DE69530331T2

DE69530331T2 - Verfahren zur Reinigung von Polyetherpolyolen, hergestellt mit Doppelmetallcyanid-Katalysatoren

Info

Publication number: DE69530331T2
Application number: DE69530331T
Authority: DE
Inventors: Jude T. Ruszkay
Original assignee: Bayer Antwerpen NV
Current assignee: Bayer Antwerpen NV
Priority date: 1994-01-27
Filing date: 1995-01-20
Publication date: 2003-10-23
Anticipated expiration: 2015-01-21
Also published as: ATE237652T1; JPH07238161A; DE69530331D1; ES2196041T3; CA2140499A1; EP0665254A2; US5416241A; CA2140499C; EP0665254B1; DK0665254T3; EP0665254A3; JPS352492B1; JP3281500B2

Description

Die Erfindung bezieht sich auf die Reinigung von Polyetherpolyolen. Insbesondere ist die Erfindung ein Verfahren zum Entfernen von Doppelmetallcyanid (DMC)-Katalysatorrückständen von einem Poly(oxypropylen)polyol.

Hintergrund der Erfindung

Doppelmetallcyanid-Komplexe sind wohlbekannte Katalysatoren für die Polymerisation von Epoxiden.
Die Katalysatoren sind äußerst reaktiv und können zur Herstellung von Polyetherpolyolen, selbst von Polyolen hoher Molmasse, die eine geringe Nichtsättigung aufweisen, verwendet werden.
Nach der Epoxid-Polymerisation werden Katalysatorrückstände vorzugsweise von den Polyetherpolyolen entfernt, weil Polyole, die Katalysatorrückstände enthalten, häufig flüchtige Verunreinigungen während der Lagerung anhäufen. Zusätzlich dazu können zurückbleibende Polyol-Katalysatoren einen unbeabsichtigten katalytischen oder vergiftenden Effekt während der Formulierung der Polyole in Polyurethanen aufweisen. Verfahren zum Entfernen herkömmlicher basischer Katalysatoren von Polyolen (wie z. B. wässrige Extraktion oder Adsorption mit Magnesiumsilicat) sind häufig unwirksam, um DMC-Katalysatorrückstände von Polyolen zu entfernen. Demgemäß wurden verschiedene Verfahren entwickelt, um das spezielle Problem des Entfernens von DMC-Katalysatoren aus Polyolen zu lösen.
Die US Patente Nr. 4,355,188 und 4,721,818 lehren z. B. Verfahren zur Behandlung von Polyolen, die mit einem DMC-Katalysator hergestellt wurden. Das Polyol, das DMC-Katalysatorrückstände enthält, wird mit einem Überschuss einer Alkalimetall-Verbindung (Metall, Hydrid, Hydroxid) erwärmt, die den DMC-Katalysator desaktiviert und einen beträchtlichen Teil der Hydroxyl-Endgruppen des Polyols in Alkoxid-Endgruppen umwandelt. Dann wird Ethylenoxid zugegeben, um das Polyol zu endverkappen und demselben primäre Hydroxyl- Endgruppen zu verleihen. Das Polyol-Produkt wird dann mit Isopropylalkohol verdünnt und einem Ionenaustausch unterzogen, um DMC- und Alkalimetall- Katalysatorrückstände zu entfernen, oder es wird mit Magnesiumsilicat behandelt und filtriert, um die Katalysatoren zu entfernen. Wie Katz et al. im US Patent Nr. 5,099,075 zu verstehen gibt, ist das Verfahren des US Patents Nr. 4,355,188 nicht vollkommen befriedigend, um Polyole zu reinigen, die nur auf Propylenoxid basieren. Beide Techniken scheinen am nützlichsten zu sein, wenn ein EO- Endverkappungsschritt eingeschlossen ist.
Das US Patent Nr. 4,877,906 lehrt ein Mehrstufenverfahren zum Reinigen von Polyolen, die mit DMC- Katalysatoren hergestellt wurden. Erstens wird das Polyol mit einer Alkalimetall-Verbindung in einer Menge behandelt, die ausreichend ist, um die DMC-Verbindung in eine unlösliche Spezies zu überführen und wenigstens einige der Polyol-Hydroxylgruppen in Alkoxidgruppen zu überführen. Zweitens wird das Polyol filtriert. Drittens wird das Polyol mit einer phosphorhaltigen Säure, wie unterphosphoriger Säure, erwärmt. Schließlich wird das Produkt wieder filtriert, um das gereinigte Polyol zu gewinnen. Die Vergleichsbeispiele in der Tabelle 3 der Literaturstelle zeigen, dass die alleinige Behandlung mit KOH oder NaOH bei 1400-2700 ppm unwirksam ist, um restliches Zink aus dem EO-verkappten Polyetherpolyol, das mit einem DMC-Katalysator hergestellt wurde, zu entfernen.
