DE69431491T2

DE69431491T2 - Zusammensetzung von Propylen-Polymeren

Info

Publication number: DE69431491T2
Application number: DE69431491T
Authority: DE
Inventors: Daisuke Fukuoka; Mikio Hashimoto; Keiji Hirose; Junichi Imuta; Masaaki Kawasaki; Yoshihisa Kiso; Akira Mizuno; Satoru Moriya; Junji Saito; Takasi Ueda
Original assignee: Mitsui Chemicals Inc
Current assignee: Mitsui Chemicals Inc
Priority date: 1993-01-11
Filing date: 1994-01-11
Publication date: 2003-06-18
Anticipated expiration: 2014-01-12
Also published as: DE69412954D1; DE69431765T2; DE69431491D1; US6838522B2; WO1994016009A1; US20040230004A1; DE69412954T2; EP0841372A3; EP0841370B1; EP0841370A2; EP0841371B1; DE69431077T2; EP0646624A4; DE69431765D1; DE69432609D1; EP0646624B1; EP0841370A3; DE69431077D1; CA2117699C; EP0841373B1

Description

GEBIET DER ERFINDUNG

Die vorliegende Erfindung betrifft Propylenpolymerzusammensetzungen, welche jeweils zwei Arten von Propylenpolymeren umfassen, und Propylenpolymerzusammensetzungen, welche jeweils ein Propylenpolymer und ein anderes Olefin(co)polymer umfassen.

HINTERGRUND DER ERFINDUNG

Propylenpolymere wurden herkömmlicherweise durch verschiedene Formverfahren geformt, und die geformten Gegenstände werden für vielfältige Anwendungen eingesetzt.
Die Propylenpolymere werden im allgemeinen hergestellt, indem ein Katalysator, welcher eine Übergangsmetallverbindung und eine Organoaluminiumverbindung umfasst, d. h. ein sogenannter Ziegler-Katalysator, verwendet wird.
Propylenpolymere, welche durch die Verwendung eines Titankatalysators hergestellt werden, der eine halogenhaltige Titankatalysatorkomponente aus den Ziegler-Katalysatoren enthält, sind im Hinblick auf ihre Formbarkeit und Steifigkeit ausgezeichnet, sie weisen aber derartige Probleme auf, dass sie im Hinblick auf die Bruchdehnung schwach sind. Darüber hinaus verursacht der Titankatalysator eine große Menge an Katalysatorrückstand in dem resultierenden Polymer aufgrund von niedrigen Polymerisationsaktivitäten, und daher ist der geformte Gegenstand manchmal gefärbt oder im Hinblick auf die hygienischen Eigenschaften verschlechtert.
Andererseits sind Propylenpolymere, welche durch die Verwendung eines Metallocenkatalysators, der eine Übergangsmetallverbindungs-Katalysatorkomponente wie beispielsweise Zirkonocen enthält, im Hinblick auf die Bruchdehnung ausgezeichnet, sie weisen aber derartige Probleme auf, dass sie im Hinblick auf die Formbarkeit und Steifigkeit (Biegemodul) schwach sind. Was jedoch den Metallocenkatalysator betrifft, ist die Menge des Katalysatorrückstands aufgrund hoher Polymerisationsaktivitäten klein, und der geformte Gegenstand ist niemals gefärbt und weist gute hygienische Eigenschaften auf.
Beispielsweise offenbaren EP-A-0499216, EP-A-0588208 und EP-A-0466926 syndiotaktische Polypropylene, welche mittels eines Metallocenkatalysators hergestellt werden können, die eine gute Transparenz aufweisen, aber im Hinblick auf die Formbarkeit schwach sein können. EP-A-0538749 offenbart ebenfalls Propylenpolymere, welche durch die Verwendung eines Metallocenkatalysators hergestellt wurden; jedoch weisen diese Polymere eine schwache Steifigkeit (Biegemodul) auf.
Obwohl die Eigenschaften, welche für die Propylenpolymere benötigt werden, in Abhängigkeit von den Formverfahren oder Anwendungen variieren, werden im allgemeinen Formbarkeit, Wärmebeständigkeit, mechanische Festigkeit, eine hohe Bruchdehnung, Schlagfestigkeit usw. benötigt. Zur Erfüllung dieser Anforderungen wurden Untersuchungen über verschiedene Zusammensetzungen wie beispielsweise eine Zusammensetzung, die durch Mischen von zwei oder mehr Arten von Propylenpolymeren erhalten wird, und eine Zusammensetzung, welche durch Mischen eines Propylenpolymers und eines anderen synthetischen Harzes erhalten wird, durchgeführt.
Beispielsweise wurde ein Mischen von zwei Arten von Propylenpolymeren, welche ein unterschiedliches Molekulargewicht aufweisen, durchgeführt, um die physikalischen Eigenschaften der Propylenpolymere zu verbessern, welche durch die Verwendung eines Titankatalysators hergestellt wurden. Wenn jedoch zwei Arten von Propylenpolymeren, welche durch die Verwendung eines Titankatalysators hergestellt wurden, gemischt werden, um eine Propylenpolymerzusammensetzung herzustellen, ist die Bruchdehnung der resultierenden Zusammensetzung deutlich erniedrigt, obgleich deren Formbarkeit verbessert ist.
Weiterhin wurde die Zugabe eines weichen Polymers zu einem Propylenpolymer, das durch die Verwendung eines Titankatalysators hergestellt wurde, durchgeführt, um die Bruchdehnung und die Schlagfestigkeit des Propylenpolymers zu verbessern. Das weiche Polymer, das dafür verwendet wird, ist beispielsweise ein Ethylen/Propylen- Zufallscopolymer, das durch die Verwendung eines Titankatalysators oder eines Vanadiumkatalysators hergestellt wird. Selbst wenn das Propylenpolymer, das durch die Verwendung eines Titankatalysators hergestellt wurde, mit dem Ethylen/Propylen- Zufallscopolymer, das durch die Verwendung eines Titankatalysators oder dergleichen hergestellt wurde, gemischt wird, ist jedoch die resultierende Zusammensetzung im Hinblick auf die Bruchdehnung und die Schlagfestigkeit nicht hinreichend verbessert.
Wie oben beschrieben, sind die herkömmlichen Propylenpolymerzusammensetzungen im Hinblick auf die Eigenschaften wie z. B. Wärmebeständigkeit, mechanische Festigkeit und Bruchdehnung nicht immer zufriedenstellend.

AUFGABE DER ERFINDUNG

Die vorliegende Erfindung wurde im Licht der vorstehenden Technik nach dem Stand der Technik ausgeführt, und es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, Propylenpolymerzusammensetzungen bereitzustellen, welche im Hinblick auf die Wärmebeständigkeit, mechanische Festigkeit, Bruchdehnung usw. im Vergleich zu den herkömmlichen Propylenpolymeren oder Propylenpolymerzusammensetzungen ausgezeichnet sind.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Die erste Propylenpolymerzusammensetzung der Erfindung umfasst:
(A5) ein Propylenhomopolymer in einer Menge von 5 bis 95 Gew.-% mit einer dreizähligen Taktizität, gemessen durch ¹³C-NMR, von nicht weniger als 99,0% und einer Kristallinität, gemessen durch Röntgenstrahlenbeugungsmessung, von nicht weniger als 40%, welches durch Polymerisieren von Propylen in Gegenwart eines Olefinpolymerisationskatalysators erhalten wird, welcher umfasst:
(i) (h) eine Übergangsmetallverbindung, welche durch die folgende Formel (I) dargestellt wird, und
(ii) wenigstens eine Verbindung, die ausgewählt ist aus der Gruppe, bestehend aus
(b) einer Organoaluminiumoxyverbindung und
(i) einer Verbindung, welche mit der Übergangsmetallverbindung (h) unter der Bildung eines Ionenpaars reagiert; und
(A6) ein Propylencopolymer in einer Menge von 5 bis 95 Gew.-%, welches eine Kristallinität, gemessen durch Röntgenstrahlenbeugungsmessung, von nicht weniger als 40% aufweist, welches aufbauende Einheiten, die von Propylen abgeleitet sind, in einer Menge von nicht weniger als 90 Mol-% und aufbauende Einheiten, die von einem α-Olefin mit 4 bis 20 Kohlenstoffatomen abgeleitet sind, in einer Menge von nicht mehr als 10 Mol-% enthält, und welches von dem Propylenhomopolymer (A5) verschieden ist;
worin M ein Übergangsmetall der Gruppe IVa, der Gruppe Va oder der Gruppe VIa des Periodensystems ist; R¹ eine Kohlenwasserstoffgruppe mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen ist; R² eine Arylgruppe mit 6 bis 16 Kohlenstoffatomen ist, welche mit einem Halogenatom oder einer KohBenwasserstoffgruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen substituiert sein kann; X¹ und X² jeweils ein Wasserstoffatom, ein Halogenatom, eine Kohlenwasserstoffgruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, eine halogenierte Kohlenwasserstoffgruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, eine sauerstoffhaltige Gruppe oder eine schwefelhaltige Gruppe sind; Y eine zweiwertige Kohlenwasserstoffgruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, eine zweiwertige halogenierte Kohlenwasserstoffgruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, eine zweiwertige siliziumhaltige Gruppe, eine zweiwertige germaniumhaltige Gruppe, eine zweiwertige zinnhaltige Gruppe, -O-, -CO-, -S-, -SO-, -SO&sub2;-, -NR³-, -P(R³)-, -P(O)(R³)-, -BR³- oder -AlR³- ist, worin R³ ein Wasserstoffatom, ein Halogenatom, eine Kohlenwasserstoffgruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen oder eine halogenierte Kohlenwasserstoffgruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen ist.
Eine derartige Propylenpolymerzusammensetzung ist nicht nur im Hinblick auf die Wärmebeständigkeit, Steifigkeit und Bruchdehnung, sondern ebenfalls im Hinblick auf die Formbarkeit ausgezeichnet.
Die zweite Propylenpolymerzusammensetzung der Erfindung umfasst:
das Propylenhomopolymer (A5), wie es in der ersten Propylenpolymerzusammensetzung definiert ist, in einer Menge von 5 bis 95 Gew.-%, und
(E) ein Olefinpolymer in einer Menge von 5 bis 95 Gew.-%, welches aufbauende Einheiten, die von einem Monomer abgeleitet sind, das ausgewählt ist aus der Gruppe, bestehend aus Ethylen, Buten und 4-Methyl-1-penten, in einer Menge von nicht weniger als 90 Mol-% enthält.
Eine derartige Propylenpolymerzusammensetzung ist im Hinblick auf die Wärmebeständigkeit, Steifigkeit und Bruchdehnung ausgezeichnet.
Die dritte Propylenpolymerzusammensetzung der Erfindung umfasst:
das Propylenhomopolymer (A5), wie es in der ersten Propylenpolymerzusammensetzung definiert ist,
(A6) ein Propylencopolymer, wie es in der ersten Propylenpolymerzusammensetzung definiert ist, welches weiterhin aufbauende Einheiten, die von Ethylen abgeleitet sind, in einer Menge von nicht mehr als 10 Mol-% enthalten kann; und
(D) ein Olefinelastomer, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass:
(1) das Elastomer ein Polymer oder Copolymer von wenigstens einem Monomer ist, das ausgewählt ist aus Olefinen mit 2 bis 20 Kohlenstoffatomen und Polyenen mit 5 bis 20 Kohlenstoffatomen,
(2) das Elastomer aufbauende Einheiten, die von Ethylen, Propylen, Buten oder 4-Methyl-1-penten abgeleitet sind, in einer Menge von weniger als 90 Mol-% enthält, und
(3) das Elastomer eine Glasübergangstemperatur (Tg) von nicht höher als 10ºC aufweist;
wobei die Propylenpolymerzusammensetzung das Propylenhomopolymer (A5) in einer Menge von 5 bis 95 Gew.-%, das Propylencopolymer (A6) in einer Menge von nicht mehr als 95 Gew.-% und das Olefinelastomer (D) in einer Menge von nicht mehr als 95 Gew.-% enthält.
Eine derartige Propylenpolymerzusammensetzung ist nicht nur im Hinblick auf die Wärmebeständigkeit, Steifigkeit und Bruchdehnung, sondern ebenfalls im Hinblick auf die Formbarkeit und Schlagfestigkeit ausgezeichnet.
Die vierte Propylenpolymerzusammensetzung der Erfindung umfasst;
das Propylenhomopolymer (A5), wie es in der ersten Propylenpolymerzusammensetzung definiert ist,
das Propylencopolymer (A6), wie es in der dritten Propylenpolymerzusammensetzung definiert ist, und
das Olefinpolymer (E), wie es in der zweiten Propylenpolymerzusammensetzung definiert ist,
wobei die Propylenpolymerzusammensetzung das Propylenhomopolymer (A5) in einer Menge von 5 bis 95 Gew.-%, das Propylencopolymer (A6) in einer Menge von nicht mehr als 95 Gew.-% und das Olefinpolymer (E) in einer Menge von nicht mehr als 95 Gew.-% enthält.
Eine derartige Propylenpolymerzusammensetzung ist nicht nur im Hinblick auf die Wärmebeständigkeit, Steifigkeit und Bruchdehnung, sondern ebenfalls im Hinblick auf die Formbarkeit ausgezeichnet.
Die fünfte Propylenpolymerzusammensetzung der Erfindung umfasst:
das Propylenhomopolymer (A5), wie es in der ersten Propylenpolymerzusammensetzung definiert ist,
das Olefinelastomer (D), wie es in der dritten Propylenpolymerzusammensetzung definiert ist, und
das Olefinpolymer (E), wie es in der zweiten Propylenpolymerzusammensetzung definiert ist,
wobei die Propylenpolymerzusammensetzung das Propylenhomopolymer (A5) in einer Menge von 5 bis 95 Gew.-%, das Olefinelastomer (D) in einer Menge von nicht mehr als 95 Gew.-% und das Olefinpolymer (E) in einer Menge von nicht mehr als 95 Gew.-% enthält.
Eine derartige Propylenpolymerzusammensetzung ist nicht nur im Hinblick auf die Wärmebeständigkeit, Steifigkeit und Bruchdehnung, sondern ebenfalls im Hinblick auf die Schlagfestigkeit ausgezeichnet.
Die sechste Propylenpolymerzusammensetzung der Erfindung umfasst:
das Propylenhomopolymer (A5), wie es in der ersten Propylenpolymerzusammensetzung definiert ist,
das Propylencopolymer (A6), wie es in der dritten Propylenpolymerzusammensetzung definiert ist,
das Olefinelastomer (D), wie es in der dritten Propylenpolymerzusammensetzung definiert ist, und
das Olefinpolymer (E), wie es in der zweiten Propylenpolymerzusammensetzung definiert ist,
wobei die Propylenpolymerzusammensetzung das Propylenhomopolymer (A5) in einer Menge von 5 bis 95 Gew.-%, das Propylencopolymer (A6) in einer Menge von nicht mehr als 95 Gew.-%, das Olefinelastomer (D) in einer Menge von nicht mehr als 95 Gew.-% und das Olefinpolymer (E) in einer Menge von nicht mehr als 95 Gew.-% enthält.
Eine derartige Propylenpolymerzusammensetzung ist nicht nur im Hinblick auf die Wärmebeständigkeit, Steifigkeit und Bruchdehnung, sondern ebenfalls im Hinblick auf die Formbarkeit und Schlagfestigkeit ausgezeichnet.

KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNG

Fig. 1 ist eine Ansicht, welche Schritte eines Verfahrens zur Herstellung eines Olefinpolymerisationskatalysators darstellt, welcher für die Herstellung des Propylenhomopolymers (A5) verwendet wird.

DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG

Die Propylenpolymerzusammensetzungen gemäß der vorliegenden Erfindung werden im folgenden im Detail beschrieben.

Die erste Propylenpolymerzusammensetzung

Propylenhomopolymer (A5)

Das Propylenhomopolymer (A5) zur Bildung der ersten Propylenpolymerzusammensetzung ist ein Homopolymer von Propylen, welches durch die Verwendung eines Olefinpolymerisationskatalysators hergestellt wird, der eine Übergangsmetallverbindung (h), welche durch die vorstehende Formel (I) dargestellt wird, und wenigstens eine Verbindung, die ausgewählt ist aus der Organoaluminiumoxyverbindung (b) und der Verbindung (i), umfasst.
Das Propylenhomopolymer (A5) soll eine MFR, gemessen bei 230ºC unter einer Last von 2,16 kg, von 0,01 bis 1.000 g/10 Minuten, vorzugsweise 0,5 bis 200 g/10 Minuten, und ein Mw/Mn, gemessen durch GPC, von 1,5 bis 3,5, vorzugsweise 2,0 bis 3,0, insbesondere 2,0 bis 2,5 aufweisen.
Weiterhin soll das Propylenhomopolymer (A5) eine intrinsische Viskosität [η], gemessen in Dekalin bei 135ºC, von 0,1 bis 20 dl/g, vorzugsweise 0,5 bis 10 dl/g, insbesondere 1 bis 5 dl/g, und eine gewichtsgemittelte Molekülmasse von 1 · 10³ bis 500 · 10&sup4;, vorzugsweise 1 · 10&sup4; bis 100 · 10&sup4; aufweisen.
Die Kristallinität des Propylenhomopolymers (A5), gemessen durch Röntgenstrahlenbeugungsmessung, beträgt nicht weniger als 40%, vorzugsweise nicht weniger als 50%, und der Anteil des Extraktionsrückstands in siedendem Heptan (LL) von diesem soll nicht weniger als 90%, vorzugsweise nicht weniger als 93% betragen. Die dreizählige Taktizität (mm-Fraktion) des Propylenhomopolymers (A5) beträgt nicht weniger als 99,0%, vorzugsweise nicht weniger als 99,2%, noch bevorzugter nicht weniger als 99,5%.
Der Anteil der unregelmäßig angeordneten Einheiten (umgekehrt eingefügten Einheiten), bezogen auf die 2,1-Insertion des Propylenmonomers soll nicht mehr als 0,5%, vorzugsweise nicht mehr als 0,18%, noch bevorzugter nicht mehr als 0,15% betragen.
Der Anteil der unregelmäßig angeordneten Einheiten in Bezug auf die 1,3-Insertion des Propylenmonomers soll weniger als die untere Nachweisegrenze bei der ¹³C-NMR-Messung betragen (weniger als 0,03%).
Die dreizählige Taktizität (mm-Fraktion), der Anteil der unregelmäßig angeordneten Einheiten in Bezug auf die 2,1-Insertion des Propylenmonomers und der Anteil der unregelmäßig angeordneten Einheiten in Bezug auf die 1,3-Insertion des Propylenmonomers des oben erwähnten Propylenhomopolymers und des später beschriebenen Propylencopolymers werden auf die folgende Weise bestimmt.
[Dreizählige Taktizität (mm-Fraktion)]
Die dreizählige Taktizität (mm-Fraktion) des Propylencopolymers ist definiert, wenn eine Folge von drei beliebigen Propyleneinheiten mit Kopf-Schwanz-Bindungen in der Polymerkette durch eine ebene Zickzackstruktur ausgedrückt wird, als ein Anteil solcher Folgen von Propyleneinheiten, bei welchen die Richtung von deren Methylverzweigungen jeweils dieselbe ist, und wird bestimmt durch das ¹³C-NMR-Spektrum unter Verwendung der folgenden Gleichung:
worin PPP (mm), PPP (mr) bzw. PPP (rr) die Absorptionsintensitäten bezeichnen, welche sich von der Methylgruppe der zweiten Einheit in den Folgen mit drei Propyleneinheiten mit Kopf-Schwanz-Bindungen ableiten, welche durch die folgenden Formeln dargestellt werden:
Das ¹³C-NMR-Spektrum wurde auf die folgende Weise gemessen. Eine Probe wurde in einem gemischten Lösungsmittel, das ca. 0,5 ml Hexachlorbutadien; o-Dichlorbenzol oder 1,2,4-Trichlorbenzol und ca. 0,05 ml deuteriertes Benzol (d. h. lock-Lösungsmittel) enthielt, in einem NMR-Probenröhrchen (Durchmesser: 5 mm) vollständig gelöst und dann einem vollkommenen Protonenentkopplungsverfahren bei 120ºC unterzogen, um das ¹³C-NMR-Spektrum zu messen. Die Messung wird unter den Bedingungen eines Drehwinkels von 45º und eines Pulsabstands von nicht weniger als 3,4 T&sub1; durchgeführt (T&sub1; ist ein Maximalwert in Bezug auf eine Spin-Gitter-Relaxationszeit der Methylgruppe). Was das Propylen betrifft, so ist die Spin-Gitter-Relaxationszeit der Methylgruppe länger als die der Methylengruppe und die der Methingruppe, und somit beträgt die Magnetisierungsausbeute aller Kohlenstoffe in der Probe unter diesen Bedingungen nicht weniger als 99%. In Bezug auf die chemische Verschiebung wird die Methylgruppe der dritten Einheit in der 5-Propyleneinheitsfolge mit Kopf-Schwanz-Bindungen auf 21,593 ppm gesetzt, und die chemische Verschiebung der anderen Kohlenstoffpeaks wird unter Verwendung dieses Wertes als Referenz bestimmt.
Der Peak-Bereich wird in den ersten Bereich (21,1-21,9 ppm), den zweiten Bereich (20,3-21,0 ppm) und den dritten Bereich (19,5-20,3 ppm) unterteilt.
In dem ersten Bereich führt die Methylgruppe der zweiten Einheit in der 3-Propyleneinheitsfolge, die durch PPP (mm) dargestellt wird, zu einer Resonanz.
In dem zweiten Bereich führt die Methylgruppe der zweiten Einheit in der 3-Propyleneinheitsfolge, welche durch PPP (mr) dargestellt wird, und die Methylgruppe (PPE- Methylgruppe) einer Propyleneinheit, deren benachbarte Einheiten eine Propyleneinheit und eine Ethyleneinheit sind, zu einer Resonanz.
In dem dritten Bereich führt die Methylgruppe der zweiten Einheit in der 3-Propyleneinheitsfolge, welche durch PPP (rr) dargestellt wird, und die Methylgruppe (EPE- Methylgruppe) einer Propyleneinheit, deren benachbarte Einheiten Ethyleneinheiten sind, zu einer Resonanz.
Das Propylencopolymer weist als partielle Strukturen, welche eine unregelmäßig angeordnete Einheit enthalten, die folgenden Strukturen (i), (ii) und (iii) auf: Struktur (I) Struktur (ii) Struktur (iii)
Von den Peaks, die sich aus diesen Strukturen (i), (ii) und (iii) ableiten, erscheinen die Peaks, welche auf dem Kohlenstoff A und dem Kohlenstoff B basieren, nicht in dem ersten bis dritten Bereich, da der Kohlenstoff A und der Kohlenstoff B bei 17,3 ppm bzw. 17,0 ppm zu einer Resonanz führen. Weiterhin haben der Kohlenstoff A und der Kohlenstoff B keinen Bezug zu der 3-Propyleneinheitsfolge mit Kopf- Schwanz-Bindungen, so dass es nicht notwendig ist, diese Kohlenstoffe bei der Berechnung der dreizähligen Taktizität zu berücksichtigen.
Der Peak, welcher auf dem Kohlenstoff C basiert, der Peak, der auf dem Kohlenstoff D basiert, und der Peak, der auf dem Kohlenstoff D' basiert, erscheinen in dem zweiten Bereich, und der Peak, der auf dem Kohlenstoff E basiert, und der Peak, der auf dem Kohlenstoff E' basiert, erscheinen in dem dritten Bereich.
Dementsprechend sind von den Peaks, welche im ersten bis dritten Bereich erscheinen, die Peaks, welche nicht auf der 3-Propyleneinheifsfolge mit Kopf-Schwanz-Bindungen basieren, jene, die auf der PPE-Methylgruppe (Resonanz in der Nähe von 20,7 ppm), der EPE-Methylgruppe (Resonanz in der Nähe von 19,8 ppm), dem Kohlenstoff C, dem Kohlenstoff D, dem Kohlenstoff D', dem Kohlenstoff E und dem Kohlenstoff E' basieren.
Die Peakfläche, welche auf der PPE-Methylgruppe basiert, kann aus der Peakfläche der PPE-Methingruppe bestimmt werden (Resonanz in der Nähe von 30,6 ppm); und die Peakfläche, welche auf der EPE-Methylgruppe basiert, kann aus der Peakfläche der EPE-Methingruppe bestimmt werden (Resonanz in der Nähe von 32,9 ppm). Die Peakfläche, welche auf dem Kohlenstoff C basiert, kann aus der Peakfläche der benachbarten Methingruppe bestimmt werden (Resonanz in der Nähe von 31,3 ppm); die Peakfläche, welche auf dem Kohlenstoff D basiert, kann aus der Hälfte der Summe der Peakflächen von den Peaks bestimmt werden, die auf den αβ-Mefhylenkohlenstoffen der obigen Struktur (ii) basieren (Resonanz in der Nähe von 34,3 ppm und in der. Nähe von 34,5 ppm); die Peakfläche, welche auf dem Kohlenstoff D' basiert, kann aus der Peakfläche bestimmt werden, die auf der Methingruppe benachbart zu der Methylgruppe (Resonanz in der Nähe von 33,3 ppm) des Kohlenstoffs E' der obigen Struktur (iii) basiert; die Peakfläche, welche auf dem Kohlenstoff E basiert, kann aus der Peakfläche des benachbarten Methinkohlenstoffs bestimmt werden (Resonanz in der Nähe von 33,7 ppm); und die Peakfläche, welche auf dem Kohlenstoff E' basiert, kann aus der Peakfläche des benachbarten Methinkohlenstoffs (Resonanz in der Nähe von 33,3 ppm) bestimmt werden.
Entsprechend können durch Subtrahieren dieser Peakflächen von den gesamten Peakflächen des zweiten und dritten Bereichs die Peakflächen erhalten werden, welche von den 3-Propyleneinheitsfolgen (PPP (mr) und PPP (rr)), die aus Kopf- Schwanz-Bindungen bestehen, stammen.
So können die Peakflächen von PPP (mm), PPP (mr) und PPP (rr) bestimmt werden, und somit kann die dreizählige Taktizität (mm-Fraktion) der Propyleneinheitsfolgen, die aus den Kopf-Schwanz-Bindungen bestehen, durch die oben erwähnte Gleichung berechnet werden.
Die dreizählige Taktizität (mm-Fraktion) des Propylenhomopolymers ist definiert, wenn eine Folge von drei beliebigen Propyleneinheiten mit Kopf-Schwanz-Bindungen in der Polymerkette durch eine ebene Zickzackstruktur ausgedrückt wird, als ein Anteil solcher Folgen von Propyleneinheiten, bei welchen die Richtung der Methylgruppen von diesen jeweils dieselbe ist, und wird bestimmt durch das ¹³C-NMR- Spektrum unter Verwendung der folgenden Gleichung:
worin PPP (mm) dieselbe Bedeutung hat wie oben definiert wurde und Σ ICH&sub3; die gesamten Peakflächen bezogen auf alle Methylgruppen bezeichnet.
Bezogen auf die chemische Verschiebung wird die Methylgruppe der dritten Einheit in der 5-Propyleneinheitsfolge mit Kopf-Schwanz-Bindungen auf 21,593 ppm gesetzt, und die chemische Verschiebung eines anderen Kohlenstoffpeaks wird bestimmt, indem dieser Wert als Standard verwendet wird.
Entsprechend dem Standard erscheint der Peak, welcher auf der Methylgruppe der zweiten Einheit in der 3-Propyleneinheitsfolge, die durch PPP (mm) dargestellt wird, basiert, innerhalb des Bereichs von 21,1 bis 21,9 ppm; der Peak, welcher auf der Methylgruppe der zweiten Einheit in der 3-Propyleneinheitsfolge, die durch PPP (mr) dargestellt wird, basiert, erscheint innerhalb des Bereichs von 20,3 bis 21,0 ppm; und der Peak, welcher auf der Methylgruppe der zweiten Einheit in der 3-Propyleneinheitsfolge, die durch PPP(rr) dargestellt wird, basiert, erscheint innerhalb des Bereichs von 19,5 bis 20,3 ppm.
Das Propylenhomopolymer weist eine solche partielle Struktur auf, dass diese die unregelmäßig angeordnete Einheit, die auf der 2,1-Insertion basiert, wie sie durch die vorstehende Struktur (i) dargestellt ist, in einer kleinen Menge zusätzlich zu der regulären Struktur, in welcher die Propyleneinheiten kopf-schwanz-gebunden sind, enthält.
Bei der unregelmäßigen Struktur, welche durch die Struktur (i) dargestellt wird, wird die vorstehende Definition von PPP (mm) nicht auf den Kohlenstoff A, den Kohlenstoff B und den Kohlenstoff C angewendet. Jedoch weisen der Kohlenstoff A und der Kohlenstoff B in dem Bereich von 16,5 bis 17,5 ppm eine Resonanz auf; und der Kohlenstoff C weist in der Nähe von 20,7 ppm (dem Bereich von PPP (mr)) eine Resonanz auf. (Jedoch müssen in dem Fall, dass eine partielle Struktur, welche eine unregelmäßig angeordnete Einheit enthält, identifiziert werden soll, nicht nur die Peaks dieser Methylgruppen, sondern ebenfalls die Peaks der benachbarten Methylen- und Methingruppen bestätigt werden.) Daher sind der Kohlenstoff A, der Kohlenstoff B und der Kohlenstoff C nicht in den Bereich von PPP (mm) eingeschlossen.
Entsprechend kann die dreizählige Taktizität (mm-Fraktion) des Propylenhomopolymers aus der obigen Gleichung bestimmt werden.

