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Die
Erfindung betrifft ein System und ein Verfahren zum Herstellen eines
Reifens, wie zum Beispiel eines pneumatischen Radialreifens.
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Solche
Systeme zum Herstellen pneumatischer Radialreifen sind bekannt,
wie zum Beispiel in der Japanischen geprüften Patentveröffentlichung Nr.
Sho 60-59856, der Japanischen geprüften Patentveröffentlichung
Nr. Sho 62-35381 und der Japanischen ungeprüften Patentveröffentlichung
Nr. Hei 2-25321 offenbart ist. Die herkömmlichen Systeme weisen eine
Station zum Formen eines inneren Linerelements aus Wulstschutzstreifen
aus Gummi, einer Karkassenlage oder Karkassenlagen und Wulsten, eine
Station zum Formen eines äußeren Linerelements
aus einer Basislauffläche,
einer äußeren Lauffläche und
Gürteln,
eine Station zum Formen eines Rohreifens aus dem inneren Linerelement
und dem äußeren Linerelement
und eine Vulkanisierstation auf, die mehrere Vulkanisiergeräte enthält. Diese Stationen
sind im Werk unabhängig
voneinander angeordnet. Zwischen diesen Stationen sind eine Menge
Zuführgeräte einschließlich handbetätigter Transportfahrzeuge
angeordnet, um innere Linerelemente, äußere Linerelemente und Rohreifen,
die in den entsprechenden Stationen geformt sind, teilweise automatisch
zu den nächsten
Stationen zu fördern,
wobei in den gesamten Förderprozess
die von Hand durchgeführten
Transporte von Bedienungspersonen eingeschlossen sind.
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Bei
jedem der obigen herkömmlichen
Reifenherstellungssysteme werden im Werk getrennt hergestellte und
auf Lager gehaltene Karkassenlagen und Gürtel zur Station zum Formen
innerer Linerelemente und zur Station zum Formen äußerer Linerelemente
gefördert.
Das Reifenherstellungssystem nimmt nicht nur sehr viel Raum ein,
sondern ergibt auch aus den im Folgenden beschriebenen Gründen eine
geringe Wirtschaftlichkeit.
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Bis
jetzt sind Reifen auf einer Massenproduktionsbasis hergestellt worden.
Zum Beispiel werden Karkassenlagen und Gürtel hergestellt, indem fortlaufend
eine breite und lange Bahn aus einer Anzahl gummiummantelter Corde
geformt wird, die Bahn in eine Anzahl von Teilen mit bestimmter
Abmessung geschnitten wird, die Teile zu Streifen verbunden werden,
die Streifen aufgewickelt und als Karkassenlagen und Gürtel gelagert
werden. Die im Lager befindlichen Karkassenlagen und Gürtel werden
dann einem nächsten
Arbeitsvorgang zugeführt.
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Das
obige Massenproduktionssystem für Reifen
scheint sich für
eine effiziente Reifenherstellung anzubieten. Jedoch benötigt es
nicht nur groß angelegte
Einrichtungen zur Herstellung der Bahn, zum Schneiden der Bahn in
Teile und zum Aufwickeln der geschnittenen Teile, sondern auch reichlich Raum
zum Lagern der Bahn. Folglich benötigt das Werk, welches das
Massenproduktionssystem für Reifen
enthält,
erheblichen Raum und enorme Energie für seinen Betrieb. Obwohl das
Werk für
das Massenproduktionssystem für
Reifen ausgelegt ist, ist es daher zu kostspielig, Reifen mit dem
System herzustellen und es ist nicht durch die Vorteile der Massenproduktion
begünstigt.
Besonders, wenn das Werk zum Herstellen der Reifenbauteile, wie
Karkassenlagen und Gürtel,
und das Werk zum Formen der Reifen aufgrund geografischer Einschränkungen
voneinander getrennt sind, ist es schwierig die Gesamtkosten der
Reifen zu verringern, weil die Kosten der Lagerhaltung der Reifenbauteile
und die Kosten der Beförderung
der Reifenbauteile große
Anteile an den Gesamtkosten darstellen. Weil der Arbeitsgang der Lagerhaltung
der Reifenbauteile und der Arbeitsgang des Transports der Reifenbauteile
zwischen anderen Arbeitsgängen
der Reifenherstellung durchgeführt werden
müssen,
ist es schwierig, verschiedene Qualitätskontrollvorgänge zum
Schutz der Reifenbauteile vor Feuchtigkeit, Verhindern des Aushärtens der Bahnoberflächen und
Reinhalten der Bahnoberflächen
durchzuführen.
So führt
des Nichterreichen von gewünschten
Qualitätsgrenzen
zu einem niedrigen Ertrag an Reifenprodukten und gleichzeitig zu
einer schlechten Reifenqualität.
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Die
Erfindung wurde im Hinblick auf die zuvor beschriebenen Schwierigkeiten
bei den herkömmlichen
Massenproduktionssystemen für
Reifen gemacht. Es ist eine der Erfindung zugrunde liegende Hauptaufgabe,
ein System zum Herstellen von Reifen zu schaffen und dabei die Produktivität und die
Qualität
zu steigern, ohne umfangreichen Raum im Werk zu benötigen.
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Eine
andere der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe ist es, ein Verfahren
zum Herstellen von Reifen guter Qualität bei niedrigen Kosten zu schaffen.
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Die
Druckschrift
EP 0 740
999 A2 beschreibt ein Verfahren und eine Vorrichtung zum
Aufbauen eines Laminats und Formen einer Karkasse für einen Reifen
aus einer Zusammenstellung von Reifenkomponenten. Ferner beschreibt
dieses Dokument ein Verfahren und eine Vorrichtung (
200)
zum Aufbauen eines Laminats (
10A) und es ist das Formen
einer Karkasse für
einen Luftreifen (
100) mit einer radialen Gewebelage aus
einer Zusammenstellung von Reifenkomponenten offenbart. Das Verfahren
weist folgende Schritte auf: Verwenden von Reifenlagenmaterial (
20),
das aus elastomerem Werkstoff (
24) verstärkt durch
in den elastomeren Werkstoff (
24) eingebettete parallele
Corde (
22) gefertigt ist, als Förderband für sich selbst und andere linear
bewegte Reifenkomponenten, wobei die anderen Reifenkomponenten fortlaufend
geformt und an dem Lagenmaterial (
20) befestigt werden,
um bei der Bewegung des Lagenmaterials (
20) entlang dem
Förderweg
ein Laminat (
10A) zu bilden; dann, Schneiden des Laminats
(
10A) in Abschnitte bestimmter Länge, wobei jeder Abschnitt
ein Paar Enden (
12,
14) aufweist und die entsprechenden
Schnitte entlang einer Schnittbahn zwischen parallelen Corden (
22)
im Lagenmaterial verlaufen; dann, Verbinden der zwei Enden (
12,
14)
eines geschnittenen Abschnitts miteinander, um eine Reifenkarkasse
(
10) zu formen, und dann ringförmiges Formen der Reifenkarkasse.
Die Vorrichtung enthält
das Lagenmaterial (
20), eine Einrichtung zum Fördern des
Lagenmaterials (
20), eine Einrichtung zum Bilden einer
Vielzahl von fortlaufenden Bändern
von Reifenkomponenten und eine Einrichtung zum Aufbringen der Vielzahl
von Reifenkomponenten auf die fördernde
Lage (
20). Zur anschließenden Verwendung in einer
Reifenaufbaustation wird das Laminat (
10A) vorzugsweise
auf große
Rollen (
202) gewickelt.
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Die
Druckschrift
EP 0 067 788 beschreibt eine
Herstellungsvorrichtung für
Radialreifen. Ferner beschreibt dieses Dokument eine Radialreifenformvorrichtung,
in der eine die erste Stufe bildende Formeinrichtung, welche eine
Trommel zum Formen eines Karkassenbandes, eine Trommel zum Formen des
Rohgehäuses
und einen Bandtransfer aufweist, und eine die zweite Stufe bildende
Formeinrichtung, welche eine Trommel zum Formen einer Gürtel-Laufflächen-Struktur,
eine Trommel zum Formen des Rohreifens und einen Gürtel-Laufflächen-Transfer aufweist,
so angeordnet sind, dass die zuvor erwähnten formenden Trommeln auf
derselben Achse angeordnet sein können. Eine Rohgehäuseübergabe
ist oberhalb der die erste und die zweite Stufe bildenden Formeinrichtungen
angeordnet und beim Rohgehäusetransfer
sind Verbesserungen und ferner eine neue Gestaltung einer Greifeinrichtung
zur Bildung des Rohgehäusetransfers
vorgesehen.
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Die
Druckschrift
US 4,053,342 beschreibt
ein Reifenherstellungssystem. Dieses Dokument beschreibt ein koordiniertes
Verfahren und ein Gerätesystem
zum gleichzeitigen Aufbau eines endlosen Bandes und eines endlosen
nicht dehnbaren Gürtels, Übertragung
des Bandes koaxial zu sich selbst auf eine Karkassenbildungs- und
-formungstrommel, Umfassen von Wulsten an einwärts gewendeten Enden eines
solchen Bandes, um eine Karkasse zu bilden, dann Formen der Karkasse,
während
die Trommel um eine vertikale Achse geschwenkt wird, um den endlosen
Gürtel
koaxial zu sich selbst und der geformten Karkasse zu übergeben.
Das Gerät
enthält
eine Bandaufbautrommel mit einer damit zusammenwirkenden Lagen-Vorrats-Bedienung zum Aufbau
des Reifenbandes, und eine Gürtelaufbautrommel
ebenso mit einer damit zusammenwirkenden Bedienung zum Zuführen von
Gürtellagenwerkstoff
und, optional Laufflächenwerkstoff.
Die Achsen der Bandtrommel und der Gürteltrommel sind so angeordnet, dass
sie eine vertikale Achse schneiden, um die eine auf einen Drehkopf
montierte Karkassenformungstrommel in abwechselnde koaxiale Ausrichtung
mit der Bandaufbautrommel und der Gürtelaufbautrommel schwenkt.
