien und/oder Sänden, die mit einem härtbaren Harz gebunden sind, gelöst, wobei das Verfahren die Schritte umfasst: Verteilen einer Mischung aus granuliertem Steinmaterial und/oder Sand und einem härtbaren Harz auf einem Träger, so dass eine Schicht mit im wesentlichen gleichmäßiger Dicke gebildet wird, wobei der Träger vor dem Verteilen der Mischung mit einem unteren Schichtmaterial in der Gestalt einer einfachen Schicht geschützt wird, die aus natürlichem oder synthetischem Gummi gebildet wird, der ausgewählt wird aus · Butadien, Neopren, Silikongummi oder einem anderen Material, das ähnliche Eigenschaften hinsichtlich Elastizität und Widerstand gegenüber chemischen Mitteln und Wärme hat, wobei diese untere Schicht zwischen den Träger und die Mischungsschicht eingebracht wird; Schützen der oberen Oberfläche der Schicht mit im wesentlichen gleichmäßiger Dicke mit einer oberen, einfachen Schutzschicht aus einem gleichen Schichtmaterial, das die Schutzschicht bildet, die zwischen den Träger und die darauf verteilte Schicht eingebracht ist, wobei sowohl die obere als auch die untere Schutzschicht größere Abmessungen als die Schicht aus der Mischung haben, wodurch die Umfangskanten der oberen und unteren Schicht in gegenseitigem Kontakt sind; Unterwerfen der Schicht von im wesentlichen gleichmäßiger Dicke zusammen mit den zwei Schutzschichten einer Verdichtung durch Vibration unter Vakuum; Härten der Schicht von im wesentlichen gleichmäßiger Dicke zusammen mit den zwei Schutzschichten durch Wärmeaufbringung auf sowohl die obere als auch die untere Schutzschicht und somit die dazwischenliegende Mischungsschicht; nachdem die Härtung vervollständigt ist, Entfernen der oberen und unteren Schutzschicht von den Oberflächen der gehärteten Platte; Recyclieren der Schutzschichten zum ersten Schritt zu deren Wiederverwendung.
Bei der bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist das Schichtmaterial, mit dem die Schutzschichten gefertigt sind, gegenüber Temperaturen zwischen 130ºC und 150ºC widerstandsfähig, wobei berücksichtigt wird, dass der Harzhärteschritt Temperaturen zwischen 130ºC und 150ºC mit sich bringt.
In der folgenden Beschreibung wird auf Neopren Bezug genommen, ohne eine Beschränkung zu beabsichtigen, sondern nur um das bevorzugte Magnet beispielhaft anzugeben.
Es wurde in der Tat herausgefunden, dass wenn dünne Neoprenschichten, vorzugsweise von 3 mm, den Ersatz für die Papierschicht bilden, diese nicht nur perfekt während des Pressens der Oberfläche der Kachel oder der Platte, die gebildet wird, haften, was das Herstellen von perfekt ebenen Oberflächen und von ausreichenden und zufriedenstellenden scharfen Kanten erlaubt, sondern dass sie insbesondere von der Platte nach dem Härten einfach durch das Aufbringen einer Kraft, die in einer Richtung gerichtet ist, so dass die Schichten von den entsprechenden Flächen der fertigen Platte getrennt werden, entfernt werden können.
Die untere Neoprenschicht (d.h. diejenige, auf der die Platte während des Härtungsschritts lagert) hat vorzugsweise ein im wesentlichen nicht dehnbares Gewebe, das vorzugsweise innerhalb ihrer Dicke ist und die Funktion hat, dass verhindert wird, dass die Dehnung des Gummis während des Transfers der Platte durch die Transfereinrichtung der Form zu dem Katalysatorofen die Oberfläche der Platte beschädigt (und somit in einem Zustand, in dem die Platte noch zwischen ihnen liegt). Der Transfer wird normalerweise durch einen Zangenförderer durchgeführt, der die untere Neoprenschicht ergreift und alles in den Katalysatorofen zieht.
