DE3243283C2

DE3243283C2 -

Info

Publication number: DE3243283C2
Application number: DE3243283A
Authority: DE
Inventors: Robert Watkins Tucson Ariz. Us Bartlett; Paul J. Cupertino Calif. Us Jorgensen
Original assignee: SRI International Inc
Current assignee: SRI International Inc
Priority date: 1981-11-27
Filing date: 1982-11-23
Publication date: 1989-03-16
Also published as: DK526082A; NO823980L; GB2110721B; NO164667B; SE8206723L; JPH0353390B2; SE8206723D0; JPS5896859A; FR2517333B1; NO164667C; FR2517333A1; GB2110721A; US4913980A; DE3243283A1; US4483720A; DK160439C; DK160439B; BE895158A; SE459505B; CA1204348A

Description

Die Erfindung bezieht sich auf einen mit einer thermisch iso lierenden Schutz- bzw. Sperrschicht überzogenen Metallartikel der im Oberbegriff des Anspruchs 1 genannten Gattung sowie auf ein Verfahren zur Herstellung einer solchen thermisch iso lierenden Schutz- bzw. Sperrschicht.

Bestimmte, als Superlegierungen bekannte Legierungen werden als Bauteile von Gasturbinen eingesetzt, wofür Hochtemperatur- Oxidationsbeständigkeit und hohe mechanische Festigkeiten er forderlich sind. Zur Erweiterung des Nutztemperaturbereichs müssen die Legierungen eine Beschichtung erhalten, die als Wärmesperrschicht wirksam ist und die darunterliegende Legierung bzw. das Substrat isoliert und gegenüber hohen Temperaturen und Oxidationsbedingungen, denen es ausgesetzt ist, schützt.

Zirkoniumoxid wird zu diesem Zweck eingesetzt, weil seine Wärme ausdehnungszahl derjenigen der Superlegierungen angenähert ist und es als Wärmesperrschicht wirksam ist.

Zirkoniumoxid wird auf Legierungssubstrate durch Plasmaspritzen aufgebracht, wobei eine innere Schicht oder Bindungsschicht, z. B. eine NiCrAlY-Legierung, das Superlegierungssubstrat gegen Oxidation schützt und sich mit der Superlegierung und dem Zirkoniumoxid haftend verbindet. Das Zirkoniumoxid bildet eine äußere Schicht oder Wärmesperrschicht, und das Zirkoniumoxid wird mit einem zweiten Oxid wie Kalzium-, Yttrium- oder Magnesium oxid teilstabilisiert. Bei dem Plasmaspritzverfahren werden zum Aufbringen zwei Spritzpistolen benötigt; das Verfahren resultiert in einer ungleichmäßigen Beschichtung, und im Fall von Wiedereintrittsflächen ist es nicht oder nur unter großen Schwierigkeiten einsetzbar. Die mittels Plasmaspritztechnik aufgebrachten Beschichtungen weisen häufig mikroskopische Risse und Oberflächenporen auf, die zu katastrophalem Versagen führen können.

Wärmesperrschichten können auch durch Elektronenstrahl-Aufdampfen aufgebracht werden. Dieses Aufbringverfahren ist teuer und auf den Bereich der optischen Sichtweite begrenzt. Häufig treten dabei Schwankungen der Beschichtungszusammensetzungen auf, hervorgerufen durch Unterschiede in den Dampfdrücken der Be schichtungs-Bestandteile.

Ein überzogener Metallartikel der eingangs genannten Gattung ist auch aus der GB-PS 10 18 628 bekannt. Dabei bildet die Schutz- bzw. Sperrschicht eine Zwischenschicht zum Auftragen von Emailschichten, welche ihrerseits als eigentliche Schutz schichten dienen, um den Metallartikel besser gegen Korrosion, Erusion und mechanische Abnutzung zu schützen. Dabei soll die Sperrschicht bei Auftreten höherer Temperaturen eine gute Ver bindung zwischen dem Metallartikel und dem Emailüberzug her stellen. Dabei wird dafür gesorgt, daß das Überzugsmetall in den Metallartikel eindiffundiert und dieses eindiffundierende Metall oxidiert, um eine tiefe Oxidzone des eindiffundierten Metalls zu bilden. Für das einzudiffundierende und gleichzeitig gut oxidierende Metall werden Aluminium, Magnesium, Beryllium und Zink verwendet.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Metallartikel der eingangs genannten Art mit einer thermisch gut isolierenden Sperrschicht zu überziehen, die gleichfalls eine gute Verankerung am Metallartikel findet.