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Die
Druckschrift
EP 0 875 364 beschreibt
ein Verfahren und eine Anlage zum Herstellen einer Vielzahl verschiedener
Reifen. Dieses Dokument beschreibt ein Verfahren zum Herstellen
einer Vielzahl von Reifen mit unterschiedlichen Eigenschaften auf derselben
Fertigungslinie, die auf mindestens zwei getrennte Serien jeweils
identischer Reifen aufgeteilt sind, wobei eine Serie sich von der
anderen Serie durch mindestens ein strukturelles oder dimensionales
Merkmal der genannten verschiedenen Reifen unterscheidet, das die
folgenden Fertigungsschritte umfasst: Unterteilen der Anzahl der
in jeder Serie enthaltenen Reifen (l) in eine Vielzahl von Chargen, die
aus einer vorher festgelegten Anzahl von Reifen gebildet werden,
wobei die Anzahl der in der Charge enthaltenen Reifen kleiner als
die Anzahl der entsprechenden Rohreifen (
2) ist, die auf
der Linie im Zeitraum von 24 Stunden hergestellt werden können; Herstellen
der zuvor erwähnten
Anzahl von Reifen (
1) im Intervallbetrieb in Anordnungen
aufeinander folgender Chargen, wobei die Fertigung einer Charge von
Rohreifen, die zu einer bestimmten Serie gehören, mit der Fertigung einer
anderen Charge von Rohreifen, die zu einer unterschiedlichen Serie
gehören,
abwechselt.
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Zumindest
eines der zuvor beschriebenen Probleme wird mittels eines Systems
gemäß Anspruch
1 oder eines Verfahrens gemäß Anspruch
24 gelöst.
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In
der Zeichnung zeigen:
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1 ein
schematisches Blockdiagramm eines Produktionssystems zum Herstellen
eines pneumatischen Radialreifens gemäß einer Ausführungsform
der Erfindung;
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2 eine
Draufsicht eines Hauptteils der in 1 dargestellten
Lagestation;
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3 eine
Draufsicht eines Hauptteils der in 1 dargestellten
Bandstation;
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4 eine
Draufsicht eines Hauptteils der in 1 dargestellten
Formgebungsstation und der Vulkanisierstation;
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5 eine
Draufsicht eines Hauptteils der in 1 dargestellten
Gürtel-Lauffläche-Station;
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6 einen
Querschnitt in auseinander gezogener Darstellung, der Reifenbauteile
als Zwischenprodukte zur Verwendung in einem durch das in 1 dargestellte
Produktionssystem herzustellenden Radialreifen zeigt;
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7(a) und 7(b) Querschnitte,
die einen Prozess des Formens einer adhäsiven dünnen Schicht auf einem fadenförmigen Cord
bzw. Faden veranschaulicht;
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8 einen
vergrößerten Querschnitt
eines Bandes;
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9(a) und 9(b) unvollständige Ansichten
von vorn, die einen Prozess des Formens eines Bandzylinders durch
Winden eines Bandes auf eine Trommel veranschaulichen;
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10 eine
Ansicht, teilweise im Querschnitt, die einen Prozess des Windens
des Bandes auf die Trommel veranschaulicht;
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11 eine
Seitenansicht, die einen Prozess des Schneidens des Bandzylinders
auf der Trommel veranschaulicht;
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12 eine
Seitenansicht, die einen Prozess des Abstreifens des Bandes von
der Trommel veranschaulicht;
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13 eine
abgewickelte perspektivische Ansicht eines Karkassenlagenmaterials;
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14(a), 14(b) und 14(c) Querschnittsansichten, die einen Prozess
des Bildens einer dünnen
Gummischicht auf den Drähten
des Cords veranschaulichen;
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15 eine
vergrößerte Querschnittsansicht eines
Bandes;
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16(a), 16(b), 16(c) und 16(d) Querschnittsansichten,
die einen Prozess des Herstellens eines Gürtelmaterials veranschaulichen;
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17(a), 17(b) und 17(c) Querschnittsansichten, die einen Prozess
des Herstellens eines Gürtelmaterials
veranschaulichen;
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18 eine
vergrößerte erläuternde
Teilansicht von Gürteln;
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19 eine
schematische Querschnittsansicht eines Reifens;
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20 eine
schematische Draufsicht eines abgeänderten Reifenproduktionssystems;
und
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21 eine
schematische Draufsicht eines anderen abgeänderten Reifenproduktionssystems.
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Im
Folgenden wird eine Ausführungsform der
Erfindung unter Bezugnahme auf die 1 bis 19 im
Einzelnen beschrieben.
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Zuerst
wird im Folgenden ein Grundriss des Produktionssystems zum Herstellen
eines pneumatischen Radialreifens gemäß der gegenwärtigen Ausführungsform
beschrieben.
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Wie
in dem schematischen Grundriss in 1 dargestellt
ist, weist das Produktionssystem eine erste Gerätegruppe 101 zum Herstellen
eines inneren Linerelements einschließlich einer Karkassenlage 46 unter
Verwendung eines ersten Bandes 41 aus gummiertem Cordgewebe
und eine zweite Gerätegruppe 102 zum
Herstellen eines äußeren Linerelements
einschließlich
Gürteln
und einer Lauffläche
unter Verwendung eines zweiten Bandes 58 aus gummiertem
Cordgewebe auf. Das Produktionssystem weist auch eine dritte Gerätegruppe 103 zum Formen
eines Rohreifens durch Legen eines äußeren Linerelements auf ein
inneres Linerelement und eine vierte Gerätegruppe 104 zum Vulkanisieren
des Rohreifens zu einem vulkanisierten Reifen auf. Das Produktionssystem
enthält
ferner ein Steuergerät 105 zum
Steuern verschiedener Funktionen der ersten bis vierten Gerätegruppen 101 bis 104.
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Ein
einzelnes Montageband 11 ist geradlinig auf dem Fußboden einer
Anlage verlegt, um die erste bis dritte Gerätegruppe 101 bis 103 untereinander
zu verbinden. Auf einer Seite des Montagebandes 11 sind
der Reihe nach eine Lagestation 12 zum Bilden einer Karkassenlage
oder von Karkassenlagen und eine Bandstation 13 zum Bilden
eines inneren Linerelements aus Wulstschutzstreifen aus Gummi, einer Karkassenlage
oder Karkassenlagen und Wulsten, wobei die Lagestation 12 und
die Bandstation 13 zur ersten Gerätegruppe 101 gehören, eine
Formgebungsstation 14 zum Formen eines Rohreifens aus einem
inneren Linerelement und einem äußeren Linerelement,
wobei die Formgebungsstation 14 zur dritten Gerätegruppe 103 gehört, und
eine Gürtel-Lauffläche-Station 15 zum
Bilden des äußeren Linerelements
angeordnet, wobei die Gürtel-Lauffläche-Station 15 zur
zweiten Gerätegruppe 102 gehört.
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Das
erste Zuführgerät 16 zum
Fördern
einer Karkassenlage oder von Karkassenlagen von der Lagestation 12 zur
Bandstation 13 ist an einem Ende des Montagebandes 11 beweglich
gelagert. Das zweite Zuführgerät 17 zum
Legen von Wulsten in der Bandstation 13 und Fördern eines
inneren Linerelements von der Bandstation 13 zur Formgebungsstation 14 ist
in einem mittleren Bereich des Montagebandes 11 beweglich
gelagert. Das dritte Zuführgerät 18 zum
Fördern
eines äußeren Linerelements
von der Gürtel-Lauffläche-Station 15 zur
Formgebungsstation 14 ist am anderen Ende des Montagebandes 11 beweglich
gelagert.
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Die
ersten bis dritten Gerätegruppen 101 bis 103 sind
auf einer ersten Seite des Montagbandes 11 angeordnet.
Eine Vulkanisierstation 19, die eine Mehrzahl von Vulkanisiergeräten 20 enthält, ist
auf einer zweiten Seite des Montagebandes 11 angeordnet,
die dessen erster Seite gegenüberliegt.
Zwischen dem Montageband 11 und der Vulkanisierstation 19 sind
ein Übertragungsgerät 21 an
einer der Formgebungsstation 14 entsprechenden Stelle und ein
Liefergerät 22 an
einer der Vulkanisierstation 19 entsprechenden Stelle beweglich
entlang einer Zuführbahn 23 angeordnet.
Nachdem ein in der Formgebungsstation 14 geformter Rohreifen
an das Übertragungsgerät 21 übergeben
worden ist, wird er von einer Formtrennmittelzerstäubungseinrichtung
(nicht dargestellt) aufgenommen, und wird dann in einer horizontalen
Ebene um 90° gedreht
und an das Liefergerät 22 übergeben,
während
ein Innendruck auf den Rohreifen aufgebracht wird. Der Rohreifen
wird dann durch das Liefergerät 22 den
Vulkanisiergeräten 20 der
Vulkanisierstation 19 zugeführt. Die nicht dargestellte
Formtrennmittelzerstäubungseinrichtung
trägt Formtrennmittel
auf die Innenfläche
des Reifens auf, so dass die Reifeninnenfläche die Vulkanisierblase nach
dem Vulkanisieren nicht festsitzend berührt.
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Trommelwechselgeräte 24 sind
auf der zweiten Seite des Montagebandes 11 an den jeweiligen Stellen
entsprechend der Lagestation 12, der Bandstation 13,
der Formgebungsstation 14 und der Gürtel-Lauffläche-Station 15 angeordnet.
Zum Ändern der
Reifengrößen tauscht
das Trommelwechselgerät 24 die
bildenden Trommeln 38, 28, die formgebenden Trommeln 75 und
die das äußere Linerelement bildenden
Trommeln 54 gegen Trommeln mit andern Abmessungen aus.
Obgleich es nicht dargestellt ist, weist jede der Trommeln 38, 28, 75, 54 in
den Stationen 12 bis 15 eine Konuswelle, einen
Mechanismus zum Verhindern des Lösens
der Konuswelle und einen Mechanismus zum Verhindern einer relativen Drehung
der Konuswelle auf, um zu ermöglichen, dass
das Trommelwechselgerät 24 Trommeln
in einem sehr kurzen Zeitraum austauschen kann. Alternativ kann
ein automatisches Trommelwechselgerät verwendet werden.
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Jedes
der ersten bis dritten Zuführgeräte 16 bis 18 weist
eine nicht dargestellte Palette zum Halten eines Reifenzwischenprodukts
auf. Zum Ändern der
Reifenabmessungen in Inch bzw. Zentimetern wird die Palette, bevor
oder nachdem Trommeln durch das Trommelwechselgerät 24 ausgetauscht sind,
durch die Bedienungsperson durch eine Palette anderer Größe ersetzt.
Alternativ kann ein automatisches Palettenwechselgerät verwendet
werden.
