DE4341607A1 - Verfahren zum Fördern von vorzerkleinerten Metallschrott oder dergleichen Festkörper enthaltenden Dickstoffen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Fördern von vorzerkleinerten Metallschrott oder dergleichen Fest­ körper enthaltenden Dickstoffen, sowie ein Verfahren zum Fördern von zerkleinertem Metallschrott, angeschmol­ zenen Blechteilen oder dergleichen Feststoffen. Die Er­ findung betrifft weiter eine Vorrichtung zum Fördern von vorzerkleinerten Metallschrott oder dergleichen Festkörper enthaltenden Dickstoffen.

Zum Verbrennen von in Behältern, insbesondere in Fäs­ sern aus Blech oder Kunststoff angelieferten Sonderab­ fällen in Sonderabfallverbrennungsanlagen werden bisher überwiegend zwei Verfahren angewandt. Beim ersten Ver­ fahren werden die Fässer unzerkleinert mit Greifern in einen überwiegend als Drehrohrofen ausgebildeten Ver­ brennungsofen eingebracht und dort bei hohen Temperatu­ ren zusammen mit ihrem Inhalt verbrannt. Dies führt je­ doch zu stoßweisen Schwankungen der Verbrennungstempe­ ratur, der Abgasmengen und der Konzentration von Schad­ stoffen im Abgas, so daß die Kapazität der Anlage höher als bei einer kontinuierlichen Zufuhr von Sonderabfäl­ len ausgelegt werden muß. Beim zweiten Verfahren werden die gefüllten Behälter, die aufgrund ihrer Kontamina­ tion mit den darin enthaltenen Sonderabfällen ebenfalls verbrannt werden müssen, in einem Shredder vorzerklei­ nert. In einem Trommelsieb werden der Metallschrott und andere Festkörper von den zumeist in Form eines pastö­ sen oder breiförmigen Dickstoffs vorliegenden Sonderab­ fällen getrennt, bevor anschließend beide Fraktionen kontinuierlich dem Verbrennungsofen zugeführt werden. Ein derartiges Verfahren erfordert jedoch sowohl Ein­ richtungen zum Zuführen der Dickstoffe als auch zum Zu­ führen der Festkörper in den Verbrennungsofen.

Beim gemeinsamen Verbrennen von Sonderabfällen und Be­ hältern fällt zudem ein überwiegend in kleinstückiger oder körniger Form vorliegender Abbrand aus rostigen verschmolzenen Blech- oder Eisenteilen an, welcher auf­ grund seines Restheizwertes und zur Verringerung der Menge der Verbrennungsrückstände einer erneuten Ver­ brennung zugeführt werden sollte.

Ausgehend hiervon liegt der Erfindung die Aufgabe zu­ grunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs genannten Art zu entwickeln, die eine im wesentlichen kontinuierliche Förderung von vorzerkleinertem Metall­ schrott oder dergleichen Festkörper enthaltenden Dick­ stoffen ermöglichen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren gelöst, bei dem die den vorzerkleinerten Metallschrott enthaltenden Dickstoffe von einem plungerartigen För­ derkolben aus einem den Förderkolben bodenseitig eng unterfassenden und während eines jeden Förderhubs ein­ trittsseitig begrenzten oder verschlossenen Aufgabebe­ hälter in einen Förderzylinder gedrückt und dabei über eine behälterseitige Eintrittsöffnung des Förderzylin­ ders vom Aufgabebehälter in den Förderzylinder überste­ hende Schrotteile von dem mit seinem vorderen Stirnende in den Förderzylinder eintretenden Förderkolben abge­ schert werden. Dabei liegt der Erfindung der Gedanke zugrunde, die den vorzerkleinerten Behälterschrott ent­ haltenden Dickstoffe mit einer Kolbenpumpe zu fördern, da sich Kolbenpumpen bei der Förderung von Dickstoffen mit unterschiedlichem Flüssigkeitsgehalt hervorragend bewährt haben, und im Zuge der Förderung nur denjenigen Behälterschrott zu zerkleinern, der in unzerkleinerter Form die Förderung behindern würde.

Im Hinblick auf die Förderung von Abbrand aus ange­ schmolzenen Blechteilen und dergleichen wird die Aufga­ be erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der Abbrand mit einem Dickstoff oder einem flüssigen Medium vermischt wird und das Gemisch anschließend von einem Förderkol­ ben aus einem den Förderkolben bodenseitig eng unter­ fassenden und während eines jeden Förderhubs eintritts­ seitig begrenzten oder verschlossenen Aufgabebehälter in einen Förderzylinder gedrückt wird, wobei über eine behälterseitige Eintrittsöffnung des Förderzylinders vom Aufgabebehälter in den Förderzylinder überstehende Blechteile oder dergleichen vom Förderkolben abgeschert werden, wenn dieser mit seinem vorderen Stirnende in den Förderzylinder eintritt.

Eine bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung sieht dabei vor, daß die überstehenden Teile zwischen mindestens einer die Eintrittsöffnung des Förderzylinders zumin­ dest teilweise umgebenden Randkante sowie mindestens einer beim Eintritt des Förderkolbens in den Förderzy­ linder mit geringem Abstand an der Randkante vorbeige­ führten, am Stirnende des Förderkolbens angeordneten Schneidkante abgeschert werden. Eine derartige Vorge­ hensweise ermöglicht es, ausschließlich die Festkörper zu zerkleinern, die sich beim Eintritt des Förderkol­ bens in den Förderzylinder teilweise im Aufgabebehälter und teilweise im Förderzylinder befinden. Der für die Zerkleinerung erforderliche Energieaufwand wird dadurch deutlich verringert.

Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung wird der translatorischen Bewegung des Förderkolbens bei dessen Vorschubbewegung eine Drehbewegung um die Förderkolbenachse überlagert, um die Schneidwirkung zwischen der stationären Randkante und der Schneidkante am Stirnende des Förderkolbens zu verbessern. Die Dreh­ bewegung des Förderkolbens kann beispielsweise hydrau­ lisch über einen Drehkolben eines Antriebszylinders er­ folgen.

Im Falle eines Überstehens größerer oder dickerer Fest­ körper aus dem Förderzylinder in den Aufgabebehälter, die nicht ohne weiteres abgeschert werden können, sieht eine weitere bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung vor, daß bei Überschreiten eines vorgegebenen Drucks in dem den Förderkolben treibenden Drucköl die Vorschubge­ schwindigkeit des Förderkolbens verringert wird, ohne dabei die Förderleistung einer den Förderkolben trei­ benden Antriebspumpe zu reduzieren. Dadurch kann die Vorschubkraft und damit die Scherkraft zum Abscheren größerer Festkörper erhöht und nach dem Abscheren wie­ der reduziert werden. Falls sich zwischen Förderkolben und Eintrittsöffnung festsitzende Festkörper auch durch diese Maßnahme nicht abscheren lassen, sieht eine wei­ tere vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung vor, daß der Förderkolben bei Überschreiten eines vorgegebenen Drucks im Druckölkreislauf zurückgezogen und anschließend erneut vorgeschoben wird. Durch die Sogwirkung beim Zu­ rückziehen des Förderkolbens werden den Kolbenweg bloc­ kierende Festkörper verlagert, so daß sie sich beim nachfolgenden Druckhub des Förderkolbens vollständig in der Förderleitung oder im Aufgabebehälter befinden oder die Eintrittsöffnung des Förderzylinders mit einem ge­ ringeren Scherquerschnitt durchsetzen. Falls ein Ab­ scheren der Festkörper auch mit dieser Maßnahme nicht unmittelbar erfolgt, kann dieser Vorgang automatisch mehrmals wiederholt werden, bevor ein Stillsetzen der Pumpe erfolgt.

Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, daß ein Zurückfördern der im Förderzylinder befindlichen Dickstoffe während eines Saughubs des För­ derkolbens durch Schließen eines im Förderzylinder an­ geordneten Schiebers verhindert wird, der synchron mit der Bewegung des Förderkolbens immer dann geöffnet wird, wenn der Förderkolben vollständig eingezogen ist, und geschlossen wird, wenn der Förderkolben vollständig ausgefahren ist.

Im Hinblick auf die Vorrichtung wird die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe dadurch gelöst, daß der bei seiner Vorschubbewegung in den Förderzylinder eintre­ tende Förderkolben an seinem vorderen Stirnende Schneid­ mittel aufweist, die mit Schneidmitteln im Bereich ei­ ner behälterseitigen Eintrittsöffnung des Förderzylin­ ders zusammenwirken, um beim Eintritt des Förderkolbens in den Förderzylinder die vom Aufgabebehälter in den Förderzylinder überstehenden Festkörper abzuscheren.

Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung werden die Schneidmittel durch mindestens eine die Ein­ trittsöffnung des Förderzylinders mindestens teilweise umgebende Randkante und mindestens eine beim Eintritt des Förderkolbens in den Förderzylinder mit geringem Abstand an der Randkante vorbeigeführte, am Stirnende des Förderkolbens angeordnete Schneidkante gebildet, wobei die Randkante und die Schneidkante bevorzugt aus Hartmetall oder aus gehärtetem Stahl bestehen. Während die Randkante zweckmäßig an einem am behälterseitigen Ende des Förderzylinders angeordneten Schneidring aus gehärtetem Stahl oder aus Hartmetall ausgebildet ist, ist die Schneidkante bevorzugt an einer am vorderen Stirnende des Förderkolbens lösbar befestigbaren Schneidkrone zwischen einer dem Förderzylinder zuge­ wandten Stirnfläche und einer Umfangsfläche des Förder­ kolbens angeordnet. Die umlaufende Schneidkante kann in Förderrichtung und/oder in radialer Richtung zickzack- oder wellenförmig ausgebildet sein, so daß auf vom Auf­ gabebehälter in den Förderzylinder überstehende Fest­ körper nicht stumpf schneidend sondern scherend einge­ wirkt wird, wodurch ein leichteres Zerteilen der Fest­ körper ermöglicht wird. Als Alternative dazu oder zu­ sätzlich kann auch die Randkante der Eintrittsöffnung zickzack- oder wellenförmig ausgebildet sein.

Die zickzackförmige Ausbildung der Schneidkante wird gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung dadurch erreicht, daß sie durch kranzförmig nebeneinander angeordnete, nach vorne über die Schneid­ krone überstehende Schneidkörper gebildet wird, die zweckmäßig einstückig mit der Schneidkrone ausgebildet sind.

Um das Einführen des im Bereich des Aufgabebehälters nicht geführten Förderkolbens in die Eintrittsöffnung des Förderzylinders zu erleichtern, weist die am vorde­ ren Stirnende des Förderkolbens angeordnete Schneidkro­ ne, deren Außendurchmesser dem Außendurchmesser des Förderkolbens entspricht, zweckmäßig im Bereich der Schneidkante eine konische Fase auf.

Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung weist der Förderkolben im Bereich seines vor­ deren Stirnendes auf seiner Umfangsfläche mindestens eine ringförmige Nut auf, durch welche die Abdichtung des mehrere Zehntel Millimeter messenden Ringspalts zwischen dem Förderkolben und den Förderzylinder ver­ bessert wird. Die Ringnut ersetzt üblicherweise an die­ ser Stelle angeordnete elastische Dichtungen, welche durch die geförderten Metallteile leicht beschädigt und damit unbrauchbar würden.

Da die Ringnut oder die Ringnuten jedoch während des Druckhubs das Eintreten kleinerer Metallteile in den Ringspalt zwischen Förderkolben und Förderzylinder nicht verhindern können, sind zweckmäßig eine innere Wandoberfläche eines an den Aufgabebehälter anschließen­ den Teilstücks des Förderzylinders und eine der inneren Wandoberfläche bei ausgefahrenem Förderkolben gegenüber­ liegende äußere Umfangsfläche des Förderkolbens gehär­ tet. Ein beim Härten des Förderzylinderteilstücks und des Förderkolbens auftretender Härteverzug kann dadurch kompensiert werden, daß das Teilstück des Förderzylin­ ders und der Förderkolben bei der Fertigung so konvex vorgedreht werden, daß der Verzug beim Härten zu einem Einfallen auf exakte Zylinderflächen führt.

Im Unterschied zu bekannten Kolbenpumpen, bei denen der Aufgabebehälter in seinem unteren Teil stets tiefer und breiter als der Förderkolbenquerschnitt ausgebildet war, um einen Verschleiß von am Stirnende des Förder­ kolbens angeordneten elastischen Dichtungen zu verhin­ dern, weist der untere Teil des Aufgabebehälters gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung einen im wesentlichen dem Querschnitt eines vorzugsweise halbkreisförmigen Förderkolbensegments entsprechenden Querschnitt auf. Durch diese Maßnahme läßt sich vermei­ den, daß in der unteren Hälfte des Förderkolbenquer­ schnitts Metallteile aus der Förderleitung in den Auf­ gabebehälter überstehen, so daß im Bereich der unteren Hälfte des Förderkolbens und der unteren Hälfte der Eintrittsöffnung auf Schneidmittel verzichtet werden könnte. Alternativ dazu können auch symmetrisch ausge­ bildete Schneidmittel nach einseitigem Verschleiß um 180 Grad gedreht erneut eingebaut werden. Um ein Reiben der Umfangsfläche des Förderkolbens im unteren Teil des Aufgabebehälters trotz einer geringfügigen Durchbiegung des im Bereich der Aufgabebehälters nicht geführten Förderkolbens und einer gegenüber der Oberfläche des Hydraulikzylinders rauheren Oberfläche des Bodens des Aufgabebehälters zu verhindern, ist der Querschnitt des unteren Teils des Aufgabebehälters bevorzugt um wenige Zehntel Millimeter größer als der Förderkolbendurchmes­ ser. Der Boden des Aufgabebehälters kann als lösbar be­ festigbare Auskleidung aus Schleißblech ausgebildet sein.

Ein weitere bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, daß der Förderkolben als Plungerzylinder ausgebildet und hydraulisch gegenüber einem Kolben ei­ ner stationären, in den Plungerzylinder eingreifenden Kolbenstange verschiebbar ist, wobei während eines Druckhubs ein förderseitig zwischen dem Kolben und dem Plungerzylinder angeordneter Druckraum gemeinsam mit einem stangenseitig zwischen dem Kolben und dem Plun­ gerzylinder angeordneten Druckraum mit Drucköl beauf­ schlagbar ist, und wobei bei Überschreiten eines vorge­ gebenen Drucks in den miteinander verbundenen Druckräu­ men die Verbindung geschlossen und der stangenseitige Druckraum drucklos mit einem Rückströmtank verbunden wird. Falls bei einer derartigen Anordnung der förder­ seitige Druckraum einen doppelt so großen Querschnitt aufweist, wie der stangenseitige Druckraum, kann bei konstanter Antriebsleistung einer den Plungerzylinder mit Drucköl beaufschlagenden Antriebspumpe unter Hal­ bierung der Vorschubgeschwindigkeit die Vorschubkraft und damit die Scherkraft am Stirnende des Förderkolbens verdoppelt werden.

Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist im Bereich des Aufgabebehälters ein soge­ nannter Brückenbrecher angeordnet, der die Dickstoffe in den Aufgabebehälter preßt, und so gewährleistet, daß Materialbrücken im Aufgabebehälter zerstört werden und daß die Dickstoffe während des Vorschubs des Förderkol­ bens nicht nach oben durch einen Einfülltrichter des Aufgabebehälters entweichen können, sondern durch die Eintrittsöffnung in den Förderzylinder gedrückt werden.

Um zu verhindern, daß die beim Druckhub des Förderkol­ bens in den Förderzylinder gedrückten Dickstoffe beim Saughub des Förderkolbens wieder zurück in den Aufgabe­ behälter gefördert werden, ist ein im Förderzylinder angeordneter, vor einem Druckhub des Förderkolbens den Förderzylinder freigebender und vor einem Saughub des Förderkolbens den Förderzylinder schließender Schieber vorgesehen, der synchron mit dem Förderkolben getaktet und unmittelbar hinter der Stelle angeordnet ist, an der sich bei vollständig ausgefahrenem Förderkolben dessen vorderes Stirnende befindet.

Um zu gewährleisten, daß die zusammen mit den Dickstof­ fen geförderten Festkörper nicht zu einem Verklemmen des Schiebers führen können, weist der Schieber erfin­ dungsgemäß ein in einer Führung verschiebbares, in den Förderzylinder eingreifendes Schieberblatt auf, bei wel­ chem mindestens die der Führung gegenüberliegende Kante in Vorschubrichtung einen keilförmigen Querschnitt auf­ weist. Durch die Keilform der Kante wird gewährleistet, daß Material, das bei einem Zurückziehen des Schiebers aus dem Förderzylinder in die Führung eindringt leicht wieder herausgeschoben wird und sich nicht in dem engen Spalt zwischen der Führung und dem Schieberblatt fest­ setzt und damit zu einem Verklemmen des Schieberblatts führt.

Die der Führung gegenüberliegende Kante des Schieber­ blatts ist dabei zweckmäßig in ihrer Kontur dem Innen­ querschnitt des Förderzylinders angepaßt und liegt bei gechlossenem Schieber gegen einen der Führung gegen­ überliegend in den Förderzylinder eingepaßten Anschlag mit halbkreisförmiger, dem Innenquerschnitt des Förder­ zylinders entsprechender Anschlagfläche an.

Beim Schließen des Schiebers werden eventuell im Schie­ berweg befindliche Festkörper vom Schieberblatt gegen die Anschlagfläche des Anschlags gepreßt. Der Schieber kann dann zwar nicht vollständig geschlossen werden, jedoch verhindern die festgeklemmten Festkörper eben­ falls ein Zurückströmen der Dickstoffe aus dem Förder­ zylinder in den Aufgabebehälter.

Zur Verbesserung des Füllgrades im Aufgabebehälter wird gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung vorgeschlagen, daß ein in den Aufgabebehälter mündender Zuführschacht und ein in Richtung Aufgabebehälter in den Zuführschacht einführbares, vorzugsweise hydraulisch betätigbares Stopforgan vorgesehen ist. Das Stopforgan ist dabei zweckmäßig schräg in den Zuführschacht vor­ zugsweise bis in den Aufgabebehälter hinein verschieb­ bar. Zur Vermeidung einer Brückenbildung im Zuführ­ schacht ist vorteilhafterweise ein im wesentlichen quer zum Verschiebeweg des Stopforgans in den Zuführschacht einführbares, vorzugsweise hydraulisch betätigbares Brückenbrechorgan vorgesehen, das zweckmäßig oberhalb des Stopforgans quer oder schräg in Richtung Aufgabebe­ hälter in den Zurtürschacht einführbar ist. Zur Montage­ erleichterung weist der Zuführschacht zwei schräg am Schachtmantel angeordnete Flansche zur Befestigung ei­ nes Stopferzylinders und eines Brückenbrecher-Zylinders auf. Beim Betrieb der Fördervorrichtung ist darauf zu achten, daß der vorzugsweise als Plungerzylinder ausge­ bildete Förderkolben, das Stopforgan, das Brückenbre­ cherorgan und der Schieber über eine Zentralsteuerung in geeigneter Weise zyklisch angesteuert werden.

Im folgenden wird die Erfindung anhand eines in der Zeichnung in schematischer Weise dargestellten Ausfüh­ rungsbeispiels näher erläutert. Es zeigen

Fig. 1 eine Seitenansicht einer Vorrichtung gemäß der Erfindung;

Fig. 2 eine Draufsicht auf die Vorrichtung nach Fig. 1;

Fig. 3 einen Längsschnitt durch die Vorrichtung ent­ lang der Linie A-A der Fig. 1;

Fig. 4 eine vergrößerte Darstellung des Ausschnitts X aus Fig. 3;

Fig. 5 eine Vorderansicht des vorderen Stirnendes des Förderkolbens;

Fig. 6 eine vergrößerte Darstellung des Ausschnitts Y aus Fig. 3 beim Eintritt des Förderkolbens in den Förderzylinder;

Fig. 7 eine vereinfachte schematische Darstellung des hydraulischen Antriebs der Kolbenpumpe;

Fig. 8 eine Vorderseitenansicht des in den Fig. 1 und 2 in eingebautem Zustand dargestellten Schie­ bers;

Fig. 9 einen Querschnitt durch den Schieber ,entlang der Linie C-C der Fig. 8;

Fig. 10 die Fördervorrichtung in einer Darstellung ent­ sprechend Fig. 1 mit Zuführschacht, Stopfzylin­ der und Brückenbrecher;

Fig. 11 eine Stirnseitenansicht der Vorrichtung nach Fig. 10;

Fig. 12 eine Draufsicht auf, den Zuführschacht nach Fig. 10 und 11.

Die in der Zeichnung dargestellte Vorrichtung soll ein­ gesetzt werden, um in einer Sonderabfall-Verbrennungs­ anlage in Fässern angelieferte flüssige, breiförmige und pastöse Sonderabfälle im wesentlichen kontinuier­ lich einem Drehrohrofen zur Verbrennung zuzuführen. Außerdem soll mit dieser Vorrichtung der aus rostigen, verschmolzenen Blechteilen oder sonstigem unverbranntem Eisenschrott bestehende Teil des Abbrands aus dem Dreh­ rohrofen diesem noch einmal zugeführt werden, um die nach der Verbrennung anfallende Restabfallmenge zu re­ duzieren und den noch vorhandenen Heizwert dieses Teils des Abbrands auszunutzen. Während die Fässer mit den Sonderabfällen in einem nicht dargestellten Shredder vorzerkleinert werden, werden die durch Magnetscheidung vom Abbrand getrennten verschmolzenen Blechteile mit einem flüssigen oder pastösen Trägermaterial, vorzugs­ weise ebenfalls flüssigen oder pastösen Sonderabfällen versetzt, bevor das dabei jeweils entstehende, Festkör­ per-Dickstoff-Gemisch mit der erfindungsgemäßen Vor­ richtung in den Drehrohrofen eingespeist wird.