Weiterhin umfasst das Trennen der Schichten von der fertigen Platte kein Reißen oder keine Beschädigung der Schichten und die Schichten können daher viele Male wiederverwendet werden, was eindeutig ökonomische Vorteile mit sich bringt.
Gemäß einer Variante der Erfindung wird ein Lösungsmittel und/oder Schmiermittel von bekannter Art auf die Oberfläche der Neoprenschicht aufgebracht, die mit der Mischung in Kontakt kommen soll.
Gemäß einer anderen Ausführungsform wird ein Lösungsmittel auf einen Umfangsstreifen von mindestens einer der Schutzschichten auf der Fläche aufgebracht, die mit der anderen Schicht in Kontakt kommen soll.
Die Möglichkeiten, die durch die vorliegende Erfindung gegeben werden, umfassen auch das Vorsehen auf der Oberfläche der Neoprenschicht, die in Kontakt mit der Mischung kommen soll, von gestalteten Vorsprüngen und/oder Aussparungen, die notwendiger Weise die Bildung von entsprechenden Aussparungen oder Vorsprüngen in der entsprechenden darauf gerichteten Oberfläche der fertigen Platte mit sich bringen. Wenn beispielsweise die fragliche Oberfläche die rückwärtige Oberfläche der Platte ist, begünstigen diese Aussparungen oder Vorsprünge die Verankerung der Platte an der Oberfläche, auf die sie gelegt werden. Im Fall der vorderen oder sichtbaren Fläche der fertigen Platte können auf der anderen Seite bestimmte Muster oder dekorative Designs geformt werden.
Weiterhin vereinfacht die Verwendung der Schicht aus natürlichem oder synthetischem Gummimaterial das Härten der Platte, insbesondere wenn es durch das Aufbringen von Wärme unterstützt durch eine Katalysatorwirkung stattfindet.
Bei Ausführungsformen des Stands der Technik wurde die notwendige Wärme tatsächlich durch das Zwischenschalten von jeder Platte, die gehärtet werden soll, zwischen zwei Metallplatten, die nahe zusammengebracht wurden und auf eine geeignete Temperatur erwärmt wurden, aufgebracht. Dies war insbesondere zurückzuführen auf die Notwendigkeit, einen homogenen und gleichmäßigen Wärmetransfer zur gesamten zu härtenden Platte sicherzustellen.
Durch die Verwendung von Gummischichtmaterial wird es möglich, diesen Schritt in einer besser kontrollierten Weise durchzuführen, da die Gummischicht, die gut an der Heizplatte und der Oberfläche des zu härtenden Materials haftet, eine homogenere und graduelle Erwärmung der zu härtenden Platte, aufgrund des im Vergleich zur Metallplatte verschiedenen Wärmetransferkoeffizienten erlaubt.
Zusätzlich erlaubt das Vorhandensein der Neoprenschicht einen merklichen Anstieg der Katalysetemperatur, da es gegenwirkende Wirkungen verhindert, wie beispielsweise die Bildung von Kohlenstoffdioxid (in gasförmiger Form und somit in der Form von Blasen) im Bindeharz.
Die Vorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung wiederum umfasst einen Träger, der durch eine Vielzahl von Stationen bewegt werden kann und umfasst: eine erste Station zum Ablagern eines Materials für eine untere Schutzschicht auf dem Träger; eine zweite Station zum Verteilen einer im voraus hergerichtete Mischung aus granuliertem Steinmaterial und/oder Sand und aus einem härtbaren Harz in der Form einer Schicht von vorbestimmter Dicke und Umriss auf der Oberseite des unteren Schutzschichtmaterials; eine dritte Station zum Ablagern eines Materials für eine obere Schutzschicht auf der Oberseite der Schicht aus der Mischung, die auf das untere Schutzschichtmaterial abgelagert und verteilt worden ist; eine vierte Station zur Verdichtung durch Vibration unter Vakuum, in der eine mechanische Presse, die mit Mitteln zum Erzeugen einer Vibrationsbewegung in einer vorbestimmten Frequenz verbunden ist, auf die Oberseite des oberen Schutzschichtmaterials wirkt, wobei die Schicht aus der Mischung während der