Eine Technik, die auf Polyole anwendbar ist, die allein aus PO aufgebaut sind, wird im US Patent Nr. 5,010,047 beschrieben. Das Verfahren umfasst das Verdünnen des Polyols mit einem nichtpolaren organischen Lösungsmittel wie Hexanen, die anschließende Filtration bei Raumtemperatur unter Verwendung eines Filterhilfsstoffs wie Diatomeenerde. Dieses Verfahren ist für eine Verwendung im großtechnischen Maßstab unpraktisch, weil große Volumina an Lösungsmittel mit dem Polyol kombiniert, gestrippt und zurückgewonnen werden müssen. Ein besser durchführbares Verfahren würde den Bedarf an einem Lösungsmittel eliminieren.
Das US Patent Nr. 5,099,075 offenbart ein Verfahren zum Entfernen von DMC-Katalysatorrückständen aus Polyetherpolyolen. Das Katalysator-enthaltende Polyol wird mit einem sauerstoffhaltigen Gas, einer oxidierenden Säure oder Peroxid behandelt, um den DMC-Katalysator in eine unlösliche Spezies zu überführen. Nebenprodukte der Über-Oxidation könnten billigerweise durch die Verwendung solcher starken Oxidationsmittel bei Polyetherpolyolen erwartet werden, weil Polyole für eine Oxidation anfällig sind.
Die Japanische Offenlegungsschrift Kokai Nr. 4-214722 lehrt ein Verfahren zur Herstellung von Polyetherpolyolen unter Verwendung von DMC-Katalysatoren. Die Literaturstelle lehrt (Praktisches Beispiel 1) ein Katalysator-Entfernungsverfahren, in welchem ein Poly(oxypropylen)polyol in Gegenwart von 6700 ppm Kaliummethoxid erwärmt wird, um den DMC-Katalysatoren zu desaktivieren. Die Mischung wird mit Magnesiumsilicat und Wasser bei 90ºC erwärmt, in Gegenwart von Wasser filtriert und dann gestrippt, um Wasser zu entfernen. Die Vergleichsbeispiele zeigen, dass die Filtration der Polyole langsamer ist und die Katalysatorentfernung weniger vollständig ist, wenn Wasser nicht in dem Verfahren eingeschlossen ist.
In den meisten Behandlungsverfahren wird Magnesiumsilicat, Diatomeenerde oder Mischungen derselben verwendet, um das Entfernen von DMC- Katalysatorrückständen zu erleichtern. In den Verfahren werden üblicherweise 2-10 Gew.-% Feststoffe verwendet. Für ein Verfahren im Labormaßstab erzeugt diese Menge an Feststoffen kein zusätzliches Problem. Wenn die Behandlung jedoch in einem größeren Maßstab durchgeführt wird, wird es unumgänglich, die verwendete Feststoffmenge zu minimieren, um die Material- und Abfallbeseitigungskosten zu reduzieren. Zusätzlich dazu treten in den resultierenden Filterkuchen beträchtliche Polyol- Verluste auf.
Verbesserte Verfahren zum Entfernen von DMC-Katalysatorrückständen aus Polyetherpolyolen, insbesondere Poly(oxypropylen)polyolen, sind notwendig. Vorzugsweise sollten Mehrfachbehandlungsschritte vermieden werden. Ein bevorzugtes Verfahren würde keine Lösungsmittel verwenden, würde jegliches Bedürfnis nach der Verwendung starker Oxidationsmittel überwinden und ein gleichmäßiges, zuverlässiges Entfernen von DMC- Katalysatorrückständen ergeben. Das Verfahren würde vorzugsweise die Mengen an Behandlungsreagenzien minimieren, die zum vollständigen Entfernen der DMC-Katalysatorrückstände notwendig sind, um die Reagens-, Behandlungs- und Entsorgungskosten zu reduzieren. Ein Verfahren, das den Bedarf an einem Adsorptionsschritt mit Magnesiumsilicat eliminieren würde, wäre auch wertvoll.