Anteil der unregelmäßig angeordneten Einheiten in Bezug auf die 2,1-Insertion des Propylenmonomers

Bei der Polymerisation findet oft die 1,2-Insertion des Propylenmonomers statt (d. h. die Methylenseite ist an den Katalysator gebunden), die 2,1-Insertion von diesem findet aber nur manchmal statt. Daher weist das Propylencopolymer derartige unregelmäßig angeordnete Einheiten, die auf der 2,1-Insertion basieren, wie sie in den vorstehenden Strukturen (i), (ii) und (iii) dargestellt sind, auf. Der Anteil der unregelmäßig angeordneten Einheiten bezogen auf die 2,1-Insertion wurde durch die folgende Formel unter Verwendung des ¹³C-NMR berechnet.
Anteil an unregelmäßig angeordneten Einheiten in Bezug auf die 2,1-Insertion
Eine Benennung der Peaks wurde gemäß einem Verfahren von Carman et al. (Rubber Chem. Technol., 44 (1971), 781) durchgeführt. Iαβ bezeichnet eine Peakfläche des αβ-Peaks.
Das Propylenhomopolymer weist eine solche unregelmäßig angeordnete Einheit, welche auf der 2,1-Insertion basiert, wie sie durch die vorstehende Struktur (i) dargestellt wird, auf. Der Anteil der unregelmäßig angeordneten Einheiten in Bezug auf die 2,1-Insertion wurde durch die folgende Formel unter Verwendung des ¹³C-NMR berechnet.
Anteil der unregelmäßig angeordneten Einheit in Bezug auf die 2,1-Insertion
worin Σ ICH&sub3; dieselbe Bedeutung wie oben definiert aufweist.

Anteil der unregelmäßig angeordneten Einheit in Bezug auf die 1,3-Insertion des Propylenmonomers

In dem Propylencopolymer wurde die Menge der drei Folgen, welche auf der 1,3- Insertion von Propylen beruhen, durch den βγ-Peak bestimmt (Resonanz in der Nähe von 27,4 ppm).
In dem Propylenhomopolymer wurde die Menge der drei Folgen in Bezug auf die 1,3- Insertion von Propylen durch den αβ-Peak (Resonanz in der Nähe von 37,1 ppm) und den By-Peak (Resonanz in der Nähe von 27,4 ppm) bestimmt.

Propylenpolymer (A6)

Das Propylenpolymer (A6) ist ein Propylencopolymer, das aufbauende Einheiten, die von Propylen abgeleitet sind, in einer Menge von nicht weniger als 90 Mol-% enthält. Das Propylenpolymer (A6) soll eine MFR, gemessen bei 230ºC unter einer Last von 2,16 kg, von 0,01 bis 1.000 g/10 Minuten, vorzugsweise 0,5 bis 200 g/10 Minuten aufweisen. Die Molekulargewichtsverteilung (Mw/Mn) dieses Propylenpolymers, gemessen durch GPC, soll in dem Bereich von 1,5 bis 15, vorzugsweise 2,0 bis 8,0 liegen.
Weiterhin weist das Propylenpolymer (A6) eine Kristallinität, gemessen durch Röntgenstrahlenbeugungsmessung, von nicht weniger als 40%, vorzugsweise nicht weniger als 50% auf.
Das Propylenpolymer (A6) soll eine intrinsische Viskosität [η], gemessen in Dekalin bei 135ºC, von 0,1 bis 20 dl/g, vorzugsweise 0,5 bis 10 dl/g, und eine gewichtsgemittelte Molekülmasse von 1 · 10³ bis 500 · 10&sup4;, vorzugsweise 1 · 10&sup4; bis 100 · 10&sup4; aufweisen.
Das Propylenpolymer (A6) kann aufbauende Einheiten, die von α-Olefinen mit 4 bis 20 Kohlenstoffatomen abgeleitet sind, in Mengen von nicht mehr als 10% enthalten.
Beispiele für die α-Olefine mit 4 bis 20 Kohlenstoffatomen umfassen 1-Buten, 1-Penten, 1-Hexen, 3-Methyl-1-buten, 3-Methyl-1-penten, 3-Ethyl-1-penten, 4-Methyl-1- penten, 4-Methyl-1-hexen, 4,4-Dimethyhl-hexen, 4,4-Dimethyl-1-penten, 4-Ethyl-1- hexen, 3-Ethyl-1-hexen, 1-Octen, 1-Decen, 1-Dodecen, 1-Tetradecen, 1-Hexadecen, 1-Octadecen und 1-Eicosen.
Das Propylenpolymer (A6) kann durch die Verwendung eines Olefinpolymisationskatalysators (4) (später beschrieben), welcher zur Herstellung des Propylenpolymers (A5) verwendet wird, hergestellt werden.