Die Erfindung ist im Patentanspruch 1 gekennzeichnet, und in Unteransprüchen sind weitere Ausbildungen derselben, auch in Form von Herstellungsverfahren, beansprucht.

Bei der Erfindung ist die Zwischenschicht in zwei unterschiedliche Zonen, nämlich eine als metallische Schicht ausgebildete Wechsel wirkungszone und eine als Zwischenschicht dienende Rekristal lisations- bzw. Subzunderzone ausgebildet.

Die Erfindung löst die oben genannte Aufgabe gut. Dabei erfolgt die Beschichtung im wesentlichen rissefrei und wird dafür gesorgt, daß sie praktisch unlösbar mit dem als Substrat dienenden Metall artikel verbunden ist.

Bei der Erfindung wird eine Legierung oder ein physikalisches Metallgemisch bereitgestellt, das zwei Metalle bzw. Metallgruppen M₁ einerseits und M₂ andererseits aufweist, die gemäß den nach stehend angegebenen Kriterien ausgewählt sind. Diese Legierung bzw. dieses Metallgemisch wird geschmolzen unter Bildung einer gleichmäßigen Schmelze, die dann auf einen als Substrat dienenden Metallartikel aufgebracht wird, indem das Substrat insb. in die Schmelze ge taucht wird. Alternativ wird das Metallgemisch oder die Legierung zu einem feinverteilten Zustand reduziert, und das feinverteilte Metall wird in ein leichtflüchtiges Lösungs mittel eingebracht unter Bildung eines Schlamms, der durch Sprühen oder Bürsten auf das Metallsubstrat aufgebracht wird. Die erhaltene Beschichtung wird erwärmt unter Verdamp fung des leichtflüchtigen Lösungsmittels und Aufschmelzen der Legierung oder des Metallgemischs auf die Oberfläche des Substrats. (Wenn physikalische Metallgemische eingesetzt werden, werden sie durch Schmelzen zu einer Legierung umgewandelt, oder sie werden an Ort und Stelle bei dem Schlammaufbringverfahren legiert.)

Die Metalle M₁ und M₂ werden gemäß den folgenden Krite rien ausgewählt: M₁ bildet ein warmfestes Oxid, wenn es einer Atmosphäre ausgesetzt wird, die eine geringe Sauer stoffkonzentration enthält, wie sie etwa durch ein Gemisch von Kohlendioxid und Kohlenmonoxid bei einer Temperatur von ca. 900°C erzeugt wird. Das Metall M₂ bildet unter diesen Bedingungen kein stabiles Oxid und verbleibt entweder vollständig oder im wesentlichen vollständig in Form des nichtoxidierten Metalls. Ferner ist M₂ mit dem Metallartikel insofern kompatibel, als es einen oder mehrere Bestandteile desselben unter Bildung einer Zwischenschicht zwischen der äußeren Oxidschicht (die aus der Oxidation von M₁ resultiert) und dem Metallartikel extrahiert, wobei die Zwischenschicht eine Legierung von M₂ und der bzw. den extrahierten Komponenten ist und zur Verbindung der Oxid schicht mit dem Metallartikel dient.

Selbstverständlich kann M₁ ein Gemisch oder eine Legierung aus zwei oder mehr Metallen sein, die den Bedingungen für M₁ genügen, und M₂ kann ein Gemisch oder eine Legierung aus zwei oder mehr Metallen sein, die den Bedingungen für M₂ genügen.

