ITTV960007A1

ITTV960007A1 - Procedimento ed impianto per la produzione di lastre di granulati e/o sabbie di materiale lapideo legato con una resina induribile

Info

Publication number: ITTV960007A1
Application number: IT96TV000007A
Authority: IT
Inventors: Marcello Toncelli
Original assignee: Marcello Toncelli
Priority date: 1996-01-29
Filing date: 1996-01-29
Publication date: 1997-07-29
Also published as: DE69709193D1; TR199700056A1; EP0786325B1; US5928585A; ITTV960007A0; CA2196119C; CA2196119A1; DE69709193T2; EP0786325A1; ES2166947T3; IL120087A0; IL120087A; IT1288566B1

Abstract

Nella fabbricazione di lastre di granulato e/o sabbie di materiale lapideo legato con una resina induribile preferibilmente a caldo e con l'ausilio di un catalizzatore, in cui un impasto di granulato e/o sabbia e resina viene depositato come strato di spessore uniforme e di contorno prestabilito su di un supporto preventivamente protetto con un materiale in foglio, e lo strato in questione protetto anche in corrispondenza della sua superficie superiore con un analogo materiale in foglio viene sottoposto a vibrocompattazione sotto vuoto e ad un trattamento di indurimento a caldo in presenza di detto catalizzatore, si utilizzano quali fogli di protezione fogli di materiale elastico, in particolare di caucciù, fogli che dopo l'indurimento vengono asportati preferibilmente a strappo dalle superfici ricoperte e protette della lastra risultante.

Description

DESCRIZIONE dell’invenzione industriale

La presente invenzione riguarda la fabbricazione di lastre di graniglie e sabbie di materiali lapidei legate con resine.

Più specificamente la presente invenzione riguarda un procedimento ed un impianto per la fabbricazione delle lastre anzidette.

E’ noto nella tecnica anteriore fabbricare lastre costituite da granulati e/o sabbie di materiale lapideo naturale e da un legante consistente in una resina che viene fatta indurire preferibilmente a caldo in presenza di un catalizzatore

A questo riguardo sono degni di nota i brevetti italiani ni. 1.056.388 ed 1.117.346, ,che descrivono un procedimento che prevede sostanzialmente gli stadi seguenti:

1. preparazione di un impasto costituito da granulato di pezzatura selezionata e da resina sintetica;

2. distribuzione di quantità dosate di impasto ad intervalli regolari su di un nastro trasportatore, la cui superficie è ricoperta da un nastro di carta di protezione, in modo da disporlo con spessore sostanzialmente uniforme entro un perimetro prestabilito; 3. sovrapposizione allo strato di impasto di un secondo nastro di carta di protezione ed avanzamento ad una fase di pressatura, sotto un battente di pressa, con concomitante applicazione di una vibrazione di frequenza prestabilita, mantenendo al tempo stesso l’impasto sotto un vuoto di grandezza prefissata;

4. trasferimento della lastra grezza ad un forno di indurimento, dove la resina indurisce e la lastra acquista le proprietà finali desiderate. L’impianto per la realizzazione del procedimento sopra sommariamente descritto consiste sostanzialmente in un nastro trasportatore che avanza ad intermittenza a partire dalla stazione di distribuzione dell’impasto fino alla pressa di vibrocompattazione sotto vuoto e da questa al forno di essiccamento ed indurimento.

Un problema connesso con questo procedimento che non ha finora trovato soluzione industrialmente vantaggiosa è quello dell’asportazione della carta che, a causa dell’ancoraggio esercitato dalla resina, rimane fortemente aderente alle facce anteriore e posteriore di ciascuna lastra risultante.

Inoltre in motti casi l’applicazione del calore in sede di indurimento della resina determina nella carta che riveste le lastre un andamento ondulato che si riflette specularmente nella superficie adiacente della lastra.

L’asportazione di questa carta comporta operazioni lunghe e costose, ad esempio di calibratura con utensili abrasivi costituiti da segmenti o piastre di concrezione diamantata e quindi anche l asportazione ed il conseguente spreco di uno strato superficiale della lastra.