Vibrationsverdichtung unter einem vorbestimmten Vakuumsgrad gehalten wird; eine fünfte Station zum Härten der verdichteten Mischungsschicht, die aus der vibratorischen Verdichtungsstation kommt, durch Wärme; Entfernungsmittel zum Entfernen der oberen und unteren Schutzschichten von der gehärteten Platte, und gekennzeichnet dadurch, dass das Schutzschichtmaterial in der Gestalt von einzelnen Schichten ist, die aus natürlichem oder synthetischem Gummi bestehen, ausgewählt unter Butadien, Neopren, Silikongummis oder anderen Materialien, die mit ähnlichen Eigenschaften hinsichtlich Elastizität und Widerstand gegenüber chemischen Mitteln und Wärme versehen sind, und die Abmessungen haben, die größer als diejenigen der Mischungsschicht sind, die über die untere Schutzschicht verteilt wird, so dass die Kanten von der oberen und unteren Schutzschicht in einer vorbestimmten Breite außerhalb der Mischungsschicht übereinandergelegt werden, wobei sie entlang ihres gesamten Umfangs umfasst wird, wobei die Vorrichtung weiterhin gekennzeichnet durch Mittel zum Recyclieren stromaufwärts von der oberen und unteren Schutzschicht nach deren Entfernung ist, um deren Wiederverwendung zu gestatten.
Ein geeignetes Lösungsmittel und/oder Schmiermittel kann auch möglicherweise auf die Oberflächen der Schichten aufgebracht werden, die in Kontakt mit der Mischung kommen sollen.
In der bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung werden stromabwärts der Härtestation die Schutzschichten durch Abziehen entfernt und die Schichten werden dann stromaufwärts zur Wiederverwendung recycliert, selbstverständlich nachdem sie von Rückständen der Mischung gereinigt sind.
Die Charakteristika und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden von der folgenden Beschreibung einer bevorzugten Ausführungsform deutlich, die unter Bezug auf die beigefügten Zeichnungen gegeben wird, in denen:
Fig. 1 eine schematische Seitenansicht der Vorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung ist,
Fig. 2 eine Teilquerschnittsansicht in Perspektive eines Produkts ist, das aus einer Mischung von granuliertem Material und Harz gefertigt wird, nach der vibratorischen Verdichtung unter Vakuum und vor dem Trocknungs- und Härtungsschritt,
Fig. 3 eine transversale Querschnittsansicht in der Ebene III-III aus Fig. 2 ist;
Fig. 4 und 5 Ansichten ähnlich zu Fig. 2 und 3 einer Variante der vorliegenden Erfindung sind;
Fig. 6 eine Draufsicht auf die untere Schicht aus elastischem Material ist, die beim Herstellen des Produkts aus Fig. 4 verwendet wird.
Zunächst wird auf Fig. 1, 2 und 3 Bezug genommen. Die Vorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung umfasst einen Träger 10 in der Form eines endlosen Förderbands, das in der Richtung, die durch den Pfeil 12 angegeben ist, angetrieben wird. Walzen 14 und 16, die durch Antriebsmittel angetrieben werden, die nicht gezeigt sind, sind für die intermittierende, translatorische Bewegung des Förderbands 10 vorgesehen.
In einer ersten Station A führen geeignete Mittel Neoprenschichten 20 zu, die von einem Förderer 22 genommen werden, auf die obere Oberfläche oder den Zuführpunkt 18 des Bands 10, zu einem Zeitpunkt jeweils einen.
In Übereinstimmung mit einer Ausführungsform der Vorrichtung und des Verfahrens der vorliegenden Erfindung ist unmittelbar stromabwärts der Station A eine Station B, in der geeignete Sprühdosen 24 auf der Schicht 20 eine Lösungskomposition ablagern, die die Funktion hat, dass dünne Schichten aus granuliertem Material und Harzmischung darauf haften.