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Einzelheiten
der ersten bis vierten Gerätegruppe 101 bis 104 werden
im Folgenden in Bezug auf ihren eigentlichen Arbeitsvorgang beschrieben.
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Zuerst
wird im Folgenden die erste Gerätegruppe 101 unter
Bezugnahme auf die 1 bis 3 und die 6 bis 13 beschrieben.
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Wie
in den 1, 3 und 6 dargestellt
ist, weist die Bandstation 13 bandbildende Trommeln 28 auf.
Jede der bandbildenden Trommeln 28 ist im Durchmesser ein
wenig kleiner als eine geplante Reifenabmessung. Wulstschutzstreifen 30 aus
Gummi, die von benachbarten Wulstschutzstreifenvorratsrollen 29 zugeführt werden,
werden in einer einzelnen Schicht auf die bandbildende Trommel 28 gewickelt
und ein innerer Liner 32, der von einer benachbarten Innenlinervorratsrolle 31 zugeführt wird,
wird in mehreren Lagen, zum Beispiel drei Lagen, auf die Schicht
der Wulstschutzstreifen 30 gewickelt. Danach wird die bandbildende
Trommel 28 um 180° in
eine entgegengesetzte Stellung gedreht (die rechte Stellung in 3)
und dann werden Linerkissen 34, die von Linerkissenvorratsrollen 33 zugeführt werden,
in einer einzigen Schicht auf die Schichten des inneren Liners 32 gewickelt,
so dass ein Band 35 gebildet wird.
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Wie
in den 1, 2 und 6 dargestellt
ist weist die Lagestation 12 eine Karkassenlagen bildende
Trommel 38 auf, um gleichzeitig mit dem Bilden des Bandes 35 in
der Bandstation 13 eine Karkassenlage 46 zu bilden.
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In
der Lagestation 12 wird ein bandartiger gummiummantelter
Cord 41, der im Folgenden einfach als „erstes Band 41" bezeichnet wird,
durch einen Gummiextruder auf einer Cordgewebe-Cord-Extrudierbahn 39 gebildet.
Besonders, wie in 7(a) dargestellt ist, wird ein
Cord bzw. Faden 25 in der Form von Bündeln zweier Gruppen von Polyethylenterephthalatfasern
(zum Beispiel, 1000D/2, wobei D Denier bedeutet oder eine Einheit
der Größe eines Fadens)
durch einen nicht dargestellten Behälter mit einer Tauchlösung (einer
Flüssigkeit,
die eine Klebhilfe zum Kleben von Gummi an Fäden enthält) geführt, wobei eine Schicht 27 um
den Faden 25 gebildet wird, wie in 7(b) dargestellt
ist. Mehrere solcher Fäden 25 werden
dann Seite an Seite gelegt und durch einen in 2 dargestellten
Gummiextruder 40 geführt,
um die Fäden 25 mit
einem flachen Hauptteil 36 aus Gummi zu ummanteln, so dass
das erste Band 41 gebildet wird. Das erste Band 41 weist eine
Breite von E auf, die sich von 3 bis 30 mm, vorzugsweise 5 bis 15
mm erstreckt.
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Das
erste Band 41 wird dann wendelförmig aufgewickelt und in engem
Kontakt mit der oberen eines Paares von Trommeln 42 gehalten,
die drehbar auf entsprechenden oberen und unteren Wellen gelagert
sind, wie in 9(a) dargestellt ist, wobei
ein Bandzylinder 411 geformt wird. Wie in 10 dargestellt
ist, drückt
zu dieser Zeit eine Anpresswalze 37 eine Windung des ersten
Bandes 41 an. Dadurch wird die Windung in engen Kontakt
mit der benachbarten Windung des ersten Bandes 41 gebracht.
Das erste Band 41 hat die Querschnittsform eines Parallelogramms,
die es ermöglicht,
die benachbarten Windungen des ersten Bandes 41 zuverlässig in
engen Kontakt miteinander zu bringen. Die Anpresswalze 37 besitzt
einen Führungsbund 37a,
der einen solchen Durchmesser aufweist, dass ein schmaler Spalt zwischen
dem Führungsbund 37a und
der Trommel 42 vorgesehen ist, so dass eine seitliche Verschiebung
der benachbarten Windungen des ersten Bandes 41 auf der
Trommel 42 verhindert wird, sie aber in engem Kontakt miteinander
gehalten werden.
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Die
Trommel 42 mit dem darauf gebildeten Bandzylinder 411 wird
durch eine Rückdreheinrichtung
um einen Winkel von einer oberen Stellung in eine untere Stellung
gebracht. Wie in 11 dargestellt ist, wird der
Bandzylinder 411 auf der Trommel 42 durch eine
Schneideeinrichtung 43 entlang von Freischneidnuten 42a abgeschnitten.
Danach wird die Trommel 42 um 180° um ihre eigene Achse gedreht
und die Schneideeinrichtung 43 wird entlang der anderen
Freischneidnut 42a bewegt, um den Bandzylinder 411 abzuschneiden.
Auf diese Weise werden auf der einzelnen Trommel 42 zwei
Karkassenlagenmaterialstücke 46A, 46B gefertigt.
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Wie
in 9(a) dargestellt ist, wird das
erste Band 41 unter einem Windewinkel α um die Trommel 42 gewunden.
Die Freischneidnuten 42a sind entlang einer allmählichen
Kurve festgelegt, die mit einem Wendelwinkel β zur Achse der Trommel 42 geneigt ist.
Der Wendelwinkel β ist
gleich dem Windewinkel α,
so dass sich die Schnittfläche
des ersten Bandes 41 senkrecht in der Längsrichtung des ersten Bandes 41 erstreckt.
Die Winkel α, β sind auf
einen Wert im Bereich von 0,5 bis 5,0 Grad festgelegt.
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Wie
in 12 dargestellt ist, werden die Karkassenlagenmaterialstücke 46A, 46B mit
einem Ablösestab 47 nacheinander
von der Trommel 42 abgestreift und präzise auf eine Wanne 44 übertragen,
die unterhalb der Trommel 42 angeordnet ist. Wie in 13 dargestellt
ist, hat das Karkassenlagenmaterial 46A (46B)
eine festgelegte Breite W und eine festgelegte Länge L, die für einen
Reifen ausreichend sind. Danach wird die Wanne 44 in eine
Stellung unterhalb der die Karkassenlage bildenden Trommel 38 bewegt
und dann angehoben, um das Karkassenlagenmaterial 46A in
engen Kontakt mit der äußeren Umfangsfläche der
die Karkassenlage bildenden Trommel 38 zu bringen. Die
die Karkassenlage bildende Trommel 38 wird gedreht und
die Wanne 44 wird vorwärts
bewegt, so dass das Karkassenlagenmaterial 46A um die die
Karkassenlage bildende Trommel 38 gewickelt wird.
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Wie
in 9(b) dargestellt ist, wird ein
Band 41 auf die andere Trommel 42 in der oberen
Stellung gewunden, das darauf einen Bandzylinder 411 bildet. Die
andere Trommel 42 wird dann in die untere Stellung verlagert,
worauf der Bandzylinder 411 in Karkassenlagenmaterialstücke 46A, 46B geschnitten wird.
Die Karkassenlagenmaterialstücke 46A, 46B werden
abgestreift und ohne Verschiebung präzise auf eine Wanne 44 übertragen.
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In 2 werden
bei dem Karkassenlagenmaterial 46A, das in eine der die
Karkassenlage bildenden Trommel 38 entsprechende Stellung
gefördert
wurde, dessen vordere und hintere Enden durch ein Endenverbindungsgerät 45 miteinander
verbunden, so dass eine Karkassenlage 46 gebildet wird. Die
die Karkassenlage bildende Trommel 38 weist einen dehnbaren
und zusammenziehbaren Außenumfang
und eine offene Nut auf, die in ihrer Außenumfangsfläche definiert
ist und sich in ihrer Längsrichtung
erstreckt. Wenn das Karkassenlagenmaterial 46A um die die
Karkassenlage bildende Trommel 38 gewickelt ist, wobei
die vorderen und hinteren Enden über
der offenen Nut angeordnet sind, wird das Endenverbindungsgerät 45 entlang
der offenen Nut bewegt, um den Spalt zwischen den vorderen und hinteren
Enden auf einen gleich bleibenden Abstand einzustellen, und verbindet
danach die Enden des Karkassenlagenmaterials 46A. Die geleerte
Wanne 44 wird automatisch in ihre Ausgangsposition zurückgebracht
und wartet in der Ausgangsposition darauf, das nächste Karkassenlagenmaterial 46B aufzunehmen.
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Danach
wird, wie in den 2 und 3 dargestellt
ist, das erste Zuführgerät 16 in
eine Stellung entsprechend der die Karkassenlage bildenden Trommel 38 vorwärts bewegt
und der Durchmesser der die Karkassenlage bildenden Trommel 38 wird zusammengezogen.
Dann entfernt das erste Zuführgerät 16 die
Karkassenlage 46 von der die Karkassenlage bildenden Trommel 38,
saugt an und ergreift die Karkassenlage 46. Das erste Zuführgerät 16 wird entlang
dem Montageband 11 nach rechts bewegt, um die Karkassenlage 46 in
eine der rechten bandbildenden Trommel 28 in der Bandstation 13 entsprechende
Stellung zu fördern.
In dieser Stellung wird das erste Zuführgerät 16 zur bandbildenden
Trommel 28 vorwärts
bewegt und der Durchmesser der bandbildenden Trommel 28 wird
gedehnt, um die Karkassenlage 46 in engen Kontakt mit dem
Außenumfang des
Bandes 35 auf der bandbildenden Trommel 28 zu bringen.
Nach dem Zuführen
der Karkassenlage 46 wird das erste Zuführgerät 16 automatisch in
seine Ausgangsposition zurückgebracht
und wartet in der Ausgangsposition.
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Dann
werden, wie in den 3 und 6 dargestellt
ist, die Wulste 48A, 48B auf das Band 35 und
die Karkassenlage 46 auf der bandbildenden Trommel 28 gesetzt.