Kurzbeschreibung der Erfindung

Die Erfindung ist ein Verfahren zum Reinigen eines Poly(oxypropylen)polyols, das mit einem Doppelmetallcyanid-Katalysator hergestellt wurde. Wir haben überraschenderweise gefunden, dass relativ niedrige Konzentrationen an Alkalimetall-Verbindungen verwendet werden können, mir auf wirksame Weise DMC- Katalysatorrückstände aus Polyolen zu entfernen. Wir haben auch überraschenderweise gefunden, dass das wirksame Entfernen von sowohl Alkalimetall- als auch DMC-Katalysator-Rückständen in einem einzigen Schritt ohne Verwendung von Magnesiumsilicat erreicht werden kann.

Das Verfahren der Erfindung umfasst:

(a) die Vereinigung eines Poly(oxypropylen)polyols, das Doppelmetallcyanid (DMC)-Katalysatorrückstände enthält, mit einer Alkalimetall-Verbindung in einer Menge im Bereich von 50 bis 1000 ppm, bezogen auf die Polyolmenge;
(b) das Erwärmen der im Schritt (a) erhaltenen Polyol-Mischung in Abwesenheit von Magnesiumsilicat mit wenigstens 1,5 Gew.-% zugefügtem Wasser, bezogen auf die Menge des Polyols, bei einer Temperatur im Bereich von 80ºC bis 150ºC;
(c) das Filtrieren der im Schritt (b) erhaltenen Polyol-Mischung, um unlösliche Katalysatorrückstande zu entfernen; und
(d) das Strippen der filtrierten Polyol-Mischung, um Wasser von dem Polyol zu entfernen. In den meisten bekannten Verfahren wird ein Überschuss der Alkalimetall-Verbindung verwendet und eine beträchtliche Menge an Polyolalkoxid gebildet.
Das Verfahren der Erfindung stellt einen einfachen, zuverlässigen Lösungsweg bereit, um DMC- Katalysatorrückstände aus Poly(oxypropylen)polyolen zu entfernen.
Überraschenderweise wird die Katalysator-Entfernung mit nur einer Alkalimetall-Verbindung auf wirksame Weise erreicht. Selbst noch bemerkenswerter ist, dass sowohl die Alkalimetall-Verbindung als auch der DMC-Katalysator in sauberer Weise aus dem Polyol entfernt werden können, ohne dass Magnesiumsilicat verwendet wird. Somit stellt das Verfahren der Erfindung einen Weg bereit, um auf wirksame Weise DMC- Katalysatorrückstände aus Polyetherpolyolen zu entfernen, wobei der Gehalt an Feststoffen, die für ein Entfernen des Katalysators erforderlich sind, reduziert wird.