E’ evidente che in tal modo la produzione delle lastre finite risulta più laboriosa e quindi più costosa.

Scopo principale della presente invenzione è quello di realizzare un procedimento ed un impianto per la produzione di lastre di granulati e=o sabbie di materiale lapideo legate con resina in cui il problema sopra brevemente enunciato sia sostanzialmente risolto in modo industrialmente vantaggioso.

Tale scopo viene conseguito in primo luogo mediante un procedimento per la fabbricazione di lastre costituite da granulati e/o sabbie di materiale lapideo legato con una resina induribile, del tipo in cui un impasto di granulato e/o sabbie di materiale lapideo e resina induribile viene distribuito su di un supporto in modo da formare uno strato di spessore sostanzialmente uniforme, detto supporto essendo protetto da un materiale in foglio interposte tra la superfìcie superiore del supporto e lo strato di impasto, si trasferisce detto supporto in una stazione di vibrocompattazione sotto vuoto avendo cura di proteggere la superficie superiore di detto strato di impasto con un materiale in foglio sovrapposto a detto strato prima che esso pervenga in detta stazione, e dopo detta vibrocompattazione sotto vuoto detto supporto con detto strato di impasto compattato viene trasferito ad una stazione di indurimento, il procedimento essendo caratterizzato dal fatto che detto materiale in foglio, ossia sia il foglio interposto tra il supporto e detto strato di impasto sia il foglio steso a proteggere la superficie la superficie dell’impasto, è costituito da materiale dotato di grande elasticità.

Nella forma di realizzazione preferita della presente invenzione detto materiale in foglio è costituito da caucciù naturale o sintetico od altro materiale dotato di analoghe necessarie proprietà di elasticità e resistenza agli agenti chimici ed al calore.

Si è infatti trovato che sostituendo ai fogli di carta fogli sottili di caucciù, questi non soltanto aderiscono perfettamente in fase di stampaggio alla superficie della mattonella o lastra in via di formazione, consentendo di realizzare spigoli sufficientemente e soddisfacentemente vivi, ma soprattutto risulta possibile il loro distacco dalla lastra dopo l indurimento applicando semplicemente una forza diretta nel senso di separazione dei fogli dalle corrispondenti facce della lastra ultimata.

Inoltre la separazione dei fogli dalla lastra ultimata non comporta una loro lacerazione o danneggiamento e possono pertanto essere riutilizzati, con gli evidenti vantaggi di natura economica.

Secondo una variante dell’invenzione alla superficie del foglio di caucciù destinata a venire in contatto con la superfìcie dell’impasto viene si applica un agente distaccante e/o lubrificante di tipo noto.

Rientra inoltre nelle possibilità consentite dalla presente invenzione quella di prevedere che la superficie del foglio di caucciù destinata a venire in contatto con l’impasto sia dotata di sporgenze e/o rientranze sagomate che necessariamente determinano la formazione nella corrispondente superficie affacciata della lastra finita corrispondenti incavi o sporgenze. Ad esempio se la superficie in questione è la faccia posteriore della lastra tali incavi o sporgenze favoriscono l’ancoraggio della lastra alla superficie di posa in opera. Nel caso invece della fàccia anteriore od a vista della lastra finita si possono in tal modo realizzare particolari motivi o disegni decorativi.

Inoltre l’adozione del foglio di materiale gommoso naturale o sintetico consente di semplificare la fase di indurimento della lastra, specialmente quando questo avviene per applicazione di calore coadiuvata da un’azione catalitica

Infatti nelle realizzazioni secondo la tecnica precedente l’applicazione del calore necessario veniva effettuata interponendo ciascuna lastra da indurire tra due piastre metalliche accostate tra di loro e riscaldate ad una opportuna temperatura. Ciò era in particolare dovuto alla necessità di assicurare una trasmissione di calore omogenea ed uniforme a tutta la lastra in via di indurimento

Adottando il materiale in foglio gommoso diventa possibile effettuare tale fase in maniera maggiormente controllata, poiché il foglio gommoso che bene aderisce alla piastra riscaldante ed alla superficie del materiale da indurire consente, per il diverso coefficiente di trasmissione di calore che esso possiede in confronto con quello della piastra metallica, di ottenere un riscaldamento più omogeneo e graduale della lastra da indurire.