Propylenpolymerzusammensetzung

Die erste Propylenpolymerzusammensetzung umfasst das Propylenhomopolymer (A5) und das Propylenpolymer (A6), welches von dem Propylenhomopolymer (A5) verschieden ist. In dieser Zusammensetzung ist das Propylenhomopolymer (A5) in einer Menge von 5 bis 95 Gew.-%, vorzugsweise 15 bis 85 Gew.-%, insbesondere 30 bis 70 Gew.-% enthalten; und das Propylenpolymer (A6) ist in einer Menge von 5 bis 95 Gew.-%, vorzugsweise 15 bis 85 Gew.-%, insbesondere 30 bis 70 Gew.-% enthalten.
In der ersten Propylenpolymerzusammensetzung ist es, wenn die intrinsische Viskosität ([η]A5) des Propylenhomopolymers (A5) und die intrinsische Viskosität ([η]A6) des Propylenpolymers (A6) eine Beziehung von [η]A5 ≥ [η]A6 aufweisen, erwünscht, dass [η]A5 in dem Bereich von 1 bis 10 dl/g, vorzugsweise 2 bis 5 dl/g liegt; [η]A6 in dem Bereich von 0,2 bis 1,5 dl/g, vorzugsweise 0,3 bis 1,0 dl/g liegt; und ([η]A5/[n]A6) in dem Bereich von 3 bis 30, vorzugsweise 4 bis 20 liegt.
Wenn die intrinsische Viskosität ([η]A5) des Propylenhomopolymers (A5) und die intrinsische Viskosität ([η]A6) des Propylenpolymers (A6) eine Beziehung von [η]A5 < [η]A6 aufweisen, ist es erwünscht, dass [η]A5 in dem Bereich von 0,2 bis 1,5 dl/g, vorzugsweise 0,3 bis 1,0 dl/g liegt; [η]A6 in dem Bereich von 1 bis 10 dl/g, vorzugsweise 2 bis 5 dl/g liegt; und ([η]A5/(η]a5) in dem Bereich von 3 bis 30, vorzugsweise 4 bis 20 liegt.
Die erste Propylenpolymerzusammensetzung soll eine MFR, gemessen bei 230ºC unter einer Last von 2,16 kg, von 0,01 bis 1.000 g/10 Minuten, vorzugsweise 0,5 bis 200 g/10 Minuten aufweisen. In dieser Zusammensetzung liegt Mw/Mn für alle Propylenkomponenten, welche die Zusammensetzung aufbauen, erwünschtermaßen in dem Bereich von 4 bis 15.
Die Dichte der ersten Propylenpolymerzusammensetzung soll in dem Bereich von 0,89 bis 0,92 g/cm³, vorzugsweise 0,90 bis 0,92 g/cm³ liegen.
Das Biegemodul (FM) von dieser soll in dem Bereich von 12.000 bis 21.000 kg/cm², vorzugsweise 14.000 bis 20.000 kg/cm² liegen.
Die Izod-Schlagfestigkeit (IZ) von dieser bei 23ºC soll in dem Bereich von 2 bis 10 kg·cm/cm, vorzugsweisse 2 bis 5 kg·cm/cm liegen.
Die Bruchdehnung (EL) von dieser soll in dem Bereich von 100 bis 500%, vorzugsweise 200 bis 400% liegen.
Die Wärmeformbeständigkeit (HDT) von dieser soll nicht niedriger als 95ºC sein und vorzugsweise in dem Bereich von 100 bis 140ºC liegen.
Die erste Propylenpolymerzusammensetzung kann, wenn nötig, Zusätze wie z. B. Witterungsstabilisator, Wärmestabilisator, Antistatikmittel, Antirutschmittel, Antiblockiermittel, Antitrübungsmittel, Gleitmittel, Pigment, Farbstoff, Keimbildner, Weichmacher, ein die Alterung verhinderndes Mittel, Salzsäureabsorptionsmittel und Antioxidationsmittel enthalten, unter der Voraussetzung, dass die Aufgabe der Erfindung nicht beeinträchtigt wird.
Die erste Propylenpolymerzusammensetzung kann durch herkömmlicherweise bekannte Verfahren, z. B. die folgenden, hergestellt werden.
(1) Ein Verfahren, welches das mechanische Mischen des Propylenpolymers (A5), des Propylenpolymers (A6) und, nach Wunsch, anderer Komponenten mittels eines Extruders, einer Knetvorrichtung usw. umfasst.
(2) Ein Verfahren, welches das Lösen des Propylenpolymers (A5), des Propylenpolymers (A6) und, nach Wunsch, anderer Komponenten in einem geeigneten guten Lösungsmittel (z. B. Kohlenwasserstofflösungsmittel wie Hexan, Heptan, Decan, Cyclohexan, Benzol, Toluol und Xylol) und das Entfernen des Lösungsmittels umfasst.
(3) Ein Verfahren, welches das individuelle Lösen des Propylenpolymers (A5), des Propylenpolymers (A6) und, nach Wunsch, anderer Komponenten in geeigneten guten Lösungsmitteln, um entsprechende Lösungen zu ergeben, dann das Mischen der Lösungen und das Entfernen des Lösungsmittels umfasst.
(4) Ein Verfahren, welches das Durchführen der obigen Verfahren (1) bis (3) in Kombination umfasst.
(5) Ein Verfahren, welches das Durchführen der Polymerisation in zwei oder mehr Schritten mit unterschiedlichen Reaktionsbedingungen umfasst, wobei in dem ersten Schritt das Propylenpolymer (A5) hergestellt wird und in einem weiteren Schritt das Propylenpolymer (A6) hergestellt wird; welches alternativ die Verwendung von mehreren Polymerisatoren umfasst, wobei in einem Polymerisator das Propylenpolymer (A5) hergestellt wird und in einem anderen Polymerisator das Propylenpolymer (A6) hergestellt wird.
Eine derartige erste Propylenpolymerzusammensetzung ist nicht nur im Hinblick auf die Wärmebeständigkeit, Steifigkeit und Bruchdehnung, sondern ebenfalls im Hinblick auf die Formbarkeit ausgezeichnet.
Die erste Propylenpolymerzusammensetzung kann vorteilhaft für verschiedene Strukturmaterialien wie beispielsweise solche von Kraftfahrzeugen und elektrischen Geräten, Gegenstände des täglichen Bedarfs, verschiedene Folien und Blätter verwendet werden.
Als nächstes werden der Katalysator, welcher zur Herstellung des Propylenpolymers (A5) verwendet wird, und das Verfahren zur Herstellung des Propylenhomopolymers beschrieben.
Der Olefinpolymerisationskatalysator, welcher zur Herstellung des Propylenhomopolymers (A5) verwendet wird, ist ein Olefinpolymerisationskatalysator [Olefinpolymerisationskatalysator (4)], der umfasst:
(i) (η) eine Übergangsmetallverbindung, die durch die folgende Formel (I) dargestellt wird, und
(ii) wenigstens eine Verbindung, die ausgewählt ist aus der Gruppe, bestehend aus
(b) der Organoaluminiumoxyverbindung und
(i) einer Verbindung, welche mit der Übergangsmetallverbindung (h) unter Bildung eines Ionenpaars reagiert.
Fig. 1 stellt Schritte eines Verfahrens zur Herstellung des Olefinpolymerisationskatalysators dar, welcher zur Herstellung des Propylenhomopolymers (A5) verwendet wird.
In der vorliegenden Erfindung sind Übergangsmetallverbindungen, welche vorzugsweise als die Übergangsmetallverbindung (h) verwendet werden, jene, die durch die folgende Formel (I) dargestellt werden:
worin M ein Übergangsmetallatom der Gruppe IVa, der Gruppe Va und der Gruppe VIa des Periodensystems ist. Beispiele für die Übergangsmetallatome umfassen Titan, Zirkonium, Hafnium, Vanadium, Niob, Tantal, Chrom, Molybdän und Wolfram. Von diesen bevorzugt sind Titan, Zirkonium und Hafnium, und besonders bevorzugt ist Zirkonium.
R¹ ist eine Kohlenwasserstoffgruppe mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen. Beispiele für die Kohlenwasserstoffgruppen umfassen eine Alkylgruppe wie beispielsweise Ethyl, n-Propyl, Isopropyl, n-Butyl, Isobutyl, sec-Butyl, tert-Butyl, n-Pentyl, Neopentyl, n-Hexyl und Cyclohexyl; und eine Alkenylgruppe wie z. B. Vinyl und Propenyl. Von diesen sind Alkylgruppen bevorzugt, deren Kohlenstoff, welcher an die Indenylgruppe gebunden ist, ein primärer Kohlenstoff ist, noch bevorzugter sind Alkylgruppen mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen, deren Kohlenstoff, der an die Indenylgruppe gebunden ist, ein primärer Kohlenstoff ist, und besonders bevorzugt ist Ethyl.
R² ist eine Arylgruppe mit 6 bis 16 Kohlenstoffatomen. Beispiele für die Arylgruppen umfassen Phenyl, α-Naphthyl, β-Naphthyl, Anthracenyl, Phenanthryl, Pyrenyl, Acenaphthyl, Phenarenyl, Aceanthryrenyl, Tetrahydronaphthyl und Indanyl. Von diesen bevorzugt sind Phenyl, Naphthyl, Anthracenyl und Phenanthryl.
Diese Arylgruppen können substituiert sein mit:
Halogenatomen, wie z. B. Fluor, Chlor, Brom und Iod;
Kohlenwasserstoffgruppen mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen wie z. B. Alkylgruppen (z. B. Methyl, Ethyl, Propyl, Butyl, Hexyl, Cyclohexyl, Octyl, Nonyl, Dodecyl, Icosyl, Norbornyl und Adamantyl), Alkenylgruppen (z. B. Vinyl, Propenyl und Cyclohexenyl), Arylalkylgruppen (z. B. Benzyl, Phenylethyl und Phenylpropyl) und Arylgruppen (z. B. Phenyl, Tolyl, Dimethylphenyl, Trimethylphenyl, Ethylphenyl, Propylphenyl, Biphenyl, Naphthyl, Methylnaphthyl, Anthracenyl und Phenanthryl); und
Organosilylgruppen wie z. B. Trimethylsüyl, Triethylsilyl und Triphenylsilyl.
X¹ und X² sind jeweils ein Wasserstoffatom, ein Halogenatom, eine Kohlenwasserstoffgruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, eine halogenierte Kohlenwasserstoffgruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, eine sauerstoffhaltige Gruppe oder eine schwefelhaltige Gruppe. Als das Halogenatom und die Kohlenwasserstoffgruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen können beispielhaft die oben erwähnten Atome und Gruppen angegeben werden. Als die halogenierte Kohlenwasserstoffgruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen können als Beispiel Gruppen angegeben werden, die durch ein Substituieren der vorstehend erwähnten Kohlenwasserstoffgruppen mit Halogenatomen erhalten werden.
Beispiele für die sauerstoffhaltigen Gruppen umfassen die Hydroxygruppe; Alkoxygruppen wie z. B. Methoxy, Ethoxy, Propoxy und Butoxy; Aryloxygruppen wie z. B. Phenoxy, Methylphenoxy, Dimethylphenoxy und Naphthoxy; und Arylalkoxygruppen wie z. B. Phenylmethoxy und Phenylethoxy.
Beispiele für die schwefelhaltigen Gruppen umfassen Substituenten, welche durch das Substituieren von Sauerstoff durch Schwefel in den oben erwähnten sauerstoffhaltigen Gruppen erhalten werden; Sulfonatgruppen wie z. B. Methylsulfonat, Trifluormethansulfonat, Phenylsulfonat, Benzylsulfonat, p-Toluolsulfonat, Trimethylbenzolsulfonat, Triisobutylbenzolsulfonat, p-Chlorbenzolsulfonat und Pentafluorbenzolsulfonat; und Sulfinatgruppen wie z. B. Methylsulfinat, Phenylsulfinat, Benzolsulfinat, p-Toluolsulfinat, Trimethylbenzolsulfinat und Pentafluorbenzolsulfinat.
Von diesen sind Halogenatome und Kohlenwasserstoffgruppen mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen bevorzugt.
Y ist eine zweiwertige Kohlenwasserstoffgruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, eine zweiwertige halogenierte Kohlenwasserstoffgruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, eine zweiwertige siliciumhaltige Gruppe, eine zweiwertige germaniumhaltige Gruppe, eine zweiwertige zinnhaltige Gruppe, -O-, -CO-, -S-, -SO-, -SO&sub2;-, -NR³-, -P(R³)-, -P(O)(R³)-, -BR³- oder -AlR³- (R³ ist ein Wasserstoffatom, ein Halogenatom, eine Kohlenwasserstoffgruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen oder eine halogenierte Kohlenwasserstoffgruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen). Insbesondere können erwähnt werden:
zweiwertige Kohlenwasserstoffgruppen mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen wie z. B. Alkylengruppen, z. B. Methylen, Dimethylmethylen, 1,2-Ethylen, Dimethyl-1,2-ethylen, 1,3-Trimethylen, 1,4-Tetramethylen und 1,2-Cyclohexylen, 1,4-Cyclohexylen und Arylalkylengruppen, z. B. Diphenylmethylen und Diphenyl-1,2-ethylen;
halogenierte Kohlenwasserstoffgruppen, welche durch ein Halogenieren der oben erwähnten zweiwertigen Kohlenwasserstoffgruppen mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen erhalten werden, wie z. B. Chlormethylen;
zweiwertige siliciumhaltige Gruppen wie z. B. Alkylsilylen-, Alkylarylsilylen- und Arylsilylengruppen, z. B. Methylsilylen, Dimethylsilylen, Diethylsilylen, Di(n-propyl)silylen, Di(i-propyl)silylen, Di(cyclohexyl)silylen, Methylphenylsilylen, Diphenylsilylen, Di(p-tolyl)silylen und Di(p-chlorphenyl)silylen, und Alkyldisilyl-, Alkylaryldisilyl- und Aryldisilylgruppen, z. B. Tetramethyl-1,2-disilyl und Tetraphenyl-1,2-disilyl;
zweiwertige germaniumhaltige Gruppen, welche durch das Substituieren von Silicium durch Germanium in den oben erwähnten zweiwertigen siliciumhaltigen Gruppen erhalten werden; und
zweiwertige zinnhaltige Gruppen, welche durch das Substituieren von Silicium durch Zinn in den oben erwähnten zweiwertigen siliciumhaltigen Gruppen erhalten werden.
R³ ist das selbe Halogenatom, die selbe Kohlenwasserstoffgruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen oder die selbe halogenierte Kohlenwasserstoffgruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen wie sie oben beschrieben wurden.
Von diesen bevorzugt sind zweiwertige siliciumhaltige Gruppen, zweiwertige germaniumhaltige Gruppen und zweiwertige zinnhaltige Gruppen; stärker bevorzugt sind zweiwertige siliciumhaltige Gruppen; und am meisten bevorzugt sind Alkylsilylen, Alkylarylsilylen und Arylsilylen.
Nachstehend beispielhaft angegeben sind die Übergangsmetallverbindungen, welche durch die obige Formel (I) dargestellt werden.
rac-Dimethylsilylen-bis{1-(2-ethyl-4-phenylindenyl)}zirkoniumdichlorid, rac-Dimethylsilylen-bis{1-(2-ethyl-4-(α-naphthyl)indenyl)}zirkoniumdichlorid, rac-Dimethylsilylen-bis{1-(2-ethyl-4-(β-naphthyl)indenyl)}zirkoniumdichlorid, rac-Dimethylsilylen-bis{1-(2-ethyl-4-(2-methyl-1-naphthyl)indenyl)}zirkoniumdichlorid, rac-Dimethylsilylen-bis{1-(2-ethyl-4-(5-acenaphthyl)indenyl)}zirkoniumdichlorid, rac-Dimethylsilylen-bis{1-(2-ethyl-4-(9-anthracenyl)indenyl)}zirkoniumdichlorid, rac-Dimethylsilylen-bis{1-(2-ethyl-4-(9-phenantoryl)indenyl)}zirkoniumdichlorid, rac-Dimethylsilylen-bis{1-(2-ethyl-4-(o-methylphenyl)indenyl)}zirkoniumdichlorid, rac-Dimethylsilylen-bis{1-(2-ethyl-4-(m-methylphenyl)indenyl)}zirkoniumdichlorid, rac-Dimethylsilylen-bis{1-(2-ethyl-4-(p-methylphenyl)indenyl)}zirkoniumdichlorid, rac-Dimethylsilylen-bis{1 -(2-ethyl-4-(2,3-dimethylphenyl)indenyl)}zirkoniumdichlorid, rac-Dimethylsilylen-bis{1-(2-ethyl-4-(2,4-dimethylphenyl)indenyl)}zirkoniumdichlorid, rac-Dimethylsilylen-bis{1-(2-ethyl-4-(2,5-dimethylphenyl)indenyl)}zirkoniumdichlorid, rac-Dimethylsilylen-bis{1-(2-ethyl-4-(2,4,6-trimethylphenyl)indenyl)}zirkoniumdichlorid, rac-Dimethylsilylen-bis{1-(2-ethyl-4-(o-chlorphenyl)indenyl)}zirkoniumdichlorid, rac-Dimethylsilylen-bis{1-(2-ethyl-4-(m-chlorphenyl)indenyl)}zirkoniumdichlorid, rac-Dimethylsilylen-bis{1-(2-ethyl-4-(p-chlorphenyl)indenyl)}zirkoniumdichlorid, rac-Dimethylsilylen-bis{1-(2-ethyl-4-(2,3-dichlorphenyl)indenyl)}zirkoniumdichlorid, rac-Dimethylsilylen-bis{1-(2-ethyl-4-(2,6-dichlorphenyl)indenyl)}zirkoniumdichlorid, rac-Dimethylsilylen-bis{1-(2-ethyl-4-(3,5-dichlorphenyl)indenyl)}zirkoniumdichlorid, rac-Dimethylsilylen-bis{1-(2-ethyl-4-(2-bromphenyl)indenyl)}zirkoniumdichlorid, rac-Dimethylsilylen-bis{1-(2-ethyl-4-(3-bromphenyl)indenyl)}zirkoniumdichlorid, rac-Dimethylsilylen-bis{1-(2-ethyl-4-(4-bromphenyl)indenyl)}zirkoniumdichlorid, rac-Dimethylsilylen-bis{1-(2-ethyl-4-(4-biphenylyl)indenyl)}zirkoniumdichlorid, rac-Dimethylsilylen-bis{1-(2-ethyl-4-(4-trimethylsilylphenyl)indenyl)}zirkoniumdichlorid, rac-Dimethylsilylen-bis{ 1-(2-n-propyl-4-phenylindenyl)}zirkoniumdichlorid, rac-Dimethylsilylen-bis{1--(2-n-propyl-4-(α-naphthyl)indenyl)}zirkoniumdichlorid, rac-Dimethylsilylen-bis{1-(2-n-propyl-4-(β-naphthyl)indenyl)}zirkoniumdichlorid, rac-Dimethylsilylen-bis{1-(2-n-propyl-4-(2-methyl-1-naphthyl)indenyl)}zirkoniumdichlorid, rac-Dimethylsilylen-bis{1-(2-n-propyl-4-(5-acenaphthyl)indenyl)}zirkoniumdichlorid, rac-Dimethylsilylen-bis{1-(2-n-propyl-4-(9-anthracenyl)indenyl)}zirkoniumdichlorid, rac-Dimethylsilylen-bis{1-(2-n-propyl-4-(9-phenantoryl)indenyl)}zirkoniumdichlorid, rac-Dimethylsilylen-bis{1-(2-i-propyl-4-phenylindenyl)}zirkoniumdichlorid, rac-Dimethylsilylen-bis{1-(2-i-propyl-4-(α-naphthyl)indenyl)}zirkoniumdichlorid, rac-Dimethylsilylen-bis{1-(2-i-propyl-4-(β-naphthyl)indenyl)}zirkoniumdichlorid, rac-Dimethylsilylen-bis{1-(2-i-propyl-4-(2-methyl-1-naphthyl)indenyl)}zirkoniumdichlorid, rac-Dimethylsilylen-bis{1-(2-i-propyl-4-(5-acenaphthyl)indenyl)}zirkoniumdichlorid, rac-Dimethylsilylen-bis{1-(2-i-propyl-4-(9-anthracenyi)indenyl)}zirkoniumdichlorid, rac-Dimethylsilylen-bis{1-(2-i-propyl-4-(9-phenantoryl)indenyl)}zirkoniumdichlorid, rac-Dimethylsilylen-bis{1-(2-s-butyl-4-phenylindenyl)}zirkoniumdichlorid, rac-Dimethylsilylen-bis{1-(2-s-butyl-4-(α-naphthyl)indenyl)}zirkoniumdichlorid, rac-Dimethylsilylen-bis{1-(2-s-butyl-4-(β-naphthyl)indenyl)}zirkoniumdichlorid, rac-Dimethylsilylen-bis{1-(2-s-butyl-4-(8-methyl-9-naphthyl)indenyl)}zirkoniumdichlorid, rac-Dimethylsilylen-bis{1-(2-s-butyl-4-(5-acenaphthyl)indenyl)}zirkoniumdichlorid, rac-Dimethylsilylen-bis{1-(2-s-butyl-4-(9-anthracenyl)indenyl)}zirkoniumdichlorid, rac-Dimethylsilylen-bis{1-(2-s-butyl-4-(9-phenantoryl)indenyl)}zirkoniumdichlorid, rae-Dimethylsilylen-bis{1-(2-n-pentyl-4-phenylindenyl)}zirkoniumdichlorid, rac-Dimethylsilylen-bis{1-(2-n-pentyl-4-(α-naphthyl)indenyl)}zirkoniumdichlorid, rac-Dimethylsilylen-bis{1-(2-n-butyl-4-phenylindenyl)}zirkoniumdichlorid, rac-Dimethylsilylen-bis{1-(2-n-butyl-4-(α-naphthyl)indenyl)}zirkoniumdichlorid, rac-Dimethylsilylen-bis{1-(2-n-butyl-4-(β-naphthyl)indenyl)}zirkoniumdichlorid, rac-Dimethylsilylen-bis{1-(2-n-butyl-4-(2-methyl-1-naphthyl)indenyl)}zirkoniumdichlorid, rac-Dimethylsilylen-bis{1-(2-n-butyl-4-(5-acenaphthyl)indenyl)}zirkoniumdichlorid, rac-Dimethylsilylen-bis{1-(2-n-butyl-4-(9-anthracenyl)indenyl)}zirkoniumdichlorid, rac-Dimethylsilylen-bis{1-(2-n-butyl-4-(9-phenantoryl)indenyl)}zirkoniumdichlorid, rac-Dimethylsilylen-bis{1-(2-i-butyl-4-phenylindenyl)}zirkoniumdichlorid, rac-Dimethylsilylen-bis{1-(2-i-butyl-4-(α-naphthyl)indenyl)}zirkoniumdichlorid, rac-Dimethylsilylen-bis{1-(2-i-butyl-4-(β-naphthyl)indenyl)}zirkoniumdichlorid, rac-Dimethylsilylen-bis{1-(2-i-butyl-4-(2-methyl-1-naphthyl)indenyl)}zirkoniumdichlorid, rac-Dimethylsilylen-bis{ 1-(2-i-butyl-4-(5-acenaphthyl)indenyl)}zirkoniumdichlorid, rac-Dimethylsilylen-bis{ 1-(2-i-butyl-4-(9-anthracenyl)indenyl)}zirkoniumdichlorid, rac-Dimethylsilylen-bis{1-(2-i-butyl-4-(9-phenantoryl)indenyl)}zirkoniumdichlorid, rac-Dimethylsilylen-bis{1-(2-neopentyl-4-phenylindenyl)}zirkoniumdichlorid, rac-Dimethylsilylen-bis{1-(2-neopentyl-4-(α-naphthyl)indenyl)}zirkoniumdichlorid, rac-Dimethylsilylen-bis{1-(2-n-hexyl-4-phenylindenyl)}zirkoniumdichlorid, rac-Dimethylsilylen-bis{1-(2-n-hexyl-4-(α-naphthyl)indenyl)}zirkoniumdichlorid, rac-Methylphenylsilylen-bis{1-(2-ethyl-4-phenylindenyl)}zirkoniumdichlorid, rac-Methylphenylsilylen-bis{1-(2-ethyl-4-(α-naphthyl)indenyl)}zirkoniumdichlorid, rac-Methylphenylsilylen-bis{1-(2-ethyl-4-(9-anthracenyl)indenyl)}zirkoniumdichlorid, rac-Methyiphenylsilylen-bis{1-(2-ethyl-4-(9-phenantoryl)indenyl)}zirkoniumdichlorid, rac-Diphenylsilylen-bis{1-(2-ethyl-4-phenylindenyl)}zirkoniumdichlorid, rac-Diphenylsilylen-bis{1-(2-ethyl-4-(α-naphthyl)indenyl)}zirkoniumdichlorid, rac-Diphenylsilylen-bis{1-(2-ethyl-4-(9-anthracenyl)indenyl)}zirkoniumdichlorid, rac-Diphenylsilylen-bis{1-(2-ethyl-4-(9-phenantoryl)indenyl)}zirkoniumdichlorid, rac-Diphenylsilylen-bis{1-(2-ethyl-4-(4-biphenyl)indenyl)}zirkoniumdichlorid, rac-Methylen-bis{1-(2-ethyl-4-phenylindenyl)}zirkoniumdichlorid, rac-Methylen-bis{1-(2-ethyl-4-(α-naphthyl)indenyl)}zirkoniumdichlorid, rac-Ethylen-bis{1-(2-ethyl-4-phenylindenyl)}zirkoniumdichlorid, rac-Ethylen-bis{1-(2-ethyl-4-(α-naphthyl)indenyl)}zirkoniumdichlorid, rac-Ethylen-bis{1-(2-n-propyl-4-(α-naphthyl)indenyl)}zirkoniumdichlorid, rac-Dimethylgermyl-bis{1-(2-ethyl-4-phenylindenyl)}zirkoniumdichlorid, rac-Dimethylgermyl-bis{1-(2-ethyl-4-(α-naphthyl)indenyl)}zirkoniumdichlorid und rac-Dimethylgermyl-bis{1-(2-n-propyl-4-phenylindenyl)}zirkoniumdichlorid.
Es können ebenfalls die Übergangsmetallverbindungen verwendet werden, welche erhalten werden, indem das Zirkoniummetall in den oben beispielhaft angegebenen Verbindungen durch Titanmetall, Hafniummetall, Vanadiummetall, Niobmetall, Tantalmetall, Chrommetall, Molybdänmetall oder Wolframmetall ersetzt wird.
Die Übergangsmetallverbindungen, welche durch die obige Formel (I) dargestellt werden, können gemäß den Verfahren, die im Journal of Organometallic Chem. 288 (1985), Seiten 63 bis 67, der europäischen Patentschrift Nr. 0,320,762, Beschreibung und Beispiele von dieser, beschrieben werden, beispielsweise in der folgenden Weise hergestellt werden.
worin Z für Cl, Br, I oder eine o-Tosylgruppe steht, und H&sub2;Ra steht für
Obwohl die Übergangsmetallverbindungen, welche durch die vorstehend erwähnte Formel (I) dargestellt werden, gewöhnlich in Form der razemischen Modifikation verwendet werden, können ebenfalls der R-Typ oder der S-Typ verwendet werden.
Diese Übergangsmetallverbindungen können einzeln oder in Kombination aus zwei oder mehreren Arten verwendet werden. Weiterhin können sie in Kohlenwasserstoff oder halogeniertem Kohlenwasserstoff verdünnt werden.
Die Organoaluminiumoxyverbindung, welche den Olefinpolymerisationskatalysator (1) bildet, kann ein bekanntes benzollösliches Aluminoxan oder die benzolunlösliche Organoaluminiumoxyverbindung, welche in JP-A-2-78687/1990 offenbart wurde, sein.
Das oben erwähnte bekannte Aluminoxan kann beispielsweise durch die folgenden Verfahren hergestellt werden:
(1) Ein Verfahren zum Gewinnen eines Aluminoxans als seiner Kohlenwasserstofflösung, welches das Zugeben einer Organoaluminiumverbindung wie beispielsweise Trialkylaluminium zu einer Suspension in einem Kohlenwasserstoffmedium einer Verbindung, welche absorbiertes Wasser enthält, oder eines Salzes, das Kristallisationswasser enthält, wie z. B. Magnesiumchloridhydrat, Kupfersulfathydrat, Aluminiumsulfathydrat, Nickelsulfathydrat und Cerchloridhydrat, und das Umsetzen der Organoaluminiumverbindung umfasst;
(2) Ein Verfahren zum Gewinnen eines Aluminoxans als seiner Kohlenwasserstofflösung, welches das Umsetzen von Wasser, Eis oder Dampf direkt mit einer Organoaluminiumverbindung wie z. B. Trialkylaluminium in einem Lösungsmittel wie z. B. Benzol, Toluol, Ethylether und Tetrahydrofuran umfasst; und
(3) Ein Verfahren zum Gewinnen eines Alumininoxans, welches das Umsetzen eines Organozinnoxids wie z. B. Dimethylzinnoxid und Dibutylzinnoxid mit einer Organoaluminiumverbindung wie z. B. Trialkylaluminium in einem Lösungsmittel wie z. B. Decan, Benzol oder Toluol umfasst.
Darüber hinaus kann das Aluminoxan eine kleine Menge einer organometallischen Komponente enthalten. Weiterhin können das Lösungsmittel oder die nicht umgesetzte Organoaluminiumverbindung aus der oben erwähnten gewonnenen aluminoxanhaltigen Lösung durch Destillation entfernt werden, und das Aluminoxan kann erneut in einem Lösungsmittel gelöst werden.
Konkrete Beispiele der Organoaluminiumverbindung, welche zur Herstellung des Aluminoxans verwendet wird, umfassen
Trialkylaluminium wie z. B. Trimethylaluminium, Triethylaluminium, Tripropylaluminium, Triisopropylaluminium, Tri-n-butylaluminium, Triisobutylaluminium, Tri-sec-butylaluminium, Tri-tert-butylaluminium, Tripentylaluminium, Trihexylaluminium, Trioctylaluminium und Tridecylaluminium;
Tricycloalkylaluminumverbindungen wie z. B. Tricyclohexylaluminium und Tricyclooctylaluminium;
Dialkylaluminiumhalogenide wie z. B. Dimethylaluminiumchlorid, Diethylaluminiumchlorid, Diethylaluminiumbromid und Diisobutylaluminiumchlorid;
Dialkylaluminiumhydride wie z. B. Diethylaluminiumhydrid und Diisobutylaluminiumhydrid;
Dialkylaluminiumalkoxide wie z. B. Dimethylaluminiummethoxid und Diethylaluminiumethoxid; und
Dialkylaluminiumaryloxide wie z. B. Diethylaluminiumphenoxid.
Von diesen Verbindungen sind Trialkylaluminium und Tricycloalkylaluminium bevorzugt, und Trimethylaluminium ist besonders bevorzugt.
Weiterhin kann als die Organoaluminiumverbindung ebenfalls Isoprenylaluminium verwendet werden, welches durch die allgemeine Formel
(i-C&sub4;H&sub9;)xAly(C&sub5;H&sub1;&sub0;)z
dargestellt wird, worin x, y und z jeweils eine positive Zahl sind und z ≥ 2x.
Die Organoaluminiumverbindungen, die oben erwähnt wurden, können entweder allein oder in Kombination verwendet werden.
Lösungsmittel, die für die Lösungen des Aluminoxans verwendet werden, umfassen aromatische Kohlenwasserstoffe wie z. B. Benzol, Toluol, Xylen, Cumol und Cymol; aliphatische Kohlenwasserstoffe wie z. B. Pentan, Hexan, Heptan, Octan, Decan, Dodecan, Hexadecan und Octadecan; alicyclische Kohlenwasserstoffe wie z. B. Cyclopentan, Cyclohexan, Cyclooctan und Methylcyclopentan; Erdölfraktionen wie z. B. Benzin, Kerosin und Dieselöl; und halogenierte Verbindungen, welche von den oben erwähnten aromatischen Kohlenwasserstoffen, aliphatischen Kohlenwasserstoffen und alicyclischen Kohlenwasserstoffen abgeleitet sind, insbesondere chlorierte und bromierte Kohlenwasserstoffe. Zusätzlich können ebenfalls Ether wie z. B. Ethylether und Tetrahydrofuran verwendet werden. Von diesen Lösungsmitteln, wie sie oben beispielhaft angegeben sind, sind aromatische Kohlenwasserstoffe oder aliphatische Kohlenwasserstoffe besonders bevorzugt.
Als die Verbindung (i), welche mit der vorstehend erwähnten Übergangsmetallverbindung (h) unter Bildung eines Ionenpaares reagiert, und welche zur Bildung des Olefinpolymerisationskatalysators (1) verwendet wird, welcher zur Herstellung des Propylenpolymers (A1) und des Propylenpolymers (A2) eingesetzt wird, können erwähnt werden: Lewis-Säure, ionische Verbindungen und Carboranverbindungen, die in JP-A-1-501950/1989, JP-A-1-502036/1989, JP-A-3-179005/1992, JP-A-3-179006/1992, JP-A-3-207703/1992 und JP-A-3-207704/1992 und der US-Patentanmeldung Nr. 547718 (nun USP 5,321,106) beschrieben sind.
Beispiele für die Lewis-Säure umfassen Triphenylbor, Tris(4-fluorphenyl)bor, Tris(p- tolyl)bor, Tris(o-tolyl)bor, Tris(3,5-dimethylphenyl)bor, Tris(pentafluorphenyl)bor, MgCl&sub2;, Al&sub2;O&sub3; und SiO&sub2;-Al&sub2;O&sub3;.
Beispiele für die ionischen Verbindungen umfassen Triphenylcarbeniumtetrakis(pentafluorphenyl)borat, Tri-n-butylammoniumtetrakis(pentafluorphenyl)borat, N,N-Dimethylaniliniumtetrakis(pentafluorophenyl)borat und Ferroceniumtetra(pentafluorphenyl)borat.
Beispiele für die Carboranverbindungen umfassen Dodecaboran, 1-Carbaundacaboran; Bis-n-butylammonium(1-carbedodeca)borat, Tri-n-butylammonium(7,8-dicarbaundeca)borat und Tri-n-butylammonium(tridecahydrid-7-carbaundeca)borat.
Die Verbindung (i), welche mit der Übergangsmetallverbindung (h) unter Bildung eines Ionenpaars reagiert, kann in einer Kombination aus zwei oder mehreren Arten verwendet werden.
Der Olefinpolymerisationskatalysator kann weiterhin, wenn nötig, zusammen mit den obigen Komponenten eine Organoaluminiumverbindung (j) enthalten.
Die Organoaluminiumverbindung (j) ist beispielsweise eine Organoaluminiumverbindung, die durch die folgende Formel (II) dargestellt wird:
R&sup9;nAlX3-n (II)
worin R&sup9; eine Kohlenwasserstoffgruppe mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen ist; X ein Halogenatom ist und n 1 bis 3 ist.
In der obigen Formel (II) ist R&sup9; eine Kohlenwasserstoffgruppe mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen, beispielsweise eine Alkylgruppe, eine Cycloalkylgruppe oder eine Arylgruppe. Beispiele für diese Gruppen umfassen Methyl, Ethyl, n-Propyl, Isopropyl, Isobutyl, Pentyl, Hexyl, Octyl, Cyclopentyl, Cyclohexyl, Phenyl und Tolyl.
Bestimmte Beispiele für solche Organoaluminiumverbindungen (j) umfassen:
Trialkylaluminiumverbindungen wie z. B. Trimethylaluminium, Triethylaluminium, Triisopropylaluminium, Triisobutylaluminium, Trioctylaluminium, Tri(2-ethylhexyl)aluminium und Tridecylaluminium;
Alkenylaluminiumverbindungen wie z. B. Isoprenylaluminium;
Dialkylaluminiumhalogenide wie z. B. Dimethylaluminiumchlorid, Diethylaluminiumchlorid, Diisopropylaluminiumchlorid, Diisobutylaluminiumchlorid und Dimethylaluminiumbromid;
Alkylaluminiumsesquihalogenide wie z. B. Methylaluminiumsesquichlorid, Ethylaluminiumsesquichlorid, Isopropylaluminiumsesquichlorid, Butylaluminiumsesquichlorid und Ethylaluminiumsesquibromid;
Alkylaluminiumdihalogenide wie z. B. Methylaluminiumdichlorid, Ethylalumihiumdichlorid, Isopropylaluminiumdichlorid und Ethylaluminiumdibromid; und
Alkylaluminiumhydride wie z. B. Diethylaluminiumhydrid und Diisobutylaluminiumhydrid:
Ebenfalls einsetzbar als die Organoaluminiumverbindung (j) ist eine Verbindung, welche durch die folgende Formel (III):
R&sup9;nAlL3-n (III)
dargestellt wird, worin R&sup9; dasselbe ist wie oben, L eine -OR¹&sup0;-Gruppe, -OSiR¹¹&sub3;-Gruppe, -OAlR¹²&sub2;-Gruppe, -NR¹³&sub2;-Gruppe, -SiR¹&sup4;&sub3;-Gruppe oder -N(R¹&sup5;)AlR¹&sup6;&sub2;-Gruppe ist; n 1 oder 2 ist; R¹&sup0;, R¹¹, R¹² und R¹&sup6; jeweils Methyl, Ethyl, Isopropyl, Isobutyl, Cyclohexyl; Phenyl oder dergleichen sind; R¹³ ein Wasserstoffatom, Methyl, Ethyl, Isopropyl, Phenyl, Trimethylsilyl oder dergleichen ist; und R¹&sup4; und R¹&sup5; jeweils Methyl, Ethyl oder dergleichen sind.
Von solchen Organoaluminiumverbindungen sind Verbindungen bevorzugt, die durch die Formel R&sup9;nAl(OAlR¹&sup0;&sub2;)3-n dargestellt sind, z. B. Et&sub2;AlOAlEt&sub2; und (iso-Bu)2AlOAl(iso-Bu)&sub2;.
Von den Organoaluminiumverbindungen, welche durch die obigen Formeln (1I) und (III) dargestellt werden, sind Verbindungen bevorzugt, die durch die Formel R&sup9;nAl dargestellt werden, und besonders bevorzugt sind Verbindungen der Formel R&sup9;nAl, worin R&sup9; eine Isoalkylgruppe ist.
Der Olefinpolymerisationskatalysator kann hergestellt werden, indem die Übergangsmetallverbindung (h) [Komponente (h)] und die Organoaluminiumoxyverbindung (b) [Komponente (b)] (oder die Verbindung (i), welche mit der Übergangsmetallverbindung (h) unter Bildung eines Ionenpaars reagiert, [Komponente (i)]) und nach Wunsch die Organoaluminiumverbindung (j) [Komponente (j)] in einem inerten Kohlenwasserstofflösungsmittel oder einem Olefinlösungsmittel gemischt werden.
Beispiele für die inerten Kohlenwasserstofflösungsmittel, die zur Herstellung des Olefinpolymerisationskatalysators verwendet werden, umfassen:
aliphatische Kohlenwasserstoffe wie z. B. Propan, Butan, Pentan, Hexan, Heptan, Octan, Decan, Dodecan und Kerosin;
alicylische Kohlenwasserstoffe wie z. B. Cyclopentan, Cyclohexan und Methylcyclopentan;
aromatische Kohlenwasserstoffe wie z. B. Benzol, Toluol und Xylol;
halogenierte Kohlenwasserstoffe wie z. B. Ethylenchlorid, Chlorbenzol und Dichlormethan; und
Mischungen der obigen Kohlenwasserstoffe.
Bei der Herstellung des Olefinpolymerisationskatalysators (4) können alle Komponenten in einer beliebigen Reihenfolge gemischt werden, diese werden aber vorzugsweise auf die folgende Art gemischt:
die Komponente (b) [oder die Komponente (i)] wird mit der Komponente (h) gemischt;
die Komponente (b) wird mit der Komponente (j) gemischt, und die resultierende Mischung wird dann mit der Komponente (h) gemischt;
die Komponente (h) wird mit der Komponente (b) [oder der Komponente (i)] gemischt, und die resultierende Mischung wird dann mit der Komponente (j) gemischt; oder
die Komponente (h) wird mit der Komponente (j) gemischt, und die resultierende Mischung wird dann mit der Komponente (b) [oder der Komponente (i)] gemischt.
Beim Mischen der jeweiligen Komponenten liegt das Atomverhältnis (Al/Übergangsmetall) des Aluminiums in der Komponente (b) zu dem Übergangsmetall in der Komponente (h) in dem Bereich von gewöhnlich 10 bis 10.000, vorzugsweise 20 bis 5.000; und die Konzentration der Komponente (h) liegt in dem Bereich von ca. 10&supmin;&sup8; bis 101 Mol/l Lösungsmittel, vorzugsweise 10&supmin;&sup7; bis 5 · 10&supmin;² Mol/l Lösungsmittel.
Wenn die Komponente (i) verwendet wird, liegt das Molverhältnis [Komponente (h)/Komponente (i)] der Komponente (h) zu der Komponente (i) in dem Bereich von gewöhnlich 0,01 bis 10, vorzugsweise 0,1 bis 5; und die Konzentration der Komponente (h) liegt in dem Bereich von ca. 10&supmin;&sup8; bis 10&supmin;¹ Mol/l Lösungsmittel, vorzugsweise 10&supmin;&sup7; bis 5 · 10&supmin;² Mol/l Lösungsmittel.
Wenn die Komponente (j) verwendet wird, liegt das Atomverhältnis (Alj/Alb) der Aluminiumatome (Alj) in der Komponente (j) zu den Aluminiumatomen (Alb) in der Komponente (b) in dem Bereich von gewöhnlich 0,02 bis 20, vorzugsweise 0,2 bis 10.
Die oben erwähnten Komponenten können in einem Polymerisator gemischt werden. Andererseits kann eine vorab hergestellte Mischung der Komponenten zu einem Polymerisator zugeführt werden.
Wenn die Komponenten vorab gemischt werden, liegt die Mischtemperatur in dem Bereich von gewöhnlich -50 bis 150ºC, vorzugsweise -20 bis 120ºC; und die Kontaktdauer liegt in dem Bereich von 1 bis 1.000 Minuten, vorzugsweise 5 bis 600 Minuten. Die Mischtemperatur kann variiert werden, während die Komponenten miteinander gemischt und in Kontakt gebracht werden.
Der Olefinpolymerisationskatalysator (4) kann ein Olefinpolymerisationskatalysator sein, bei welchem wenigstens eine von der Komponente (h), der Komponente (b) [oder der Komponente (i)] und der Komponente (j) von einem anorganischen oder organischen Träger aus einem granulären oder partikulären Feststoff getragen wird.
Der anorganische Träger ist vorzugsweise ein poröses Oxid, z. B. SiO&sub2; oder Al&sub2;O&sub3;.
Beispiele für die granulären oder partikulären festen organischen Verbindungen umfassen Polymere oder Copolymere; die hauptsächlich aus α-Olefinen wie z. B. Ethylen, Propylen und 1-Buten oder Styrol hergestellt werden.
Der Olefinpolymerisationskatalysator (4) kann ein Olefinpolymerisationskatalysator sein, welcher aus dem partikulären Träger; der Komponente (h), der Komponente (b) [oder der Komponente (i)] und einem Olefinpolymer, das durch Vorpolymerisation hergestellt wurde, und, nach Wunsch, der Komponente (j) gebildet wird.
Das Olefin, welches für die Vorpolymerisation verwendet wird, umfasst Olefine wie z. B. Propylen, Ethylen und 1-Buten, aber eine Mischung dieser Olefine und eines anderen Olefins kann ebenfalls eingesetzt werden.
Zusätzlich zu den obigen Komponenten kann der Olefinpolymerisationskatalysator (4) andere Komponenten, welche für die Olefinpolymerisation nützlich sind, beispielsweise Wasser als eine Katalysatorkomponente enthalten.
Das Propylenhomopolymer (A5) kann hergestellt werden, indem Propylen in Gegenwart des Olefinpolymerisationskatalysators (4) polymerisiert wird. Die Polymerisation kann entweder durch ein Flüssigphasenpolymerisationsverfahren wie beispielsweise ein Suspensionpolymerisationsverfahren und ein Lösungspolymerisationsverfahren oder ein Gasphasenpolymerisationsverfahren durchgeführt werden.
Bei dem Flüssigphasenpolymerisationsverfahren kann dasselbe inerte Kohlenwasserstofflösungsmittel, wie es bei der Herstellung des vorher beschriebenen Katalysators verwendet wurde, verwendet werden, oder Propylen kann ebenfalls als ein Lösungsmittel verwendet werden.
Bei dem Suspensionspolymerisationsverfahren liegt die Temperatur zum Polymerisieren von Propylen in dem Bereich von gewöhnlich -50 bis 100ºC, vorzugsweise 0 bis 90ºC. Bei dem Lösungspolymerisationsverfahren liegt die Polymerisationstemperatur in dem Bereich von gewöhnlich 0 bis 250ºC, vorzugsweise 20 bis 200ºC. In dem Gasphasenpolymerisationsverfahren liegt die Polymerisationstemperatur in dem Bereich von gewöhnlich 0 bis 120ºC, vorzugsweise 20 bis 100ºC. Der Polymerisationsdruck liegt in dem Bereich von gewöhnlich Atmosphärendruck bis 100 kg/cm², vorzugsweise Atmosphärendruck bis 50 kg/cm². Die Polymerisationsreaktion kann entweder diskontinuierlich, halbkontinuierlich oder kontinuierlich durchgeführt werden. Weiterhin ist es ebenfalls möglich, die Polymerisation in zwei oder mehr Schritten mit unterschiedlichen Reaktionsbedingungen durchzuführen.