Ausführliche Beschreibung der Erfindung

Die Erfindung ist ein Verfahren zur Reinigung von Poly(oxypropylen)polyolen, die Doppelmetallcyanid (DMC)-Katalysatorrückstände enthalten. Polyole, die durch das Verfahren der Erfindung gereinigt werden, sind die Reaktionsprodukte von Hydroxylgruppen-enthaltenden Initiatoren und Propylenoxid. Geeignete Polyole schließen alle Poly(oxypropylen)polyole ein, die unter Verwendung nur eines DMC-Katalysators hergestellt werden können.
Die Polyole können einen geringen Anteil von Polyether-Repetiereinheiten, die sich von anderen Epoxiden wie Ethylenoxid oder Butylenoxid ableiten, entweder als innere Blöcke oder in einer zufälligen Verteilung einschließen. Somit kann die Erfindung mit nur aus PO-aufgebauten Polyolen, statistisch verteilten EO- PO-Polyolen und dergleichen durchgeführt werden. Am meisten bevorzugt sind Poly(oxypropylen)polyole, die sich nur von Propylenoxid ableiten. Das Verfahren der Erfindung ist jedoch nicht auf Ethylenoxid-verkappte Poly(oxypropylen)polyole anwendbar, die im allgemeinen nicht unter alleiniger Verwendung eines DMC- Katalysators hergestellt werden können.
Die Poly(oxypropylen)polyole, die in der Erfindung brauchbar sind, haben im allgemeinen durchschnittliche Hydroxyl-Funktionalitäten im Bereich von 1 bis 8, vorzugsweise von 2 bis 6 und mehr bevorzugt von 2 bis 3. Die Polyole haben typischerweise Zahlenmittel der Molmasse im Bereich von 500 bis 50 000, vorzugsweise von 100 bis 10 000, und mehr bevorzugt von 2000 bis 8000. Geeignete Verfahren zur Herstellung der Poly(oxypropylen)polyole unter Verwendung von DMC-Katalysatoren werden z. B. in den US Patenten Nr. 3,278,457, 3,829,505 und 4,721,818 beschrieben.
Nach der Polyol-Synthese enthalten die in der Erfindung verwendeten Poly(oxypropylen)polyole restliche Doppelmetallcyanid-Katalysatorrückstände. Nicht behandelte Polyole enthalten typischerweise 50 bis 500 oder mehr ppm DMC-Katalysatorrückstände. Obwohl ein großer Teil derselben durch einfache Filtration entfernt werden kann, ist offensichtlich ein wesentlicher Teil des Katalysators entweder in dem Polyol gelöst oder in demselben fein verteilt und lässt sich nicht leicht entfernen.
Das Verfahren der Erfindung umfasst als anfänglichen Schritt das Vereinigen des Poly(oxypropylen)polyols mit einer Menge einer Alkalimetall-Verbindung, die ausreichend ist, um die DMC-Katalysatorrückstände in eine unlösliche Spezies zu überführen, die aber nicht ausreicht, um Polyolalkoxid-Gruppen zu bilden. Früher dachte man, dass eine überschüssige Menge der Alkalimetall-Verbindung notwendig ist, um den Katalysator auf zweckmäßige Weise zu entfernen. Z. B. lehrt das US Patent Nr. 4,877,906 (Anspruch 1(a)), eine ausreichende Menge der Alkalimetall-Verbindung zu verwenden, um "wenigstens einen Teil der Polyol-Hydroxylgruppen in Alkoxidgruppen umzuwandeln". Gleichermaßen lehrt das US Patent Nr. 4,721,818, die Polyol- Hydroxylgruppen unter Verwendung einer überschüssigen Menge an Alkalimetallhydrid in Alkoxidgruppen umzuwandeln.
Wir haben nun überraschenderweise gefunden, dass eine überschüssige Menge der Alkalimetall- Verbindung nicht notwendig ist oder sogar nicht erwünscht ist, um DMC Katalysatorrückstände aus Poly(oxypropylen)polyolen zu entfernen. Tatsächlich kompliziert die Verwendung einer überschüssigen Menge der Alkalimetall-Verbindung die Katalysatorentfernung, weil dadurch das zusätzliche Problem auftritt, restlichen basischen Katalysator zusätzlich zum DMC-Katalysator zu entfernen. Im Gegensatz zu den Lehren des Standes der Technik haben wird gefunden, dass ein wirksameres Entfernen von Katalysator erreicht wird, wenn die verwendete Menge an Alkalimetall-Verbindung ausreichend ist, um den DMC-Katalysator in eine unlösliche Spezies zu überführen, dieselbe aber nicht so groß ist, dass Polyolalkoxid gebildet wird.
Geeignete Alkalimetall-Verbindungen zur Verwendung in der Erfindung sind Alkalimetalle, Alkalimetallhydroxide, Alkalimetallhydride und Alkalimetallalkoxide. Beispiele schließen Natrium, Natriumhydroxid, Kaliumhydroxid, Lithiumhydroxid, Natriumhydrid, Kaliummethoxid ein, ohne aber auf dieselben beschränkt zu sein.
Die verwendete Menge an Alkalimetall-Verbindung ist wichtig. Die verwendete Menge ist eine Menge, die gerade ausreichend ist, um den gesamten Doppelmetallcyanid-Katalysator in eine unlösliche Spezies zu überführen, die leicht durch Filtration entfernt werden kann, d. h. im Bereich von 50 bis 1000 ppm, bezogen auf die Polyolmenge. Die verwendete Menge ist nicht ausreichend, um Polyolalkoxid-Gruppen zu bilden. Die erforderliche Menge hängt unter anderen Faktoren von der tatsächlich verwendeten Konzentration des DMC- Katalysators, der verwendeten Alkalimetall-Verbindung und dem verwendeten DMC-Katalysator ab. Der Fachmann kann durch Routineversuche die exakt erforderliche Menge bestimmen. Im allgemeinen beträgt die vorzugsweise verwendete Menge an Alkalimetall-Verbindung 500 bis 1000 ppm Alkalimetall-Verbindung; dieser Bereich ist im allgemeinen für gewöhnliche DMC-Katalysatorgehalte von 250-500 ppm am geeignetsten.