Die dargestellte Vorrichtung besteht im wesentlichen aus einer hydraulisch angetriebenen Einkolbenpumpe 2, von deren Förderkolben 4 das Festkörper-Dickstoff-Ge­ misch aus einem Aufgabebehälter 6 über einen Förderzy­ linder 8 in eine zum Drehrohrofen (nicht dargestellt) führende Förderleitung gedrückt wird. Ein hinter dem Förderzylinder 8 angeordneter, in Übereinstimmung mit der Bewegung des Förderkolbens getakteter Schieber 10 schließt jeweils vor dem Zurückziehen des Förderkolbens 4 die Förderleitung und verhindert so, daß das Ge­ misch beim Zurückziehen des Förderkolbens 4 wieder zu­ rück in den Aufgabebehälter 6 gefördert wird.

Um zu verhindern, daß aus dem Förderzylinder 8 in den Aufgabebehälter 6 überstehende Blechteile oder sonstige metallische Festkörper zu einem Verklemmen des Förder­ kolbens 4 im Förderzylinder 8 führen, weist der Förder­ kolben 4 am Stirnende 12 eine Schneidkrone 14 aus ge­ härtetem Stahl auf, die beim Eintritt in den Förderzy­ linder 8 zum Abscheren der überstehenden Blechteile oder sonstigen Festkörper mit einem ebenfalls aus ge­ härtetem Stahl bestehenden Schneidring 18 zusammenwirkt. Der Schneidring begrenzt eine Eintrittsöffnung 16, durch welche das Festkörper-Dickstoff-Gemisch aus dem Aufgabebehälter 6 in den Förderzylinder 8 gedrückt wird.

Der Schneidring 18 weist mehrere, über den Umfang ver­ teilt angeordnete, in eine radial nach innen offene Ringnut 170 mündende Schmierbohrungen 172 auf. Die Schmierbohrungen werden über eine zentrale Schmieran­ lage im Pumpenzyklus im Augenblick des Eintauchens des Förderkolbens 4 in den Schneidring 18 mit Schmieröl be­ aufschlagt. Mit diesen Vorkehrungen ergibt sich eine erhebliche Verschleißminderung für den Förderzylinder 8 und die nachgeschaltete Förderleitung (Fig. 6).

Wie aus Fig. 3 zu ersehen ist, weist der Förderzylinder 8 einen Ringkanal 178 auf, der über die Anschlüsse 180 in Richtung der Pfeile 182 mit Kühlwasser beaufschlag­ bar ist. Die Wasserkühlung wird erforderlich, wenn das zu pumpende Medium mit Dampf durchsetzt ist.

Zum Abscheren der Blechteile weist der Schneidring 18 an seiner dem Aufgabebehälter 6 zugewandten Stirnfläche 20 eine die Eintrittsöffnung 16 umgebende Randkante 22 auf, an welcher beim Eintritt des Förderkolbens 4 in den Förderzylinder 8 eine Schneidkante 24 der Schneid­ krone 14 mit geringen Abstand vorbeigeführt wird. Wäh­ rend die Randkante 22 des Schneidrings 18 kreisförmig ist, läuft die Schneidkante 24 zickzackförmig auf einer eine zylindrische Umfangsfläche 26 der Schneidkrone 14 nach vorne begrenzenden konischen Fasenfläche 28 um, wobei die Fasenfläche 28 das Einführen des im Bereich des Aufgabebehälters 6 nicht geführten Förderkolbens 4 in die Eintrittsöffnung 16 erleichtern soll. Die zick­ zackförmige Schneidkante 24 begrenzt dabei über eine mittige kreisförmige Stirnfläche 30 der Schneidkrone 14 nach vorne überstehende, einstückig mit der Schneidkro­ ne 14 ausgebildete Schneidkörper 32, die die Stirnflä­ che 30 kranzförmig umgeben. Die Schneidkörper 32 weisen in tangentialer Richtung einen dreieckigen Querschnitt auf und werden jeweils nach vorne durch dachförmig auf­ einanderzu und zur Kolbenachse 34 hin geneigte Führungs­ flächen 36, 38, 40 begrenzt, die bewirken, daß beim Ein­ tritt des Förderkolbens 4 in die Eintrittsöffnung 16 aus dem Förderzylinder 8 in den Aufgabebehälter 6 über­ stehende Blechteile in tangentialer und in radialer Richtung gegenüber den Führungsflächen 36, 38, 40 ver­ schoben werden, wodurch ihr Abscheren erleichtert wird.

Die Schneidkrone 14 ist mit axialen Befestigungsschrau­ ben 59 lösbar auf einer vorderen, dem Förderzylinder 8 zugewandten Stirnseite 41 des Förderkolbens 4 befestigt. Die Gewindebohrungen für die Befestigungsschrauben 59 sind in regelmäßigen Winkelabständen angeordnet, so daß die Schneidkrone 14 bei einem einseitigen Verschleiß der Schneidkante 24 abgenommen und nach einer Drehung um einen entsprechenden Winkel um die Kolbenachse 34 wieder befestigt werden kann.

In geringem Abstand hinter der Schneidkrone 14 weist der Förderkolben 4 auf seiner Umfangsfläche 37 zwei oder mehr hintereinander angeordnete Ringnuten 39 auf. Die Ringnuten 39 besitzen einen rechteckigen Quer­ schnitt, wobei das Verhältnis zwischen ihrer Tiefe und ihrer Breite ungefähr 1 : 2 beträgt. Der Abstand zwi­ schen den beiden Ringnuten 39 entspricht im wesentli­ chen ihrer Breite. Die Ringnuten 39 wirken als Entla­ stungsrillen und bewirken, daß der Druckabfall im Spalt 41 zwischen der Umfangsfläche 37 des Förderkolbens 4 und der Innenfläche des Förderzylinders 8 gegenüber ei­ nem Förderkolben ohne Ringnuten vergrößert und somit das Zurückfließen von Dickstoff durch den Spalt 41 wäh­ rend der Vorschubbewegung des Förderkolbens 4 erschwert wird. Die Ringnuten 39 ersetzen dabei die bei Kolben­ pumpen üblicherweise an dieser Stelle angeordneten ela­ stischen Dichtungen, die bei der erfindungsgemäßen Kol­ benpumpe keine Verwendung finden, da sie durch die scharfen Blechteile schnell beschädigt oder zerstört würden.

Die Umfangsfläche 37 des Förderkolbens 4 ist gehärtet, um zu verhindern, daß kleine, in den Spalt 41 eintre­ tende Metallteilchen die zu einer Beschädigung der Um­ fangsfläche 37 führen.