Die zweite Propylenpolymerzusammensetzung

Die zweite Propylenpolymerzusammensetzung der Erfindung umfasst:
das vorstehend erwähnte Propylenhomopolymer (A5) und
(E) ein Olefinpolymer, welches aufbauende Einheiten, die von einem Monomer abgeleitet sind, das ausgewählt ist aus der Gruppe, bestehend aus Ethylen, Buten und 4-Methyl-1-penten, in einer Menge von nicht weniger als 90 Mol-% enthält.

Olefinpolymer (E)

Das Olefinpolymer (E) ist entweder ein Ethylen(co)polymer, welches aufbauende Einheiten, die von Ethylen abgeleitet sind, in einer Menge von nicht weniger als 90 Mol-%, vorzugsweise nicht weniger als 95 Mol-% enthält, ein Buten(co)polymer, das aufbauende Einheiten, die von Buten abgeleitet sind, in einer Menge von nicht weniger als 90 Mol-%, vorzugsweise nicht weniger als 95 Mol-% enthält, oder ein 4-Methyl-1- penten(co)polymer, das aufbauende Einheiten, die von 4-Methyl-1-penten abgeleitet sind, in einer Menge von nicht weniger als 90 Mol-%, vorzugsweise nicht weniger als 95 Mol-% enthält.
Das Ethylencopolymer kann aufbauende Einheiten, die von einem Monomer abgeleitet sind, das ausgewählt ist aus der Gruppe, bestehend aus Olefinen mit 3 bis 20 Kohlenstoffatomen und Polyenen mit 5 bis 20 Kohlenatomen, in einer Menge von weniger als 10 Mol-% enthalten.
Das Butencopolymer kann aufbauende Einheiten, die von einem Monomer abgeleitet sind, das ausgewählt ist aus der Gruppe, bestehend aus anderen Olefinen mit 2 bis 20 Kohlenstoffatomen als Buten und Polyenen mit 5 bis 20 Kohlenstoffatomen, in einer Menge Von weniger als 10 Mol-% enthalten.
Das 4-Methyl-1-pentencopolymer kann aufbauende Einheiten, die von einem Monomer abgeleitet sind, das ausgewählt ist aus der Gruppe, bestehend aus anderen Olefinen mit 2 bis 20 Kohlenstoffatomen als 4-Methyl-1-penten und Polyenen mit 5 bis 20 Kohlenstoffatomen, in einer Menge von weniger als 10 Mol-% enthalten.
Beispiele für die Olefine mit 2 bis 20 Kohlenstoffatomen umfassen Olefine, die beispielhaft für das Olefinelastomer (D) angegeben wurden.
Beispiele für die Polyene mit 5 bis 20 Kohlenstoffatomen umfassen Polyene, die beispielhaft für das Olefinelastomer (D) angegeben wurden.
Ein solches Olefinpolymer (E) soll eine Dichte von 0,80 bis 0,98 g/cm³, vorzugsweise 0,85 bis 0,96 g/cm³, und eine intrinsische Viskosität [η], gemessen in Dekalin bei 135ºC, von 0,1 bis 20 dl/g, vorzugsweise 0,5 bis 10 dl/g, insbesondere 1 bis 5 dl/g aufweisen.
Das Olefinpolymer (E) ist vorzugsweise ein Ethylenhomopolymer oder ein Ethylencopolymer und insbesondere ein Ethylenhomopolymer.
Das Olefinpolymer (E) kann erhalten werden, indem ein Monomer, das ausgewählt ist aus der Gruppe, bestehend aus Ethylen, Buten und 4-Methyl-1-penten polymerisiert wird, oder ein Monomer, das ausgewählt ist aus der Gruppe, bestehend aus Ethylen, Buten und 4-Methyl-1-penten, mit wenigstens einem Monomer, das ausgewählt ist aus anderen Olefinen mit 2 bis 20 Kohlenstoffatomen als den obigen Monomeren und Polyenen mit 5 bis 20 Kohlenstoffatomen, gemäß herkömmlicherweise bekannten Verfahren copolymerisiert wird. Die Polymerisationsreaktion kann in einer Gasphase (Gasphasenprozess) oder in einer flüssigen Phase (Flüssigphasenprozess) durchgeführt werden.
Das Olefinpolymer (E) kann in einer Kombination aus zwei oder mehreren Arten verwendet werden.

Propylenpolymerzusammensetzung

Die zweite Propylenpolymerzusammensetzung umfasst das Propylenhomopolymer (A5) und das Olefinpolymer (E). In dieser Zusammensetzung ist das Propylenhomopolymer (A5) in einer Menge von 5 bis 95 Gew.-%, vorzugsweise 30 bis 90 Gew.-%, insbesondere 50 bis 80 Gew.-% enthalten; und das Olefinpolymer (E) ist in einer Menge von 5 bis 95 Gew.-%, vorzugsweise 10 bis 70 Gew.-%, insbesondere 20 bis 50 Gew.-% enthalten.
Die zweite Propylenpolymerzusammensetzung soll eine MFR, gemessen bei 230ºC unter einer Last von 2,16 kg, von 0,1 bis 200 g/10 Minuten, vorzugsweise 1 bis 100 g/10 Minuten aufweisen. In dieser Zusammensetzung Liegt Mw/Mn von allen Propylenkomponenten zum Aufbau der Zusammensetzung erwünschtermaßen in dem Bereich von 1,5 bis 3,5.
Die Dichte der zweiten Propylenpolymerzusammensetzung soll in dem Bereich von 0,80 bis 0,98 g/cm³, vorzugsweise 0,85 bis 0,94 g/cm³ liegen.
Das Biegemodul (EM) von dieser soll in dem Bereich von 12.000 bis 21.000 kg/cm², vorzugsweise 14.000 bis 20.000 kg/cm² liegen.
Die Izod-Schlagfestigkeit (1Z) von dieser bei 23ºC soll in dem Bereich von 2 bis 20 kg·cm/cm, vorzugsweise 2 bis 10 kg·cm/cm liegen.
Die Bruchdehnung (EL) von dieser soll in dem Bereich von 100 bis 500%, vorzugsweise 200 bis 400% liegen.
Die Wärmeformbeständigkeit (HDT) von dieser soll nicht niedriger als 85ºC sein und vorzugsweise in dem Bereich von 100 bis 140ºC liegen.
Die zweite Propylenpolymerzusammensetzung kann, wenn nötig, Zusätze enthalten, welche zu der ersten Propylenpolymerzusammensetzung zugegeben werden können, unter der Voraussetzung, dass die Aufgabe der Erfindung nicht beeinträchtigt wird.
Die Propylenpolymerzusammensetzung kann durch bekannte Verfahren hergestellt werden. Beispielsweise kann die Zusammensetzung gemäß den Verfahren (1) bis (5) hergestellt werden, welche für die erste Propylenpolymerzusammensetzung be schrieben wurden, indem das Propylenhomopolymer (A5) und das Olefinpolymer (E) verwendet werden.
Eine derartige Propylenpolymerzusammensetzung ist im Hinblick auf die Wärmebeständigkeit, Steifigkeit und Bruchdehnung ausgezeichnet.

Die dritte Propylenpolymerzusammensetzung

Die dritte Propylenpolymerzusammensetzung der Erfindung umfasst:
das vorstehend erwähnte Propylenhomopolymer (A5);
das vorstehend erwähnte Propylenpolymer (A6), welches weiterhin aufbauende Einheiten, die von Ethylen abgeleitet sind, in einer Menge von nicht mehr als 10 Mol-% enthalten kann; und
(D) ein Olefinelastomer, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass:
(1) das Elastomer erhalten wird, indem wenigstens ein Monomer, das ausgewählt ist aus Olefinen mit 2 bis 20 Kohlenstoffatomen und Polyenen mit 5 bis 20 Kohlenstoffatomen, polymerisiert oder copolymerisiert wird,
(2) das Elastomer aufbauende Einheiten, die von Ethylen, Propylen, Buten oder 4-Methyl-1-penten abgeleitet sind, in einer Menge von weniger als 90 Mol-% enthält, und
(3) das Elastomer eine Glasübergangstemperatur (Tg) von nicht höher als 10ºC aufweist.

Olefinelastomer (D)

Das Olefinelastomer (D) ist ein Polymer aus einem Monomer, das ausgewählt ist aus der Gruppe, bestehend aus Olefinen mit 2 bis 20 Kohlenstoffatomen und Polyenen mit 5 bis 20 Kohlenstoffatomen, oder ein Zufalls- oder Blockcopolymer aus zwei oder mehreren Monomeren, die ausgewählt sind aus Olefinen mit 2 bis 20 Kohlenstoffatomen und Polyenen mit 5 bis 20 Kohlenstoffatomen. Dieses Olefinelastomer (D) enthält aufbauende Einheiten, die von Ethylen, Propylen, Buten oder 4-Methyl-1- penten abgeleitet sind, in einer Menge von weniger als 90%, vorzugsweise nicht mehr als 85%, und weist eine Glasübergangstemperatur (Tg) von nicht höher als 10ºC, vorzugsweise -100 bis 0ºC, insbesondere -100 bis -10ºC auf.
Beispiele für die Olefine mit 2 bis 20 Kohlenstoffatomen umfassen Ethylen, Propylen, 1-Buten, 1-Penten, 2-Methyl-1-buten, 3-Methyl-1-buten, 1-Hexen, 3-Methyl-1-penten, 4-Methyl-1-penten, 3,3-Dimethyi-1-buten, 1-Hepten, Methyl-1-hexen, Dimethyl- 1-penten, Trimethyl-1-buten, Ethyl-1-penten, 1-Octen, Methyl-1-penten, Dimethyl-1- hexen, Trimethyl-1-penten, Ethyl-1-hexen, Methylethyl-1-penten, Diethyl-1-buten, Propyl-1-penten, 1 = Decen, Methyl-1-nonen, Dimethyl-1-octen, Trimethyl-1-hepten, Ethyl-1-octen, Methylethyl-1-hepten, Diethyl-1-hexen, 1-Dodecen, Hexadodecen und Styrol.
Beispiele für die Polyene mit 5 bis 20 Kohlenstoffatomen umfassen Polyene wie beispielsweise
Kettenpolyenverbindungen wie z. B. 1,3-Pentadien, 1,4-Pentadien, 1,3-Hexadien, 1,4-Hexadien, 1,5-Hexadien, 4-Methyl-1,4-hexadien, 5-Methyl-1,4-hexadien, 6-Methyl-1,6-octadien, 7-Methyl-1; 6-octadien, 6-Ethyl-1,6-octadien, 6-Propyl-1,6- octadien, 6-Butyl-1,6-octadien, 6-Methyl-1,6-nonadien, 7-Methyl-1,6-nonadien, 6-Ethyl-1,6-nonadien, 7-Ethyl- 1,6-nonadien, 6-Methyl-1,6-decadien, 7-Methyl-1,6- decadien, 6-Methyl-1,6-undecadien, 1,7-Octadien, 1,9-Decadien, 2,4,6-Oetatrien, 1,3,7-Octatrien, 1,5,9-Decatrien und Divinylbenzol; und
cyclische Polyenverbindungen wie z. B. 1,3-Cyclopentadien, 1,3-Cyclohexadien, 5-Ethyl-1,3-cyclohexadien, 1,3-Cycoheptadien, Dicyclopentadien, Dicyclohexadien, 5-Ethyliden-2-norbornen, 5-Vinyl-2-norbornen, 5-Isopropyliden-2-norbornen, Methylhydroinden, 2,3-Diisopropyliden-5-norbornen, 2-Ethyliden-3-isopropyliden-5-norbornen, 2-Ethyliden-3-isopropyliden-5-norbornen und 2-Propenyl-2,5-norbornadien.
Ein solches Olefinelastomer (D) soll eine Dichte von 0,85 bis 0,92 g/cm³, vorzugsweise 0,85 bis 0,90 g/cm³ und eine intrinsische Viskosität [η], gemessen in Dekalin bei 135ºC, von 0,1 bis 20 dl/g, vorzugsweise 0,5 bis 10 dl/g, insbesondere 1 bis 5 dl/g aufweisen.
Weiterhin soll das Olefinelastomer (D) eine Kristallinität, gemessen durch Röntgenstrahlenbeugungsmessung, von weniger als 30% aufweisen oder amorph sein.
Als das Olefinelastomer (D) können beispielsweise erwähnt werden ein Copolymer aus zwei oder mehreren Monomeren, die ausgewählt sind aus Olefinen mit 2 bis 20 Kohlenstoffatomen, ein Copolymer eines Monomers, das ausgewählt ist aus Olefinen mit 2 bis 20 Kohlenstoffatomen und einem Monomer, das ausgewählt ist aus Polyenen mit 5 bis 20 Kohlenstoffatomen, und einem Copolymer aus zwei oder mehreren Monomeren, die ausgewählt sind aus Olefinen mit 2 bis 20 Kohlenstoffatomen und einem Monomer, das ausgewählt ist aus Polyenen mit 5 bis 20 Kohlenstoffatomen.
Insbesondere können erwähnt werden:
ein Elastomer, das aufbauende Einheiten, die von Ethylen abgeleitet sind, in einer Menge von 5 bis 90 Mol-% und aufbauende Einheiten, die von einem Monomer abgeleitet sind, das ausgewählt ist aus Olefinen mit 3 bis 20 Kohlenstoffatomen und Polyenen mit 5 bis 20 Kohlenstoffatomen, in einer Menge von 10 bis 50 Mol-% enthält;
ein Elastomer, das aufbauende Einheiten, die von Ethylen abgeleitet sind, in einer Menge von 60 bis 90 Mol-% und aufbauende Einheiten, die von einem Monomer abgeleitet sind, das ausgewählt ist aus Olefinen mit 3 bis 6 Kohlenstoffatomen und Polyenen mit 5 und 6 Kohlenstoffatomen, in einer Menge von 10 bis 40 Mol-% enthält;
ein Elastomer, das aufbauende Einheiten, die von Ethylen abgeleitet sind, in einer Menge von 65 bis 90 Mol-% und aufbauende Einheiten, die von einem Monomer abgeleitet sind, das ausgewählt ist aus Propylen und Buten, in einer Menge von 10 bis 35 Mol-% enthält;
ein Elastomer, das aufbauende Einheiten, die von Propylen abgeleitet sind, in einer Menge von 50 bis 90 Mol-% und aufbauende Einheiten, die von einem Monomer abgeleitet sind, das ausgewählt ist aus Ethylen, Olefinen mit 4 bis 20 Kohlenstoffatomen und Polyenen mit 5 bis 20 Kohlenstoffatomen, in einer Menge von 10 bis 50 Mol-% enthält;
ein Elastomer, das aufbauende Einheiten, die von Propylen abgeleitet sind, in einer Menge von 50 bis 85 Mol-% und aufbauende Einheiten, die von einem Monomer abgeleitet sind, das ausgewählt ist aus Ethylen, Olefinen mit 4 bis 6 Kohlenstoffatomen und Polyenen mit 5 und 6 Kohlenstoffatomen, in einer Menge von 15 bis 50 Mol-% enthält;
ein Elastomer, das aufbauende Einheiten, die von Propylen abgeleitet sind, in einer Menge von S0 bis 80 Mol-% und aufbauende Einheiten, die von einem Monomer abgeleitet sind, das ausgewählt äst aus Ethylen und Buten, in einer Menge von 20 bis 50 Mol-% enthält; und
und andere, wie z. B. ein Styrol/Butadiengummi (SBR) und ein Styrolblockcopolymer (SEBS) mit Poly(ethylenbuten) in dem Gummizwischenblock.
Das Olefinelastomer (D) kann erhalten werden, indem wenigstens ein Monomer, das ausgewählt ist aus der Gruppe, bestehend aus Olefinen mit 2 bis 20 Kohlenstoffatomen und Polyenen mit 5 bis 20 Kohlenstoffatomen, durch herkömmlicherweise bekannte Verfahren polymerisiert oder copolymerisiert wird. Die Polymerisationsreaktion kann in einer Gasphase (Gasphasenprozess) oder in einer flüssigen Phase (Flüssigphasenprozess) durchgeführt werden.
Das Olefinelastomer (D) kann in einer Kombination aus zwei oder mehreren Arten verwendet werden.

Propylennolymerzusammensetzung

Die dritte Propylenpolymerzusammensetzung enthält, als ihre wesentlichen Komponenten, das Propylenhomopolymer (A5), das Propylenpolymer (A6), welches von dem Propylenhomopolymer (A5) verschieden ist, und das Olefinelastomer (D). Diese Zusammensetzung enthält das Propylenhomopolymer (A5) in einer Menge von 5 bis 95 Gew.-%, das Propylenpolymer (A6) in einer Menge von nicht mehr als 95 Gew.-% und das Olefinelastomer (D) in einer Menge von nicht mehr als 95 Gew.-%.
In der dritten Propylenpolymerzusammensetzung ist das Propylenhomopolymer (A5) in einer Menge von 5 bis 95 Gew.-%; vorzugsweise 30 bis 85 Gew. = %, insbesondere 30 bis 60 Gew.-% enthalten. Es ist wünschenswert, dass das Propylenpolymer (A6) in einer Menge von 3 bis 93 Gew.-%, vorzugsweise 5 bis 60 Gew.-%, insbesondere 30 bis 60 Gew.-% enthalten ist; und das Olefinelastomer (D) in einer Menge von 2 bis 92 Gew.-%, vorzugsweise 10 bis 65 Gew.-%, insbesondere 10 bis 40 Gew.-% enthalten ist.
In der dritten Propylenpolymerzusammensetzung ist es, wenn die intrinsische Viskosität ([η]A5) des Propylenhomopolymers (A5) und die intrinsische Viskosität ([η]A6) des Propylenpolymers (A6) die Beziehung [η]A5 ≥ [η]A6 erfüllen, wünschenswert, dass [η]A5 in dem Bereich von 1 bis 10 dl/g, vorzugsweise 2 bis 5 dl/g liegt; [η]A6 in dem Bereich von 0,2 bis 1,5 dl/g, vorzugsweise 0,3 bis 1,0 dl/g liegt; und ([η]A5/[η]A5) in dem Bereich von 3 bis 30, vorzugsweise 4 bis 20 liegt.
Wenn die intrinsische Viskosität ([η]A5) des Propylenhomopolymers (A5) und die intrinsische Viskosität ([η]A6) des Propylenpolymers (A6) die Beziehung [η]A5 < [η]A6 erfüllen, ist es erwünscht, dass [η]A5 in dem Bereich von 0,2 bis 1,5 dl/g, vorzugsweise 0,3 bis 1,0 dl/g-liegt; [η]A6 in dem Bereich von 1 bis 10 dl/g, vorzugsweise 2 bis 5 dl/g liegt; und ([η]A6/[η]A5) in dem Bereich von 3 bis 30, vorzugsweise 4 bis 20 liegt.
Die dritte Propylenpolymerzusammensetzung soll eine MFR, gemessen bei 230ºC unter einer Last von 2,16 kg, von 0,01 bis 1.000 g/10 Minuten, vorzugsweise 0,5 bis 200 g/10 Minuten aufweisen. In dieser Zusammensetzung liegt Mw/Mn aller Propylenkomponenten zum Aufbau der Zusammensetzung erwünschtermaßen in dem Bereich von 4 bis 15.
Die Dichte der dritten [neunten] Propylenpolymerzusammensetzung liegt erwünschter naßen in dem Bereich von 0,88 bis 0,92 g/cm³, vorzugsweise 0,90 bis 0,92 g/cm³.
Das Biegemodul (FM) von dieser soll in dem Bereich von 8.000 bis 21.000 kg/cm², vorzugsweise 12.000 bis 20.000 kg/cm² liegen.
Die Izod-Schlagfestigkeit (1Z) von dieser bei 23ºC soll in dem Bereich von 10 bis 60 kg·cm/cm, vorzugsweise 15 bis 60 kg·cm/cm liegen.
Die Bruchdehnung (EL) von dieser soll in dem Bereich von 200 bis 1.000%, vorzugsweise 300 bis 1.000% liegen.
Die Wärmeformbeständigkeit (HDT) von dieser soll nicht niedriger als 85ºC sein und vorzugsweise in dem Bereich von 95 bis 140ºC liegen.
Die dritte Propylenpolymerzusammensetzung kann, wenn nötig, Zusätze enthalten, welche zu der ersten Propylenpolymerzusammensetzung zugegeben werden können, unter der Voraussetzung, dass die Aufgabe der Erfindung nicht beeinträchtigt wird.
Die dritte Propylenpolymerzusammensetzung kann durch bekannte Verfahren hergestellt werden. Beispielsweise kann die Zusammensetzung gemäß den Verfahren (1) bis (5) hergestellt werden, welche für die erste Propylenpolymerzusammensetzung beschrieben wurden, indem das Propylenhomopolymer (A5), das Propylenpolymer (A6) und das Olefinelastomer (D) verwendet werden.
Eine derartige dritte Propylenpolymerzusammensetzung ist nicht nur im Hinblick auf die Wärmebeständigkeit, Steifigkeit und Bruchdehnung, sondern ebenfalls im Hinblick auf die Formbarkeit und Schlagfestigkeit ausgezeichnet.
Die dritte Propylenpolymerzusammensetzung kann vorteilhaft für verschiedene Strukturmaterialien wie beispielsweise solche für Kraftfahrzeuge und elektrische Geräte, Gegenstände des täglichen Bedarfs, verschiedene Folien und Blätter verwendet werden.