Nach dem Vereinigen des Poly(oxypropylen)polyols und der Alkalimetall-Verbindung wird die Mischung in Abwesenheit von Magnesiumsilicat mit wenigstens 1,5 Gew.-% Wasser bei einer Temperatur im Bereich von 80ºC bis 150ºC, vorzugsweise von 100ºC bis 135ºC, erwärmt. Die Mischung wird dann filtriert, um unlösliche Katalysatorrückstände zu entfernen, und die filtrierte Polyol-Mischung wird schließlich gestrippt, um Wasser zu entfernen.
Wir haben gefunden, dass wenigstens 1,5 Gew.-% Wasser notwendig sind, um DMC-Katalysatorrückstände vollständig zu entfernen. Wenn weniger Wasser vorliegt, ist das Entfernen der DMC-Katalysatorrückstände oft unvollständig. Vorzugsweise liegt die verwendete Menge des Wassers im Bereich von 1,5 Gew.-% bis 5,0 Gew.-%, ein mehr bevorzugter Bereich ist 1,5 Gew.-% bis 3,0 Gew.-%. Größere Mengen an Wasser können verwendet werden, scheinen aber keinen zusätzlichen Vorteil bezüglich der Katalysatorentfernung zu ergeben.
Es ist wichtig, dass Wasser während der Filtration des Polyols vorliegt. Während einige Verfahren des Standes der Technik lehren, das Wasser vor der Filtration auszutreiben, ist die Filtration schneller und das Entfernen von Katalysator ist vollständiger, wenn das Wasser nach der Filtration ausgetrieben wird. Die Bedeutung der Filtration in Gegenwart von Wasser wird auch in der Japanischen Offenlegungsschrift Kokai Nr. 4-214722 erkannt.
Wir fanden unerwarteterweise, dass durch eine Verringerung des in dein Verfahren verwendeten Gehalts an Alkalimetall-Verbindung Magnesiumsilicat eliminiert werden kann. Verfahren des Standes der Technik lehren im allgemeinen, basenhaltige Polyole mit Magnesiumsilicat zu erwärmen, um das Alkalimetall zu adsorbieren. Üblicherweise ist dies notwendig, weil ein Überschuss der Alkalimetall-Verbindung verwendet wird. Interessanterweise kann ein wirksames Entfernen von Katalysator ohne einen Überschuss au Alkalimetall erreicht werden. Zusätzlich dazu kann das Alkalimetall, das eingeführt ist, ohne Magnesiumsilicat quantitativ entfernt werden, wenn die verwendete Menge an Alkalimetall gerade ausreichend ist, um die DMC-Rückstände in eine unlösliche Spezies zu überführen.
Die Fähigkeit zum Entfernen von Alkalimetall und DMC-Katalysatorrückständen ohne Magnesiumsilicat ist ein entscheidender Vorteil, weil dadurch die Kosten des Verfahrens reduziert werden. Dies ist für großtechnische Produktionsverfahren besonders wichtig. Bei Adsorptionsverfahren zum Entfernen von Kalium aus konventionellen Polyolen werden typischerweise 2-10 Gew.- % Feststoffe verwendet. Das Verfahren der Erfindung reduziert die Materialkosten, weil ein Reagens weniger benötigt wird. Die Abfallentsorgungskosten von Magnesiumsilicat-enthaltenden Filterkuchen werden auch reduziert. Zusätzlich dazu geht ein geringerer Anteil des wertvollen Polyols in dem Filterkuchen verloren.
Nach dem Erwärmen des Polyols in Gegenwart von Wasser und der Alkalimetall-Verbindung wird die Polyol-Mischung filtriert, um unlösliche Katalysatorrückstande zu entfernen, die wahrscheinlich das Reaktionsprodukt des Alkalimetalls und der DMC-Katalysatorrückstände sind. Jede geeignete Filtrationstechnik kann verwendet werden. Falls es erwünscht ist, kann die Filtration in Gegenwart eines Filterhilfsstoffs, wie Diatomeenerde, durchgeführt werden.
Die Filtration kam bei jeder gewünschten Temperatur durchgeführt werden. Erhöhte Temperaturen werden bevorzugt, insbesondere für Polyole höherer Molmasse. Vorzugsweise wird die Filtration bei einer Temperatur im Bereich von 60ºC bis 150ºC durchgeführt; ein mehr bevorzugter Bereich ist 80ºC bis 130ºC.
Nach der Filtration wird die Polyol-Mischung durch ein beliebiges geeignetes Verfahren gestrippt, um Wasser vom Polyol zu entfernen. Vorzugsweise wird das Strippen durchgeführt, indem man das Polyol auf eine Temperatur im Bereich von 60ºC bis 150ºC erwärmt, während ein Vakuum an die Polyol-Mischung angelegt wird. Vorzugsweise wird ein Schnellverdampfer oder ein Fraktionierbürstenverdampfer verwendet. Erwünschtenfalls kann während des Vakuumstrippens ein inertes Gas durch die Polyol-Mischung geleitet werden, um das Entfernen von Wasser zu erleichtern.
Die folgenden Beispiele erläutern nur die Erfindung. Dein Fachmann sind viele Variationen ersichtlich, die im Bereich der Erfindung und im Umfang der Ansprüche liegen.