Der Aufgabebehälter 6 weist in Förderrichtung des För­ derkolbens 4 zwei einander gegenüberliegende parallele Wände 40, 42 auf, die jeweils mit einer kreisförmigen Durchtrittsöffnung 44, 46 für den Förderkolben 4 verse­ hen sind. In die Durchtrittsöffnung 44 in der den Auf­ gabebehälter 6 zum Förderzylinder 8 hin begrenzenden Wand 40 ist der ringförmige Schneidring 18 gegen einen Ringflansch 48 am behälterseitigen Ende eines ersten Teilstücks 50 des Förderzylinders 8 anliegend derart eingesetzt, daß er bei einseitigem Verschleiß um ein entsprechendes Maß gedreht werden kann. An die Durch­ trittsöffnung 46 in der gegenüberliegenden Wand 42 des Aufgabebehälters 6 schließt sich ein Führungszylinder 52 der Einkolbenpumpe 2 an, in welchem der Förderkolben 4 geführt wird. Zu den Seiten und nach unten hin wird der Aufgabebehälter 6 durch eine innen mit Schleißble­ chen 54 ausgekleidete Wanne 56 begrenzt, deren unterer Teil einen halbkreisförmigen Querschnitt aufweist. Der Durchmesser des halbkreisförmigen Teils des Wannenquer­ schnitts ist dabei nur um wenige Zehntel mm größer als der Durchmesser des Förderkolbens 4, so daß gewährlei­ stet ist, daß einerseits der Förderkolben 4 nicht an der Wanne 56 reibt, andererseits aber während des Vor­ schubs des Förderkolbens 4 auch keine Blechteile oder andere Festkörper in den Spalt zwischen Förderkolben 4 und Wanne 56 gelangen. Durch diese Maßnahme können beim Eintritt der Schneidkrone 14 in die Förderleitung 8 nur im oberen Teil der Wanne 56 Blechteile vom Aufgabebe­ hälter 6 in die Förderleitung 8 überstehen, so daß zum einen die zum Abscheren der Blechteile erforderliche Vorschubkraft des Förderkolbens 4 reduziert wird, und zum anderen in der unteren Hälfte des Schneidrings 18 und der Schneidkrone 14 kein Verschleiß der Randkante 22 bzw. der Schneidkante 24 auftritt. Nach einem Ver­ schleiß der Randkante 22 bzw. der Schneidkante 24 im jeweils oberen Teil des Schneidrings 18 bzw. der Schneidkrone 14 können diese somit um 180 Grad um die Kolbenachse 34 gedreht und damit ihre Lebensdauer ver­ doppelt werden.

An seinem oberen Rand 58 ist der Aufgabebehälter 6 mit einem horizontalen Schraubflansch 60 versehen, auf den ein Einfülltrichter oder Zuführschacht 200 aufgesetzt werden kann. Der Zuführschacht ist mit zwei schräg aus­ gerichteten Mantelflanschen 202, 204 versehen, die mit einem hydraulischen Stopferzylinder 206 und einem hy­ draulischen Brückenbrecherzylinder 208 bestückt sind. Der Stopferzylinder 206 weist eine als Stopforgan aus­ gebildete Kolbenstange 210 auf, die schräg in Richtung Aufgabebehälter 6 in den Zuführschacht 200 hinein ver­ schiebbar ist. Der Brückenbrecherzylinder 208 weist ei­ ne quer zur Verschieberichtung des Stopforgans 210 ver­ schiebbare, als Brückenbrecher ausgebildete Kolbenstan­ ge 212 auf, die den Zuführschacht 200 beim Verschieben quer durchsetzt. An seinem oberen Ende ist der Zuführ­ schacht 200 mit einem horizontalen Schraubflansch 214 versehen, an den ein nicht dargestellter Zuführkanal anflanschbar ist. Solange der als Plungerzylinder aus­ gebildete Förderkolben 4 in seine hintere Endlage ver­ schoben ist, kann das Festkörper-Dickstoffgemisch über den Zuführschacht 200 in den Aufgabebehälter 6 gelangen. Sobald der Förderkolben 4 in Förderrichtung verschoben wird, wird auch das Stopforgan 210 unter Mitnahme des vor ihm befindlichen Gemischs in Richtung Aufgabebehäl­ ter 6 verschoben, so daß sich eine Verdichtung und da­ mit ein guter Füllgrad ergibt. Sobald der Förderkolben 4 in den Förderzylinder 8 eintaucht, wird das Stopfor­ gan 210 zurück in seine Endlage verschoben, so daß neu­ es Material von oben-nachgefördert werden kann. Wenn im Anschluß daran der Förderkolben 8 unter Freigabe der Materialöffnung im Aufgabebehälter wieder zurückverscho­ ben wird, wird der Brückenbrecher 212 betätigt, um even­ tuell im Zuführschacht 200 auftretende Materialbrücken durchzutrennen. Die Steuerung des Förderkolbens 8, des Schiebers 10, des Stopfzylinders 206 und des Brücken­ brecherzylinders 208 erfolgt über eine Zentralsteuerung nach einem festgelegten Zyklus (Fig. 10 bis 12).

Das an den Aufgabebehälter 6 anschließende, sich bis zum Schieber 10 erstreckende, erste Teilstück 50 des Förderzylinders 8 weist eine aus gehärtetem Stahl be­ stehende zylindrische Rohrwand 43 auf, um eine Beschä­ digung der inneren Wandoberfläche durch in den Spalt 41 zwischen dieser und dem Förderkolben 4 eindringende Me­ tallteilchen zu verhindern. Ein beim Härten der zylin­ drischen Rohrwand 43 auftretender Härteverzug kann da­ durch kompensiert werden, daß die Rohrwand 43 vor dem Härten konvex vorgedreht wird, so daß der Härteverzug zu einem Entstehen einer exakt zylindrischen inneren Wandoberfläche führt.

Der an die Wand 42 des Aufgabebehälters anschließende Führungszylinder 52 weist auf seiner inneren Umfangs­ fläche 49 im Bereich der Durchtrittsöffnung in der Wand 42 einen Abstreifer 51 sowie unmittelbar hinter dem Ab­ streifer 51 eine Mehrzahl von in Förderrichtung hinter­ einander angeordneten Dichtungsringen 53 und Führungs­ bändern 55 auf. Während der Abstreifer 51 und die Dich­ tungsringe 53 den Eintritt von Dickstoffen zwischen den Förderkolben 4 und den Führungszylinder 52 verhindern, dienen die Führungsbänder 55 zur Führung des Förderkol­ bens 4 im Führungszylinder 52. Der Spaltraum zwischen dem Führungszylinder 52 und dem Förderkolben 4 wird über die Schmierbohrungen 174 in Richtung der Pfeile 176 über eine zentrale Schmieranlage mit Schmieröl be­ aufschlagt.

Der Förderkolben 4 ist, wie in Fig. 7 vereinfacht dar­ gestellt, als Plungerzylinder 57 ausgebildet, der ge­ genüber einem Kolben 58 einer stationär im Führungszy­ linder 52 angeordneten Kolbenstange 60 verschiebbar ist. Die Kolbenstange 60 weist zwei Druckölkanäle 66, 68 auf, die jeweils alternativ mit einer zu einer An­ triebspumpe 80 führenden Druckölzufuhrleitung 62, 64 oder mit einer zu einem Rückströmtank 76 führenden Rück­ strömleitung 78, 79 verbindbar sind, und von denen der eine in einen förderseitig zwischen dem Kolben 58 und dem Plungerzylinder 57 angeordneten Druckraum 70 und der andere in einen stangenseitig zwischen dem Kolben 58 und dem Plungerzylinder 57 angeordneten Druckraum 72 mündet. Die wirksame Kolbenfläche im förderseitigen Druckraum 70 ist doppelt so groß, wie die wirksame Kol­ benfläche im stangenseitigen Druckraum 72, da der Quer­ schnitt der Kolbenstange 60 halb so groß ist wie der Querschnitt des förderseitigen Druckraums 70. Die bei­ den Druckräume 70, 72 sind durch eine verschließbare Verbindungsleitung (nicht dargestellt) miteinander ver­ bunden, die bei einer gemeinsamen Beaufschlagung der beiden Druckräume 70, 72 mit Drucköl (Differentialsteu­ erung) geöffnet ist, so daß ein Druckausgleich herge­ stellt und Drucköl vom stangenseitigen Druckraum 72 zum förderseitigen Druckraum 70 gefördert werden kann.