Wenn eine Beschichtung geeigneter Dicke auf die Substratle gierung durch das Tauchbeschichtungsverfahren oder das Schlammverfahren wie vorstehend erläutert aufgebracht ist (und nachdem im letztgenannten Fall das Lösungsmittel verdampft und die M₁/M₂-Metallegierung bzw. das -gemisch auf die Substratoberfläche aufgeschmolzen wurde), wird die Oberfläche einer selektiv oxidierenden Atmosphäre wie etwa einem Gemisch aus Kohlendioxid und Kohlenmonoxid (nachste hend als CO₂/CO bezeichnet) ausgesetzt. Ein typisches CO₂/CO-Gemisch enthält 90% CO₂ und 10% CO. Wenn ein solches Gemisch auf eine hohe Temperatur erwärmt wird, resultiert ein Gleichgewichtsgemisch entsprechend der folgenden Gleichung:

CO + ½ O₂ = CO₂.

Die Sauerstoffkonzentration in diesem Gleichgewichtsgemisch ist sehr gering, z. B. ist bei 800°C der Gleichgewichts- Sauerstoffpartialdruck ca. 2×10^-17 bar, dies ist jedoch bei einer solchen Temperatur ausreichend, um eine selektive Oxidation von M₁ zu bewirken. Es können auch andere oxidierende Atmosphären eingesetzt werden, z. B. Gemische aus Sauerstoff und Inertgasen wie Argon oder Gemische aus Wasserstoff und Wasserdampf, die in Sauerstoffpartialdrücken resultieren, die niedriger als die Dissoziationsdrücke der Oxide der Elemente in M₂ und höher als der Dissoziations druck des Oxids von M₁ sind.

Die so gebildete und aufgebrachte Beschichtung wird dann bevorzugt einer Vergütungs- bzw. Glühbehandlung unterzogen. Das Glühen kann entfallen, wenn es unter den Einsatzbedin gungen stattfindet.

Bei diesem Verfahren erhält man ein Gefüge entsprechend dem in Fig. 1 gezeigten.

Fig. 1 ist ein Querschnitt durch eine Substratlegierung 10 des Metallartikels, die mit einer Verbundbeschichtung als Sperrschicht 11 beschichtet ist. Die Sperrschicht 11 besteht aus einer metallischen Zwischenschicht oder Verbindungsschicht 12 und einer äußeren Oxidschicht 13. Die relativen Dicken der Schichten 12 und 13 sind übertrieben dargestellt. Die Substratschicht des Metallartikels 10 ist so dick, wie dies für das jeweilige Einsatzgebiet erforderlich ist.

Zusammen sind die Schichten 12 und 13 ca. 300-400 µm dick; dabei weist die Verbindungsschicht 12 eine Dicke von ca. 250 µm und weist die äußere Oxidschicht 13 eine Dicke von ca. 150 µm auf. Selbstver ständlich weisen die Schichten 12 und 13 Dicken auf, die zur Bildung einer festen Verbindung mit dem Substrat und zur Schaffung einer ausreichenden Wärme- und Oxidationsschutz schicht ausreichen.

In Abhängigkeit von der Art des Einsatzes und der Art der Substratlegierung können die Metalle M₁ und M₂ aus den Tabellen I bzw. II ausgewählt werden.

Lanthan
La
Cer	Ce
Praseodym	Pr
Neodym	Nd
Samarium	Sm
Europium	Eu
Gadolinium	Gd
Terbium	Tb
Dysprosium	Dy
Holmium	Ho
Erbium	Er
Thulium	Tm
Ytterbium	Yb
Lutetium	Lu
Aktinium	Ac
Thorium	Th
Zirkonium	Zr
Hafnium	Hf

Nickel
Ni
Kobalt	Co
Aluminium	Al
Yttrium	Y
Chrom	Cr
Eisen	Fe

Selbstverständlich können zwei oder mehr Metalle entspre chend der Tabelle I und zwei oder mehr Metalle entsprechend der Tabelle II zur Bildung der Beschichtungslegierung bzw. des -gemischs eingesetzt werden. Beispiele für geeignete M₁/M₂-Metallgemische sind folgende:

Tabelle III

Die Anteile von M₁ und M₂ liegen zwischen ca. 50-90 Gew.-% M₁ und ca. 10-50 Gew.-% M₂, bevorzugt ca. 70-90% M₁ und ca. 10-30% M₂. Der Anteil an M₁ sollte ausreichend hoch sein zur Bildung einer äußeren Oxidschicht 13, die eine Wärmesperrschicht bildet und die Oxidation des Substrats verhindert, und der Anteil an M₂ sollte ausrei chend hoch sein, um die Beschichtung mit dem Substrat zu verbinden.