Die vierte Propylenpolymerzusammensetzung

Die vierte Propylenpolymerzusammensetzung der Erfindung umfasst:
das vorstehend erwähnte Propylenhomopolymer (A5);
das vorstehend erwähnte Propylenpolymer (A6), welches weiterhin aufbauende Einheiten, die von Ethylen abgeleitet sind, in einer Menge von nicht mehr als 10 Mol-% enthalten kann; und
das vorstehend erwähnte Olefinpolymer (E).

Propylenpolymerzusammensetzung

Die vierte Propylenpolymerzusammensetzung enthält, als ihre wesentlichen Komponenten, das Propylenhomopolymer (A5), das Propylenpolymer (A6), welches von dem Propylenhomopolymer (A5) verschieden ist, und das Olefinpolymer (E). Diese Zusammensetzung enthält das Propylenhomopolymer (A5) in einer Menge von 5 bis 95 Gew.-%, das Propylenpolymer (A6) in einer Menge von nicht mehr als 95 Gew.-% und das Olefinpolymer (E) in einer Menge von nicht mehr als 95 Gew.-%.
In der vierten Propylenpolymerzusammensetzung ist das Propylenhomopolymer (A5) in einer Menge von 5 bis 95 Gew.-%, vorzugsweise 30 bis 85 Gew.-%, insbesondere 30 bis 60 Gew.-% enthalten. Es ist wünschenswert, dass das Propylenpolymer (A6) in einer Menge von 3 bis 93 Gew.-%, vorzugsweise 5 bis 60 Gew.-%, insbesondere 30 bis 60 Gew.-% enthalten ist; und das Olefinpolymer (E) in einer Menge von 2 bis 92 Gew.-%, vorzugsweise 10 bis 65 Gew.-%, insbesondere 10 bis 40 Gew.-% enthalten ist.
In der vierten Propylenpolymerzusammensetzung ist es, wenn die intrinsische Viskosität ([η]A5) des Propylenhomopolymers (A5) und die intrinsische Viskosität ([η]A6) des Propylenpolymers (A6) die Beziehung [η]A5 ≥ [η]A6 erfüllen, wünschenswert, dass [η]A5 in dem Bereich von 1 bis 10 dl/g, vorzugsweise 2 bis 5 dl/g liegt; [η]A6 in dem Bereich von 0,2 bis 1,5 dl/g, vorzugsweise 0,3 bis 1,0 dl/g liegt; und ([η]A5/[η]A6) in dem Bereich von 3 bis 30, vorzugsweise 4 bis 20 liegt.
Wenn die intrinsische Viskosität ([η]A5) des Propylenhomopolymers (A5) und die intrinsische Viskosität ([η]A6) des Propylenpolymers (A6) die Beziehung [u]p5 < [η]A5 erfüllen, ist es wünschenswert, dass [η]A5 in dem Bereich von 0,2 bis 1,5 dl/g, vorzugsweise 0,3 bis 1,0 dl/g liegt; [η]A6 in dem Bereich von 1 bis 10 dl/g, vorzugsweise 2 bis 5 dl/g liegt; und ([η]A6/[η]A5) in dem Bereich von 3 bis 30, vorzugsweise 4 bis 20 liegt.
Die vierte Propylenpolymerzusammensetzung soll eine MFR, gemessen bei 230ºC unter einer Last von 2,16 kg, von 0,01 bis 1.000 g/10 Minuten, vorzugsweise 0,5 bis 200 g/10 Minuten aufweisen. In dieser Zusammensetzung liegt Mw/Mn aller Propylenkomponenten zum Aufbau der Zusammensetzung erwünschtermaßen in dem Bereich von 4 bis 15.
Die Dichte der vierten Propylenpolymerzusammensetzung soll in dem Bereich von 0,80 bis 0,98 g/cm³, vorzugsweise 0,85 bis 0,94 g/cm³ liegen.
Das Biegemodul (FM) von dieser soll in dem Bereich von 12.000 bis 21.000 kg/cm², vorzugsweise 14.000 bis 20.000 kg/cm² liegen.
Die Izod-Schlagfestigkeit (IZ) von dieser bei 23ºC soll in dem Bereich von 2 bis 20 kg·cm/cm, vorzugsweise 2 bis 10 kg·cm/cm liegen.
Die Bruchdehnung (EL) von dieser soll in dem Bereich von 100 bis 500%, vorzugsweise 200 bis 400% liegen.
Die Wärmeformbeständigkeit (HDT) von dieser soll nicht niedriger als 85ºC sein und vorzugsweise in dem Bereich von 100 bis 140ºC liegen.
Die vierte Propylenpolymerzusammensetzung kann, wenn nötig, Zusätze enthalten, welche zu der ersten Propylenpolymerzusammensetzung zugegeben werden können, unter der Voraussetzung, dass die Aufgabe der Erfindung nicht beeinträchtigt wird.
Die vierte Propylenpolymerzusammensetzung kann durch bekannte Verfahren hergestellt werden. Beispielsweise kann die Zusammensetzung gemäß den Verfahren (1) bis (5), welche für die erste Propylenpolymerzusammensetzung beschrieben wurden, unter Verwendung des Propylenhomopolymers (A5), des Propylenpolymers (A6) und des Olefinpolymers (E) hergestellt werden.
Eine derartige vierte Propylenpolymerzusammensetzung ist nicht nur im Hinblick auf die Wärmebeständigkeit, Steifigkeit und Bruchdehnung, sondern ebenfalls im Hinblick auf die Formbarkeit ausgezeichnet.

Die fünfte Propylenpolymerzusammensetzung

Die fünfte Propylenpolymerzusammensetzung der Erfindung umfasst:
das vorstehend erwähnte Propylenhomopolymer (A5);
das vorstehend erwähnte Olefinelastomer (D); und
das vorstehend erwähnte Olefinpolymer (E).

Propylenpolymerzusammensetzung

Die fünfte Propylenpolymerzusammensetzung enthält, als ihre wesentlichen Komponenten, das Propylenhomopolymer (A5), das Olefinelastomer (D) und das Olefinpolymer (E). Diese Zusammensetzung enthält das Propylenhomopolymer (A5) in einer Menge von 5 bis 95 Gew.-%, das Olefinelastomer (D) in einer Menge von nicht mehr als 95 Gew.-% und das Olefinpolymer (E) in einer Menge von nicht mehr als 95 Gew.-%.
In der fünften Propylenpolymerzusammensetzung ist das Propylenhomopolymer (A5) in einer Menge von 5 bis 95 Gew.-%, vorzugsweise 30 bis 85 Gew.-%, insbesondere 50 bis 70 Gew.-% enthalten. Es ist wünschenswert, dass das Olefinelastomer (D) in einer Menge von 3 bis 93 Gew.-%, vorzugsweise 10 bis 65 Gew.-%, insbesondere 20 bis 40 Gew.-% enthalten ist; und das Olefinpolymer (E) in einer Menge von 2 bis 92 Gew.-%, vorzugsweise 5 bis 60 Gew.-%, insbesondere 10 bis 30 Gew.-% enthalten ist.
Die fünfte Propylenpolymerzusammensetzung soll eine MFR, gemessen bei 230ºC unter einer Last von 2,16 kg, von 0,01 bis 1.000 g/10 Minuten, vorzugsweise 0,5 bis 200 g/10 Minuten aufweisen. In dieser Zusammensetzung liegt Mw/Mn aller Propylenkomponenten zum Aufbau der Zusammensetzung erwünschtermaßen in dem Bereich von 1,5 bis 3,5.
Die Dichte der fünften Propylenpolymerzusammensetzung soll in dem Bereich von 0,88 bis 0,93 g/cm³, vorzugsweise 0,90 bis 0,93 g/cm³ liegen.
Das Biegemodul (FM) von dieser soll in dem Bereich von 8.000 bis 21.000 kg/cm², vorzugsweise 12.000 bis 20.000 kg/cm² liegen.
Die Izod-Schlagfestigkeit (1Z) von dieser bei 23ºC soll in dem Bereich von 10 bis 60 kg·cm/cm, vorzugsweise 20 bis 60 kg·cm/cm liegen.
Die Bruchdehnung (EL) von dieser soll in dem Bereich von 200 bis 1.000%, vorzugsweise 300 bis 1.000% liegen.
Die Wärmeformbeständigkeit (HDT) von dieser soll nicht niedriger als 85ºC sein und vorzugsweise in dem Bereich von 95 bis 140ºC liegen.
Die fünfte Propylenpolymerzusammensetzung kann, wenn nötig, Zusätze enthalten, welche zu der ersten Propylenpolymerzusammensetzung zugegeben werden können, unter der Voraussetzung, dass die Aufgabe der Erfindung nicht beeinträchtigt wird.
Die fünfte Propylenpolymerzusammensetzung kann durch bekannte Verfahren hergestellt werden. Beispielsweise kann die Zusammensetzung gemäß den Verfahren (I) bis (5), welche für die erste Propylenpolymerzusammensetzung beschrieben wurden, unter Verwendung des Propylenhomopolymers (A5), des Olefinelastomers (D) und des Olefinpolymers (E) hergestellt werden.
Eine solche fünfte Propylenpolymerzusammensetzung ist nicht nur im Hinblick auf die Wärmebeständigkeit, Steifigkeit und Bruchdehnung, sondern ebenfalls im Hinblick auf die Schlagfestigkeit ausgezeichnet.
Die fünfte Propylenpolymerzusammensetzung kann vorteilhaft für verschiedene Strukturmaterialien wie beispielsweise solche von Kraftfahrzeugen und elektrischen Geräten, Gegenstände des täglichen Bedarfs, verschiedene Folien und Blätter verwendet werden.

Die sechste Propylenpolymerzusammensetzung

Die sechste Propylenpolymerzusammensetzung der Erfindung umfasst:
das vorstehend erwähnte Propylenhomopolymer (A5);
das vorstehend erwähnte Propylenpolymer (A6), welches weiterhin aufbauende Einheiten, die von Ethylen abgeleitet sind, in einer Menge von nicht mehr als 10 Mol-% enthalten kann;
das vorstehend erwähnte Olefinelastomer (D); und
das vorstehend erwähnte Olefinpolymer (E).

Propylenpolymerzusammensetzung

Die sechste Propylenpolymerzusammensetzung enthält, als ihre wesentlichen Komponenten, das Propylenhomopolymer (A5), das Propylenpolymer (A6), welches von dem Propylenhomopolymer (A5) verschieden ist, das Olefinelastomer (D) und das Olefinpolymer (E). Diese Zusammensetzung enthält das Propylenhomopolymer (A5) in einer Menge von 5 bis 95 Gew.-%, das Propylenpolymer (A6) in einer Menge von nicht mehr als 95 Gew.-%, das Olefinelastomer (D) in einer Menge von nicht mehr als 95 Gew.-% und das Olefinpolymer (E) in einer Menge von nicht mehr als 95 Gew.-%.
in der sechsten Propylenpolymerzusammensetzung ist das Propylenhomopolymer (A5) in einer Menge von 5 bis 95 Gew.-%, vorzugsweise 30 bis 85 Gew.-%, insbesondere 30 bis 50 Gew.-% enthalten. Es ist wünschenswert, dass das Propylenpolymer (A6) in einer Menge von 2 bis 92 Gew.-%, vorzugsweise 5 bis 60 Gew.-%, insbesondere 30 bis 50 Gew.-% enthalten ist; das Olefinelastomer (D) in einer Menge von 2 bis 92 Gew.-%, vorzugsweise 5 bis 60 Gew.-%, insbesondere 10 bis 30 Gew.-% enthalten ist; und das Olefinpolymer (E) in einer Menge von 1 bis 91 Gew.-%, vorzugsweise 5 bis 60 Gew.-%, insbesondere 10 bis 30 Gew.-% enthalten ist.
In der sechsten Propylenpolymerzusammensetzung ist es, wenn die intrinsische Viskosität ([η]A5) des Propylenhomopolymers (A5) und die intrinsische Viskosität ([η]A6) des Propylenpolymers (A6) die Beziehung [η]A5 ≥ [η]A6 erfüllen, wünschenswert, dass [η]A5 in dem Bereich von 1 bis 10 dl/g, vorzugsweise 2 bis 5 dl/g liegt; [η]A6 in dem Bereich von 0,2 bis 1,5 dl/g, vorzugsweise 0,3 bis 1,0 dl/g liegt; und ([η]A5/[η]A6) in dem Bereich von 3 bis 30, vorzugsweise 4 bis 20 liegt.
Wenn die intrinsische Viskosität ([η]A5) des Propylenhomopolymers (A5) und die intrinsische Viskosität ([η]A6) des Propylenpolymers (A6) die Beziehung [η]A5 < [[η]A6 erfüllen, ist es wünschenswert, dass [η]A5 in dem Bereich von 0,2 bis 1,5 dl/g, vorzugsweise 0,3 bis 1,0 dl/g liegt; [η]A6 in dem Bereich von 1 bis 10 dl/g, vorzugsweise 2 bis 5 dl/g liegt; und ([η]A5/[η]A5) in dem Bereich von 3 bis 30, vorzugsweise 4 bis 20 liegt.
Die sechste Propylenpolymerzusammensetzung soll eine MFR, gemessen bei 230ºC unter einer Last von 2,16 kg, von 0,01 bis 1.000 g/10 Minuten, vorzugsweise 0,5 bis 200 g/10 Minuten aufweisen. In dieser Zusammensetzung liegt Mw/Mn aller Propylenkomponenten zum Aufbau der Zusammensetzung erwünschtermaßen in dem Bereich von 4 bis 15.
Die Dichte der sechsten Propylenpolymerzusammensetzung soll in dem Bereich von 0,88 bis 0,93 g/cm³, vorzugsweise 0,90 bis 0,93 g/cm³ liegen.
Das Biegemodul (FM) von dieser soll in dem Bereich von 8.000 bis 21.000 kg/cm², vorzugsweise 12.000 bis 20.000 kg/cm² Liegen.
Die Izod-Schlagfestigkeit (1Z) von dieser bei 23ºC soll in dem Bereich von 10 bis 60 kg·cm/cm, vorzugsweise 20 bis 60 kg·cm/cm liegen.
Die Bruchdehnung (EL) von dieser soll in dem Bereich von 200 bis 1.000%, vorzugsweise 300 bis 1.000% liegen.
Die Wärmeformbeständigkeit (HDT) von dieser soll nicht niedriger als 85ºC sein und vorzugsweise in dem Bereich von 95 bis 140ºC liegen.
Die sechste Propylenpolymerzusammensetzung kann, wenn nötig, Zusätze enthalten, welche zu der ersten Propylenpolymerzusammensetzung zugegeben werden können, unter der Voraussetzung, dass die Aufgabe der Erfindung nicht beeinträchtigt wird.
Die sechste Propylenpolymerzusammensetzung kann durch bekannte Verfahren hergestellt werden. Beispielsweise kann die Zusammensetzung gemäß den Verfahren (1) bis (5), welche für die erste Propylenpolymerzusammensetzung beschrieben wurden, unter Verwendung des Propylenhomopolymers (A5), des Propylenpolymers (A6), des Olefinelastomers (D) und des Olefinpolymers (E) hergestellt werden.
Eine derartige Propylenpolymerzusammensetzung ist nicht nur im Hinblick auf die Wärmebeständigkeit, Steifigkeit und Bruchdehnung, sondern ebenfalls im Hinblick auf die Formbarkeit und Schlagfestigkeit ausgezeichnet.
Die sechste Propylenpolymerzusammensetzung kann vorteilhaft für verschiedene Strukturmaterialien wie beispielsweise jene von Kraftfahrzeugen und elektrischen Geräten, Gegenstände des täglichen Bedarfs, verschiedene Folien und Blätter verwendet werden.

WIRKUNG DER ERFINDUNG

Die Propylenpolymerzusammensetzungen der Erfindung sind im Hinblick auf die Wärmebeständigkeit, Steifigkeit und Bruchdehnung ausgezeichnet.

BEISPIEL

Die vorliegende Erfindung wird detaillierter in Bezug auf die folgenden Beispiele beschrieben, dieses sollte aber so verstanden werden, dass die Erfindung keinesfalls auf diese Beispiele beschränkt ist.
In der vorliegenden Erfindung wurden die physikalischen Eigenschaften durch die folgenden Methoden gemessen.

Intrinsische Viskosität [η]

Die intrinsische Viskosität [η] wurde in Dekalin bei 135ºC gemessen.

Schmelzflussrate (MFR)

Die Schmelzflussrate (MFR) wurde gemäß ASTM D1238 unter den folgenden Bedingungen gemessen.
Bedingungen: 230ºC, 2,16 kg

Biegemodul (FM)

Das Biegemodul (FM) wurde gemäß ASTM D790 unter den folgenden Bedingungen gemessen.
Größe der Probe: 12,7 (Breite) · 6,4 (Dicke) · 127 (Länge)
Spanne: 100 mm
Biegerate: 2 mm/Minute

Izod-Schlagfestigkeit (IZ)

Die Izod-Schlagfestigkeit (IZ) wurde gemäß ASTM D256 unter den folgenden Bedingungen gemessen.
Temperatur: 23ºC, -30ºC
Größe der Probe: 12,7 (Breite) · 6,4 (Dicke) · 64 (Länge)
Die Probe wurde mechanisch eingekerbt.

Bruchdehnung (EL)

Die Bruchdehnung (EL) wurde gemäß ASTM D638 unter den folgenden Bedingungen gemessen.
Temperatur: 23ºC

Wärmeformbeständigkeit (HDT)

Die Wärmeformbeständigkeit wurde gemäß ASTM D648 unter den folgenden Bedingungen gemessen.
Größe der Probe: 12,7 (Breite) · 6,4 (Dicke) · 127 (Länge)

Herstellungsbeispiel

Herstellung eines Propylenpolymers (I)

Eine Katalysatorkomponente wurde hergestellt, indem 0,0030 mmol (im Hinblick auf das Zr-Atom) rac-Dimethylsilylbis(2-methylindenyl)zirkoniumdichlorid und 1,50 mmol Methylaluminoxan gemischt wurden.
In einen 4 Liter-Autoklaven aus rostfreiem Stahl, welcher gründlich mit Stickstoff gespült war, wurde 1 Liter gereinigtes Toluol eingeführt, worauf ein Rühren für 20 Minuten in einer Propylenatmosphäre folgte. Dann wurde die Temperatur des Reaktionssystems angehoben. Wenn die Temperatur 30ºC erreichte, wurden 1,5 mmol Methylaluminoxan und die oben hergestellte Katalysatorkomponente zu dem System zugegeben, um dadurch für 1 Stunde bei 40ºC unter einem Propylendruck von 3 kg/cm²-G die Polymerisation durchzuführen. Nach der Polymerisation wurde das Lösungsmittel durch Filtration entfernt, und das resultierende Produkt wurde mit Methanol gewaschen und in vacuo bei 80º für 10 Stunden getrocknet.
So wurde ein Polymer [Propylenpolymer (1)] in einer Menge von 146 g erhalten, und die Polymerisationsaktivität betrug 48.700 g-PP/mmol-Zr. Dieses Polymer wies ein [η] von 2,58 dl/g, eine MFR von 1,9 g/10 Minuten, ein Mw von 339.000 und ein Mw/Mn von 2,03 auf.

Herstellung eines Propylenpolymers (2)

Herstellung einer festen Katalysatorkomponente

In einen 500 ml-Reaktor, welcher gründlich mit Stickstoff gespült war, wurden 25 g Silica (d. h. F-948 der Fuji Davison Co., das für 6 Stunden bei 200ºC in einem Stickstoffstrom getrocknet worden war) und 310 ml Toluol eingefüllt, und die Temperatur des Systems wurde unter Rühren auf 0ºC gebracht. Zu dem System wurden tropfenweise 90 ml einer Organoaluminiumoxyverbindung (d. h. Methylaluminoxan der Schering Co., das mit Toluol verdünnt worden war, 2,1 mol/l) über einen Zeitraum von 60 Minuten in einer Stickstoffatmosphäre zugegeben. Dann wurde die Reaktion bei der selben Temperatur für 30 Minuten, anschließend für 4 Stunden bei 90ºC durchgeführt. Danach wurde das Reaktionssystem abgekühlt, indem es stehen gelassen wurde. Wenn die Temperatur 60ºC betrug, wurde die Überstandsflüssigkeit durch Dekantieren entfernt, und die resultierende Reaktionsflüssigkeit wurde dreimal mit 150 ml Toluol gewaschen.
So wurde eine feste Katalysatorkomponente (C-1), welche 6,8 mmol Al, bezogen auf 1 g Silica, enthielt, erhalten.

Herstellung einer vorpolymerisierten Katalysatorkomponente (C-2)

In einen 500 ml-Reaktor, welcher gründlich mit Stickstoff gespült worden war, wurden 320 ml n-Hexan eingefüllt. Dann wurden zu dem Reaktor 40 mmol (im Hinblick auf das Al-Atom) der festen Katalysatorkomponente (C-1), die oben erhalten wurde, und 0,04 mmol (im Hinblick auf das Zr-Atom) rac-Dimethylsilylbis(2-methylindenyl)- zirkoniumdichlorid zugegeben, und der Inhalt des Reaktors wurde für 10 Minuten gerührt. Weiterhin wurden 1,2 mmol Triisobutylaluminium zugegeben, worauf ein Rühren für weitere 10 Minuten folgte. Dann wurde ein Propylengas (13,4 l/h) für 1 Stunde bei 20ºC durch den Reaktor geleitet, um eine Vorpolymerisation von Propylen durchzuführen. Die Überstandsflüssigkeit wurde durch Dekantieren entfernt, und das resultierende Produkt wurde dreimal mit 150 ml Decan gewaschen.
So wurde eine vorpolymerisierte Katalysatorkomponente (C-2), in welcher Zr und A1 in Mengen von 0,0042 mmol bzw. 4,35 mmol, bezogen auf 1 g des festen Katalysators, getragen wurden, erhalten.

Polymerisation

In einen 4 Liter-Autoklaven aus rostfreiem Stahl, welcher gründlich mit Stickstoff gespült worden war, wurden 1,5 Liter n-Hexan eingeführt, worauf ein Rühren für 20 Minuten in einer Propylenatmosphäre folgte. Dann wurde die Temperatur des Reaktionssystems angehoben. Wenn die Temperatur 50ºC betrug, wurden 2,90 mmol Triisobutylaluminium, 0,0030 mmol (im Hinblick auf das Zr-Atom) der vorpolymerisierten Katalysatorkomponente (C-2), die oben hergestellt wurde, und 150 ml Wasserstoff zu dem System zugegeben, um dadurch eine Polymerisation für 2 Stunden bei 60ºC unter einem Propylendruck von 7 kg/cm²-G durchzuführen. Nach der Polymerisation wurde das Lösungsmittel durch Filtration entfernt, und das resultierende Produkt wurde mit Methanol gewaschen und in vacuo bei 80ºC für 10 Stunden getrocknet.
So wurde ein Polymer [Propylenpolymer (2)] in einer Menge von 304 g erhalten, und die Polymerisationsaktivität betrug 101.000 g-PP/mmol-Zr. Dieses Polymer wies ein [η] von 1,01 dl/g, eine MFR von 145 g/10 Minuten und ein Mw/Mn von 3,78 auf.