Die Wulste 48A, 48B enthalten jeweils Wulstdrähte 48a, 48b,
Füllstücke 48c, 48d und
Wulsteinsatzlagen 48e, 48f. Die Wulste 48A, 48B werden
folgendermaßen
aufgesetzt: Die Bandstation 13 weist eine Wulstlagereinheit 49 auf,
wo rechte Wulste 48A und linke Wulste 48B abwechselnd
mit dazwischengelegten Abstandsstücken gestapelt sind. Nach dem
Entfernen des untersten rechten Wulstes 48A und des zugehörigen Abstandsstücks aus
der Wulstlagereinheit 49 wird nur der rechte Wulst 48A auf
eine Wulstsetzeinrichtung in einer Innenseite des zweiten Zuführgeräts 17 übertragen.
Das verbleibende Abstandsstück
wird automatisch in einer Abstandsstücklagereinheit gelagert. Der
zweite, linke Wulst 48B wird auf eine Wulstsetzeinrichtung
an einer Vorderseite des zweiten Zufihrgeräts 17 in der gleichen
Weise wie der rechte Wulst 48A übertragen. Das verbleibende
Abstandsstück wird
automatisch in einer Abstandsstücklagereinheit gelagert.
Das zweite Zuführgerät 17 wird
entlang dem Montageband 11 nach links bewegt, während es die
Wulste 48A, 48B in den entsprechenden Wulstsetzeinrichtungen
hält, wie
in 3 dargestellt ist. Der Durchmesser der bandbildenden
Trommel 28 wird gedehnt, um die Wulste 48A, 48B integral
mit dem Band 35 und der Karkassenlage 46 zu verbinden,
so dass ein inneres Linerelement 51 gebildet wird.
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Danach
wird der Durchmesser der bandbildenden Trommel 28 zusammengezogen,
um das innere Linerelement 51 von ihr abzunehmen. Das zweite
Zuführgerät 17 wird
entlang dem Montageband 11 nach rechts bewegt, fördert das
innere Linerelement 51 zu einer Stelle, die einer formgebenden
Trommel 75 der Formgebungsstation 14 entspricht,
und passt das innere Linerelement 51 auf die formgebende Trommel 75 auf.
In 2 ist ein Gerät
zum Herstellen des Karkassenlagenmaterials 46A mit dem
Bezugszeichen 121 bezeichnet.
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Die
zweite Gerätegruppe 102 wird
im Folgenden unter Bezugnahme auf die 1, 5, 6 und 14 bis 18 beschrieben.
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Wie
in den 1 und 5 dargestellt ist, weist die
Gürtel-Lauffläche-Station 15 eine
Trommel 54 zum Bilden eines äußeren Linerelements und eine Trommel 55 zum
Wickeln von als untere Gürteldämpfungsschicht
dienenden Gummischichten. Die Gürtel-Lauffläche-Station 15 bildet
ein äußeres Linerelement 70 gleichzeitig
mit der Bildung des inneren Linerelements 51 in der Bandstation 13 und
der Zuführung
des inneren Linerelements 51 zur Formgebungsstation 14.
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In
der Gürtel-Lauffläche-Station 15 wird
ein bandartiger gummiummantelter Cord 58, der im Folgenden
einfach als „zweites
Band 58" bezeichnet wird,
durch einen Gummiextruder 57 auf einer Extrudierbahn 56 für bandartigen
gummiummantelten Cord in der gleichen Weise wie bei dem obigen Herstellungsprozess
des ersten Bandes 41 gebildet. Ein Cord, d.h. ein Seil
bzw. eine Litze 251 zur Verwendung im zweiten Band 58 wird
folgendermaßen
im Voraus hergestellt: Wie in 14(a) dargestellt
ist, wird eine Litze 251 in Form eines Strangs aus verdrillten
Drähten 251a,
die aus plattierten Metalldrähten bestehen,
durch Trennlöcher 26a einer
in 14(b) dargestellten Rückdreheinrichtung
geführt
und längslaufend
gefördert.
Die Drähte 251a werden
rückgedreht,
wobei Spalte dazwischen gebildet werden. Die Litze 251 wird
durch den nicht dargestellten Lösungsbehälter mit
einer gelösten
Gummimischung geführt, wobei
eine dünne
Gummischicht 271 um jeden der Drähte 251a gebildet
wird, wie in 14(c) dargestellt ist. Die Drähte 251a werden
dann aus eigenem Antrieb im Wesentlichen in ihren verdrillten Ausgangszustand
zurückgedreht.
Danach wird aus einer Mehrzahl solcher Litzen 251 ein Strang
gebildet und durch den in 5 dargestellten
Gummiextruder 57 geführt,
um die Litzen 251 auf den dünnen Gummischichten 271 mit
einem flachen Hauptteil aus Gummi 361 zu ummanteln, so
dass das zweite Band 58 gebildet wird, wie in 15 dargestellt
ist. Das zweite Band 58 weist eine Breite auf, die sich
von 3 bis 30 mm, vorzugsweise 5 bis 15 mm erstreckt.
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Das
zweite Band 58 wird dann aufgewunden und in engem Kontakt
mit der oberen, einen größeren Durchmesser
aufweisenden, eines Paares von Trommeln 52, 53 gehalten,
die drehbar auf entsprechenden oberen und unteren Wellen gelagert
sind, wie in 16(a) dargestellt ist, wobei
ein Bandzylinder 581 geformt wird. Die Trommeln 52, 53 weisen
unterschiedliche Außendurchmesser
D1 beziehungsweise D2 und jeweils wendelförmige Freischneidnuten 52a, 53a auf,
die in deren entsprechenden Außenumfangsflächen festgelegt
sind und sich in entgegengesetzte Richtungen erstrecken. Die Freischneidnuten 52a, 53a weisen
jeweils Wendelanstiegswinkel α1, α2 auf, die
auf einen Winkel, von z. B. 40°,
in einem Winkelbereich von 30° bis
60° festgelegt
sind.
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Die
Trommel 52, auf welcher der Bandzylinder 581 gebildet
ist, wird durch eine Rückdreheinrichtung
von einer oberen Stellung in eine untere Stellung zurückgefahren.
Ein Gürtelrandgummistreifen 61 wird
von einer Vorratsrolle 60 für Gürtelrandgummistreifen auf die äußere Umfangsfläche des
Bandzylinders 581 auf der Trommel 52 entlang der
wendelförmigen
Freischneidnut 52a aufgebracht, wie in 16(b) dargestellt ist.
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Wie
in 16(c) dargestellt ist, werden
der Bandzylinder 581 und der Gürtelrandgummistreifen 61 entlang
der wendelförmigen
Freischneidnut 52a durch eine Schneideinrichtung 59 abgeschnitten,
so dass ein breites erstes Gürtelmaterial 62a gebildet wird.
Das erste Gürtelmaterial 62a wird
von der Trommel 52 abgestreift und präzise auf eine Wanne 63 übertragen,
die unterhalb der Trommel 52 angeordnet ist, wie in 16(d) dargestellt ist.
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Danach
wird die Wanne 63 in eine Stellung unterhalb der Trommel 54 zum
Bilden des äußeren Linerelements
bewegt und angehoben, um das Gürtelmaterial 62a auf
der Wanne 63 in engen Kontakt mit dem Außenumfang
der Trommel 54 zum Bilden des äußeren Linerelements zu bringen.
Dann wird die Trommel 54 zum Bilden des äußeren Linerelements
gedreht und die Wanne 63 wird vorwärts bewegt, um das erste Gürtelmaterial 62a um
die Trommel 54 zum Bilden des äußeren Linerelements zu wickeln.
Die geleerte Wanne 63 wird in eine festgelegte Stellung
in der Nähe
der Trommel 52 zurückgefahren und
wartet in dieser Stellung.
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Wie
in 17(a) dargestellt ist, wird
ein zweites Band 58 um die in der oberen Stellung angeordnete
andere Trommel 53 mit kleinerem Durchmesser gewunden, um
einen Bandzylinder 582 zu bilden. Die Trommel 53 wird
dann in die untere Stellung zurückgefahren.
Dann wird, wie in 17(b) dargestellt
ist, der Bandzylinder 582 entlang der Freischneidnut 53a durch
die Schneideinrichtung 59 abgeschnitten, so dass ein schmales,
zweites Gürtelmaterial 62b erzeugt
wird. Das zweite Gürtelmaterial 62b wird
dann von der Trommel 53 abgestreift und präzise auf
eine Wanne 63 übertragen,
die von der Wanne für
das erste Gürtelmaterial 62a getrennt
ist, wie in 17(c) dargestellt ist. In 5 wird
die Wanne 63 bewegt, um das zweite Gürtelmaterial 62b in
eine Stellung entsprechend der das äußere Linerelement bildenden
Trommel 54 zu bringen. Das schmale zweite Gürtelmaterial 62b wird
um das breite erste Gürtelmaterial 62a auf
der Trommel 54 gewickelt, so dass Gürtel 62 mit doppellagiger
Struktur hergestellt werden, wie in 18 dargestellt
ist. Die geleerte Wanne 63 wird in eine festgelegte Stellung in
der Nähe
der Trommel 54 zurückgefahren
und wartet in dieser Stellung.
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Bei
dieser Ausführungsform
sind der Außendurchmesser
D1 der Trommel 52, die Breite E des Bandes, dessen Wickelabstand
T1, dessen nicht angezeigte Anzahl der Windungen N1 und der Wendelanstiegswinkel α1 der Freischneidnut 52a auf
solche Werte festgelegt, dass die Breite W1 und die Länge P1 des
ersten Gürtelmaterials 62a,
das in 16(d) dargestellt ist, für einen
einzelnen Reifen zweckmäßige Abmessungen
aufweisen. Ähnlich
sind der Außendurchmesser
D2 der Trommel 53, die Breite E des Bandes, dessen Wickelabstand
T2, dessen nicht angezeigte Anzahl der Windungen N2 und der Wendelanstiegswinkel α2 der Freischneidnut 53a auf solche
Werte festgelegt, dass die Breite W2 und die Länge P2 des zweiten Gürtelmaterials 62b für einen einzelnen
Reifen zweckmäßige Abmessungen
aufweisen. Die Litzen 251 des ersten und zweiten Gürtelmaterials 62a, 62b weisen
gleich geneigte Winkel β1, β2 auf und
sind in seitlich symmetrischer Beziehung zueinander ausgerichtet,
wie in 18 dargestellt ist, so dass
sie ein ausgeglichenes Profil gegen auf den Reifen aufgebrachte
dynamische Belastung bereitstellen.