A sua volta rimpianto secondo la presente invenzione comprende un supporto atto ad essere traslato attraverso una pluralità di stazioni, che prevedono: una prima stazione di deposizione su detto supporto di un foglio di protezione; una seconda stazione di distribuzione di impasto, preventivamente preparato di granulato e/o sabbie di materiale lapideo e resina induribile sotto forma di strato di spessore e contorno prestabilito al di sopra di detto foglio di materiale di protezione; una terza stazione di applicazione di un secondo foglio di materiale di protezione al di sopra di detto strato di impasto depositato e distribuito su detto primo foglio di materiale di protezione; una quarta stazione di vibrocompattazione sotto vuoto, in cui al di sopra di detto secondo foglio agisce una pressa meccanica collegata a mezzi generatori di moto vibratorio di frequenza prestabilita , detta vibrocompattazione essendo effettuata mantenendo lo strato di impasto sotto un grado di vuoto prefissato, e una quinta stazione di indurimento della resina formante detto impasto, detta stazione di indurimento essendo costituita da un forno nel quale ciascuna lastra preformata utilizzando detto impasto ed uscente da detta stazione di vibrocompatt azione sotto vuoto viene sottoposta all’azione di calore, coadiuvata preferibilmente da un opportuno catalizzatore, per il tempo necessario per il completamento dell’indurimento, caratterizzato dal fatto che detto materiale in foglio di protezione è un materiale elastico, preferibilmente scelto tra le gomme naturali e sintetiche, detti primo e secondo foglio di materiale elastico avendo dimensioni maggiori di quelle di detto strato di impasto in modo che i bordi di detti due fogli si sovrappongano per una larghezza prestabilita all’esterno di detto strato di impasto racchiudendolo lungo il suo intero perìmetro.

Alle superfici di detti fogli destinate a venire in contatto con l’impasto si applica un opportuno agente distaccarne e/o lubrificante

Nella forma di realizzazione preferita della presente invenzione a valle della stazione di indurimento è prevista una stazione nella quale si provvede all’asportazione, per esempio a strappo, dei fogli protettivi in materiale elastico, fogli che poi vengono riciclati a monte per la riutilizzazione, dopo che ovviamente sono stati ripuliti da eventuali residui di impasto.

Gli aspetti peculiari ed i vantaggi della presente invenzione appariranno chiaramente dalla descrizione che segue di una forma di realizzazione preferita, fatta in relazione ai disegni allegati in cui:

la fig.l è una vista laterale schematica dell’impianto secondo la presente invenzione;

la fig.2 è una vista prospettica, parzialmente in sezione, di un manufatto di impasto di granulato e resina dopo la vibrocompattazione sotto vuoto e prima delia fase di essiccamento ed indurimento;

la fig.3 è una sezione trasversale secondo il piano di traccia ΙΠ-ΙΠ di fig.2; le figg.4 e 5 sono viste analoghe alle figure 2 e 3 di una variante di realizzazione della presente invenzione;

la fig.6 è una vista in pianta dall’alto del foglio inferiore di materiale elastico utilizzato nella fabbricazione del manufatto di fig.4.

Riferendosi anzitutto alle figure 1, 2 e 3, rimpianto secondo la presente invenzione comprende un supporto 10 in forma di un nastro trasportatore continuo azionato nella direzione indicata dalla freccia 12. Per il moto traslatorio ad intermittenza del nastro trasportatore 10 sono previsti rulli 14 e 16 azionati da mezzi motori non mostrati.

Sulla superficie o corsa superiore 18 del nastro 10 in una prima stazione A mezzi opportuni provvedono ad alimentare, uno alla volta, fogli di gomma naturale o sintetica 20 che vengono prelevati da un alimentatore 22.