Es kann jedes Lösungsmittel verwendet werden, wie beispielsweise die Lösungskompositionen, die auf die Rückseiten von selbsthaftenden Bändern aufgebracht werden, so dass die Bänder in Rollen gewickelt werden können und auf die gewöhnliche Weise abgewickelt werden können.
Selbstverständlich können anstatt der Lösungskomposition andere Mittel verwendet werden, die die gleiche Funktion haben, wie beispielsweise dünne Antihaftfilme.
Unmittelbar stromabwärts gelangt die Schicht 20, die durch das Förderband 10 transportiert wird, in eine Station C, in der eine abgemessene Menge von im voraus hergerichteter Mischung 26 aus granuliertem Steinmaterial und/oder Sand und einem härtbaren Harzbinder mit der Hilfe eines geeigneten Formrahmens abgelagert wird, auf der oberen Oberfläche der Schicht 20 in der Form einer Schicht 30 mit gleichmäßiger Dicke, die im wesentlichen die gewünschten Abmessungen der fertigen Platte hat.
In der Zeichnung ist ein Förderer in der Form eines Förderbands 28 zum Zuführen der im voraus gemischten Mischung gezeigt.
Selbstverständlich kann auch in diesem Fall ein anderer Förderer anstatt des Förderbands 28 vorgesehen werden, oder die Ausgabe aus dem Mischer, der die Mischung 26 herrichtet, kann direkt verwendet werden.
Von der Station C wird das Förderband und dann die Schicht 20, die die Schicht 30 der Mischung trägt, zu einer weiteren Station D transferiert, an der eine zweite Schicht (die obere Schicht) 32 aus dem gleichen elastischen Material, das im voraus mit einem Lösungsmittel besprüht wird, auf der Oberfläche der Schicht 30 abgelagert wird, so dass ihre Kanten mit denjenigen der unteren Schicht 20 zusammenpassen. Da die Schicht 30 somit zwischen den zwei Schichten 20 und 32 eingekapselt ist, müssen eindeutig die Schichtabmessungen der · Schicht 32 größer als diejenige der Schicht 20 sein, um den beschriebenen Passzustand der Kanten der Schichten 20 und 32 zu erzielen.
Um diesen Zustand zu erzielen, können Umfangspressmittel in der Station D vorgesehen werden, oder der Zustand kann innerhalb der nächsten Station E erzielt werden.
Diese ist von einer bekannten Art, beispielsweise aus den zwei italienischen Patenten, die oben zitiert wurden, und besteht aus einer Presse 34, die eine Verdichtungs- und Druckaufbringplatte 36 hat, die wiederum zwischen einer erhabenen oder inaktiven Position, in der sie das Einfüllen und Herausnehmen des Produkts, das durch die Mischung 30, die zwischen den zwei Schichten 20 und 32 eingeschlossen ist, ermöglicht, und einer abgesenkten oder operativen Position, in der sie die erwähnte Verdichtung durchführt (die der in Fig. 1 gezeigte Zustand ist), bewegbar ist.
In dieser Situation ist weiterhin ein Druckrahmen 38 an der Platte 36 befestigt und drückt die vier Umfangskanten der zwei Schichten 20 und 32, die zusammenpassen, zusammen, was verhindert, dass die Mischung, die die Schicht 30 bildet, heraustritt.
Weiterhin wird die Dicke der oberen Schicht 32 so gewählt, dass sie dünn genug ist (etwa 3 mm), um scharfe obere Ecken in dem Produkt herzustellen, das aus der Verdichtung resultiert, die durch die Platte 36 durchgeführt wird.
In bekannter Weise wird ein Vibrationsgenerator (nicht gezeigt), der bei einer vorbestimmten Frequenz arbeitet, an der Platte 36 der Presse befestigt, und die Anordnung, die durch die Presse und den Vibrator gebildet wird, ebenso wie durch die Mischungsschicht, die zwischen den zwei Schichten 20 und 32 eingeschlossen ist, ist wiederum in einer Kammer oder einem Gehäuse (ebenfalls nicht gezeigt) eingeschlossen, in dem ein Vakuum einer vorbestimmten Stärke mindestens während des vibratorischen Verdichtungsschritts gebildet ist.