Herstellung eines Propylenpolymers (3)

Herstellung einer vorpolymerisierten Katalysatorkomponente (C-3)

In einen 500 ml-Reaktor, der gründlich mit Stickstoff gespült worden war, wurden 350 ml n-Hexan eingefüllt. Zu dem Reaktor wurden 16 mmol (im Hinblick auf das Al- Atom) der festen Katalysatorkomponente (C-1), die oben hergestellt wurde, und 0,04 mmol (im Hinblick auf das Zr-Atom) rac-Dimethylsilylbis(2-methylindenyl)zirkoniumdichlorid zugegeben, und der Inhalt in dem Reaktor wurde für 10 Minuten gerührt. Weiterhin wurden 1,2 mmol Triisobutylaluminium zugegeben, worauf ein Rühren für weitere 10 Minuten folgte. Dann wurde ein Propylengas (13,4 l/h) für 1 Stunde bei 20ºC durch den Reaktor geleitet, um eine Vorpolymerisation von Propylen durchzuführen. Die Überstandsflüssigkeit wurde durch Dekantieren entfernt, und das resultierende Produkt wurde dreimal mit 150 ml Decan gewaschen.
So wurde eine vorpolymerisierte Katalysatorkomponente (C-3), in welcher Zr und Al in Mengen von 0,0011 mmol bzw. 4,50 mmol, bezogen auf 1 g des festen Katalysators, getragen wurden, erhalten.

Polymerisation

In einen 2 Liter-Autoklaven aus rostfreiem Stahl, der gründlich mit Stickstoff gespült worden war, wurden 750 ml n-Hexan eingefüllt, worauf ein Rühren für 20 Minuten in einer Propylenatmosphäre folgte. Dann wurde die Temperatur des Reaktionssystems angehoben. Wenn die Temperatur 50ºC betrug, wurden 2,7 mmol Triisobutylaluminium, 0,045 mmol (im Hinblick auf das Zr-Atom) der vorpolymerisierten Katalysatorkomponente (C-3), die oben hergestellt wurde, zu dem System zugegeben, wodurch für 1,5 Stunden bei 60ºC unter einem Propylendruck von 7 kg/cm²-G eine Polymerisation durchgeführt wurde. Nach der Polymerisation wurde das Lösungsmittel durch Filtration entfernt, und das resultierende Produkt wurde mit Methanol gewaschen und in vacuo bei 80ºC für 10 Stunden getrocknet.
So wurde ein Polymer [Propylenpolymer (3)] in einer Menge von 403 g erhalten, und die Polymerisationsaktivität betrug 89.600 g-PP/mmol-Zr. Dieses Polymer wies ein [η] von 1,33 dl/g, eine MFR von 34 g/10 Minuten und ein Mw/Mn von 2,93 auf.

Herstellung eines Propylenpolymers (4)

Herstellung einer festen Titankatalysatorkomponente

95,2 g wasserfreies Magnesiumchlorid, 442 ml Decan und 390,6 g 2-Ethylhexylalkohol wurden gemischt und dann für 2 Stunden bei 130ºC erwärmt, um eine homogene Lösung zu ergeben. Zu der Lösung wurden 21,3 g Phthalsäureanhydrid zugegeben, und diese wurde weiter für 1 Stunde bei 130ºC gerührt, um das Phthalsäureanhydrid in der homogenen Lösung zu lösen. Nachdem die resultierende Lösung auf Raumtemperatur abgekühlt wurde, wurden 75 ml der Lösung tropfenweise über einen Zeitraum von 1 Stunde zu 200 ml Titantetrachlorid zugegeben, das bei -20ºC gehalten wurde. Nachdem die Zugabe abgeschlossen war, wurde die Temperatur der gemischten Lösung über einen Zeitraum von 4 Stunden auf 110ºC erhöht. Wenn die Temperatur der Lösung 110ºC erreichte, wurden 5,22 g Diisobutylphthalat (DIEP) zu der Lösung zugegeben, worauf ein Rühren bei derselben Temperatur für 2 Stunden folgte. Nachdem die zweistündige Reaktion abgeschlossen war, wurde der feste Anteil durch Heißfiltration gesammelt und in 275 ml Titantetrachlorid resuspendiert. Die resultierende Suspension wurde wieder bei 110ºC für 2 Stunden erwärmt, um eine Reaktion durchzuführen.
Nachdem die Reaktion abgeschlossen war, wurde der feste Anteil wieder durch Heißfiltration gesammelt und bei 110ºC hinreichend mit Decan und Hexan gewaschen, bis keine Titanverbindung, die in die Waschflüssigkeit freigesetzt wurde, nachgewiesen wurde. Durch das obige Verfahren wurde die feste Titankatalysatorkomponente in Form einer Aufschlämmung in Decan erhalten, und ein Teil dieser Aufschlämmung in Decan wurde zum Zweck der Untersuchung der Katalysatorzusammensetzung getrocknet.
Als Ergebnis wies die feste Titankatalysatorkomponente eine Zusammensetzung auf, welche 2,4 Gew.-% Titan, 60 Gew.-% Chlor, 20 Gew.-% Magnesium und 13,0 Gew.-% DIEP umfasste.

Herstellung einer vorpolymerisierten Katalysatorkomponente (C-4)

Ein 400 ml-Vierhalsglasreaktor, welcher mit einem Rührer ausgerüstet war, wurde mit 150 ml gereinigtem Hexan, 15 mmol Triethylaluminium, 3 mmol Dicyclopentyldimethoxysilan (DCPMS) und 1,5 mmol (im Hinblick auf das Ti-Atom) der festen Titankatalysatorkomponente, die oben hergestellt wurde, in einer Stickstoffatmosphäre gefüllt. Dann wurde dem Reaktor bei 20ºC für 1 Stunde bei einer Zufuhrgeschwindigkeit von 3,2 l/h Propylen zugeführt. Nachdem das Zuführen von Propylen abgeschlossen war, wurde der Reaktor mit Stickstoff gespült, und ein Waschvorgang, bestehend aus der Entfernung einer Überstandsflüssigkeit und der Zugabe von gereinigtem Hexan, wurde zweimal durchgeführt. Dann wurde das resultierende Produkt in gereinigtem Hexan resuspendiert, und die gesamte resultierende Suspension wurde in eine Katalysatorflasche überführt, um eine vorpolymerisierte Katalysatorkomponente (C-4) zu erhalten.

Polymerisation

In einen 17 Liter-Autoklaven wurden 4 kg Propylen bei Raumtemperatur in einer Propylenatmosphäre eingeführt. Zu dem Autoklaven wurden 11 Liter Wasserstoff zugegeben, und die Temperatur des Reaktionssystems wurde auf 60ºC erhöht. Zu dem System wurden weiterhin 5 mmol Triethylaluminium, 5 mmol DCPMS und 0,05 mmol (im Hinblick auf das Ti-Atom) der vorpolymerisierten Katalysatorkomponente (C-4), welche oben hergestellt wurde, zugegeben, und die Temperatur des Systems wurde weiter auf 70ºC erhöht, um bei derselben Temperatur für 40 Minuten eine Polymerisationsreaktion durchzuführen. Unmittelbar nachdem die Reaktion abgeschlossen war, wurde eine kleine Menge Ethanol zu dem System zugegeben, um den Katalysator zu zersetzen, wonach das nicht umgesetzte Propylen und Wasserstoff herausgespült wurden. So wurde ein weißes pulvriges Polymer erhalten. Das so erhaltene weiße pulvrige Polymer wurde in vacuo bei 80ºC für 10 Stunden getrocknet.
Die Menge des weißen pulvrigen Polymers [Propylenpolymer (4)], das nach dem Trocknen erhalten wurde, betrug 1.630 g, und daher betrug die Polymerisationsaktivität 32.600 g-PP/mmol-Ti. Dieses Polymer wies einen Anteil des Extraktionsrückstands in siedendem Heptan (LL) von 99,1%, ein [η] von 3,0 dl/g, eine MFR von 1,2 g/10 Minuten und ein Mw/Mn von 5,1 auf.

Herstellung eines Propylenpolymers (5)

Die Verfahren der Polymerisation und der Nachbehandlung zur Herstellung des Propylenpolymers (4) wurden wiederholt, außer dass die Zugabemenge von Wasserstoff auf 150 Liter geändert wurde.
Die Menge des Polymers [Propylenpolymer (5)], das so erhalten wurde, betrug 2.030 g, und die Polymerisationsaktivität entsprach 40.600 g-PP/mmol-Ti: Dieses Polymer wies ein [η] von 1,10 dl/g, eine MFR von 155 g/10 Minuten, ein Mw/Mn von 4,9 und einen Anteil des Extraktionsrückstands in siedendem Heptan (LL) von 97,0% auf.

Herstellung eines Propylenpolymers (6)

Die Verfahren der Polymerisation und der Nachbehandlung zur Herstellung des Propylenpolymers (4) wurden wiederholt, außer dass die Zugabemenge von Wasserstoff auf 60 Liter geändert wurde.
Die Menge des Polymers [Propylenpolymer (6)], das so erhalten wurde, betrug 1.905 g, und die Polymerisationsaktivität entsprach 38.100 g-PP/mmol-Ti. Dieses Polymer wies ein [η] von 1,55 dl/g, eine MFR von 25 g/10 Minuten, ein Mw/Mn von 5,0 und einen Anteil des Extraktionsrückstands in siedendem Heptan (I.I.) von 98,8% auf.

[Herstellung eines Propylenpolymers (1??)]

Synthese von 3-(2-Biphenylyl)-2-ethylpropionsäure

Zu einem 2 Liter-Vierhalsrundkolben (welcher mit einem Rührer, einem Zimroth- Kühler, einem Tropftrichter und einem Thermometer ausgerüstet war) wurden 40,4 g (360 mmol) Kalium-t-butoxid, 300 ml Toluol und 60 ml N-Methylpyrrolidon zugeführt. Dann wurde eine Lösung, welche durch Auflösen von 62,1 g (330 mml) Diethylethylmalonat in 150 ml Toluol erhalten wurde, tropfenweise zu dem System zugegeben, während bei 60ºC in einer Stickstoffatmosphäre erwärmt wurde. Nachdem die Zugabe abgeschlossen war, wurde die resultierende Mischung für 1 Stunde bei derselben Temperatur umgesetzt. Dann wurde zu der Mischung tropfenweise bei derselben Temperatur eine Lösung zugegeben; welche durch Lösen von 60,8 g (300 mmol) 2-Phenylbenzylbromid in 90 ml Toluol erhalten wurde. Nachdem die Zugabe abgeschlossen war, wurde die Temperatur des Systems erhöht, und die Reaktionsmischung wurde für 2 Stunden unter Rückfluss erwärmt. Die Reaktionsmischung wurde in 600 ml Wasser gegossen, und auf einen pH 1 eingestellt, indem 2N HCl zugegeben wurde: Die organische Phase wurde abgetrennt, und die wässrige Phase wurde dreimal mit 200 ml Toluol extrahiert. Die gesamte organische Phase wurde mit einer gesättigten Salzlösung gewaschen, bis die organische Phase neutral wurde, und mit wasserfreiem Na&sub2;SO&sub4; getrocknet. Das Lösungsmittel wurde unter vermindertem Druck konzentriert, um 110 g einer gelborangen konzentrierten Lösung zu erhalten.
Zu einem 2 Liter-Vierhalsrundkolben (welcher mit einem Rührer, einem Zimroth- Kühler, einem Tropftrichter und einem Thermometer ausgerüstet war) wurden 202 g (3,06 mol) Kaliumhydroxid und 480 ml einer wässrigen Lösung von Methanol (Methanol/Wasser = 4/1 (v/v)) zugeführt. Dann wurde eine Lösung, welche durch Lösen des oben erhaltenen Konzentrats in 150 ml einer wässrigen Lösung von Methanol (Methanol/Wasser = 4/1 (v/v)) erhalten wurde, tropfenweise bei Raumtemperatur zugegeben. Nach der Zugabe wurde die Temperatur des Systems erhöht, und die resultierende Mischung wurde für 4 Stunden unter Rückfluss erwärmt. Dann wurde die Mischung auf Raumtemperatur abgekühlt, und der ausgefällte Feststoff wurde filtriert. Das Produkt, welches durch Filtration erhalten wurde, wurde in Wasser gelöst. Die resultierende Lösung wurde auf pH 1 (sauer) eingestellt, indem eine Schwefelsäure zugegeben wurde, und fünfmal mit 200 ml Methylenchlorid extrahiert. Die gesamte organische Phase wurde mit wasserfreiem Na&sub2;SO&sub4; getrocknet. Das Lösungsmittel wurde unter vermindertem Druck konzentriert, um 72,6 g eines weißen festen Produkts zu erhalten.
Zu einem 1 Liter-Dreihalsrundkolben (welcher mit einem Rührer, einem Zimroth- Kühler und einem Thermometer ausgerüstet war) wurden 72,6 g des oben erhaltenen weißen Feststoffes, 168 ml einer Essigsäure, 111 ml Wasser und 39,3 ml einer konzentrierten Schwefelsäure zugeführt, und der Inhalt in dem Kolben wurde für 6 Stunden in einer Stickstoffatmosphäre unter Rückfluss erwärmt. Nachdem die Reaktion abgeschlossen war, wurde die Essigsäure unter vermindertem Druck abdestilliert, dann wurden zu der resultierenden Lösung 150 ml Wasser zugegeben, und die Lösung wurde dreimal mit 150 ml Methylenchlorid extrahiert. Die gesamte organische Phase wurde mit 150 ml einer gesättigten Salzlösung gewaschen und mit wasserfreiem Na&sub2;SO&sub4; getrocknet. Das Lösungsmittel wurde unter vermindertem Druck abdestilliert, und der Rückstand wurde abgetrennt und durch Kieselgelchromatographie gereinigt (entwickelt mit Hexan/Ethylacetat (2/1 → 1/1, in Volumenteilen)), um 41,1 g eines weißen Feststoffes zu erhalten (Ausbeute: 54%).
Die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen Produkts sind wie folgt.
FD-MS: 254 (M&spplus;)
Smp.: 91,2-94,0ºC
NMR (CDCl&sub3;, 90 MHz): δ = 0,71 (t, J = 7,2 Hz, 3H, CH&sub3;);
1,16-1,58 (m, 2H);
2,32 (bquin, J = 7,0 Hz, 1H -CH-;
2,61-2,99 (m, 2H);
6,89-7,47 (m, 9H)
IR (KBr-Plättchen): 1.696 cm&supmin;¹ (νc=o)

Synthese von 3-(2-Biphenylyl)-2-ethylpropionylchlorid

Zu einem 300 ml-Dreihalsrundkolben (welcher mit einer Rührerspitze, einem Zimroth-Kühler, einem Thermometer und einer NaOH-Falle ausgerüstet war) wurden 39,9 g (157,2 mmol) 3-(2-Biphenylyl)-2-ethylpropionsäure und 77,7 ml (1,065 mmol) Thionylchlorid zugeführt, und der Inhalt in dem Kolben wurde für 2,5 Stunden in einer Stickstoffatmosphäre unter Rückfluss erwärmt. Nachdem die Reaktion abgeschlossen war, wurde das nicht umgesetzte Thionylchlorid unter vermindertem Druck abdestilliert, um 45,6 g eines rohen Produkts einer gelborangen Flüssigkeit zu erhalten. Dieses Säurechlorid wurde für die nächste Reaktion ohne eine weitere Reinigung verwendet.
Die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen Produkts sind wie folgt.
IR (rein): 1.786 cm&supmin;¹ (νc=o)

Synthese von 4-Ethyl-2-phenyl-1-indanon

Zu einem 500 ml-Dreihalsrundkolben (welcher mit einem Rührer, einem Zimroth- Kühler, einem Tropftrichter; einem Thermometer und einer NaOH-Falle ausgerüstet war) wurden 24,1 g (181 mmol) wasserfreies Aluminiumchlorid und 150 ml Kohlendisulfid zugeführt. Dann wurde eine Lösung, welche durch Lösen von 45,6 g (52,4 mmol) 3-(2-Biphenylyl)-2-ethylpropionylchlorid in 63 ml Kohlendisulfid erhalten wurde, tropfenweise zu dem System zugegeben, während mit Eis in einer Stickstoffatmosphäre gekühlt wurde. Nachdem die Zugabe abgeschlossen war, wurde die Temperatur in dem Kolben auf Raumtemperatur erhöht, um für 1 Stunde eine Reaktion durchzuführen. Die Reaktionslösung wurde in 600 ml Eiswasser gegossen, um die Lösung zu zersetzen, und zweimal mit 300 ml Ether extrahiert. Die gesamte organische Phase wurde sukzessive mit 300 ml einer gesättigten NaHCO&sub3;-Lösung und 300 ml einer gesättigten Salzlösung gewaschen und mit wasserfreiem Na&sub2;SO&sub4; getrocknet. Das Lösungsmittel wurde unter vermindertem Druck abdestilliert, und der Rückstand wurde abgetrennt und durch Kieselgelchromatographie gereinigt (entwickelt mit Hexan/Ethylacetat (10/1, in Volumenteilen)), um 32,4 g des angestrebten Produkts als einen gelben Feststoff zu erhalten (Ausbeute: 88%).
Die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen Produkts sind wie folgt.
NMR (CDCl&sub3;, 90 MHz): 6 = 0,98 (t, J = 7,2 Hz, 3H, CH&sub3;);
1,60-2,20 (m, 2H);
2,42-2,82 (m, 1H -CH-);
2,80 (dd, J = 3,8 Hz, 16,5 Hz, 1H);
3,36 (dd, J = 7,6 Hz, 16,5 Hz, 1H);
7,09-7,91 (m, 8H)
IR (rein): 1.705 cm&supmin;¹ (νc=o)

Synthese von 2-Ethyl-1-hydroxy-2-phenylindan

Zu einem 500 ml-Dreihalsrundkolben (welcher mit einer Rührerspitze, einem Zimroth-Kühler, einem Tropftrichter und einem Thermometer ausgerüstet war) wurden 2,55 g (67,8 mmol) Natriumborhydrid und 84 ml Ethanol zugeführt. Dann wurde eine Lösung, welche durch Lösen von 31,8 g (135,3 mmol) 2-Ethyl-4-phenyl-1-indanon in 60 ml Ethanol erhalten wurde, tropfenweise zu dem System bei Raumtemperatur in einer Stickstoffatmosphäre zugegeben. Nachdem die Zugabe abgeschlossen war, wurde die Temperatur des Systems auf 50ºC erhöht, um für weitere 3,5 Stunden eine Reaktion durchzuführen. Nach der Reaktion wurde die Reaktionslösung gekühlt, und Aceton wurde tropfenweise dazu zugegeben, um das nicht umgesetzte Natriumborhydrid zu zersetzen. Dann wurde die Reaktionsmischung unter vermindertem Druck konzentriert, und durch die Zugabe von 150 ml Wasser und 150 ml Ether extrahiert: Nachdem die organische Phase abgetrennt war, wurde die wässrige Phase zweimal mit 100 ml Ether extrahiert. Die gesamte organische Phase wurde mit 300 ml einer gesättigten Salzlösung gewaschen und mit wasserfreiem Na&sub2;SO&sub4; getrocknet. Das Lösungsmittel wurde unter vermindertem Druck abdestilliert, um 32 g des angestrebten Produkts (Mischung aus zwei Arten von Isomeren) als eine viskose hellgelbe Flüssigkeit zu erhalten (Ausbeute: 99%).
Die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen Produkts sind wie folgt.
NMR (CDCl&sub3;, 90 MHz): δ = 1,02 (t, J = 7,1 Hz, 3H, CH&sub3;);
1,31-3,28 (m, 5H);
4,86, 5,03 (jeweils d, J = 6,4 Hz bzw. 5,1 Hz, gesamt 1H -CH-O-);
7,10-7,66 (m, 8H)
IR (rein): 3.340 cm&supmin;¹ (νc=o)

Synthese von 2-Ethyl-4-phenylinden

Zu einem 1 Liter-Vierhalsrundkolben (welcher mit einem Rührer, einem Tropftrichter und einem Thermometer ausgerüstet war) wurden 29,3 g (123,9 mmol) 2-Ethyl-1- hydroxy-4-phenylindan, 51,6 g (371,4 mmol) Triethylamin, 0,75 g (6,3 mmol) 4-Dimethylaminopyridin und 294 ml Methylenchlorid zugeführt. Dann wurde eine Lösung, welche durch Lösen von 19,2 ml (247,5 mmol) Methansulfonylchlorid in 19,5 ml Methylenchlorid erhalten wurde, tropfenweise langsam, während mit Eis gekühlt wurde, in einer Stickstoffatmosphäre zu dem System zugegeben. Nachdem die Zugabe abgeschlossen war, wurde die resultierende Mischung für weitere 3,5 Stunden bei derselben Temperatur umgesetzt. Die Reaktionsmischung wurde in 500 ml Eiswasser gegossen, dann wurde die organische Phase abgetrennt, und die wässrige Phase wurde weiter zweimal mit 150 ml Methylenchlorid extrahiert. Die gesamte organische Phase wurde sukzessive mit einer gesättigten NaHCO&sub3;-Lösung und einer gesättigten Salzlösung gewaschen und mit wasserfreiem Na&sub2;SO&sub4; getrocknet. Das Lösungsmittel wurde unter vermindertem Druck abdestilliert, und der Rückstand wurde durch Kieselgelchromatographie abgetrennt (entwickelt mit Hexan), um 19,7 g des angestrebten Produkts (Mischung aus zwei Arten von Isomeren) als eine hellgelbe Flüssigkeit zu erhalten (Ausbeute: 73%).
Die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen Produkts sind wie folgt.
NMR (CDCl&sub3;, 90 MHz): δ = 1,20 (t, J = 7,6 Hz, 3H, CH&sub3;);
2,49 (q, J = 7,6 Hz; 2H);
3,41 (s, 2H);
6,61, 6,72 (jeweils bs, gesamt 1H);
7,09-8,01 (m, 8H)

Synthese von Dimethylsilyl-bis(2-ethyl-4-phenylinden)

Zu einem 500 ml-Dreihalsrundkolben (welcher mit einer Rührerspitze, einem Zimroth-Kühler, einem Tropftrichter und einem Thermometer ausgerüstet war) wurden 15 g (68,4 mmol) 2-Ethyl-4-phenylinden, 240 mg (1,89 mmol) Kupferthiocyanat und 150 ml wasserfreier Ether zugeführt. Dann wurden 47,1 ml (75,3 mmol) einer Hexanlösung von n-Butyllithium mit einer Konzentration von 1,6 M tropfenweise langsam zu dem System, während mit Eis gekühlt wurde, in einer Stickstoffatmosphäre zugegeben. Nachdem die Zugabe abgeschlossen war, wurde die Temperatur des Systems auf Raumtemperatur erhöht, um für 1 weitere Stunde eine Reaktion durchzuführen. Dann wurde zu der Reaktionsmischung tropfenweise langsam eine Lösung zugegeben, welche durch 4,56 ml (37,8 mmol) Dimethyldichlorsilan in 13,5 ml wasserfreiem Ether erhalten wurde. Nachdem die Zugabe abgeschlossen war, wurde die Mischung weiter für 12 Stunden bei Raumtemperatur umgesetzt. Die Reaktionsmischung wurde mit Celit filtriert, und das Filtrat wurde in 150 ml gesättigtes Ammoniumchloridwasser gegossen. Nachdem die organische Phase abgetrennt war, wurde die wässrige Phase mit 150 ml Ether extrahiert. Die gesamte organische Phase wurde mit einer gesättigten Salzlösung gewaschen und mit wasserfreiem Na&sub2;SO&sub4; getrocknet. Das Lösungsmittel wurde unter vermindertem Druck abdestilliert, und der Rückstand wurde durch Kieselgelchromatographie abgetrennt (entwickelt mit Hexan → Hexan/Methylenchlorid (20/1, in Volumenteilen)), um 13,5 g des angestrebten Produkts (Mischung aus zwei Arten von Isomeren) als einen hellgelben Feststoff zu erhalten (Ausbeute: 80%).
Die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen Produkts sind wie folgt.
NMR (CDCl&sub3;, 90 MHz): δ = -0,23, -0,17 (jeweils s, gesamt 6H, Si-CH&sub3;);
1,12, 1,19 (jeweils t, jeweils J = 7,4 Hz, gesamt 6H, CH&sub3;);
2,44 (bq, J = 7,4 Hz, 4H);
3,81 (s, 2H, -CH-Si);
6,75 (bs, 2H, 3-H-Ind);
6,88-7; 74 (m, 16H)