Beispiel 1

Ein nur aus PO aufgebautes Polyethertriol einer Molmasse von 6000 wird aus einem Startertriol eine Molmasse von 700 unter Verwendung von Zinkhexacyanocobaltat als Katalysator gemäß dem Verfahren des US Patents Nr. 3,829,505 hergestellt. Das unbehandelte Polyol-Produkt enthält 250-500 ppm restlichen Zinkhexacyanocobaltat-Katalysator; nach Aussage der Elementaranalyse enthält der Katalysator 65-120 ppm in und 30-60 ppm Co.
Das Polyol wird 3 Stunden lang mit wässrigem KOH (750 ppm) bei 115ºC erwärmt. Wasser (1,8 Gew.- %) wird zugefügt, und die Mischung wird weitere 3 Stunden bei 115ºC erwärmt. Die Mischung wird durch eine Schicht von Diatomeenerde heiß filtriert, und das Produkt wird gestrippt, um Wasser zu entfernen. Die Elementaranalyse des behandelten Polyols ergibt: K: < 0,3 ppm; Zn, Co: < Z ppm
Dieses Beispiel zeigt, dass selbst in Abwesenheit von Magnesiumsilicat das quantitative Entfernen sowohl des Alkalimetall-Behandlungsmittels als auch der DMC-Katalysatorrückstände erreicht wird, wenn eine gerade ausreichende Menge an KOH zugegeben wird, um den DMC-Katalysator zu neutralisieren (ohne Polyolalkoxid zu erzeugen), und wenn eine ausreichende Wassermenge während der Filtration vorliegt.

Vergleichsbeispiel 2

Die Arbeitsweise des Beispiels 1 wird mit diesen Modifizierungen befolgt: Nach dem dreistündigen Erwärmen des Polyols mit wässrigem KOH werden Magnesiumsilicat (0,8 Gew.-%) und Wasser (1,8 Gew.-%) zugegeben, und die Mischung wird wieder erwärmt, wie im Beispiel 1 beschrieben ist. Wasser wird durch dreistündiges Strippen bei 115ºC unter Vakuum (< 20 mm Hg) entfernt. Die gestrippte Mischung wird mehrere Male durch Diatomeenerde heiß filtriert. Die Elementaranalyse des behandelten Polyols ergibt: K: 6 ppm; Co: 4 ppm; Zn: 8 ppm.
Dieses Beispiel zeigt, dass selbst wenn eine niedrige Konzentration an KOH verwendet wird und Magnesiumsilicat vorliegt, die Entfernung der Metalle unvollständig ist, wenn Wasser vor der Filtration von der Polyol-Mischung ausgetrieben wird.