Am Ausgang der Station E ist das Produkt M, das aus der vibratiorischen Verdichtung unter Vakuum resultiert, in dem in Fig. 3 gezeigten Zustand und wird zu einer Station F transferiert, die aus einem Ofen zum Härten oder Querverbinden des Bindungsharzes besteht, wobei dieser Ofen möglicherweise der Ofen mit Metallplatten ist, der bereits oben beschrieben wurde, oder ein ebenfalls bekannter Druckofen.
Am Ausgang der Station F wird jedes Produkt zu einem Finish- Schritt gesendet (d.h. zu den konventionellen Verfahren, die bei Platten aus Steinmaterialien durchgeführt werden), wobei darauf geachtet wird, dass zuerst die Schichten aus elastischem Material 20 und 32 entfernt werden.
Wie bereits erwähnt wurde, findet dieses Entfernen sehr einfach durch das Aufbringen einer Kraft statt, die jede Schicht von der benachbarten Oberfläche der Platte aus gecrushten Steinen, die mit polymerisiertem Harz gebunden sind, trennt.
Ein im wesentlichen nicht dehnbares Gewebe ist vorzugsweise an der unteren Schicht, oder noch mehr vorzugsweise in deren Dicke beinhaltet eingebettet befestigt, so dass wenn diese Schicht zusammen mit der oberen Schicht in einem Zustand abgezogen wird, in dem das Gewicht der noch nicht gehärteten Platte auf der unteren Schicht lagert, die Platte durch das elastische Abziehen der Schicht nicht beschädigt wird.
Weiterhin werden die Schichten 20 und 32 intakt wiedergewonnen, so dass sie wiedergewonnen und stromaufwärts der Stationen A und D jeweils recycliert werden, nachdem kurze und einfache Verfahren zur Reinigung von irgendwelchen Rückständen der Mischung durchgeführt wurden, die auf den Oberflächen der Schichten haften geblieben sind.
Alternativ kann eine der beiden Schichten aus elastischem Material mit gestalteten Vorsprüngen oder Aussparungen, beispielsweise Vorsprüngen der Art, die im allgemeinen mit 44 in Fig. 6 bezeichnet sind, versehen sein, die auch Gestalten mit Hinterschneidungen haben können, da die Elastizität des Materials ermöglicht, von dem Endprodukt durch die elastische Verformbarkeit getrennt zu werden.
Im Hinblick auf die Rückseite, d.h. die Fläche, die bei der fertigen Platte nicht gesehen wird, ist es somit möglich, beispielsweise eine Honigwabenstruktur zu bilden, die sogar sehr kleine Zellen haben kann.
Im Hinblick auf die Vorderseite, d.h. die Fläche der fertigen Platte, die gesehen wird, ist es andererseits somit möglich, dekorative Muster zu bilden, entweder als Relief oder in ausgesparter oder eingeschnittener Form, wobei entsprechende Aussparungen oder Vorsprünge verwendet werden, die in der Fläche der Schicht aus elastischem Material geformt sind, die in Kontakt mit der Mischung ist.
Aussparungen oder Vorsprünge werden somit in den Oberflächen der fertigen Platte geformt, und, wie se bereits erwähnt ist, wenn die Oberfläche der Platte, in der sie geformt sind, die Rückseite ist, d.h. die Fläche, die nicht gesehen wird, dienen dazu, die Verankerung der fertigen Platte an der Wand oder dem Boden zu verbessern, an dem die Platte nachfolgend befestigt wird, beispielsweise durch Zementmörtel.
Alternativ können im Fall der Vorderfläche der fertigen Platte dekorative Muster in ausgesparter Form oder im Relief · jeweils geformt werden.
Selbstverständlich können lineare Verstärkungselemente ebenfalls mit diesen Aussparungen oder Nuten verbunden werden, oder sie können verwendet werden, um mit der rückwärtigen Fläche eine zweite Schicht aus einem anderen Material zu verbinden, wie beispielsweise einem geräuschdämmenden und/oder nicht entflammbaren Material.
Selbstverständlich sind vom Konzept her äquivalente Modifikationen und Varianten möglich und abzusehen, sowohl im Hinblick auf das Verfahren als auch im Hinblick auf die Vorrichtung, ohne vom Rahmen der Erfindung abzuweichen.