In conformità ad una forma di realizzazione preferita dell’impianto e del procedimento della presente invenzione, immediatamente a valle della stazione A è prevista una stazione B nella quale opportuni ugelli spruzzatori 24 provvedono a depositare lungo una striscia perimetrale del foglio 20 una composizione distaccante avente la funzione di impedire che su questa zona, per i motivi successivamente spiegati, possa aderire ed ancorarsi saldamente un sottile strato di impasto di granulato e resina.

Può essere utilizzato qualsiasi agente di distacco, come ad esempio le composizioni relisanti utilizzate nei nastri autoadesivi e applicate sul dorso dei nastri stessi per consentire che i nastri vengano avvolti a rotolo e possano essere svolti nella maniera consueta.

Ovviamente in luogo della composizione distaccante possono essere utilizzati altri mezzi aventi la stessa funzione, come ad esempio una striscia di carta antiadesiva.

Immediatamente a valle il foglio 20 trasportato dal nastro trasportatore 10 entra in una stazione C nella quale, con l ausilio di una opportuna cornice a stampo, una quantità dosata di impasto 26 preventivamente preparato di granulato e/o sabbia di materiale lapideo e resina legante ed induribile viene disposta sulla superficie superiore del foglio 20 sotto forma di strato 30 di spessore uniforme avente sostanzialmente le dimensioni della lastra finale desiderata.

Per l’alimentazione dell’impasto preventivamente miscelato nella figura è mostrato un alimentatore sotto forma di un nastro trasportatore 28.

Ovviamente anche in questo caso in luogo del nastro trasportatore 28 può essere previsto un diverso alimentatore oppure si può utilizzare direttamente lo scarico del mescolatore di preparazione dell’impasto 26.

Dalla stazione C il nastro trasportatore e quindi il foglio 20 recante lo strato 30 di impasto viene trasferito in una ulteriore stazione D nella quale viene alimentato un secondo foglio (foglio superiore) 32 dello stesso materiale elastico viene disposto al di sopra dello strato 30, in modo che i suoi bordi combacino con quelli del foglio inferiore 20. Poiché in questo modo lo strato 30 rimane incapsulato tra i due fogli 20 e 32 è evidente che la dimensione del foglio 32 dovrà essere superiore a quella del foglio 20 di quanto è necessario affinché si abbia la suddetta condizione di combaciamento dei bordi dei fogli 20 e 32.

Per ottenere questa condizione possono essere previsti mezzi pressatori perimetrali in corrispondenza della stazione D, oppure la predetta condizione può essere realizzata all’interno della successiva stazione E. Questa, di tipo di per se noto, ad esempio dai due brevetti italiani precedentemente citati, consta di una pressa 34 avente una piastra di compattazione e pressatura 36, piastra che a sua volta è mobile tra una posizione sollevata od inattiva, in cui consente l’entrata e l’uscita del manufatto costituito dall’impasto 30 imprigionato tra i due fogli 20 e 32, ed una posizione abbassata o di lavoro nella quale effettua la predetta compattazione (condizione che è quella illustrata in fig.1).

In questa situazione, inoltre, alla piastra 36 della piastra è solidale una cornice di pressatura 38 che provvede a pressare insieme i quattro bordi perimetrali combaciami dei due fogli 20 e 32, impedendo all’impasto formarne lo strato 30 di fuoriuscire.

Inoltre lo spessore del foglio superiore 32 è scelto in modo da essere sufficientemente sottile così da ottenere spigoli superiori vivi nel manufatto risultarne dalla compattazione operata dalla piastra 36.

Come noto alla piastra 36 della pressa è solidale un generatore di vibrazioni (non mostrato) funzionante ad una frequenza prefissata, e l’insieme costituito da pressa e vibratore nonché dallo strato di impasto imprigionato tra i due fogli 20 e 32 è a sua volata racchiuso in una campana od involucro (anch’esso non mostrato) nel quale viene praticato almeno durante la fase di vibrocompattazione un vuoto di entità prefissata

All’uscita della stazione E il manufatto M risultante dalla vibrocompattazione sotto vuoto si presenta nella condizione illustrata in figura 3 e viene trasferito ad una stazione F, consistente in un forno indurimento o reticolazione della resina legante, forno che può essere quello stesso a piastre metalliche già citato in precedenza, oppure un forno a pressione anch’esso noto.