Vergleichsbeispiel 3

Die Arbeitsweise des Beispiels 1 wird befolgt, außer dass KOH in einer Menge im Bereich von etwa 1500-3000 ppm verwendet wird. Es wird erwartet, dass die Elementaranalyse wegen des Fehlens von Magnesiumsilicat einen relativ hohen Gehalt an restlichem Kalium in dem behandelten, filtrierten Polyol aufzeigt.
Die vorhergehenden Beispiele dienen der Erläuterung, die folgenden Ansprüche definieren die Erfindung.

Claims

1. Verfahren zur Reinigung eines Poly(oxypropylen)polyols, wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfasst:

(a) die Vereinigung eines Poly(oxypropylen)polyols, das Doppelmetallcyanid (DMC)-Katalysatorrückstände enthält, mit einer Alkalimetall-Verbindung in einer Menge im Bereich von 50 bis 1000 ppm, bezogen auf die Polyolmenge;

(b) das Erwärmen der im Schritt (a) erhaltenen Polyol-Mischung in Abwesenheit von Magnesiumsilicat mit wenigstens 1,5 Gew.-% zugefügtem Wasser, bezogen auf die Menge des Polyols, bei einer Temperatur im Bereich von 80ºC bis 150ºC;

(c) das Filtrieren der im Schritt (b) erhaltenen Polyol-Mischung, um unlösliche Katalysatorrückstande zu entfernen; und

(d) das Strippen der filtrierten Polyol-Mischung, um Wasser von dem Polyol zu entfernen.

2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Poly(oxypropylen)polyol eine durchschnittliche Hydroxyl-Funktionalität im Bereich von 2 bis 6 hat und eine durchschnittliche Molmasse im Bereich von 500 bis 50000 hat.

3. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Poly(oxypropylen)polyol eine durchschnittliche Hydroxyl-Funktionalität im Bereich von 2 bis 3 hat und eine durchschnittliche Molmasse im Bereich von 1000 bis 10000 hat.

4. Verfahren gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Alkalimetall- Verbindung aus Alkalimetallen, Alkalimetallhydroxiden, Alkalimetallalkoxiden und Alkalimetallhydriden ausgewählt ist.

5. Verfahren gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Alkalimetall-Verbindung aus Natriumhydroxid und Kaliumhydroxid ausgewählt ist.

6. Verfahren gemäß irgendeinem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Menge der Alkalimetall-Verbindung im Bereich von 500 ppm bis 1000 ppm liegt.

7. Verfahren gemäß irgendeinem der vorhergehenden Anspruche, dadurch gekennzeichnet, dass die Filtration in Gegenwart eines Filterhilfsstoffs durchgeführt wird.

8. Verfahren gemäß Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Filterhilfsstoff Diatomeenerde ist.

9. Verfahren gemäß irgendeinem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Filtration bei einer Temperatur im Bereich von 60ºC bis 150ºC durchgeführt wird.

10. Verfahren gemäß Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Filtration bei einer Temperatur im Bereich von 80ºC bis 130ºC durchgeführt wird.

11. Verfahren gemäß irgendeinem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schritt (b) bei einer Temperatur im Bereich von 100ºC bis 135ºC durchgeführt wird.

12. Verfahren gemäß irgendeinem der vorhergehenden Anspruche, dadurch gekennzeichnet, dass die im Schritt (b) verwendete Wassermenge 1, 5 bis 3 Gew.-%, bezogen auf die Polyolmenge, beträgt.

13. Verfahren gemäß irgendeinem der vorhergehenden Anspruche, dadurch gekennzeichnet, dass das Strippen von Wasser unter Vakuum bei einer Temperatur im Bereich von 60ºC bis 150ºC durchgeführt wird.