Claims

1. Verfahren zum Herstellen von Platten aus granuliertem Steinmaterialien und/oder Sänden, die mit einem härtbaren Harz gebunden sind, umfassend die Schritte:

- Verteilen einer Mischung (26) aus granuliertem Steinmaterial und/oder Sand und einem härtbaren Harz auf einem Träger (10), so dass eine Schicht (30) mit im wesentlichen gleichmäßiger Dicke gebildet wird, wobei der Träger (10) vor dem Verteilen der Mischung (26) mit einem unteren Schichtmaterial (20) in der Gestalt einer einfachen Schicht, geschützt wird die aus natürlichem oder synthetischem Gummi gebildet wird, der ausgewählt wird zwischen Butadien, Neopren, Silikongummi oder einem anderen Material, das ähnliche Eigenschaften hinsichtlich Elastizität und Widerstand gegenüber chemischen Mitteln und Wärme hat, wobei diese untere Schicht (20) zwischen den Träger (10) und die Mischungsschicht (26) eingebracht wird;

- Schützen der oberen Oberfläche der Schicht (30) mit im wesentlichen gleichmäßiger Dicke mit einer oberen, einfachen Schutzschicht (32) aus dem gleichen Schichtmaterial, das die Schutzschicht (20) bildet, die zwischen den Träger (10) und die darauf verteilte Schicht (26) eingebracht ist, wobei sowohl die obere als auch die untere Schutzschicht (32, 20) größere Abmessungen als die Schicht aus der Mischung (26) haben, wodurch die Umfangskanten der oberen und unteren Schichten in gegenseitigem Kontakt sind;

- Unterwerfen der Schicht von im wesentlichen gleichmäßiger Dicke (30) zusammen mit den zwei Schutzschichten (32, 20) einer Verdichtung durch Vibration unter Vakuum;

- Härten der Schicht von im wesentlichen gleichmäßiger Dicke (30) zusammen mit den zwei Schutzschichten (32, 20) durch Wärmeaufbringung auf sowohl die obere als auch die untere Schutzschicht und somit die Mischungsschicht (26) dazwischen;

- nachdem die Härtung vervollständigt ist, Entfernen der oberen und unteren Schutzschicht (32, 20) von den Oberflächen der gehärteten Platte (M);

- Recyclieren der Schutzschichten (32, 20) zum ersten Schritt zu deren Wiederverwendung.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Material, mit dem die Schutzschichten (32, 20) gefertigt sind, gegenüber Temperaturen zwischen 130ºC und 150ºC widerstandsfähig ist.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein Lösungsmittel und/oder Schmiermittel auf die Oberfläche von jeder der Schutzschichten (32, 20) aufgebracht wird, die in Kontakt mit der Mischungsschicht (26) kommen sollen.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine der Schutzschichten (32, 20) auf ihrer Oberfläche, die in Kontakt mit der Mischungsschicht (26) kommen soll, Vorsprünge und/oder Vertiefungen (44) zum Bilden von entsprechenden Vertiefungen und/oder Vorsprüngen in der entsprechenden Fläche der fertigen Platte hat.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorsprünge und/oder Vertiefungen (44) so gestaltet sind, dass sie Vertiefungen und/oder Vorsprünge jeweils zum Verbessern der Verankerung der fertigen Platte in dem zementartigen Mörtel haben, der verwendet wird, um sie an einer Wand oder einem Boden zu befestigen.