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Ein
von einer Abdeckbandvorratsrolle 64 zugeführtes Abdeckband 65 aus
Nylon oder dergleichen wird um die Gürtel 62 auf der das äußere Linerelement
bildenden Trommel 54 entweder vollständig über die Gürtel 62 oder nur an
deren seitlich einander gegenüberliegenden
Rändern
gewickelt. Das Abdeckband 65 besteht aus einem Band, das
die gleiche Form aufweist, wie das in der Lagestation 12 verwendete
Band 41.
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Danach
wird die in 5 dargestellte, das äußere Linerelement
bildende Trommel 54 in einer horizontalen Ebene um 180° in eine
gegenüberstehende
Beziehung zu einer Basislaufflächenvorratsrolle 66 und
einer Außenlaufflächenvorratsrolle 68 gedreht.
Eine von der Basislaufflächenvorratsrolle 66 zugeführte Basislauffläche 67 und
eine von der Außenlaufflächenvorratsrolle 68 zugeführte Außenlauffläche 69 werden
in Schichten um die Gürtel 62 und das
Abdeckband 65 auf die das äußere Linerelement bildende
Trommel 54 gewickelt. Auf diese Weise wird ein äußeres Linerelement 70 hergestellt.
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Gleichzeitig
mit der Bildung des äußeren Linerelements 70 werden
von einer Gummischichtenvorratsrolle 71 zugeführte, als
untere Gürteldämpfungsschichten
dienende Gummischichten 72 um die Gummischichtenwickeltrommel 55 als
untere Gürteldämpfungsschichten
an festgelegten Stellen auf die Trommel gewickelt. Das dritte Zuführgerät 18 zieht eine
Außenfläche des äußeren Linerelements 70 an und
hält diese,
entfernt das äußere Linerelement 70 von
der das äußere Linerelement
bildende Trommel 54 und setzt das äußere Linerelement 70 auf
die Gummischichtenwickeltrommel 55 für als untere Gürteldämpfungsschichten
dienende Gummischichten auf. Der Durchmesser der Gummischichtenwickeltrommel 55 wird
dann ausgedehnt, um die als untere Gürteldämpfungsschicht dienende Gummischicht 72 in
engen Kontakt mit dem Innenumfang der Gürtel 62 des äußeren Linerelements 70 zu
bringen. Danach wird das dritte Zuführgerät 18 entlang dem Montageband 11 nach
links bewegt, um das äußere Linerelement 70 mit
der als untere Gürteldämpfungsschicht
dienenden Gummischicht 72 auf eine formgebende Trommel 75 der
Formgebungsstation 14 zu übergeben.
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Ein
Gerät zum
Herstellen der Gürtelmaterialstücke 62a, 62b ist
in 5 mit dem Bezugszeichen 151 bezeichnet.
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Die
dritte Gerätegruppe 103 wird
im Folgenden unter Bezugnahme auf die 1, 4 und 6 beschrieben.
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Wie
in den 1 und 4 dargestellt ist, weist die
Formgebungsstation 14 formgebende Trommeln 75 zum
Formen eines Rohreifens 80 aus einem von der Bandstation 13 zugeführten inneren Linerelement 51 und
einem von der Gürtel-Lauffläche-Station 15 zugeführten äußeren Linerelement 70 auf.
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Jede
der in 4 dargestellten formgebenden Trommeln 75 weist
eine Blase zum Ausdehnen des inneren Linerelements 51 in
eine Reifenform auf. Die Blase hat einen Kern, der eine erste sich
in Umfangsrichtung der zylindrischen Karkassenlage 46 erstreckende
Schnur und eine zweite sich in axialer Richtung der zylindrischen
Karkassenlage 46 erstreckende Schnur aufweist. Die zweite
Schnur weist ein Ende auf, das durch ein Halteelement gelagert ist, welches
zur leichten Anpassung an kleine Reifenbreitenänderungen austauschbar ist.
Die formgebende Trommel 75 ist daher fähig, gewisse Zuwächse in der
Form und Abmessungen zu bewältigen.
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Wenn
ein vom zweiten Zuführgerät 17 gefördertes
inneres Linerelement 51 auf die formgebende Trommel 75 gesetzt
ist, werden von der Schulterlagenvorratsrolle 76 zugeführte Schulterlagen 77 um das
innere Linerelement 51 gewickelt. Die Schulterlagen 77 enthalten
Bänder,
welche die gleiche Form aufweisen, wie das in der Lagestation 12 verwendete erste
Band 41. Ein durch das dritte Zuführgerät 18 gefördertes äußeres Linerelement 70 wird
dann auf die Schulterlagen 77 geschoben. Die Blase wird
dann aufgeblasen, um die äußere Umfangsfläche des
inneren Linerelements 51 gegen die inner Umfangsfläche des äußeren Linerelements 70 zu
pressen, wodurch sie integral miteinander verbunden werden.
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Danach
wird die formgebende Trommel 75 in einer vertikalen Ebene
um 180° gedreht
und von Seitenlaufflächenvorratsrollen 78 zugeführte Seitenlaufflächen 79 werden
um Seiten der Kombination aus den inneren und äußeren Linerelementen 51, 70 gewickelt.
So wird die Bildung des Rohreifens 80 vollendet. Während dieser
Zeit wird in erforderlichen Bereichen der Reifenzusammenstellung
automatisch ein Heften bewirkt.
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Der
Rohreifen 80 wird dann von der formgebenden Trommel 75 abgenommen
und an das Übertragungsgerät 21 übergeben.
Das Übertragungsgerät 21 weist
eine Formtrennmittelsprüheinrichtung und
eine Formhalteeinrichtung auf. Die Formtrennmittelsprüheinrichtung
bringt ein Formtrennmittel auf eine Innenfläche des Rohreifens 80 auf,
um zu verhindern, dass der Rohreifen 80 an einer Vulkanisierblase
klebt, und die Formhalteeinrichtung schickt Luft ins Innere des
Reifens 80, auf welches das Formtrennmittel aufgebracht
ist, um die Form zu erhalten. Das Übertragungsgerät 21 wird
um 90° in
eine horizontale Ebene gedreht, wobei es den Rohreifen 80 in ein
gegenüberliegendes
Verhältnis
zu einem der Vulkanisiergeräte 20 der
Vulkanisierstation 19 bringt. Während des obigen Arbeitsgangs
des Übertragungsgeräts 21 kehrt
das dritte Zuführgerät 18 in
seine Ausgangsstellung zurück
und wartet in dieser Stellung.
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Die
vierte Gerätegruppe 104 zum
Vulkanisieren des Rohreifens wird im Folgenden unter Bezugnahme
auf die 1 und 4 beschrieben.
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Das
Liefergerät 22 nimmt
einen Rohreifen 80 vom Übertragungsgerät 21 auf,
wählt ein
freies der Vulkanisiergeräte 20 der
Vulkanisierstation 19, fährt zum ausgewählten Vulkanisiergerät 20 und
lädt den Rohreifen
in das Vulkanisiergerät 20,
welches den Rohreifen 80 vulkanisiert.
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Wie
besonders in 4 dargestellt ist, weist jedes
der Vulkanisiergeräte 20 ein
Vulkanisatorgehäuse 83 mit
einer öffen-
und schließbaren
Vulkanisierforn zum Halten eines Reifens in einer aufrechten Lage,
ein P.C.I.(Post Cure Inflation)-Gerät 84 zum Aufblasen
und Kühlen
eines vulkanisierten Reifens, eine Zwischenlagerkammer 85 zur
zeitweisen Lagerung benutzter Formen und eine Vorwärmkammer 86 zum
Aufheizen einer Form einer nächsten
Größe, die benutzt
werden soll. Wenngleich es nicht dargestellt ist, weist das Vulkanisiergerät 20 auch
einen Schlitten und eine verlegte Bahn zum Führen des Schlittens auf.
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Die
Vulkanisierform zum Halten eines Reifens in einer aufrechten Lage
enthält
vier getrennte Formteile einschließlich zweier getrennter Laufflächenformteile,
die Füße mit Rollen
zum Wegbewegen vom Vulkanisatorgehäuse 83 aufweisen,
wenn das Vulkanisatorgehäuse 83 axial
bewegt wird. Das Vulkanisatorgehäuse 83 ist
zur Aufnahme der vier getrennten Formteile mit deren Füßen konstruiert,
so dass vier getrennte Formteile sehr schnell in das Vulkanisatorgehäuse 83 eingebaut
und aus ihm entfernt werden können.
Zum Ändern
von Reifengrößen werden
die aus dem Vulkanisatorgehäuse 83 entfernten vier
getrennten Formteile auf einem rollengetriebenen Fahrzeug auf einen
Schlitten in einer einsatzbereiten Stellung bewegt und dann entlang
der Bahn in die Zwischenlagerkammer 85 gebracht, und eine Form
einer nächsten
Größe wird
von der Vorwärmkammer
auf einem Schlitten zurückgebracht.
Auf diese Weise können
Reifengrößen schnell
geändert werden.
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Das
in jedem der Vulkanisiergeräte 20 verwendete
P.C.L-Gerät 84 weist
eine Einrichtung zum Halten der Wulste des Reifens und zwei trennbare Formteile
zur Aufnahme der Außenseite
des Reifens im Gegensatz zu gegenwärtig verwendeten üblichen Maschinen
auf. Das P.C.L-Gerät 84 weist
auch eine Einrichtung zum Ausstoßen von Kühlwasser im Reifen auf, um
Kühlwasser
abzuleiten, das in dem Reifen aufgefangen wurde. Ein fertiger Reifen,
der in jedem der Vulkanisiergeräte 20 der
Vulkanisierstation 19 vulkanisiert wurde, wird vom Produktionssystem durch
eine bekannte Hakenfördereinrichtung
oder dergleichen ausgetragen.
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Das
Steuergerät 105,
das einen Computer enthält,
hat die Aufgabe, die Differenzen zwischen den Fertigungszeiten der
ersten Gerätegruppe 101, der
zweiten Gerätegruppe 102 und
der dritten Gerätegruppe 103 auf
Werte innerhalb 30% der durchschnittlichen Fertigungszeit der ersten
Gerätegruppe 101,
der zweiten Gerätegruppe 102 und
der dritten Gerätegruppe 103 basierend
auf Bedienungsmaßnahmen
einzustellen, die von der Bedienperson an einem Bedienungsterminal 106 vorgenommen
werden.