All’uscita della stazione F ciascun manufatto viene inviato ad una fase di finitura (ossia alle lavorazioni tradizionali effettuate sulle lastre di materiale lapideo), avendo prima cura di rimuovere i fogli di materiale elastico 20 e 32.

Come già menzionato questa rimozione avviene con molta facilità, applicando una forza tendente a separare ciascun foglio dalla superficie adiacente della lastra di graniglia legata con resina polimerizzata.

Inoltre, i fogli 20 e 32 vengono recuperati in condizione integra, per cui possono essere recuperati e riciclati a monte rispettivamente alle stazioni A e D, dopo brevi ed agevoli operazioni di pulitura da detriti di impasto che rimangano eventualmente aderenti alle superfici dei fogli stessi.

In alternativa il foglio inferiore 20 di materiale elastico può essere dotato di sporgenze o rientranze sagomate, ad esempio del tipo illustrato nella figura 6, indicate genericamente con il numero 44, sporgenze che possono anche presentare sagome con sottosquadri in quanto l’elasticità del materiale consente la loro separazione dal manufatto finale in virtù della loro defbrmabilità elastica.

Per quanto riguarda la faccia posteriore ovvero quella non in vista della lastra finale è possibile in questo modo realizzare ad esempio una struttura a nido d’ape a cellette anche molto piccole.

Per quanto riguarda invece la faccia anteriore, ovvero quella in vista della lastra finale si possono in questo modo realizzare motivi decorativi sia in rilievo che in forma incavata od incisa, ricorrendo a corrispondenti incavi o sporgenze formate nella faccia del foglio di materiale elastico superiore a contatto con l’impasto.

In questo modo nelle superimi della lastra finale vengono formati incavi o sporgenze che come già menzionato servono, quando la superficie della lastra in cui sono formati sia quella posteriore o non in vista, ad incrementare l’ancoraggio della lastra finale alla parete o pavimentazione cui la Lastra stessa verrà successivamente fissata ad esempio mediante una malta cementizia.

In alternativa, nel caso della faccia anteriore della lastra finita, si possono realizzare motivi decorativi, rispettivamente incisi oppure in rilievo, Ovviamente a tali incavi o solchi si possono anche associare elementi lineari di rinforzo, oppure gli stessi possono essere sfruttati per abbinare alla suddetta faccia posteriore un secondo strato di un altro materiale, come ad esempio un materiale fonoassorbente e/o ininfiammabile.