6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorsprünge und/oder Vertiefungen (44) so gestaltet sind, dass sie jeweils Vertiefungen und/oder Vorsprünge mit einer ästhetischen und dekorativen Wirkung bilden.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Schicht Lösungsmittel auf einen Umfangsstreifen von zumindest einer von den Schutzschichten (32, 20) auf der Fläche, die zusammen mit der anderen Schicht gelegt werden soll, aufgebracht wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Lösungsmittel eine Lösungskomposition der Art ist, die für die Rückseiten von selbsthaftenden Bändern verwendet wird.

9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein im wesentlichen nicht dehnbares Gewebe an der unteren Schicht (20) angebracht ist,

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewebe in die Dicke der unteren Schicht (20) eingebettet ist.

11. Vorrichtung zum Herstellen von Platten aus granuliertem Steinmaterial und/oder Sänden, die durch ein härtbares Harz gebunden sind, von der Art, die einen Träger (10) und Schutzschichten (20, 32) umfasst, die durch eine Vielzahl von Stationen bewegt werden können, umfassend:

- eine erste Station (A) zum Ablagern eines Materials für eine untere Schutzschicht (20) auf dem Träger (10);

- eine zweite Station (C) zum Verteilen einer im voraus hergerichteten Mischung (26) aus granuliertem Steinmaterial und/oder Sand und aus einem härtbaren Harz in der Form einer Schicht (30) von vorbestimmter Dicke und Umriss auf der Oberseite des unteren Schutzschichtmaterials (20);

- eine dritte Station (D) zum Ablagern eines Materials (32) für eine obere Schutzschicht auf der Oberseite der Schicht aus der Mischung (26), die auf das untere Schutzschichtmaterial (20) abgelagert und verteilt worden ist;

- eine vierte Station (E) zur Verdichtung durch Vibration unter Vakuum, in der eine mechanische Presse (34), die mit Mitteln zum Erzeugen einer Vibrationsbewegung in einer vorbestimmten Frequenz verbunden ist, auf die Oberseite des oberen Schutzschichtmaterials (32) wirkt, wobei die Schicht aus der Mischung (30) während der Vibrationsverdichtung unter einem vorbestimmten Vakuumsgrad gehalten wird;

- eine fünfte Station (F) zum Härten durch Wärme von der verdichteten Mischungsschicht (M), die aus der vibratorischen Verdichtungsstation (E) kommt;

- Entfernungsmittel zum Entfernen der oberen und unteren Schutzschichten von der gehärteten Platte (M) , und

dadurch gekennzeichnet, dass das Schutzschichtmaterial in der Gestalt von einzelnen Schichten (20, 32) ist, die aus natürlichem oder synthetischem Gummi bestehen, ausgewählt unter Butadien, Neopren, Silikongummis oder anderen Materialien, die mit ähnlichen Eigenschaften hinsichtlich Elastizität und Widerstand gegenüber chemischen Mitteln und Wärme versehen sind, und die Abmessungen haben, die größer als diejenigen der Mischungsschicht (26) sind, die über die, untere Schutzschicht (20) verteilt wird, so dass die Kanten von der oberen und unteren Schutzschicht (32, 20) in einer vorbestimmten Breite außerhalb der Mischungsschicht (26) übereinander gelegt werden, wobei sie entlang ihres gesamten Umfangs umfasst wird, wobei die Vorrichtung weiterhin gekennzeichnet durch Mittel zum Recyclieren stromaufwärts von der oberen und unteren Schutzschicht (32, 20) nach deren Entfernung ist, um deren Wiederverwendung zu gestatten.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Entfernungsmittel Ziehmittel sind.

13. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass stromabwärts von der ersten Station (A) zum Ablagern eines unteren Schutzschichtmaterials (20) auf dem Träger (10) eine Station (B) zum Anbringen eines Lösungsmittels auf einen Umfangsstreifen der Schicht (20) vorhanden ist, wobei das Lösungsmittel auf die Schicht (20) auf ihrer Fläche aufgebracht wird, die mit der oberen Schicht zusammengelegt und in Kontakt gebracht werden soll.