Es ist zu beachten, daß die meisten der in der Tabelle I angeführten Metalle Elemente der Lanthanreihe sind. Diese Metalle und Zirkonium werden für M₁ bevorzugt ausgewählt.

Die folgende Tabelle IV führt Beispiele für Substratlegie rungen an, auf die M₁/M₂ gemäß der Erfindung aufgebracht werden. Dabei ist zu beachten, daß die Erfindung vor allem bei Superlegierungen und insbesondere bei Superlegierungen auf Kobalt- und Nickelbasis angewandt werden kann.

Tabelle IV

Superlegierung auf Nickelbasis
Superlegierung auf Kobaltbasis
NiCrAlY-Legierungs-Bindungsschicht
CoCrAlY-Legierungs-Bindungsschicht

Die Erfindung kann ferner mit jedem Metallartikel angewandt werden, der eine Beschichtung erfordert, die einerseits haftet und die andererseits eine Wärmesperrschicht und/oder eine Schutzschicht bzw. Sperrschicht gegenüber Oxidation durch die Umgebungs atmosphäre bildet.

Bevorzugt wird das Tauchbeschichtungsverfahren angewandt. Dabei wird eine M₁/M₂-Legierungsschmelze bereitgestellt, und die Substratlegierung wird in eine Masse der Beschich tungslegierung getaucht. Die Temperatur der Legierung und die Verweilzeit, während der das Substrat in der Legierungs schmelze gehalten wird, bestimmen die Beschichtungsdicke. Die Dicke der aufgebrachten Beschichtung liegt im Bereich zwischen 100 und 1000 µm. Bevorzugt wird eine Beschichtung mit einer Dicke von ca. 300-400 µm aufgebracht. Selbstver ständlich wird die Beschichtngsdicke entsprechend den Anforderungen beim Einsatz gewählt.

Das Schlammaufschmelzverfahren bietet den Vorteil, daß dabei die Beschichtungslegierung bzw. das Metallgemisch verdünnt wird, so daß eine genauere Kontrolle der auf das Substrat bzw. den Metallartikel aufgebrachten Beschichtungsdicke möglich ist. Typischerweise kann das Schlammbeschichtungsverfahren wie folgt durchge führt werden: Eine Legierung aus M₁ und M₂ wird mit einem Lösungsbenzin und einem organischen Zement vermischt. Typische Anteile des Schlamms sind 45 Gew.-% Beschichtungslegierung, 10 Gew.-% Lösungsbenzin und 45 Gew.-% organischer Zement. Dieses Gemisch wird dann z. B. in einer Keramikkugelmühle unter Verwendung von Aluminiumoxidkugeln vermahlen. Nach Trennung des resultierenden Schlamms von den Aluminiumoxidkugeln wird der Schlamm (unter Rühren, um eine gleichmäßige Verteilung der Legierungsteilchen in dem flüssigen Medium sicherzustel len) auf die Substratoberfläche aufgebracht, und das Lö sungsmittel wird z. B. in Luft bei Umgebungstemperatur oder etwas höherer Temperatur verdampft. Der Rückstand aus Legierung und Zement wird dann auf die Oberfläche aufge schmolzen, indem er auf eine geeignete Temperatur von z. B. 1250°C in einer Schutzgasatmosphäre, z. B. Argon, erwärmt wird, wobei das Schutzgas zur Getterung von Sauerstoff über heiße Kalziumspäne geleitet wurde. Der Zement wird zersetzt, und die Zersetzungsprodukte werden verdampft.

Das folgende spezielle Beispiel dient der Erläuterung der praktischen Durchführung sowie der Vorteile der Erfindung.