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Das
Steuergerät 105 gibt
Betätigungssignale zum
Ausführen
eines Verfahrens zum Herstellen eines Reifens ab, das folgende Schritte
umfasst:
den ersten Schritt des Windens der ersten Bandes 41,
das aus den fadenförmigen
Corden bzw. Fäden 25 zusammengesetzt
ist, die mit dem Hauptteil 36 aus Gummi ummantelt sind,
um die Trommeln 42, danach Abschneiden des Bandzylinders
in die Karkassenlagenmaterialstücke 46A, 46B und
Wickeln der Karkassenlagenmaterialstücke 46A, 46B,
des Bandes 35 und der Wulste 48A, 48B um
die Trommel 28, um das innere Linerelement 51 zu
bilden;
den mit dem ersten Schritt gleichzeitigen zweiten Schritt
des Windens des zweiten Bandes 48, das aus den drahtförmigem Cord
bzw. Litzen 251 zusammengesetzt ist, die mit dem Hauptteil 361 aus
Gummi ummantelt sind, um die Trommeln 52, 53,
danach wendelförmiges
Schneiden des Bandzylinders in die Gürtelmaterialstücke 62a, 62b und
Wickeln der Gürtelmaterialstücke 62a, 62b und
der Laufflächen 67, 69 um die
Trommel 54, um das äußere Linerelement 70 zu bilden;
den
dritten Schritt des Auflegens des inneren Linerelements 51 auf
die Trommel 75, Aufhlasens des inneren Linerelements 51 in
eine ringförmige
Form, Aufpassen des äußeren Linerelements 70 auf
das innere Linerelement 51, weiteres Aufblasen des inneren
Linerelements 51, um das äußere Linerelement 70 auf dem
inneren Linerelement 51 anzubringen und den Rohreifen 80 zu
bilden, der im Wesentlichen eine endgültige Reifenform aufweist;
und
den vierten Schritt des Vulkanisierens des im dritten Schritt
gebildeten Rohreifens 80 mit den mehrfach vorhandenen Vulkanisiergeräten 20.
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Die
ersten und zweiten Schritte werden so gesteuert, dass das innere
Linerelement 51 und das äußere Linerelement 70 für einen
Reifen gleichzeitig miteinander hergestellt werden. Der dritte Schritt
wird ebenfalls mit den ersten und zweiten Schritten gesteuert, um
das innere Linerelement 51 und das äußere Linerelement 70 aufeinander
zu legen und ferner gleichzeitig den Rohreifen 80 zu bilden.
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Die
Anzahl der Vulkanisiergeräte
wird so festgelegt, dass sie der folgenden Formel genügt: Anzahl der Vulkanisiergeräte ≥ (Vulkanisierzeit/Laufzeit)basierend
auf der längsten
der Laufzeiten der ersten bis dritten Schritte und der Vulkanisierzeit
eines der Vulkanisiergeräte
im vierten Schritt.
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Die
Ausführungsform
bietet die folgenden Vorteile:
Das Produktionssystem enthält die erste
Gerätegruppe 101 zum
Herstellen des inneren Linerelements 51 unter Verwendung
des ersten Bandes 41, das aus den Corden 25 gefertigt
ist, die mit dem Hauptteil 36 aus Gummi ummantelt sind,
und die zweite Gerätegruppe 102 zum
Herstellen des äußeren Linerelements 70 unter
Verwendung des zweiten Bandes 58; das ebenso aus den Corden 251 gefertigt
ist, die mit dem Hauptteil 361 aus Gummi ummantelt sind.
Das Produktionssystem weist ferner die dritte Gerätegruppe 103 zum
Bilden des Rohreifens 80 durch Legen des äußeren Linerelements 70 auf
das innere Linerelement 51 und die vierte Gerätegruppe
zum Vernetzen des Gummis der Rohreifens 80 zu fertigen Reifen 87 auf.
Das Produktionssystem kann im Werk ohne großen Raumbedarf eingebaut werden
und kann die Rentabilität
von Reifen steigern.
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Die
erste Gerätegruppe 101 ist
so eingerichtet, dass sie das erste Band 41 wendelförmig um
die Trommeln 42 wickelt, um den Bandzylinder 411 zu fertigen
und den Bandzylinder 411 in Längsrichtung der Trommeln 42 in
Karkassenlagenmaterialstücke 46A, 46B als
inneres Linerelement zu schneiden. Die zweite Gerätegruppe 102 ist
so eingerichtet, dass sie das zweite Band 58 wendelförmig um
die Trommeln 52, 53 wickelt, um den Bandzylinder 581 zu
fertigen und den Bandzylinder 581 in wendelförmiger Richtung
in Gürtelmaterialstücke 62a, 62b als äußeres Linerelement
zu schneiden. Die Karkassenlagenmaterialstücke 46A, 46B und
die Gürtelmaterialstücke 62a, 62b können leicht
durch kleinere Geräte
als die herkömmlichen
Geräte
gefertigt werden.
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Die
erste Gerätegruppe
weist die Trommel 42 auf, deren Umfangslänge die
gleiche oder ein mehrfaches Integral (integral multiple) der Breite
W der Karkassenlagenmaterialstücke 46A, 46B ist,
wie sie zur Verwendung in einem gewünschten Reifen ausgebildet
sind. Die erste Gerätegruppe 101 ist
ferner dafür
eingerichtet, den Windewinkel α und
die Anzahl der Windungen abhängig
von der Länge
L der Karkassenlagenmaterialstücke,
wie sie ausgebildet sind, und der Breite E des ersten Bandes 41 zu
steuern. Die Karkassenlagenmaterialstücke 46A, 46B für einen
oder mehrere Reifen können
so leicht gefertigt werden.
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Die
zweite Gerätegruppe 102 enthält das Gerät 151 zum
Herstellen der Gürtelmaterialstücke 62a, 62b durch
Steuern der Breite E, der Wickelabstände T1, T2 und der Anzahlen
N1, N2 der Windungen des zweiten Bandes 58, das um die
zwei Trommeln 52,53 gewunden wird, welche die
entsprechenden Außendurchmesser
D1, D2 und die entsprechenden Längen
zum Herstellen der Bandzylinder 581, 582 und wendelförmigen Abschneiden
der Bandzylinder 581, 582 unter den entsprechenden Wendelanstiegswinkeln α1, α2 zu den
Gürtelmaterialstücken 62a, 62b aufweisen,
welche die entsprechenden Breite W1, W2, die entsprechenden Längen P1,
P2 und die geneigten Cordwinkel bzw. Litzen-Neigungswinkel β1. β2 zur Verwendung
in einem gewünschten
Reifen aufweisen. Daher können
die zwei Gürtelmaterialstücke 62a, 62b für einen
Reifen mit Leichtigkeit hergestellt werden.
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Die
erste Gerätegruppe 101 enthält mehrere Geräte zum Herstellen
oder Zusammensetzen der Karkassenlage 46, des inneren Liners 32 und
des Paares seitlicher Wulste 48A, 48B, welche
das innere Linerelement 51 bilden. Daher kann das innere
Linerelement 51 mit Leichtigkeit gefertigt werden.
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Die
zweite Gerätegruppe 102 enthält mehrere
Geräte
zum Herstellen oder Zusammensetzen der Gürtel 62, des Abdeckbandes 65,
der Laufflächen 67, 69 und
der als untere Gürteldämpfungsschicht
dienenden Gummischicht 72, welche das äußere Linerelement 70 bilden.
Daher kann das äußere Linerelement 70 mit
Leichtigkeit gefertigt werden.
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Das
Reifenproduktionssystem kann den Rohreifen 80 leicht herstellen,
weil es die dritte Gerätegruppe 103 zum
Legen des äußeren Linerelements 70 auf
das innere Linerelement 51 zum Rohreifen 80 enthält.
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Die
dritte Gerätegruppe 103 enthält zumindest
ein Gerät
zum Zusammensetzen der Seitenlaufflächen 79, ein Gerät zum Fügen der
Schulterlagen 77 auf die Gürtelenden und der Seitenlaufflächen 79 und
der Seitenlagen auf die gegenüberliegenden Seiten
des Reifens. Demzufolge können
die Seitenlaufflächen 79 mit
Leichtigkeit zusammengebaut werden.
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Die
Gerätegruppen
sind dafür
ausgelegt, das innere Linerelement 51, das äußere Linerelement 70 und
den Rohreifen 80 zu fertigen, so dass die Unterschiede
zwischen den Fertigungszeiten der ersten Gerätegruppe 101 zum Herstellen
des inneren Linerelements 51, der zweiten Gerätegruppe 102 zum Herstellen
des äußeren Linerelements 70 und
der dritten Gerätegruppe 103 zum
Legen des äußeren Linerelements 70 auf
das innere Linerelement 51 zum Rohreifen 80 innerhalb
30% der durchschnittlichen Fertigungszeit der ersten Gerätegruppe 101,
der zweiten Gerätegruppe 102 und
der dritten Gerätegruppe 103 liegen.
Folglich können
die Unterschiede zwischen Fertigungszeiten der Gerätegruppen
verringert werden, um die Reifenproduktionsleistung zu steigern.
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Das
Reifenproduktionssystem enthält
die vierte Gerätegruppe 104 zum
Vernetzen des Rohreifens 80 zum fertigen Reifen 87.
Daher können
innerhalb eines Produktionssystems aus Materialien fertige Reifen
hergestellt werden.
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Das
Reifenproduktionssystem weist das geradlinige Montageband 11 auf.
Die erste Gerätegruppe 101 ist
von einem Ende bis zu einem dazwischenliegenden Bereich des Montagebandes 11 angeordnet
und die zweite Gerätegruppe 102 ist
vom andern Ende bis zum dazwischenliegenden Bereich des Montagebandes 11 angeordnet.
Die dritte Gerätegruppe 103 zum
Bilden des Rohreifens 80 ist im dazwischenliegenden Bereich
des Montagebandes 11 angeordnet. Daher können verschieden
Reifenbauteile für
eine gesteigerte Produktionsleistung schnell auf dem Montageband 11 gefördert werden.
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Weil
die erste Gerätegruppe 101,
die zweite Gerätegruppe 102 und
die dritte Gerätegruppe 103 auf
der ersten Seite des Montagebandes 11 angeordnet sind,
können
die Materialien und die Reifenbauteile effizient und schnell an
einer Seite des Montagebandes 11 zugeführt werden.
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Weil
die vierte Gerätegruppe 104 auf
der Seite des Montagebandes 11 angeordnet ist, die den ersten
bis dritten Gerätegruppen 101 bis 103 gegenüber liegt,
können
die mehrfach vorhandenen Vulkanisiergeräte auf kleinem Raum entlang
des Montagebandes 11 angeordnet werden.