Synthese von rac-Dimethylsilyl-bis(2-ethyl-4-phenylindenyl)zirkoniumdichlorid

Zu einem 200 ml-Dreihalsrundkolben (welcher mit einer Rührerspitze, einem Kugelkühler, einem Tropftrichter und einem Thermometer ausgerüstet war) wurden 2,52 g (5,07 mmol) Dimethylsilyl-bis(2-ethyl-4-phenylinden) und 51 wasserfreier Ether einer Argonatmosphäre zugeführt. Dann wurden 6,75 ml (10,68 mmol) einer Hexanlösung von n-Butyllithium mit einer Konzentration von 1,58 M tropfenweise langsam zu dem System bei Raumtemperatur zugegeben. Nach der Zugabe wurde die resultierende Mischung weiter für 13,5 Stunden umgesetzt. Die Reaktionslösung wurde in in einem Trockeneis-Acetonbad auf -70ºC abgekühlt, und dazu wurden langsam 1,185 g (5,07 mmol) eines ZrCl&sub4;-Pulvers zugegeben. Nachdem die Zugabe abgeschlossen war, wurde die Mischung über Nacht rührengelassen. Dann wurde das Lösungsmittel bei Raumtemperatur unter vermindertem Druck abdestilliert. Nach Zugabe von 90 ml Methylenchlorid wurden die unlöslichen Stoffe filtriert, und das Filtrat wurde bei Raumtemperatur konzentriert, um einen Feststoff zu ergeben, Der Feststoff wurde filtriert, dann zweimal mit 5 ml wasserfreiem Ether gewaschen und unter vermindertem Druck getrocknet, um 0,68 g des angestrebten Produkts als einen orangegelben Feststoff zu erhalten (Ausbeute: 20%).
Die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen Produkts sind wie folgt.
NMR (Ch, 90 MHz): δ = 1,09 (t, J = 7,3 Hz, 6H, CH&sub3;);
1,34 (s, 6H, Si-CH&sub3;);
2,46 (quin, J = 7,3 Hz, 2H);
2,73 (quin, J = 7,3 Hz, 2H);
6,96 (s, 2H, 3-H-Ind);
6,99-7,88 (m, 16H)

Polymerisation

Zu einem 100 Liter-Polymerisator aus rostfreiem Stahl wurden 50 Liter Toluol in einer Stickstoffatmosphäre zugeführt, und das System wurde auf 0ºC abgekühlt. Dann wurden Propylen und Wasserstoff für 2 Stunden bei Zufuhrgeschwindigkeiten von 4 Nm³/h bzw. 400 NI/h zugeführt, um das System ausreichend zu sättigen. Nachdem die Zufuhrgeschwindigkeit von Propylen auf 2 Nm³/h verringert wurde, wurden 15,0 mmol Triisobutylaluminium, 30,0 mmol (im Hinblick auf das A1-Atom) Methylaluminoxan und 0,10 mmol (im Hinblick auf das Zr-Atom) rac-Dimethylsilyl-bis(2-ethyl-4- phenylindenyl)zirkoniumdichlorid zugegeben, um für 1 Stunde eine Polymerisation durchzuführen, während das System bei 0ºC gehalten wurde. Die Polymerisation wurde beendet, indem 0,5 Liter Methanol zu dem System zugegeben wurden. Die resultierende Polymersuspension wurde für 6 Stunden stehengelassen, während das System mit Stickstoff gespült wurde. Dann wurde ungefähr die halbe Menge an Toluol durch Dekantieren herausgenommen, und die verbleibende Polymersuspension wurde in einen 200 Liter-Reaktor überführt, welcher 0,1 Liter einer Salzsäure und 60 Liter Methanol enthielt, worauf ein Rühren für 30 Minuten folgte. Nachdem die Polymersuspension stehengelassen wurde und einer Dekantierung unterzogen wurde, wurde die Suspension wieder einer Wäsche mit 50 Litern Methanol und einer Dekantierung unterzogen. Dann wurde die Polymersuspension vom Boden des Reaktors aus entnommen, und das Lösungsmittel wurde durch Filtration abgetrennt. Das resultierende Polymer wurde bei 100ºC unter Hochvakuum für einen Tag getrocknet.
Die Menge des Propylenhomopolymers [Propylenpolymer (7)], welches erhalten wurde, betrug 1.950 g, und die Polymerisationsaktivität entsprach 19.500 g-PP/mmol-Zr. Dieses Polymer wies ein [η] von 0,68 dl/g, eine MFR von 900 g/10 Minuten und ein Mw/Mn von 2,02 auf. Bei diesem Polymer betrug die dreizählige Taktizität 99,5%, der Anteil der unregelmäßig angeordneten Einheiten basierend auf der 2,1-Insertion des Propylenmonomers betrug 0,11%, und der Anteil der unregelmäßig angeordneten Einheiten basierend auf der 1,3-Insertion des Propylenmonomers lag unter der unteren Nachweisgrenze (weniger als 0,03%).

Herstellung eines Propylenpolymers (8)

Die Verfahren der Polymerisation und der Nachbehandlung zur Herstellung des Propylenpolymers (7), die oben beschrieben wurden, wurden wiederholt, außer dass die Zufuhrgeschwindigkeit von Wasserstoff auf 90 Nl/h verändert wurde.
Die Menge des Propylenhomopolymers [Propylenpolymer (8)], das so erhalten wurde, entsprach 2.720 g, und die Polymerisationsaktivität entsprach 27.200 g-PP/mmol- Zr. Dieses Polymer wies ein [η] von 3,25 dl/g, eine MFR von 0,75 g/10 Minuten und ein Mw/Mn von 2,20 auf. Bei diesem Polymer betrug die dreizählige Taktizität 99,6%, der Anteil der unregelmäßig angeordneten Einheiten, bezogen auf die 2,1-Insertion des Propylenmonomers, betrug 0,16%, und der Anteil der unregelmäßig angeordneten Einheiten, bezogen auf die 1,3-Insertion des Propylenmonomers, lag unter der unteren Nachweisgrenze (weniger als 0,03%).

Herstellung eines Propylenpolymers (9)

Die Verfahren der Polymerisation und der Nachbehandlung zur Herstellung des Propylenpolymers (7), das oben beschrieben wurde, wurden wiederholt, außer dass die Zufuhrgeschwindigkeit von Wasserstoff auf 120 Nl/h verändert wurde.
Die Menge des Propylenhomopolymers [Propylenpolymer (9)], das so erhalten wurde, betrug 3.350 g, und die Polymerisationsaktivität entsprach 33.500 g-PP/mmol-Zr. Dieses Polymer wies ein [η] von 1,64 dl/g, eine MFR von 13,5 g/10 Minuten und ein Mw/Mn von 2,03 auf. Bei diesem Polymer betrug die dreizählige Taktizität 99,5%, der Anteil der unregelmäßig angeordneten Einheiten, basierend auf der 2,1-Insertion des Propylenmonomers, betrug 0,13%, und der Anteil der unregelmäßig angeordneten Einheiten, basierend auf der 1,3-Insertion des Propylenmonomers, lag unter der unteren Nachweisgrenze (weniger als 0,03%).

Herstellung eines Propylenpolymers (10)

Die Verfahren der Polymerisation und der Nachbehandlung zur Herstellung des oben beschriebenen Propylenpolymers (4) wurden wiederholt, außer dass die Zugabemenge an Wasserstoff auf 45 Liter geändert wurde.
Die Menge des Propylenhomopolymers [Propylenpolymer (10)], das so erhalten wurde, betrug 1.930 g, und die Polymerisationsaktivität entsprach 38.600 g-PP/mmol-Ti. Dieses Polymer wies ein [η] von 1,75 dl/g, eine MFR von 15 g/10 Minuten, ein Mw/Mn von 5,0 und einen Anteil des Extraktionsrückstands in siedendem Heptan (I.I.) von 98,8% auf.

Herstellung eines Propylenpolymers (11)

Die Verfahren der Polymerisation und der Nachbehandlung zur Herstellung des oben beschriebenen Propylenpolymers (7) wurden wiederholt, außer dass die Zufuhrgeschwindigkeit von Wasserstoff auf 350 Nl/h verändert wurde.
Die Menge des Propylenhomopolymers [Propylenpolymer (11)], das so erhalten wurde, betrug 2.060 g, und die Polymerisationsaktivität entsprach 20.600 g-PP/mmol-Zr. Dieses Polymer wies ein [η] von 0,72 dl/g, eine MFR von 670 gib Minuten und ein Mw/Mn von 1,95 auf. Bei diesem Polymer betrug die dreizählige Taktizität 99,5%, der Anteil der unregelmäßig angeordneten Einheiten, basierend auf der 2,1-Insertion des Propylenmonomers, betrug 0,14%, und der Anteil der unregelmäßig angeordneten Einheiten, basierend auf der 1,3-Insertion des Propylenmonomers, lag unter der unteren Nachweisgrenze (weniger als 0,03%).

Herstellung eines Propylenpolymers (12)

Zu einem 100 Liter-Polymerisator aus rostfreiem Stahl wurden 50 Liter Toluol zugeführt, und das System wurde auf 0ºC abgekühlt. Dann wurden Propylen, Ethylen und Wasserstoff für 2 Stunden bei Zufuhrgeschwindigkeiten von 4 Nm³/h, 2 Nm³/h bzw. 10 Nl/h zu dem System zugeführt, um das System ausreichend zu sättigen. Die Zufuhrgeschwindigkeiten von Propylen und Ethylen wurden auf 1 Nm³/h bzw. 300 Nl/h verringert, und das System wurde für 1 Stunde stehengelassen. Dann wurden zu dem System 8,0 mmol Triisobutylaluminium, 12,0 mmol (im Hinblick auf das Al- Atom) Methylaluminoxan und 0,040 mmol (im Hinblick auf das Zr-Atom) rac-Dimethylsilyl-bis(2-ethyl-4-phenylindenyl)zirkoniumdichlorid zugegeben, um für 1 Stunde eine Polymerisation durchzuführen, während das System bei 0ºC gehalten wurde. Die Beendigung der Polymerisation und die Nachbehandlung wurden auf dieselbe Weise wie für das Propylenpolymer (7) beschrieben durchgeführt.
Die Menge des Propylencopolymers [Propylenpolymer (12)], das so erhalten wurde, betrug 1.550 g, und die Polymerisationsaktivität entsprach 38.700 g-Polymer/mmol- Zr. Dieses Polymer wies ein [η] von 0,68 dl/g, eine MFR von 950 g/10 Minuten und ein Mw/Mn von 2,33 auf und enthielt aufbauende Einheiten, die von Ethylen abgeleitet waren, in einer Menge von 5,1 Mol-%. Bei diesem Polymer betrug die dreizählige Taktizität 99,2%, der Anteil der unregelmäßig angeordneten Einheiten, basierend auf der 2,1-Insertion des Propylenmonomers, betrug 0,08% und der Anteil der unregelmäßig angeordneten Einheiten, basierend auf der 1,3-Insertion des Propylenmonomers, lag unter der unteren Nachweisgrenze (weniger als 0,03%).

Herstellung eines Propylenpolymers (13)

Zu einem 100 Liter-Polymerisator aus rostfreiem Stahl wurden 35 Liter Toluol zugeführt, und das System wurde auf 0ºC abgekühlt. Dann wurden Propylen und Ethylen für 2 Stunden bei Zufuhrgeschwindigkeiten von 4 Nm³/h bzw. 2 Nm³/h zu dem System zugeführt, während der Druck in dem System auf 2,5 kg/cm²-G eingestellt wurde, um so das System ausreichend zu sättigen. Die Zufuhrgeschwindigkeiten von Propylen und Ethylen wurden auf 1 Nm³/h bzw. 300 Nl/h verringert, und das System wurde für 1 Stunde stehengelassen. Dann wurden zu dem System 5,0 mmol Triiso butylaluminium, 10,0 mmol (im Hinblick auf das Al-Atom) Methylaluminoxan und 0,010 mmol (im Hinblick auf das Zr-Atom) rac-Dimethylsilyl-bis(2-ethyl-4-phenylindenyl)zirkoniumdichlorid zugegeben, um für 1 Stunde bei 0ºC eine Polymerisation durchzuführen, während der Druck in dem Polymerisator auf 2,5 kg/cm²-G eingestellt wurde. Nachdem die Polymerisation durch Methanol beendet wurde, wurde der Druck aus dem System abgelassen, und das System wurde mit Stickstoff gespült. Die Nachbehandlung wurde auf dieselbe Weise wie für das Propylenpolymer (7) beschrieben durchgeführt.
Die Menge des Propylencopolymers [Propylenpolymer (13)], das so erhalten wurde, betrug 1.310 g, und die Polymerisationsaktivität entsprach 13.100 g-Polymer/mmol- Zr. Dieses Polymer wies ein [η] von 3,10 dl/g, eine MFR von 0,72 g/10 Minuten und ein Mw/Mn von 2, 3 auf und enthielt aufbauende Einheiten, die von Ethylen abgeleitet waren, in einer Menge von 5,6 Mol-%. Bei diesem Polymer betrug die dreizählige Taktizität 99,3%, der Anteil der unregelmäßig angeordneten Einheiten, basierend auf der 2,1-Insertion des Propylenmonomers, betrug 0,13%, und der Anteil der unregelmäßig angeordneten Einheiten, basierend auf der 1,3-Insertion des Propylenmonomers, lag unter der unteren Nachweisgrenze (weniger als 0,03%).

Herstellung eines Propylenpolymers (14)

Die Verfahren der Polymerisation und der Nachbehandlung zur Herstellung des Propylenpolymers (12), das oben beschrieben wurde, wurden wiederholt, außer dass kein Wasserstoff verwendet wurde.
Die Menge des Propylencopolymers [Propylenpolymer (14)], das so erhalten wurde, betrug 1.750 g, und die Polymerisationsaktivität entsprach 17.500 g-Polymer/mmol- Zr. Dieses Polymer wies ein [η] von 1,67 dl/g, eine MFR von 9,5 g/10 Minuten und ein Mw/Mn von 2,10 auf und enthielt aufbauende Einheiten, die von Ethylen abgeleitet waren, in einer Menge von 5,6 Mol-%. Bei diesem Polymer betrug die dreizählige Taktizität 99,2%, der Anteil der unregelmäßig angeordneten Einheiten, bezogen auf die 2,1-Insertion des Propylenmonomers, betrug 0,11% und der Anteil der unregelmäßig angeordneten Einheiten, bezogen auf die 1,3-Insertion des Propylenmonomers, lag unter der unteren Nachweisgrenze (weniger als 0,03%).

Herstellung eines weichen Polymers (Ethylen/Propylen-Zufallscopolymer)

Herstellung einer festen Titankatalysatorkomponente

23,8 g wasserfreies Magnesiumchlorid, 122 ml Decan und 116,1 g 2-Ethylhexylalkohol wurden zusammen bei 130ºC für 2 Stunden erwärmt, um eine homogene Lösung zu ergeben. Zu der Lösung wurden 5,72 ml Ethylbenzoat zugegeben. Die resultierende homogene Lösung wurde tropfenweise über einen Zeitraum von 20 Minuten unter Rühren zu 1 Liter Titantetrachlorid, das bei -20ºC gehalten wurde, zugegeben, und die resultierende Lösung wurde weiter für 1 Stunde bei -20ºC gerührt. Dann wurde die Temperatur der Lösung langsam erhöht. Wenn die Temperatur der Lösung 80ºC erreichte, wurden 12,2 ml Ethylbenzoat weiter zu der Lösung zugegeben, und die Mischung wurde für 2 Stunden bei 80ºC gerührt.
Nachdem die Reaktion abgeschlossen war, wurde das feste Material durch Filtration gesammelt. Das feste Material wurde in 1 Liter Titantetrachlorid resuspendiert, und die Suspension wurde für 2 Stunden bei 90ºC gerührt. Das feste Material wurde wieder durch Filtration gesammelt und mit gereinigtem Hexan hinreichend gewaschen, bis keine Titanverbindung, die in die Waschflüssigkeit freigesetzt wurde, mehr nachgewiesen würde.
Die so erhaltene feste Titankatalysatorkomponente enthielt Titan, Chlor, Magnesium und Ethylbenzoat in Mengen von 3,7 Gew.-%, 59 Gew.-%, 17 Gew.-% bzw. 15 Gew.-%.

Polymerisation

In einem 15 Liter-Polymerisator aus rostfreiem Stahl, welcher mit einem Rührer ausgerüstet war, wurde eine Copolymerisation von Ethylen und Propylen durchgeführt.
Zu dem Polymerisator wurden kontinuierlich durch dessen oberes Ende Hexan als ein Polymerisationslösungsmittel bei einer Zufuhrgeschwindigkeit von 3 l/h, eine Hexanaufschlämmung der festen Titankätalysatorkomponente, die oben erhalten wurde (0,15 mmol/l bezogen auf das Titanatom), bei einer Zufuhrgeschwindigkeit von 1 l/h, eine Hexanlösung von Triethylaluminium (16 mmol/l) bei einer Zufuhrgeschwindigkeit von 0,5 l/h und eine Hexanlösung von Ethylbenzoat (5 mmol/l) bei einer Zufuhrgeschwindigkeit von 0,5 l/h zugeführt. Weiterhin wurden zu dem Polymerisator kontinuierlich durch dessen oberes Ende Ethylen bei einer Zufuhrgeschwindigkeit von 90 l/h und Propylen bei einer Zufuhrgeschwindigkeit von 270 l/h zugeführt, und es wurde ebenso kontinuierlich Wasserstoff zugeführt, so dass die Wasserstoffkonzentration in der Gasphase des Polymerisators 2,3% betrug.
Andererseits wurde die Polymerlösung kontinuierlich vom unteren Ende des Polymerisators entnommen, so dass die Menge der Polymerlösung in dem Polymerisator 5 Liter betrug.
Die Copolymerisation wurde bei 80ºC durchgeführt, indem warmes Wasser innerhalb eines Mantels zirkuliert wurde, welcher auf der Außenseite des Polymerisators angebracht war. Der Druck in dem Polymerisator betrug 6,5 kg/cm²-G.
Zu der Polymerlösung, welche aus dem Polymerisator entnommen wurde, wurde eine kleine Menge an Methanol zugegeben, um die Polymerisationsreaktion zu beenden. Die Polymerlösung wurde einer Wasserdampfdestillation unterzogen, um das Polymer von dem Lösungsmittel abzutrennen, und das Polymer wurde bei 80ºC unter vermindertem Druck für einen Tag getrocknet.
Durch den obigen Vorgang wurde ein Ethylen/Prapylen-Zufallscopolymer (EPR-1) in einer Menge von 235 g/h erhalten.
Das Ethylen/Propylen-Zufallscopolymer (EPR-1) enthielt aufbauende Einheiten, die von Ethylen abgeleitet waren, in einer Menge von 42 Mol-% und wies ein [η] von 2,7 dl/g auf.

Herstellung eines Ethylen/Propylen-Zufallscopolymers (EPR-2)

In einem 15 Liter-Autoklaven, welcher mit einem Rührer ausgerüstet war, wurde eine Copolymerisation von Ethylen und Propylen durchgeführt.
Zu dem Polymerisator wurden durch dessen oberes Ende 2,4 Liter wasserfreies und gereinigtes Hexan, 3,3 kg Propylen, 0,72 ml einer Toluollösung von Methylaluminoxan (1,3 mg Atom/ml in Bezug auf das Aluminiumatom) und 7,7 ml einer Hexanlösung von Triisobutylaluminiüm (1 mmol/ml) zugeführt.
Nachdem die Temperatur des Systems auf 37ºC erhöht wurde, wurde Ethylen zu dem System zugeführt, so dass der Gesamtdruck 14 kg/cm² betrug, und 2,4 ml einer Toluollösung von Bis(1,3-dimethylcyclopentadienyl)zirkoniumdichlorid (0,004 mmol/ml) wurden zu dem System unter Verwendung eines Druckausgleichsrohrs zugeführt. Die Polymerisation wurde für 1 Stunde durchgeführt, während die Temperatur bei 37ºC und der Gesamtdruck bei 14 kg/cm² gehalten wurden. Nach Ablassen des Drucks wurde die Polymerlösung entnommen und getrocknet. Die Ausbeute des resultierenden Polymers betrug 320 g.
Das Ethylen/Propylen-Zufallscopolymer (EPR-2), das so erhalten wurde, enthielt aufbauende Einheiten, die von Ethylen abgeleitet waren, in einer Menge von 43 Mol- und wies ein [η] von 2,8 dl/g auf.

Synthese eines Ethylen/Propylen-Zufallscopolymers (EPR-3)

In einem 2 Liter-Autoklaven, welcher mit einem Rührer ausgerüstet war, wurde eine Copolymerisation von Ethylen und Propylen durchgeführt.
Im Detail wurden zu dem Autoklaven über dessen oberes Ende 0,9 Liter entwässertes und gereinigtes Hexan, 1 ml einer Hexanlösung von Triisobutylaluminium (1 mmol/ml) und 0,27 ml einer Toluollösung von Methylaluminoxan (0,9 mmol/ml im Hinblick auf das Al-Atom) zugeführt. Nachdem die Temperatur des Systems auf 50ºC erhöht wurde, wurde Propylen zu dem System zugeführt, so dass der Gesamtdruck 3,8 kg/cm²-G betrug, und Ethylen wurde weiter zu dem System zugeführt, so dass der Gesamtdruck 8 kg/cm²-G betrug. Dann wurden zu dem System 0,0008 mmol (im Hinblick auf Zirkonium) rac-Dimethylsilyl-bis(2-ethyl-4-phenylindenyl)zirkoniumdichlorid zugegeben, um für 30 Minuten eine Polymerisation durchzuführen, während die Temperatur bei 50ºC und der Gesamtdruck bei 8 kg/cm² gehalten wurden. Nach Ablassen des Drucks wurde die Polymerlösung zu einer großen Menge an Methanol zugegeben. Das resultierende Polymer wurde entnommen und für 12 Stunden unter vermindertem Druck bei 130ºC getrocknet.
Die Ausbeute des Ethylen/Propylen-Zufallscopolymers (EPR-3), das so erhalten wurde, betrug 49,6 g. Dieses Copolymer enthielt aufbauende Einheiten, die von Ethylen abgeleitet waren, in einer Menge von 39 Mol-% und wies ein [η] von 3,1 dl/g und eine MFR von 0,4 g/10 Minuten auf.

Synthese eines Ethylen/Propylen-Zufallscopolymers (EPR-4)

Ein Ethylen/Propylen-Zufallscopolymer (EPR-4) wurde durch ein herkömmliches Ethylen/Propylencopolymerisationsverfahren unter Verwendung eines VO(OC&sub2;H&sub5;)Cl&sub2;-(C&sub2;H&sub5;)1,5AlCl1,5-Katalysators synthetisiert.
Das Ethylen/Propylen-Zufallscopolymer (EPR-4), das so erhalten wurde, wies ein [η] von 2,4 dl/g und eine MFR von 0,6 g/10 Minuten auf und enthielt aufbauende Einheiten, die von Ethylen abgeleitet waren, in einer Menge von 81 Mol-%.

Synthese eines Ethylen/Propylen-Zufallscopolymers (EPR-5)

In einem 2 Liter-Autoklaven, welcher mit einem Rührer ausgerüstet war, wurde eine Copolymerisation von Ethylen und Propylen durchgeführt.
Im Detail wurden zu dem Polymerisator durch dessen oberes Ende 1 Liter entwässertes und gereinigtes Hexan, 11 Nl Propylen in Form eines Gases, 0,85 ml einer Hexanlösung von Triisobutylaluminium (1 mmol/ml) und 0,13 ml einer Toluollösung von Methylaluminoxan (1,2 mmol/ml im Hinblick auf das Al-Atom) zugeführt. Nachdem die Temperatur des Systems auf 80ºC erhöht wurde, wurde Ethylen zu dem System zugeführt, so dass der Gesamtdruck 8 kg/cm²-G betrug. Dann wurden zu dem System 0,0005 mmol (im Hinblick auf das Zr-Atom) rac-Dimethylsilyl-bis(2- ethyl-4-phenylindenyl)zirkoniumdichlorid zugegeben, um für 30 Minuten eine Polymerisation durchzuführen, wobei die Temperatur bei 80ºC und der Gesamtdruck bei 8 kg/cm²-G gehalten wurden. Nach Ablassen des Drucks wurde die Polymerlösung zu einer großen Menge an Methanol zugegeben. Das resultierende Polymer wurde entnommen und bei 130ºC für 12 Stunden unter vermindertem Druck getrocknet.
Eine Ausbeute des Ethylen/Propylen-Zufallscopolymers (EPR-5), das so erhalten wurde, betrug 58,4 g. Dieses Copolymer enthielt aufbauende Einheiten; die von Ethylen abgeleitet waren; in einer Menge von 79 Mol-% und wies ein [η] von 2,2 dl/g und eine MFR von 0,7 g/10 Minuten auf.

Synthese eines Ethylen/1-Buten-Zufallscopolymers (EBR-1)

In einem 2 Liter-Autoklaven, welcher mit einem Rührer ausgerüstet war, wurde eine Copolymerisation von Ethylen und 1-Buten durchgeführt.
Im Detail wurden zu dem Polymerisator durch dessen oberes Ende 1 Liter entwässertes und gereinigtes Hexan, 55 ml 1-Buten, 0,85 ml einer Hexanlösung von Triisobutylaluminium (1 mmol/ml) und 0,13 ml einer Toluollösung von Methylaluminoxan (1,2 mmol/ml im Hinblick auf das Al-Atom) zugeführt. Nachdem die Temperatur des Sys tems auf 90ºC erhöht worden war, wurde Ethylen zu dem System zugeführt, so dass der Gesamtdruck 8 kg/cm²-G betrug. Dann wurden zu dem System 0,0005 mmol (im Hinblick auf das Zr-Atom) rac-Dimethylsilyl-bis(2-ethyl-4-phenylindenyl)zirkoniumdichlorid zugegeben, um für 20 Minuten eine Polymerisation durchzuführen, während die Temperatur bei 90ºC und der Gesamtdruck bei 8 kg/cm²-G gehalten wurden.
Nach Ablassen des Drucks wurde die Polymerlösung zu einer großen Menge an Methanol zugegeben. Das resultierende Polymer wurde entnommen und bei 130ºC für 12 Stunden unter vermindertem Druck getrocknet.
Eine Ausbeute des Ethylen/l-Buten-Zufallscopolymers (EBR-5), das so erhalten wurde, betrug 52,8 g. Dieses Copolymer enthielt aufbauende Einheiten, die von Ethylen abgeleitet waren, in einer Menge von 82 Mol-% und wies ein [η] von 2, 3 dl/g und eine MFR von 0,6 g/10 Minuten auf.