Beispiel 1

Das Substrat war eine Superlegierung auf Nickelbasis mit folgender Zusammensetzung:

61% Ni
8,5% Co
16% Cr
3,4% Al
3-4% Ti
1,75% Mo
2,6% W
1,75% Ta
0,9% Nb

In einem Fall war die Beschichtungslegierung eine Legierung mit 90% Cer und 10% Kobalt, und in einem anderen Fall bestand sie aus 90% Cer und 10% Nickel. Das Substrat wurde durch Tauchen eines Stabs der Substratlegierung in die Schmelze der Beschichtungslegierung beschichtet. Die Tempe ratur der Beschichtungslegierung betrug 600°C und lag somit oberhalb der Liquidustemperaturen der Beschichtungsle gierungen. Es wurde experimentell bestimmt, daß eine Tauch zeit von ca. 1 min in einer Beschichtung mit befriedigender Dicke resultierte.

Der Stab wurde dann aus der Schmelze entnommen und einem CO₂/CO-Gemisch ausgesetzt, das 90,33% CO₂ und 9,67% CO enthielt. Die Zeiten, während welcher der Stab diesem Gemisch ausgesetzt wurde, lagen zwischen 30 min und 2 h, und die Temperatur betrug dabei 800°C. Der Gleichgewichts- Sauerstoffpartialdruck des CO₂/CO-Gemischs bei 800°C beträgt 2,20×10^-17 bar, bei 900°C beträgt er 7×10^-15 bar. Die Dissoziationsdrücke von CoO wurden bei 800°C und 900°C mit 2,7×10^-16 bar bzw. 3,5×10^-14 bar errechnet, und die Dissoziationsdrücke von NiO wurden mit 9,8×10^-15 bar bzw. 8,8×10^-13 bar errechnet. Unter diesen Bedingungen wurden weder Kobalt noch Nickel oxidiert.

Jede beschichtete Probe wurde dann in Abwesenheit von Sauerstoff in einem Horizontalrohrofen bei 900 oder 1000°C während eines Zeitraums von bis zu 2 h vergütet bzw. geglüht. Dies resultierte in einer Rekristallisation von Oxidkörnern in der Zwischenschicht.

Die Untersuchung der Proben, die in dieser Weise mit der Cer-Kobalt-Legierung behandelt wurden, ergab im Querschnitt ein Gefüge entsprechend Fig. 2. Wie in Fig. 1 ist dabei die Dicke der verschiedenen Schichten nicht maßstäblich, die Dicke der Beschichtungs-Schichten ist übertrieben darge stellt.

Fig. 2 zeigt das Substrat bzw. den Metallartikel 10, eine Wechselwirkungszone als metallische Schicht 12 A, eine Subzünderzone als Zwischenschicht 12 B und eine dichte äußere Oxidzone 13. Diese besteht im wesentlichen vollständig aus CeO₂; die Zwischenschicht 12 B enthält sowohl CeO₂ als auch metallisches Kobalt, und die als metallische Schicht 12 A ausgebildete Wechselwirkungszone enthält Kobalt und eines oder mehrere Metalle, die aus dem Metallartikel extrahiert wurden.

Gleichartige Ergebnisse werden bei Verwendung einer Cer- Nickel-Legierung mit 90% Cer und 10% Nickel erhalten.

Die angegebenen Beschichtungen wirken als Wärmesperrschichten, die sich für die eingangs genannten Anwendungszwecke eignen, sie sind festhaftend, und sie erfahren im Betrieb keine unannehmbare Qualitätsminderung.

Claims

1. Mit einer thermisch isolierenden Schutz- bzw. Sperrschicht überzogener Metallartikel mit einer äußeren Oxidschicht im Abstand von der Oberfläche des Metallartikels und mit einer mit diesem verbundenen Verbindungsschicht, dadurch gekennzeichnet, daß die äußere Oxidschicht (13) ein Oxid eines Metalls M₁ auf weist, das bei erhöhter Temperatur durch molekularen Sauerstoff unter sehr geringem Sauerstoffpartialdruck oxidiert, und daß die Verbindungsschicht (12) eine metallische Schicht (12 A) und eine Zwischenschicht (12 B) aufweist, von denen die metallische Schicht (12 A) ein Metall M₂ aufweist, das bei diesen Temperatur- und Druckbedingungen kein stabiles Oxid bildet und mit Metall des Metallartikels eine Legierung bildet, und die Zwischenschicht (12 B) sowohl das Metall M₂ als auch das Metall M₁ aufweist.