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Die
Lagestation 12, die Bandstation 13, die Formgebungsstation 14 und
die Gürtel-Lauffläche-Station 15 sind
auf der ersten Seite des geradlinigen Montagebandes angeordnet.
Das erste Zuführgerät 16 zum
Fördern
der Karkassenlage 46 von der Lagestation 12 zur
Bandstation 13, das zweite Zuführgerät 17 zum Fördern des
inneren Linerelements 51 von der Bandstation 13 zur
Formgebungsstation 14 und das dritte Zuführgerät 18 zum
Fördern
des äußeren Linerelements 70 von
der Gürtel-Lauffläche-Station 15 zur
Formgebungsstation 14 sind am Montageband 11 beweglich
gelagert. Die Vulkanisierstation 19, welche die mehrfachen
Vulkanisiergeräte 20 enthält, ist
auf der zweiten Seite des Montagebandes 11 angeordnet,
die dessen erster Seite gegenüberliegt.
Das Liefergerät 22 zum
Aufnehmen des Rohreifens 80 von der Formgebungsstation 14 über das
dritte Zuführgerät 18 und
Abgeben des Rohreifens 80 an jedes der Vulkanisiergeräte 20 der
Vulkanisierstation 19 ist zwischen der Vulkanisierstation 19 und
der Formgebungsstation 14 angeordnet.
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Infolgedessen
können
die Stationen 12 bis 15, 19 und die Zuführgeräte 16 bis 18 zwischen
diesen Stationen des gesamten Produktionssystems ohne großen Raumbedarf
in die Anlage eingebaut werden. Die Produktivität des gesamten Systems wird
gesteigert, weil in den Stationen 12 bis 15 gebildete
Zwischenerzeugnisse schnell zu den nächsten Stationen gefördert werden
können.
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Bei
dem ersten Band 41 und dem zweite Band 58, welche
die mit den Hauptteilen 36, 361 aus Gummi ummantelten
Corde 25, 251, d.h. Fäden bzw. Litzen enthalten,
ist zur Verwendung im inneren Linerelement 51 und im äußeren Linerelement 70 die Breite
E auf Werte festgelegt, die sich von 3 bis 30 mm, vorzugsweise 5
bis 15 mm erstrecken. Demgemäß kann die
Anzahl der Rollen, auf welche die Corde 25, 251,
d.h. die Fäden
bzw. Litzen, aufgewickelt werden, verringert werden und kann die
Größe der Gummiextruder 40, 57 zum
Extrudieren der Bänder verringert
werden.
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Die
ersten und zweiten Schritte sind dafür ausgelegt, das innere Linerelement
und das äußere Linerelement
für einen
Reifen gleichzeitig miteinander zu formen, und der dritte Schritt
ist dafür
ausgelegt, das innere Linerelement und das äußere Linerelement gleichzeitig
mit den ersten und zweiten Schritten aufeinander zu legen. Die Anzahl
der Vulkanisiergeräte
wird so festgelegt, dass sie der Formel genügt: Anzahl der Vulkanisiergeräte ≥ (Vulkanisierzeit/Laufzeit)
basierend auf der längsten
der Laufzeiten der ersten bis dritten Schritte und der Vulkanisierzeit
eines der Vulkanisiergeräte
im vierten Schritt.
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Infolgedessen
kann der Rohreifen 80 mit verringerten Kosten effizient
hergestellt werden. Weil der fertige Reifen aus Materialien gemäß dem obigen Produktionsverfahren
hergestellt werden kann, wird dessen Qualität gesteigert und für einen
erhöhten
Ertrag stabilisiert. Anders gesagt, werden jegliche nicht produktiven
Zeiten während
des Formens der Reifenbauteile einschließlich Karkassenlagen, Gürtel usw.
und bis der Vulkanisierprozess vollendet ist, fast vollständig unterbunden
und jegliche nachteilige Wirkung, die ein Altern dieser Reifenkomponenten
haben kann, kann verringert werden. So ist es möglich, Radialreifen mit hoher
Qualität
herzustellen.
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Die
durch Tauchen erzeugte Schicht 27 wird um jeden der Fäden 25a geformt
und die mehrfachen Corde bzw. Fäden 25 werden
durch den Gummiextruder 40 geführt und mit dem Hauptteil 36 aus
Gummi ummantelt, wobei das erste Band 41 gebildet wird. Die
Karkassenlage 46 wird unter Verwendung des ersten Bandes 41 hergestellt.
Die mehrfachen Corde bzw. Litzen 251, die aus den mit der
dünnen
Gummischicht 271 überzogenen
Drähten 251a gefertigt sind,
werden durch den Gummiextruder 57 geführt und mit dem Hauptteil 361 aus
Gummi ummantelt, wobei das zweite Band 58 gebildet wird.
Die Gürtel 62 werden
unter Verwendung des zweiten Bandes 58 hergestellt. Der
Reifen 87 wird durch das Produktionssystem unter Verwendung
der Karkassenlage und der Gürtel 62 hergestellt.
Folglich werden die Reifenverstärkungen
einschließlich
der Karkassenlage und der Gürtel
an den entsprechenden Stellen fest mit dem Reifengummi verbunden.
Dadurch wird die Lebensdauer des Reifens gesteigert.
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Das
Montageband 11 ist als automatisches Fördergerät zum Fördern des durch die erste Gerätegruppe 101 gefertigten
inneren Linerelements 51 und des durch die zweite Gerätegruppe 102 gefertigten äußeren Linerelements 70 zur
dritten Gerätegruppe 103 vorgesehen.
So können
die Elemente 51, 70 automatisch schnell zugeführt werden.
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Das
Montageband 11 umfasst die nicht dargestellte fixierte
Bahn und die Zuführgeräte 16 bis 18, welche
wechselseitig entlang der Bahn bewegbare nicht dargestellte Schlitten
aufweisen. Zwischen der ersten Gerätegruppe 101 und der
dritten Gerätegruppe 103 wird
mindestens eines der Zuführgeräte 16, 17 verwendet,
um das innere Linerelement von der ersten Gerätegruppe 101 zur dritten
Gerätegruppe 103 zu
fördern.
Zwischen der zweiten Gerätegruppe 102 und
der dritten Gerätegruppe 103 wird
mindestens ein Zuführgerät 18 verwendet,
um das äußere Linerelement
von der zweiten Gerätegruppe 102 zur dritten
Gerätegruppe 103 zu
fördern.
Demzufolge können
diese Bauteile automatisch schnell gefördert werden.
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Das
Gerät 121 zum
Herstellen des Karkassenlagenmaterials 46A ist in der ersten
Gerätegruppe 101 so
angeordnet, dass sich die Richtung der Achse Y1 der Bandwickeltrommel
bzw. Trommel 42 der ersten Gerätegruppe 101 parallel
zur Längsrichtung
X des Montagebandes 11 erstreckt. Das Gerät 151 zum
Herstellen des Gürtelmaterials 62a, 62b ist in
der zweiten Gerätegruppe 102 so
angeordnet, dass sich die Richtung der Achse Y2 der Bandwickeltrommel
bzw. Trommel 52 der zweiten Gerätegruppe 102 senkrecht
zur Längsrichtung
X des Montagebandes 11 erstreckt. Daher benötigen das
Karkassenlagenmaterial 46A und die Gürtelmaterialstücke 62a, 62b keine
Einrichtungen zum Ändern
der Richtung während
sie zugeführt
werden. Die Geräte sind
so im Aufbau vereinfacht und imstande, Reifen bei verringerten Kosten
mit stabiler Qualität
herzustellen.
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Die
entstehende Längsrichtung
Y3 des Karkassenlagenmaterials 46A, das durch die erste
Gerätegruppe 101 hergestellt
wird, und die entstehende Längsrichtung
Y4 der Gürtelmaterialstücke 62a, 62b, die
durch die zweite Gerätegruppe 102 hergestellt werden,
liegen parallel zur Längsrichtung
X des Montagebandes 11. Das Karkassenlagenmaterial 46A wird
zu einer Stelle nahe dem Ende des Montagebandes 11 gefördert und
zu einer zylindrischen Form um die die Karkassenlage bildende Trommel 38 gewickelt.
So wird die Karkassenlage 46 gebildet. Die Gürtelmaterialstücke 62a, 62b werden
zu einer Stelle nahe dem anderen Ende des Montagebande 11 gefördert und
zu einer zylindrischen Form um die Trommel 54 zum Bilden
des äußeren Linerelements
gewickelt. So werden die Gürtel 62 gebildet.
Die Karkassenlage 46 wird zum inneren Linerelement 51 geformt,
während
sie entlang dem Montageband 11 gefördert wird, und die Gürtel 62 werden
zum äußeren Linerelement 70 geformt,
wenn das Band und die Lauffläche
um die Trommel 54 zum Bilden des äußeren Linerelements gewickelt
werden. Die Karkassenlage 46, das innere Linerelement 51 und
das äußere Linerelement 70 werden
in einer Rollrichtung auf dem Montageband 11 zur dritten
Gerätegruppe 103 in dem
dazwischen liegenden Bereich des Montagebands 11 gefördert. Daher
ist es nicht erforderlich, die Richtung zu ändern, in welcher das Karkassenlagenmaterial 46A,
das innere Linerelement 51 und das äußere Linerelement 70 gefördert werden
und es ist keine Einrichtung zum Ändern dieser Richtung erforderlich.
Die Geräte
sind so in ihrem Aufbau vereinfacht und imstande, Reifen bei verringerten
Kosten mit stabiler Qualität
herzustellen.
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Beim
ersten Band 41 sind die mehrfachen Corde bzw. Fäden 25 darin
mit gleichen Abständen parallel
zueinander angeordnet und das Band ist mit gleichen Abständen um
die Trommel gewunden, um den Bandzylinder 411 zu bilden.
Die Karkassenlagenmaterialstücke 46A, 46B werden
aus dem Bandzylinder 411 gefertigt und als inneres Linerelement 51 verwendet.
Beim anderen, dem zweiten Band 58 sind die mehrfachen Corde
bzw. Litzen 251 darin mit gleichen Abständen parallel zueinander angeordnet
und es ist mit gleichen Abständen
um die Trommel gewunden, um die Bandzylinder 581, 582 zu
bilden. Die Gürtelmaterialstücke 62a, 62b werden
aus den Bandzylindern 581, 582 gefertigt und als äußeres Linerelement 70 verwendet.