Der Druck im Druckölkanal 68 wird von zwei Druckaufneh­ mern 76, 77 überwacht, die jeweils bei Überschreiten eines vorbestimmten Drucks während der Vorschubbewegung des Plungerzylinders 57 eine Steuereinheit 82 mit einem Steuersignal beaufschlagen.

Im Normalbetrieb der Vorrichtung werden beide Druckräu­ me 70, 72 bei geöffneter Ausgleichsleitung in Differen­ tialsteuerung angesteuert und über die Druckölzufuhr­ leitungen 62, 64 und die mit diesen verbundenen Druck­ ölkanäle 66, 68 mit Druck beaufschlagt. Da als Wirkflä­ che dabei nur die Stangenfläche zur Verfügung steht, wird der Plungerzylinder 57 zwar mit einer verhältnis­ mäßig geringen Vorschubkraft, jedoch mit einer verhält­ nismäßig großen Vorschubgeschwindigkeit vorgeschoben.

Falls jedoch ein Blechstreifen mit größerer Material­ stärke beim Eintritt des Förderkolbens 4 in die Förder­ leitung 8 aus dieser in den Aufgabebehälter 6 übersteht, welcher nicht ohne weiteres zwischen der Randkante 22 und der Schneidkante 24 abgeschert werden kann, so baut sich in den Druckräumen 70, 72 und in den Druckölkanä­ len 66, 68 ein Druck auf, der bei Überschreiten des vor­ gegebenen Wertes am ersten Druckaufnehmer 76 dazu führt, daß die Steuereinheit 82 die Verbindung des Druckölka­ nals 66 zur Druckölzufuhrleitung 62 schließt und den Druckraum 72 mit der, Rückströmleitung 78 verbindet, so daß nur der förderseitige Druckraum 70 mit Drucköl be­ aufschlagt wird, während der stangenseitige Druckraum 72 drucklos geschaltet wird. Dadurch wird bei gleicher Förderleistung der Antriebspumpe 80 die Vorschubkraft und damit die Scherkraft zwischen der Schneidkante 24 und der Randkante 22 unter gleichzeitiger Halbierung der Vorschubgeschwindigkeit verdoppelt.

Führt auch die Verdopplung der Vorschubkraft nicht zu einem Abscheren des zwischen der Schneidkante 24 und der Randkante 22 eingeklemmten Blechstreifens, so er­ höht sich der Druck im Druckölkreislauf weiter, bis er den vorgegebenen Wert am zweiten Druckaufnehmer 77 über­ steigt und der Steuereinheit 82 von diesem ein Signal zugeführt wird. Die Steuereinheit 82 verbindet darauf­ hin den Druckölkanal 68 mit der Rückströmleitung 79 und den Druckölkanal 66 mit der Druckölzufuhrleitung 62, so daß nunmehr nur der stangenseitige Druckraum 72 mit Druck beaufschlagt und der Plungerzylinder 57 zurückge­ zogen wird. Beim Zurückziehen des Förderkolbens 4 be­ wirkt der Sog im Aufgabebehälter 6, daß die Dickstoffe zusammenfallen, wobei auch zumeist der die Vorschubbe­ wegung des Förderkolbens 4 blockierende Metallstreifen verlagert wird. Der Plungerzylinder 57 wird nach Errei­ chen seiner Endstellung erneut vorgeschoben, wobei das Zurückziehen und das Vorschieben mehrmals wiederholt werden kann, bevor die Kolbenpumpe zur manuellen Besei­ tigung des Blechstreifens stillgesetzt wird.

Der in der Förderleitung 8 angeordnete Schieber 10 be­ steht im wesentlichen aus einem in einem Schieberflansch 92 in vertikaler Richtung verschiebbar geführten Schie­ berblatt 94, welches bei geöffnetem Schieber 10 die För­ derleitung 8 vollständig freigibt und sie bei geschlos­ senem Schieber 10 vollständig verschließt. Das spaten­ förmige Schieberblatt 94 ist mittels zweier Hydraulik­ zylinder 96, 98 verschiebbar, die jeweils mit ihrer Kolbenstange 100 am Schieberblatt 94 und mit ihrem Zy­ linder 102 an dem in die Förderleitung 8 eingebauten Schieberflansch 92 angreifen.

Der in die Förderleitung 8 eingreifende Teil des Schie­ berblatts 94 wird nach unten durch einen an den Innen­ querschnitt der Förderleitung 8 angepaßten halbkreis­ förmigen Rand 104 begrenzt, der bei geschlossenem Schie­ ber 10 mit einer halbzylindrischen Anschlagfläche 106 man einer ebenfalls halbzylindrischen Anschlagfläche 118 einer zwischen zwei parallele Flanschplatten 110, 112 des Schieberflanschs 92 eingesetzten Anschlagplatte 114 anliegt. Über der Förderleitung 8 ist das Schieberblatt 94 in einem zwischen den Flanschplatten 110, 112 ange­ ordneten Führungsschacht 116 mit einem im Querschnitt rechteckigen Führungsschlitz 118 geführt, dessen einan­ der gegenüberliegende Breitseitenflächen 122 den Breit­ seitenflächen 124 des Schieberblatts 94 jeweils unter Freilassung eines schmalen Spalts 120 gegenüberliegen.

Der Rand 104 des Schieberblatts 94 weist in Förderrich­ tung einen zur Anschlagfläche 106 hin keilförmig zulau­ fenden Querschnitt auf, der gewährleistet, daß Metall­ teilchen, die beim Herausziehen des Schieberblatts 94 aus der Förderleitung 8 in den schmalen Spalt 120 zwi­ schen dem Schieberblatt 94 und dem Führungsschacht 116 gelangen, beim nachfolgenden Einschieben des Schieber­ blatts 94 in die Förderleitung 8 von diesem zur Förder­ leitung 8 hin wieder aus dem Spalt 120 geschoben werden und sich nicht zwischen dem Schieberblatt 94 und dem Führungsschacht 116 festsetzen.

Der Führungsschacht 116 ist zweiteilig ausgebildet, wo­ bei sich der untere Teil 126 gegen einen die Flansch­ platten 110, 112 zum Inneren der Förderleitung 8 hin begrenzenden Ring 128 abstützt und wobei der obere Teil 130 durch in Gewindebohrungen der Flanschplatten 110, 112 eingreifende Verstellschrauben 132 gegen einen auf der Oberseite des unteren Teils 126 aufliegenden Dicht­ satz 134 gezogen wird. Der Dichtsatz 134 aus um das Schieberblatt 94 umlaufenden elastischen Dichtungen 136, 138 wird dabei zusammengepreßt, wobei sich die Dichtun­ gen 136, 138 gegen das Schieberblatt 94 anlegen.

Die beiden Teilstücke der Förderleitung 8 vor und hin­ ter dem Schieber 10 werden jeweils von in Gewindeboh­ rungen der Flanschplatten 110, 112 eingreifenden Befe­ stigungsschrauben 140 an den Flanschplatten 110, 112 gehalten, die selbst durch Verbindungsschrauben 142 miteinander verbunden sind.

Das Schieberblatt 94 ist ebenfalls zweiteilig ausgebil­ det, wobei der untere,, in den Führungsschlitz 118 des Führungsschachts 116 eingreifende Teil durch Halte­ schrauben 144 mit dem oberen Teil verbunden ist, der quer zur Förderrichtung über die Flanschplatten 110, 112 übersteht und nach unten weisende zylindrische Auf­ nahmen 146 aufweist, in denen zylindrische, jeweils stirnseitig über die Kolbenstangen 100 der Hydraulikzy­ linder 96, 98 überstehende Zapfen 148 mit Haltebolzen 150 befestigt sind.