2. Überzogener Metallartikel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das eine Überzugsmetall (M₁) aus der Gruppe von Lantanoiden, Aktinium, Thorium, Zirkonium und Hafnium ausgewählt ist.

3. Überzogener Metallartikel nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das eine Überzugsmetall M₁ Cer ist.

4. Überzogener Metallartikel nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Überzugsmetall (M₁) Zirkonium und/oder Hafnium ist.

5. Überzogener Metallartikel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das andere Überzugsmetall M₂ aus der Gruppe von Nickel, Kobalt, Aluminium, Yttrium, Chrom und Eisen ausgewählt ist.

6. Überzogener Metallartikel nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das andere Überzugsmetall M₂ Kobalt und/oder Nickel ist.

7. Überzogener Metallartikel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil des einen Überzugsmetalls M₁ an der Sperrschicht (11) mehr als 50 Gewichtsprozent beträgt.

8. Überzogener Metallartikel nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil des einen Überzugsmetalls M₁ zwischen 70 und 90 Gewichtsprozent beträgt.

9. Überzogener Metallartikel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil des anderen Überzugsmetalls (M₂) an der Sperr schicht zwischen 10 und 30 Gewichtsprozent beträgt.

10. Überzogener Metallartikel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger (10) eine Superlegierung als Trägermetall aufweist.

11. Überzogener Metallartikel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger (10) ein edleres Trägermetall als Zirkonium und Hafnium aufweist.

12. Überzogener Metallartikel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenschicht (12) eine Schichtdecke in der Größen ordnung von 250 µm und die Oxidschicht (13) eine Schichtdicke in der Größenordnung von 150 µm aufweisen.

13. Verfahren zur Herstellung einer thermisch isolierenden Schutz- bzw Sperrschicht auf einem Metallartikel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem ein Gemisch und/oder eine Legierung zweier Überzugsmetalle auf dem Metallartikel aufge tragen und aufgeschmolzen und mindestens eines der Überzugsmetalle zur Bildung der Oxidschicht bei höheren Temperaturen oxidiert werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Überzugsmetalle in Form einer Masse von in einem flüch tigen Lösungsmittel gelösten und fein verteilten Partikeln auf die Oberfläche des Metallartikels und anschließendes Verdampfen des Lösungsmittels aufgebracht werden.

14. Verfahren zur Herstellung einer thermisch isolierenden Schutz- bzw. Sperrschicht auf einen Metallartikel nach einem der Ansprüche 1-12, bei dem ein Gemisch und/oder eine Legierung zweier Überzugsmetalle auf den Metallartikel aufgetragen und aufgeschmolzen und mindestens eines der Überzugs metalle zur Bildung der Oxidschicht bei höheren Temperaturen oxidiert werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Überzugsmetalle durch Eintauchen des Metallartikels in eine Schmelze der Überzugsmetalle auf den Metallartikel aufgebracht werden.

15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Oxidieren bei einem Sauerstoffpartialdruck in der Größen ordnung zwischen 10^-15 und 10^-17 at bei Temperaturen zwischen 800 und 900°C durchgeführt wird.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 13-15, dadurch gekennzeichnet, daß das Oxidieren in einem Gemisch von CO₂ und CO bei etwa 900°C durchgeführt wird.

17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis von CO₂ zu CO im Gemisch etwa 9 : 1 gewählt wird.

18. Verfahren nach einem der Ansprüche 13-17, dadurch gekennzeichnet, daß der mit der Sperrschicht überzogene Metallartikel nach dem Oxidieren bei höheren Temperaturen vergütet wird.

19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß das Vergüten bei Temperaturen zwischen etwa 900 und 1000°C durchgeführt wird.