Daher wird kein ungleichmäßiges Gefüge in den
Corden 25, 251 erzeugt, was es ermöglicht,
die Gleichförmigkeit
des Reifens 87 zu verbessern, Qualitätsunregelmäßigkeiten auszuschließen und
die Lebensdauer des Reifens 87 zu steigern.
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Die
zuvor beschriebene Ausführungsform kann
folgendermaßen
abgeändert
werden:
20 stellt eine andere Ausführungsform
der räumlichen
Anordnung der Gerätegruppen
dar. Bei dieser Ausführungsform
ist die Lagestation 12 der ersten Gerätegruppe 101 auf der
ersten Seite des Montagebandes 11 angeordnet und die Bandstation 13 der ersten
Gerätegruppe 101 ist
auf der zweiten Seite des Montagebandes 11 angeordnet,
die der ersten Seite gegenüberliegt.
Die Gürtel-Lauffläche-Station 15 der
zweiten Gerätegruppe 102 ist
auf der ersten Seite des Montagebandes 11 angrenzend an
die Lagestation 12 angeordnet. Die Formgebungsstation 14 der
dritten Gerätegruppe 103 ist
auf der zweiten Seite des Montagebandes 11 angrenzend an
die Bandstation 13 angeordnet. Die vierte Gerätegruppe 104 ist
an einer Seite der Bandstation 13 und der Formgebungsstation 14 angeordnet.
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Eine
Bauteilversorgungsstation 91 mit einer Mehrzahl von Extrudern 90 zum
Extrudieren verschiedener Gummibauteile zur Verwendung in Reifen
ist links von der Lagestation 12 und der Gürtel-Lauffläche-Station 15 angeordnet.
In der Bauteilversorgungsstation 91 werden Gummibauteile
wie äußere Laufflächen, Basislaufflächen, Seitenlaufflächen, Laufflächenpolster,
Wulstschutzstreifen oder innere Liner in einer bestimmten Form extrudiert
und auf einer Vorratsrolle gelagert, so dass sie in einer oder mehreren
Schichten gewickelt werden können, wenn
Reifen geformt werden. Alternativ können die obigen Gummibauteile
fortlaufend als Bänder
extrudiert werden, welche eine Breite im Bereich von 3 bis 30 mm,
vorzugsweise 5 bis 15 mm aufweisen, wie im Fall von Karkassenlagen
und Gürteln,
und können auf
mehrere Vorratsrollen aufgewickelt und gelagert werden. Gemäß der Alternative
können
alle Reifenbauteile des Rohreifens 80 außer zum
Wulst gehörigen
Bauteilen, wie Wulstdrähten 48a,
Füllstücken 48c und
Wulsteinsatzlagen 48e als bandähnliche Gummibauteile geformt
werden.
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Bei
dieser Ausführungsform
erstreckt sich das Montageband 11 geradlinig und die erste
bis vierte Gerätegruppe 101 bis 104 können in
einem rechteckigen Rahmen aufgenommen werden, der eine nahezu quadratische
Form aufweist, und demzufolge kann ihr Einbauraum verkleinert werden.
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Bei
dem Aufbau des in 8 dargestellten ersten Bandes 41 kann
die Dicke des Hauptteils 36 aus Gummi auf ungefähr das Zweifache
gesteigert werden und zwei Schichten der Corde 25 können als obere
und untere Lagen eingebettet sein. In den oberen und unteren Lagen
können
die Corde 25 vertikal miteinander ausgerichtet sein oder
können
in einem Zickzackmuster angeordnet sein. Beim ersten Band 41 kann
jede Schicht 8 bis 14 Corde 25 enthalten.
Die Corde 25 können
in drei oder mehr Schichten eingebettet sein.
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Mit
der obigen Anordnung kann die Karkassenlage 46, die mehrere
Cordschichten aufweist, in einem Arbeitsvorgang gefertigt werden.
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Obgleich
es nicht dargestellt ist, kann bei der in 20 gezeigten
Ausführungsform
die vierte Gerätegruppe 104 seitlich
von der zweiten Gerätegruppe 102 und
der dritten Gerätegruppe 103 angeordnet sein
und der Rohreifen kann unter Verwendung des Montagebandes 11 auf
das Liefergerät 22 übertragen werden.
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Obwohl
es nicht dargestellt ist, können
die erste Gerätegruppe 101,
die zweite Gerätegruppe 102 und
die dritte Gerätegruppe 103 in
einem oberen oder einem unteren Stockwerk der Anlage eingebaut sein
und die vierte Gerätegruppe 104 kann
im unteren oder oberen Stockwerk der Anlage eingebaut sein. Alternativ
können
die erste Gerätegruppe 101 und
die zweite Gerätegruppe 102 in
einem oberen oder einem unteren Stockwerk der Anlage eingebaut sein,
und die dritte Gerätegruppe 103 und
die vierte Gerätegruppe 104 können im
unteren oder oberen Stockwerk der Anlage eingebaut sein.
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Wie
in 21 dargestellt ist, kann ein Montageband 11 verlegt
werden, das in der Draufsicht eine U-Form aufweist, und die Gerätegruppe 101 kann
so angeordnet sein, dass sie sich von einem Ende des Montagebandes 11 zu
dessen Biegung hin erstreckt. Die zweite Gerätegruppe 102 kann
so angeordnet sein, dass sie sich vom anderen Ende des Montagebandes 11 zu
dessen Biegung hin erstreckt. Die dritte Gerätegruppe 103 kann
an der Biegung des Montagebandes 11 angeordnet sein und
die vierte Gerätegruppe 104 kann
außerhalb
der Biegung des Montagebandes 11 angeordnet sein. Bei dieser
Ausführungsform
kann das Produktionssystem in ein Werk eingebaut sein, das in der
Draufsicht Quadratform aufweist, ohne dass übermäßig Raum verschwendet wird.
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Obgleich
es nicht dargestellt ist, kann ein Wulstfertigungsgerät zum Herstellen
der Wulste 46A, 46B in Verbindung mit der Wulstlagereinheit 49 angeordnet
sein. Das Wulstfertigungsgerät
weist einen Gummiextruder zum Ummanteln eines einzelnen Drahtes
oder mehrerer Drähte
mit Gummi auf und wickelt diesen gummiummantelten Draht oder diese Drähte in mehreren
Windungen um eine Trommel, wobei ein ringförmiger Wulst gebildet wird.
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Bei
der obigen Abänderung
werden durch die Bauteilversorgungsstation 91 gefertigte
und auf Vorratsrollen gelagerte Gummibauteile und Verstärkungen
den formenden Trommeln zugeführt.
Jedoch können
Gummibauteile und Verstärkungen
den formenden Trommeln auch von in den entsprechenden Stationen
eingebauten Extrudern direkt zugeführt werden.
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In
einer solchen Anlage können
die Wulstschutzstreifen 30 aus Gummi, der innere Liner 32,
die Linerkissen 34, die Schulterlagen 77, die
Seitenlaufflächen 78,
die Basislauffläche 67,
die äußere Lauffläche 69,
die Karkassenlage 46, die Gürtel 62 und die als
untere Gürteldämpfungsschicht
dienende Gummischicht 72 aus Rohmaterialien, z. B. verschiedenen
Zusammensetzungen, wie Naturgummi, synthetischem Gummi, Kohlenstoff,
Schwefel und verschiedenen Corden, hergestellt und in eine Anlage gefördert werden.
Reifen können
so für
gesteigerte Reifenqualität
und Herstellungsleistungsfähigkeit
in demselben Werk aus Rohmaterialien hergestellt werden. Weil dieses
Produktionssystem es ermöglicht, den
Vorrat an Reifenzwischenbauteilen zu verringern, kann der Gesamteinbauraum
des Produktionssystems verkleinert werden.
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In
der Gürtel-Lauffläche-Station
gemäß der zuvor
beschriebenen Ausführungsform
werden die das erste Gürtelmaterialstück 62a tragende
Wanne 63 und die das zweite Gürtelmaterialstück 62b tragende
Wanne 63 abwechselnd zur Trommel 54 zum Bilden
des äußeren Linerelements
gefördert.
Stattdessen können
die das erste Gürtelmaterialstück 62a tragende
Wanne 63 in einer oberen Stellung und die das zweite Gürtelmaterialstück 62b tragende
Wanne 63 in einer unteren Stellung angeordnet werden, so dass
sie übereinander
gestapelt sind und gleichzeitig zur Trommel 54 zum Bilden
des äußeren Linerelements
gefördert
werden können.
Dann kann das erste Gürtelmaterialstück 62a in
der oberen Wanne 63 zuerst um die Trommel 54 zum
Bilden des äußeren Linerelements
gewickelt werden und die geleerte Wanne 63 wird vorübergehend
in einer bestimmten Stellung gelagert. Dann kann das zweite Gürtelmaterialstück 62b in
der unteren Wanne 63 um das erste Gürtelmaterialstück 62a gewickelt
werden und danach können
die geleerten Wannen 63 übereinander gestapelt in eine
bestimmte Stellung zurückgebracht werden.
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Zufolge
dieses Reifenproduktionssystems, wie es zuvor beschrieben wurde,
können
die Stationen des Systems und die Zuführgeräte zwischen den Stationen in
der Anlage eingebaut werden, ohne großen Raum zu benötigen. In
den Stationen hergestellte Zwischenprodukte können schnell zu nächsten Stationen
gefördert
werden. Die Produktivität
des Systems als Ganzes wird gesteigert und die Qualität der durch
das System hergestellten Produkte wird ebenfalls stabilisiert.
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Zufolge
dieses Reifenproduktionsverfahrens werden Fäden bzw. Drähte und ummantelnder Gummi
mit guter Adhäsion
fest miteinander verklebt und jegliche Leerlaufzeiten, während Reifenverstärkungen
geformt werden und bis der Vulkanisierprozess abgeschlossen ist,
werden fast vollständig
beseitigt, und jede nachteilige Wirkung, die Alterung dieser Reifenbauteile
haben kann, kann verringert werden. Weil die Verstärkungen
gleichförmig
angeordnet werden, ist es möglich,
Radialreifen mit hoher Qualität von
ausgezeichneter Gleichförmigkeit
herzustellen.
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Das
hohe Qualitätsniveau
der Reifen kann erreicht werden, weil Fäden bzw. Drähte und ummantelnder Gummi
mit guter Adhäsion
fest miteinander verklebt sind.