Synthese der Ethylenpolymere (PE-1) und (PE-2)

Die Ethylenpolymere (PE-1) und (PE-2) wurden durch ein herkömmliches Ethylencopolymerisationsverfahren unter Verwendung eines kombinierten Katalysators aus MgCl&sub2;-getragenem Ti-Katalysator/Triethylaluminium synthetisiert.
Das Ethylenpolymer (PE-1) wies ein [η] von 1,20 dl/g, eine MFR von 29 g/10 Minuten und ein Mw/Mn von 4,1 auf.
Das Ethylenpolymer (PE-2) wies ein [η] von 2,11 dl/g, eine MFR von 1,3 g/10 Minuten und ein Mw/Mn von 4,8 auf.

Beispiel 1

Eine Propylenpolymerzusammensetzung, bestehend aus 40 Gew.-% des Propylenpolymers (1) und 60 Gew.-% des Propylenpolymers (2), welche durch die obige Polymerisation hergestellt wurden, wurde mittels einer Spritzformmaschine unter den Bedingungen einer Harztemperatur von 200ºC und einer Formtemperatur von 40ºC zu ASTM-Probestücken geformt, um die physikalischen Eigenschaften zu messen.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 angegeben.

Vergleichsbeispiel 1

Das Propylenpolymer (3), welches durch die obige Polymerisation hergestellt wurde, wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 beschrieben zu ASTM-Probestücken geformt, um die physikalischen Eigenschaften zu messen.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 angegeben.

Vergleichsbeispiel 2

Eine Propylenpolymerzusammensetzung, bestehend aus 40 Gew.-% des Propylenpolymers (4) und 60 Gew.-% des Propylenpolymers (5), welche durch die obige Polymerisation hergestellt wurden, wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 beschrieben zu ASTM-Probestücken geformt, um die physikalischen Eigenschaften zu messen.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 angegeben. Tabelle 1

Beispiel 2

Eine Propylenpolymerzusammensetzung, bestehend aus 40 Gewichtsteilen des Propylenpolymers (1), 60 Gewichtsteilen des Propylenpolymers (2) und 20 Gewichtsteilen des weichen Polymers (EPR-1), die durch die obige Polymerisation hergestellt wurden, wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 beschrieben zu ASTM-Probestücken geformt, um die physikalischen Eigenschaften zu messen.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 angegeben.

Vergleichsbeispiel 3

Eine Propylenpolymerzusammensetzung, bestehend aus 100 Gewichtsteilen des Propylenpolymers (3) und 20 Gewichtsteilen des weichen Polymers (EPR-1), welche durch die obige Polymerisation hergestellt wurden, wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 beschrieben zu ASTM-Probestücken geformt, um die physikalischen Eigenschaften zu messen.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 angegeben.

Vergleichsbeispiel 4

Eine Propylenpolymerzusammensetzung, bestehend aus 40 Gewichtsteilen des Propylenpolymers (4), 60 Gewichtsteilen des Propylenpolymers (5) und 20 Gewichtsteilen des weichen Polymers (EPR-1), welche durch die obige Polymerisation hergestellt wurden, wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 beschrieben zu ASTM-Probestücken geformt, um die physikalischen Eigenschaften zu messen.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 angegeben. Tabelle 2

Beispiel 3

Eine Propylenpolymerzusammensetzung, bestehend aus 50 Gew.-% des Propylenpolymers (4) und 50 Gew.-% des Propylenpolymers (5), welche durch die obige Polymerisation hergestellt wurden, wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 beschrieben zu ASTM-Probestücken geformt, um die physikalischen Eigenschaften zu messen.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 angegeben.

Vergleichsbeispiel 5

Eine Propylenpolymerzusammensetzung, bestehend aus 50 Gew.-% des Propylenpolymers (4) und 50 Gew.-% des Propylenpolymers (5), welche durch die obige Polymerisation hergestellt wurden, wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 beschrieben zu ASTM-Probestücken geformt, um die physikalischen Eigenschaften zu messen.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 angegeben. Tabelle 3

Beispiel 4

Eine Propylenpolymerzusammensetzung, bestehend aus 50 Gewichtsteilen des Propylenpolymers (4), 50 Gewichtsteilen des Propylenpolymers (2) und 20 Gewichtsteilen des weichen Polymers (EPR-1), welche durch die obige Polymerisation hergestellt wurden, wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 beschrieben zu ASTM-Probestücken geformt, um die physikalischen Eigenschaften zu messen.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 angegeben.

Vergleichsbeispiel 6

Eine Propylenpolymerzusammensetzung, bestehend aus 50 Gewichtsteilen des Propylenpolymers (4), 50 Gewichtsteilen des Propylenpolymers (5) und 20 Gewichtsteilen des weichen Polymers (EPR-1), welche durch die obige Polymerisation hergestellt wurden, wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 beschrieben zu ASTM-Probestücken geformt, um die physikalischen Eigenschaften zu messen.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 angegeben. Tabelle 4

Beispiel 5

Eine Propylenpolymerzusammensetzung, bestehend aus 100 Gewichtsteilen des Propylenpolymers (6) und 20 Gewichtsteilen des Ethylen/Propylen-Zufallscopolymers (EPR-2), welche durch die obige Polymerisation hergestellt wurden, wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 beschrieben zu ASTM-Probestücken geformt, um die physikalischen Eigenschaften zu messen.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 angegeben.

Vergleichsbeispiel 7

Eine Propylenpolymerzusammensetzung, bestehend aus 100 Gewichtsteilen des Propylenpolymers (6) und 20 Gew.-% des Ethylen/Propylen-Zufallscopolymers (EPR-1), welche durch die obige Polymerisation hergestellt wurden, wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 beschrieben zu ASTM-Probestücken geformt, um die physikalischen Eigenschaften zu messen.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 angegeben. Tabelle 5

Beispiel 6

Eine Propylenpolymerzusammensetzung, bestehend aus 50 Gewichtsteilen des Propylenpolymers (7) und 50 Gewichtsteilen des Propylenpolymers (8), die durch die obige Polymerisation hergestellt wurden, wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 beschrieben zu ASTM-Probestücken geformt, um die physikalischen Eigenschaften zu messen.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 6 angegeben.

Vergleichsbeispiel 8

Das Propylenpolymers (9), welches durch die obige Polymerisation hergestellt wurde, wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 beschrieben zu ASTM-Probestücken geformt, um die physikalischen Eigenschaften zu messen.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 6 angegeben. Tabelle 6

Beispiel 7

Eine Propylenpolymerzusammensetzung, bestehend aus 50 Gewichtsteilen des Propylenpolymers (12) und 50 Gewichtsteilen des Propylenpolymers (13), welche durch die obige Polymerisation hergestellt wurden, wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 beschrieben zu ASTM-Probestücken geformt, um die physikalischen Eigenschaften zu messen. Weiterhin wurde aus der obigen Zusammensetzung unter den folgenden Bedingungen eine Folie erzeugt, um die Trübung (haze) zu messen.
Die Folie (Breite: 30 cm, Dicke: 50 um) wurde mittels eines Einschneckenextruders mit einem Durchmesser von 30 mm, welcher mit einer T-Düse ausgerüstet war, unter den Bedingungen einer Kühlwalzentemperatur von 25ºC und einer Aufnahmerate von 3 m/Minute hergestellt.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 7 angegeben.

Vergleichsbeispiel 9

Das Propylenpolymer (14), welches durch die obige Polymerisation hergestellt wurde, wurde zu ASTM-Probestücken geformt, um die physikalischen Eigenschaften zu messen.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 7 angegeben. Tabelle 7

Beispiel 8

Eine Propylenpolymerzusammensetzung, bestehend aus 50 Gewichtsteilen des Propylenpolymers (4) und 50 Gewichtsteilen des Propylenpolymers (11), welche durch die obige Polymerisation hergestellt wurden, wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 beschrieben zu ASTM-Probestücken geformt, um die physikalischen Eigenschaften zu messen.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 8 angegeben.

Vergleichsbeispiel 10

Eine Propylenpolymerzusammensetzung, bestehend aus 50 Gew.-% des Propylenpolymers (4) und 50 Gew.-% des Propylenpolymers (5), welche durch die obige Polymerisation hergestellt wurden, wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 beschrieben zu ASTM-Probestücken geformt, um die physikalischen Eigenschaften zu messen.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 8 angegeben. Tabelle 8

Beispiel 9

Eine Propylenpolymerzusammensetzung, bestehend aus 50 Gewichtsteilen des Propylenpolymers (7), 50 Gewichtsteilen des Propylenpolymers (8) und 20 Gewichtsteilen des Ethylen/Propylen-Zufallscopolymers (EPR-1), welche durch die obige Polymerisation hergestellt wurden, wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 beschrieben zu ASTM-Probestücken geformt, um die physikalischen Eigenschaften zu messen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 9 angegeben.

Beispiel 10

Eine Propylenpolymerzusammensetzung, bestehend aus 50 Gewichtsteilen des Propylenpolymers (7), 50 Gewichtsteilen des Propylenpolymers (8), 10 Gewichtsteilen des Ethylen/Propylen-Zufallscopolymers (EPR-3) und 10 Gewichtsteilen des Ethylen/Propylen-Zufallscopolymers (EPR-5), welche durch die obige Polymerisation hergestellt wurden, wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 beschrieben zu ASTM- Probestücken geformt, um die physikalischen Eigenschaften zu messen.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 9 angegeben. Tabelle 9

Beispiel 11

Eine Propylenpolymerzusammensetzung, bestehend aus 50 Gewichtsteilen des Propylenpolymers (12), 50 Gewichtsteilen des Propylenpolymers (13) und 20 Gewichtsteilen des Ethylen/Propylen-Zufallscopolymers (EPR-1), welche durch die obige Polymerisation hergestellt wurden, wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 beschrieben zu ASTM-Probestücken geformt, um die physikalischen Eigenschaften zu messen. Weiterhin wurde eine Folie auf dieselbe Weise wie in Beispiel 7 beschrieben aus der obigen Zusammensetzung hergestellt, um die Trübung zu messen.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 10 angegeben.

Vergleichsbeispiel 11

Eine Propylenpolymerzusammensetzung, bestehend aus 100 Gewichtsteilen des Propylenpolymers (14) und 20 Gewichtsteilen des Ethylen/Propylen-Zufallscopolymers (EPR-1), welche durch die obige Polymerisation hergestellt wurden, wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 beschrieben zu ASTM-Probestücken geformt, um die physikalischen Eigenschaften zu messen. Weiterhin wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 7 beschrieben eine Folie aus der obigen Zusammensetzung erzeugt, um die Trübung zu messen.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 10 angegeben. Tabelle 10

Beispiel 12

Eine Propylenpolymerzusammensetzung, bestehend aus 50 Gewichtsteilen des Propylenpolymers (14), 50 Gewichtsteilen des Propylenpolymers (11) und 20 Gewichtsteilen des Ethylen/Propylen-Zufallscopolymers (EPR-1), welche durch die obige Polymerisation hergestellt wurden, wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 beschrieben zu ASTM-Probestücken geformt, um die physikalischen Eigenschaften zu messen.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 11 angegeben. Tabelle 11

Beispiel 13

Eine Propylenpolymerzusammensetzung, bestehend aus 50 Gewichtsteilen des Propylenpolymers (7), 50 Gewichtsteilen des Propylenpolymers (8), 10 Gewichtsteilen des Ethylen/Propylen-Zufallscopolymers (EPR-1) und 10 Gewichtsteilen des Ethylenpolymers (PE-1), welche durch die obige Polymerisation hergestellt wurden, wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 beschrieben zu ASTM-Probestücken geformt, um die physikalischen Eigenschaften zu messen.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 12 angegeben.

Beispiel 14

Eine Propylenpolymerzusammensetzung, bestehend aus 50 Gewichtsteilen des Propylenpolymers (7), 50 Gewichtsteilen des Propylenpolymers (8), 10 Gewichtsteilen des Ethylen/Propylen-Zufallscopolymers (EPR-3) und 10 Gewichtsteilen des Ethylenpolymers (PE-2), welche durch die obige Polymerisation hergestellt wurden, wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 beschrieben zu ASTM-Probestücken geformt, um die physikalischen Eigenschaften zu messen.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 12 angegeben. Tabelle 12

Beispiel 15

Eine Propylenpolymerzusammensetzung, bestehend aus 100 Gewichtsteilen des Propylenpolymers (9) und 25 Gewichtsteilen des Ethylen/Propylen-Zufallscopolymers (EPR-1), welche durch die obige Polymerisation hergestellt wurden, wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 beschrieben zu ASTM-Probestücken geformt, um die physikalischen Eigenschaften zu messen.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 13 angegeben.

Beispiel 16

Eine Propylenpolymerzusammensetzung, bestehend aus 100 Gewichtsteilen des Propylenpolymers (9), 20 Gewichtsteilen des Ethylen/Propylen-Zufallscopolymers (EPR- 1), welche beide durch die obige Polymerisation hergestellt wurden, und 15 Gewichtsteilen eines Füllstoffes (Talkum), wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 beschrieben zu ASTM-Probestücken geformt, um die physikalischen Eigenschaften zu messen.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 13 angegeben.

Beispiel 17

Eine Propylenpolymerzusammensetzung, bestehend aus 100 Gewichtsteilen des Propylenpolymers (9), 10 Gewichtsteilen des Ethylen/Propylen-Zufallscopolymers (EPR- 3), 10 Gewichtsteilen des Ethylen/l-Buten-Zufallscopolymers (EBR-1), welche alle durch die obige Polymerisation hergestellt wurden, und 15 Gewichtsteilen eines Füllstoffes (Talkum), wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 beschrieben zu ASTM-Probestücken geformt, um die physikalischen Eigenschaften zu messen.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 13 angegeben. Tabelle 13

Beispiel 18

Eine Propylenpolymerzusammensetzung, bestehend aus 100 Gewichtsteilen des Propylenpolymers (9), 10 Gewichtsteilen des Ethylen/Propylen-Zufallscopolymers (EPR- 3) und 10 Gewichtsteilen des Ethylen/Propylen-Zufallscopolymers (EPR-4), welche durch die obige Polymerisation hergestellt wurden, wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 beschrieben zu ASTM-Probestücken geformt, um die physikalischen Eigenschaften zu messen.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 14 angegeben.

Beispiel 19

Eine Propylenpolymerzusammensetzung, bestehend aus 100 Gewichtsteilen des Propylenpolymers (9), 10 Gewichtsteilen des Ethylen/Propylen-Zufallscopolymers (EPR- 3) und 10 Gewichtsteilen des Ethylen/Propylen-Zufallscopolymers (EPR-5), welche durch die obige Polymerisation hergestellt wurden, wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 beschrieben zu ASTM-Probestücken geformt, um die physikalischen Eigenschaften zu messen.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 14 angegeben.

Vergleichsbeispiel 12

Eine Propylenpolymerzusammensetzung, bestehend aus 100 Gewichtsteilen des Propylenpolymers (10) und 20 Gewichtsteilen des Ethylen/Propylen-Zufallscopolymers (EPR-1), welche durch die obige Polymerisation hergestellt wurden, wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 beschrieben zu ASTM-Probestücken geformt, um die physikalischen Eigenschaften zu messen.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 14 angegeben. Tabelle 14

Beispiel 20

Eine Propylenpolymerzusammensetzung, bestehend aus 100 Gewichtsteilen des Propylenpolymers (14) und 20 Gewichtsteilen des Ethylen/Propylen-Zufallscopolymers (EPR-1), welche durch die obige Polymerisation hergestellt wurden, wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 beschrieben zu ASTM-Probestücken geformt, um die physikalischen Eigenschaften zu messen.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 15 angegeben.

Vergleichsbeispiel 13

Das Propylenpolymer (14), welches durch die obige Polymerisation hergestellt wurde, wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 beschrieben zu ASTM-Probestücken geformt, um die physikalischen Eigenschaften zu messen.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 15 angegeben. Tabelle 15

Beispiel 21

Eine Propylenpolymerzusammensetzung, bestehend aus 100 Gewichtsteilen des Propylenpolymers (9), 15 Gewichtsteilen des Ethylen/Propylen-Zufallscopolymers (EPR- 1) und 10 Gewichtsteilen des Ethylenpolymers (PE-1), welche durch die obige Polymerisation hergestellt wurden, wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 beschrieben zu ASTM-Probestücken geformt, um die physikalischen Eigenschaften zu messen:
Die Ergebnisse sind in Tabelle 16 angegeben.

Beispiel 22

Eine Propylenpolymerzusammensetzung, bestehend aus 100 Gewichtsteilen des Propylenpolymers (9), 15 Gewichtsteilen des Ethylen/Propylen-Zufallscopolymers (EPR- 3) und 10 Gewichtsteilen des Ethylenpolymers (PE-2), welche durch die obige Polymerisation hergestellt wurden, wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 beschrieben zu ASTM-Probestücken geformt, um die physikalischen Eigenschaften zu messen.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 16 angegeben. Tabelle 16

Beispiel 23

Eine Propylenpolymerzusammensetzung, bestehend aus 100 Gewichtsteilen des Propylenpolymers (6) und 20 Gewichtsteilen des Ethylen/Propylen-Zufallscopolymers (EPR-3), welche durch die obige Polymerisation hergestellt wurden, wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 beschrieben zu ASTM-Probestücken geformt, um die physikalischen Eigenschaften zu messen.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 17 angegeben. Tabelle 17

Claims

1. Eine Propylenpolymerzusammensetzung, umfassend:

5 bis 95 Gew.-% von (A5), einem Propylenhomopolymer mit einer dreizähligen Taktizität, gemessen durch ¹³C-NMR, von nicht weniger als 99,0% und einer Kristallinität, gemessen durch Röntgenstrahlenbeugungsmessung, von nicht weniger als 40%, welches durch Polymerisieren von Propylen in Gegenwart eines Olefinpolymerisationskatalysators erhalten wird, welcher umfasst:

(i) (h) eine Übergangsmetallverbindung, welche durch die folgende Formel (I) dargestellt wird, und

(ii) wenigstens eine Verbindung, die ausgewählt ist aus der Gruppe, bestehend aus

(b) einer Organoaluminiumoxyverbindung und

(i) einer Verbindung, welche mit der Übergangsmetallverbindung (h) unter Bildung eines Ionenpaars reagiert; und

5 bis 95 Gew.-% von (A6), einem Propylencopolymer mit einer Kristallinität, gemessen durch Röntgenstrahlenbeugungsmessung, von nicht weniger als 40%, welches aufbauende Einheiten, die von Propylen abgeleitet sind, in einer Menge von nicht weniger als 90 Mol-% und aufbauende Einheiten, die von einem α-Olefin mit 4 bis 20 Kohlenstoffatomen abgeleitet sind, in einer Menge von nicht mehr als 10 Mol-% enthält und welches von dem Propylenhomopolymer (A5) verschieden ist;

worin M ein Übergangsmetall der Gruppe IVa, der Gruppe Va oder der Gruppe VIa des Periodensystems ist; R¹ eine Kohlenwasserstoffgruppe mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen ist; R² eine Arylgruppe mit 6 bis 16 Kohlenstoffatomen ist, welche mit einem Halogenatom oder einer Kohlenwasserstoffgruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen substituiert sein kann; X¹ und X² jeweils ein Wasserstoffatom, ein Halogenatom, eine Kohlenwasserstoffgruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, eine halogenierte Kohlenwasserstoffgruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, eine sauerstoffhaltige Gruppe oder eine schwefelhaltige Gruppe sind; Y eine zweiwertige Kohlenwasserstoffgruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, eine zweiwertige halogenierte Kohlenwasserstoffgruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, eine zweiwertige siliziumhaltige Gruppe, eine zweiwertige germaniumhaltige Gruppe, eine zweiwertige zinnhaltige Gruppe, -O-, -CO-, -S-, -SO-, -SO&sub2;-, -NR³-, -P(R³)-, -P(O)(R³)-, -BR³- oder -AlR³- ist, worin R³ ein Wasserstoffatom, ein Halogenatom, eine Kohlenwasserstoffgruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen oder eine halogenierte Kohlenwasserstoffgruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen ist.

2. Ein Propylenpolymerzusammensetzung, umfassend:

das Propylenhomopolymer (A5), wie in Anspruch 1 definiert, in einer Menge von 5 bis 95 Gew.-%; und

5 bis 95 Gew.-% von (E), einem Olefinpolymer, welches aufbauende Einheiten, die von einem Monomer abgeleitet sind, das ausgewählt ist aus der Gruppe, bestehend aus Ethylen; Buten und 4-Methyl-1-penten, in einer Menge von nicht weniger als 90 Mol-% enthält.

3. Eine Propylenpolymerzusammensetzung, umfassend:

das Propylenhomopolymer (A5), wie in Anspruch 1 definiert; ein Propylencopolymer (A6), wie in Anspruch 1 definiert, welches weiterhin aufbauende Einheiten, die von Ethylen abgeleitet sind, in einer Menge von nicht mehr als 10 Mol-% enthalten kann; und ein Olefinelastomer (D), welches dadurch gekennzeichnet ist, dass:

(1) das Elastomer ein Polymer oder Copolymer von wenigstens einem Monomer ist, das ausgewählt ist aus Olefinen mit 2 bis 20 Kohlenstoffatomen und Polyenen mit 5 bis 20 Kohlenstoffatomen,

(2) das Elastomer aufbauende Einheiten, die von Ethylen, Propylen, Buten oder 4-Methyl-1-penten abgeleitet sind, in einer Menge von weniger als 90 Mol-% enthält, und

(3) das Elastomer eine Glasübergangstemperatur (Tg) von nicht höher als 10ºC aufweist;

wobei die Propylenpolymerzusammensetzung das Propylenhomopolymer (A5) in einer Menge von 5 bis 95 Gew.-%, das Propylenpolymer (A6) in einer Menge von nicht mehr als 95 Gew.-% und das Olefinelastomer (D) in einer Menge von nicht mehr als 95 Gew.-% enthält.

4. Eine Propylenpolymerzusammensetzung, umfassend:

das Propylenhomopolymer (A5), wie in Anspruch 1 definiert;

das Propylenpolymer (A6), wie in Anspruch 1 definiert, welches weiterhin aufbauende Einheiten, die von Ethylen abgeleitet sind, in einer Menge von nicht mehr als 10 Mol-% enthalten kann, und

das Olefinpolymer (E), wie in Anspruch 2 definiert;

wobei die Propylenpolymerzusammensetzung das Pröpylenhomopolymer (A5) in einer Menge von 5 bis 95 Gew.-%, das Propylenpolymer (A6) in einer Menge von nicht mehr als 95 Gew.-% und das Olefinpolymer (E) in einer Menge von nicht mehr als 95 Gew.-% enthält.

5. Eine Propylenpolymerzusammensetzung, umfassend:

das Propylenhomopolymer (A5), wie in Anspruch 1 definiert;

das Olefinelastomer (D), wie in Anspruch 3 definiert; und

das Olefinpolymer (E), wie in Anspruch 2 definiert;

wobei die Propylenpolymerzusammensetzung das Propylenhomopolymer (A5) in einer Menge von 5 bis 95 Gew.-%, das Olefinelastomer (D) in einer Menge von nicht mehr als 95 Gew.-% und das Olefinpolymer (E) in einer Menge von nicht mehr als 95 Gew.-% enthält.

6. Eine Propylenpolymerzusammensetzung, umfassend:

das Propylenhomopolymer (A5), wie in Anspruch 1 definiert;

das Propylenpolymer (A6), wie in Anspruch 3 definiert, welches weiterhin aufbauende Einheiten, die von Ethylen abgeleitet sind, in einer Menge von nicht mehr als 10 Mol-% enthalten kann;

das Olefinelastomer (D), wie in Anspruch 3 definiert; und

das Olefinpolymer (E), wie in Anspruch 2 definiert,

wobei die Propylenpolymerzusammensetzung das Propylenhomopolymer (A5) in einer Menge von 5 bis 95 Gew.-%, das Propylenpolymer (A6) in einer Menge von nicht mehr als 95 Gew.-%, das Olefinelastomer (D) in einer Menge von nicht mehr als 95 Gew.-% und das Olefinpolymer (E) in einer Menge von nicht mehr als 95 Gew.-% enthält.