Zylinderseitig sind die Hydraulikzylinder 96, 98 auf Schwenkbolzen 152 schwenkbar gelagert, die in seitlich über die Flanschplatten 110, 112 überstehenden Halte­ rungen 154 eingesetzt sind.

Auf die Flanschplatten 110, 112 ist ein geschlossenes Blechgehäuse 156 aufgesetzt, in welchem sich das Schie­ berblatt 94 gegen äußere Einflüsse geschützt beim Her­ ausziehen nach oben bewegt. In die Wand 158 des Blech­ gehäuses 156 sind zwei Näherungsschalter 160, 162 ein­ gesetzt, die jeweils in der oberen und unteren Endstel­ lung des Schieberblatts 94 bei Annäherung eines in För­ derrichtung über das Schieberblatt 94 überstehenden Flansches 164 ansprechen.

Das von den Endschaltern der Steuereinheit 82 zugeführ­ te Signal dient dazu, jeweils bei Erreichen der oberen bzw. unteren Endstellung des Schieberblatts 94 die Druckölzufuhr zu den Hydraulikzylindern 96, 98 zu schließen und anschließend die Vorschubbewegung bzw. das Zurückziehen des, Förderkolbens 4 einzuleiten, der mit dem Schieber 10 synchron getaktet ist.

Der Schieber 10 ist in Förderrichtung unmittelbar hin­ ter der Stelle in der Förderleitung 8 angeordnet, an der sich bei vollständig ausgefahrenem Förderkolben 4 dessen vorderes Stirnende 12 befindet. Dadurch wird er­ reicht, daß sich beim Zurückziehen des Förderkolbens 4 behälterseitig des Schiebers 10 kein Dickstoff mehr in dem Förderzylinder 8 befindet, der zurück zum Aufgabe­ behälter 6 gesaugt wird.

Claims (43)

1. Verfahren zum Fördern von zerkleinerten Metall­ schrott oder dergleichen Festkörper enthaltenden Dickstoffen, dadurch gekennzeichnet, daß die Dick­ stoffe von einem plungerartigen Förderkolben (4) aus einem den Förderkolben (4) mit seinem Boden eng unterfassenden und während eines jeden Förderhubs eintrittsseitig begrenzten oder verschlossenen Auf­ gabebehälter (6) in einen Förderzylinder (8) ge­ drückt werden, wobei über eine behälterseitige Ein­ trittsöffnung (16) des Förderzylinders (8) überste­ hende Festkörper von dem mindestens mit seinem vor­ deren Stirnende in den Förderzylinder (8) eintre­ tenden Förderkolben (4) abgeschert werden.

2. Verfahren zum Fördern von zerkleinertem Metall­ schrott, angeschmolzenen Blechteilen und derglei­ chen Festkörpern, dadurch gekennzeichnet, daß die Festkörper mit einem Dickstoff oder mit einem flüs­ sigen Medium vermischt werden und das Gemisch an­ schließend von einem plungerartigen Förderkolben (4) aus einem den Förderkolben mit seinem Boden eng unterfassenden und während eines jeden Förderhubs eintrittsseitig begrenzten oder verschlossenen Auf­ gabebehälter (6) in einen Förderzylinder (8) ge­ drückt wird, wobei über eine behälterseitige Ein­ trittsöffnung (16) des Förderzylinders (8) überste­ hende Festkörper von dem mindestens mit seinem vor­ deren Stirnende in den Förderzylinder (8) eintre­ tenden Förderkolben (4) abgeschert werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Festkörper zwischen mindestens einer die Eintrittsöffnung (16) umgebenden Randkan­ te und mindestens einer beim Eintritt des Förder­ kolbens (4) in den Förderzylinder (8) mit geringem Abstand an der Randkante vorbeigeführten, am Stirn­ ende des Förderkolbens (4) angeordneten Schneidkan­ te (24) abgeschert werden.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der translatorischen Bewegung des Förderkolbens (4) eine Drehbewegung überlagert wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorschubkraft des Förder­ kolbens (4) bei Überschreiten eines vorgegebenen Drucks in einem den Förderkolben (4) treibenden Me­ dium erhöht wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Förderkolben (4) bei Über­ schreiten eines vorgegebenen Drucks in einem den Förderkolben (4) treibenden Medium zurückgezogen und anschließend erneut vorgeschoben wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß ein im Förderzylinder (8) ange­ ordneter Schieber (10) vor einem Saughub des För­ derkolbens (4) geschlossen wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß beim Schließen des Schiebers (10) im Verschie­ beweg eines in den Förderzylinder (8) eingreifenden Schieberblatts (94) befindliche Festkörper zwischen dem Schieberblatt und einer Wand des Förderzylin­ ders festgeklemmt werden.

9. Vorrichtung zum Fördern von Dickstoffen, insbeson­ dere zum Fördern von zerkleinerten Metallschrott oder dergleichen Festkörper enthaltenden Dickstof­ fen, gekennzeichnet durch eine Kolbenpumpe (2) mit einem plungerartigen Förderkolben (4), von dem die Dickstoffe aus einem Aufgabebehälter (6) in einen Förderzylinder (8) gedrückt werden, wobei der För­ derkolben (4) an seinem vorderen, in den Förderzy­ linder (8) eintretenden Stirnende (12) Schneidmit­ tel (14, 24) aufweist, die mit Schneidmitteln (18, 22) im Bereich einer behälterseitigen Eintrittsöff­ nung (16) des Förderzylinders (8) zusammenwirken und wobei ein unterer Teil des Aufgabebehälters (6) einen im wesentlichen dem Querschnitt eines Förder­ kolbensegments entsprechenden Querschnitt aufweist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeich­ net, daß die Schneidmittel (18, 22) durch minde­ stens eine die Eintrittsöffnung (16) des Förderzy­ linders (8) mindestens teilweise umgebende Randkan­ te (22) und mindestens eine beim Eintritt des För­ derkolbens (4) in den Förderzylinder (8) mit gerin­ gem Abstand an der Randkante (22) vorbeigeführte, am Stirnende (12) des Förderkolbens (4) angeordnete Schneidkante (24) gebildet sind.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeich­ net, daß die Randkante (22) und die Schneidkante (24) aus Hartmetall oder aus gehärtetem Stahl be­ stehen.

12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Randkante (22) an einem am behälterseitigen Ende des Förderzylinders (8) ange­ ordneten Schneidring (18) aus gehärtetem Stahl oder Hartmetall ausgebildet ist.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 12, da­ durch gekennzeichnet, die Schneidkante (24) an ei­ ner am vorderen Stirnende (12) des Förderkolbens (4) lösbar befestigbaren Schneidkrone (14) angeord­ net ist.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 13, da­ durch gekennzeichnet, daß die Schneidkante (24) zwischen mindestens einer dem Förderzylinder (8) zugewandten Stirnfläche (30) und mindestens einer Umfangsfläche (26) des Förderkolbens (4) angeordnet ist.

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 14, da­ durch gekennzeichnet, daß die Schneidkante (24) zickzack- oder wellenförmig ausgebildet ist.

16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 15, da­ durch gekennzeichnet, daß die Schneidkante (24) ei­ ne konische Fase (28) am vorderen Ende der Schneid­ krone (14) nach vorne begrenzt.