Rimane inteso che modifiche e varianti concettualmente equivalenti sia per quanto riguarda il procedimento che per quanto riguarda impianto sono possibili e prevedibili senza uscire dall’ambito dell’invenzione.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Procedimento per la produzione di lastre costituite da granulati e/o sabbie di materiale lapideo legato con una resina induribile, del tipo in cui un impasto di granulato e/o sabbie di materiale lapideo e resina induribiie viene distribuito su di un supporto in modo da formare uno strato di spessore sostanzialmente uniforme, detto supporto essendo protetto da un materiale in foglio interposto tra la superficie superiore del supporto e lo strato di impasto, si trasferisce detto supporto in una stazione di vibrocompattazione sotto vuoto avendo cura di proteggere la superficie superiore di detto strato di impasto con un materiale in foglio sovrapposto a detto strato prima che esso pervenga in detta stazione, e dopo detta vibrocompattazione sotto vuoto detto supporto con detto strato di impasto compattato viene trasferito ad una stazione di indurimento, il procedimento essendo caratterizzato dal fatto che detto materiale in foglioè costituito da materiale dotato di grande elasticità.
2. Procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal finto che detto materiale in foglio è costituito da un foglio interposto tra il supporto e detto strato di impasto ed un foglio steso a proteggere la superficie dell’impasto.
3. Procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detto materiale in foglio è costituito da caucciù naturale o sintetico od altro materiale dotato di analoghe proprietà di elasticità e resistenza agli agenti chimici ed al calore.
4. Procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che alla superficie di ciascun detto foglio destinata a venire in contatto con detto impasto viene applicato un agente di distacco e/o lubrificante.
5. Procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che la superficie di almeno uno di detti fogli destinata a venire in contatto con detto impasto viene dotata di sporgenze e/o rientranze, destinate a formare corrispondenti incavi o protuberanze nella faccia corrispondente della lastra finita.
6. Procedimento secondo la rivendicazione 5, caratterizzato dal fatto che dette sporgenze e/o rientranze sono sagomate in modo da formare rispettivamente incavi e/o protuberanze atte a migliorare l’ancoraggio della lastra nella malta cementizia di posa in opera.
7. Procedimento secondo la rivendicazione S, caratterizzato dal fatto che dette sporgenze e/o rientranze sono sagomate in modo da formare rispettivamente incavi e/o protuberanze ad effetto estetico e decorativo.
8. Procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che ad una striscia perimetrale di almeno uno di detti due fogli di materiale elastico viene applicato uno strato di un agente di distacco sulla faccia destinata a combaciare con l’altro foglio di materiale elastico.
9. Procedimento secondo la rivendicazione 8, caratterizzato dal fatto che detto agente dì distacco è una composizione relisante del tipo utilizzato per il dorso di nastri autoadesivi.
10. Impianto per la produzione di lastre di granulato e/o sabbie di materiale lapideo legato con una resina induribile, del tipo comprendente un supporto atto ad essere traslato attraverso una pluralità di stazioni, che prevedono: una prima stazione di deposizione su detto supporto di un foglio di protezione; una seconda stazione di distribuzione di impasto, preventivamente preparato di granulato do sabbie di materiale lapideo e resina induribile sotto forma di strato di spessore e contorno prestabilito al di sopra di detto foglio di materiale di protezione; una terza stazione di applicazione di un secondo foglio di materiale di protezione al di sopra di detto strato di impasto depositato e distribuito su detto primo foglio di materiale di protezione; una quarta stazione di vibrocompattazione sotto vuoto, in cui al di sopra di detto secondo foglio agisce una pressa meccanica collegata a mezzi generatori di moto vibratorio di frequenza prestabilita , detta vibrocompattazione essendo effettuata mantenendo lo strato di impasto sotto un grado di vuoto prefissato, e una quinta stazione di indurimento della resina formante detto impasto, detta stazione di indurimento essendo costituita da un forno nel quale ciascuna lastra preformata utilizzando detto impasto ed uscente da detta stazione di vibrocompattazione sotto vuoto viene sottoposta all’azione di calore, coadiuvata preferibilmente da un opportuno catalizzatore, per il tempo necessario per il completamento dell’indurimento, caratterizzato dal fatto che detto materiale in foglio di protezione è un materiale elastico, preferibilmente scelto tra le gomme naturali e sintetiche, detti primo e secondo foglio di materiale elastico avendo dimensioni maggiori di quelle di detto strato di impasto in modo che i bordi di detti due fogli si sovrappongano per una larghezza prestabilita all’esterno di detto strato di impasto racchiudendolo lungo il suo intero perimetro.
11. Impianto secondo la rivendicazione 10, caratterizzato dal fatto che, a valle della stazione di indurimento, è prevista ima stazione nella quale si provvede all’ asportatone dei fogli protettivi di materiale elastico dalle lastre trattate.
12. Impianto secondo la rivendicazione 11, caratterizzato dal fatto che Ì mezzi per effettuare detta asportazione sono mezzi a strappo.
13. Impianto secondo la rivendicazione 11, caratterizzato dal fatto che i fogli protettivi recuperati da detta asportazione dalle lastre trattate vengono riciclati a monte dell’ impianto per la riutilizzazione previa ripulitura da eventuali residui di impasto.
14. Impianto secondo la rivendicazione 10, caratterizzato dal fatto che a valle della detta stazione di deposizione su detto supporto di detto primo foglio protettivo è prevista una stazione di applicazione di un agente di distacco ad una striscia perimetrale di del foglio stesso, detto agente di distacco essendo applicato alla faccia del foglio destinata a combaciare e venire in contatto con detto secondo foglio di materiale elastico.