17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeich­ net, daß die Schneidkante (24) von nach vorne über einen Schneidkronenkörper (15) überstehenden Schneidkörpern (32) gebildet wird.

18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeich­ net, daß die Schneidkörper (32) einstückig mit dem Schneidkronenkörper (15) ausgebildet sind.

19. Vorrichtung nach Anspruch 17 oder 18, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Schneidkörper (32) kranzför­ mig nebeneinander angeordnet sind und in tangentia­ ler Richtung einen dreieckigen Querschnitt aufwei­ sen.

20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 19, da­ durch gekennzeichnet, daß die Schneidkörper (32) durch gegeneinander geneigte Führungsflächen (36, 38, 40) begrenzt sind.

21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 20, da­ durch gekennzeichnet, daß der Außendurchmesser der Schneidkrone (14) dem Außendurchmesser des Förder­ kolbens (4) entspricht.

22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 21, da­ durch gekennzeichnet, daß ein an den Aufgabebehäl­ ter (6) anschließendes Teilstück (50) des Förder­ zylinders (8) aus gehärtetem Stahl besteht.

23. Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeich­ net, daß sich das Teilstück (50) mindestens bis zu der Stelle erstreckt, an welcher sich bei vollstän­ dig ausgefahrenem Förderkolben (4) dessen vorderes Stirnende (12) befindet.

24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 23, da­ durch gekennzeichnet, daß der Förderkolben (4) eine gehärtete Umfangsfläche (37) aufweist.

25. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 24, da­ durch gekennzeichnet, daß der untere Teil des Auf­ gabebehälters (6) einen halbkreisförmigen Quer­ schnitt mit einem gegenüber dem Förderkolbendurch­ messer geringfügig größeren Durchmesser aufweist.

26. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 25, da­ durch gekennzeichnet, daß der Aufgabebehälter (6) mindestens in seinem unteren Teil mit einer lösbar befestigten Auskleidung (54) versehen ist.

27. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 26, da­ durch gekennzeichnet, daß der Förderkolben (4) im Bereich seines vorderen Stirnendes (12) auf seiner Umfangsfläche mindestens eine ringförmige Entla­ stungsnut aufweist.

28. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 27, da­ durch gekennzeichnet, daß der Förderkolben (4) wäh­ rend einer Vorschubbewegung um seine Kolbenachse (34) drehbar ist.

29. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 28, da­ durch gekennzeichnet, daß der Förderkolben (4) als Plungerzylinder (57) ausgebildet ist.

30. Vorrichtung nach Anspruch 29, dadurch gekennzeich­ net, daß der Plungerzylinder (57) hydraulisch ge­ genüber einen Kolben (58) einer stationären, in den Plungerzylinder (57) eingreifenden Kolbenstange (60) verschiebbar ist, wobei während eines Druck­ hubs ein förderseitig zwischen dem Kolben (58) und dem Plungerzylinder (57) angeordneter Druckraum (70) gemeinsam mit einem stangenseitig zwischen dem Kolben (58) und dem Plungerzylinder (57) angeordne­ ten Druckraum (72) mit Drucköl beaufschlagbar ist, und bei Überschreiten eines vorgegebenen Drucks in den Druckräumen (70, 72) unter Schließen einer Ver­ bindung zwischen den Druckräumen (70, 72) der för­ derseitige und/oder stangenseitige Druckraum (72) drucklos schaltbar ist.

31. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 30, ge­ kennzeichnet durch eine im Bereich des Aufgabebe­ hälters (6) angeordnete Vorrichtung zum Einpressen der Dickstoffe in den Aufgabebehälter (6) und/oder zum Festhalten der Dickstoffe im Aufgabebehälter (6) während eines Druckhubs des Förderkolbens (4).

32. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 31, ge­ kennzeichnet durch einen im Förderzylinder (8) an­ geordneten, vor einem Druckhub des Förderkolbens (4) den Förderzylinder (8) freigebenden und vor ei­ nem Saughub des Förderkolbens (4) den Förderzylin­ der (8) schließenden Schieber (10).

33. Vorrichtung zum Fördern von vorzerkleinerten Metall­ schrott oder dergleichen Festkörper enthaltenden Dickstoffen, gekennzeichnet durch eine Kolbenpumpe (2) mit einem Förderkolben (4), von dem die Dick­ stoffe aus einem Aufgabebehälter (6) in einen För­ derzylinder (8) gedrückt werden, einen vor einem Druckhub des Förderkolbens (4) den Förderzylinder (8) freigebenden und vor einem Saughub des Förder­ kolbens (4) den Förderzylinder (8) schließenden Schieber (10), wobei der Schieber (10) ein in einer Führung (116, 117) verschiebbares, in die Förder­ leitung (8) eingreifendes Schieberblatt (94) auf­ weist, bei welchem mindestens die der Führung (116, 118) gegenüberliegende Kante (104) in Förderrich­ tung einen keilförmigen Querschnitt aufweist.

34. Vorrichtung nach Anspruch 33, dadurch gekennzeich­ net, daß die der Führung (116, 118) gegenüberlie­ gende Kante (104) in ihrer Form dem Innenquer­ schnitt des Förderzylinders (8) angepaßt ist.

35. Vorrichtung nach Anspruch 33 oder 34, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Führung (116, 118) mindestens eine gegen das Schieberblatt (94) anliegende Dich­ tung (136, 138) aufweist.

36. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 32 bis 35, da­ durch gekennzeichnet, daß der Schieber (10) in För­ derrichtung in geringem Abstand hinter der Stelle angeordnet ist, an der sich bei vollständig ausge­ fahrenem Förderkolben (4) dessen vorderes Stirnende (12) befindet.

37. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 36, da­ durch gekennzeichnet, daß der Förderzylinder (8) einen mit Kühlwasser beaufschlagbaren Ringkanal (178) aufweist.

38. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 37, da­ durch gekennzeichnet, daß der Schneidring (18) über den Umfang verteilt angeordnete, nach innen offene, vorzugsweise in einen radial nach innen offenen Ringkanal (170) mündende, im Pumpzyklus über eine zentrale Schmieranlage mit Schmieröl beaufschlagba­ re Schmierbohrungen (172) aufweist.

39. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 38, ge­ kennzeichnet durch einen in den Aufgabebehälter (6) mündenden Zuführschacht (200) und ein in Richtung Aufgabebehälter (6) in den Zuführschacht (200) ein­ führbares, vorzugsweise hydraulisch betätigbares Stopforgan (210).

40. Vorrichtung nach Anspruch 39, dadurch gekennzeich­ net, daß das Stopforgan (210) schräg in den Zuführ­ schacht (200) vorzugsweise bis zur Eintrittsseite des Aufgabebehälters (6) hinein verschiebbar ist.

41. Vorrichtung nach Anspruch 39 oder 40, gekennzeich­ net durch ein im wesentlichen quer zum Verschiebe­ weg des Stopforgans (210) in den Zuführschacht (200) einführbares, vorzugsweise hydraulisch betätigbares Brückenbrecherorgan (212).

42. Vorrichtung nach Anspruch 41, dadurch gekennzeich­ net, daß das Brückenbrecherorgan (212) oberhalb des Stopforgans (210) quer oder schräg in Richtung Auf­ gabebehälter (6) in den Zuführschacht (200) einführ­ bar ist.

43. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 39 bis 42, da­ durch gekennzeichnet, daß der Förderkolben (4), das Stopforgan (210), das Brückenbrecherorgan (212) und der Schieber (10) über eine Zentralsteuerung zyk­ lisch ansteuerbar sind.