DE3002355C2 - Käsepresse - Google Patents

Description

w Die Erfindung bezieht sich auf eine Käsepresse mit mindestens zwei in einem Gestell angeordneten Preßeinheiten, die jeweils einen an der Oberseite eines Rühmens angeordneten druckausübenden Teil, einen Träger zur Aufnahme wenigstens einer Käseform, der an der Stirnseite des Gestells einschiebbar und auf den druckausübenden Teil ausgerichtet ist, und die jeweils wenigstens eine Käseform sowie einen dazu passenden Deckel aufweisen.
Aus der GB-PS 15 30 025 ist eine Käsepresse dieser

ho Art bekannt. Sie umfaßt eine Beschickungseinrichtung, eine Ladestation und mehrere nachgesehaltete Preß-Stationen. Die Lade- und jede der Preß-Stationen bestehen jeweils im wesentlichen aus vier parallel zueinander angeordneten vertikalen Pfosten, zwischen

oi welche eine Palette einsetzbar ist. Die Palette umfaßt einen Rahmen und eine über die Gesamthöhe des Rahmens verfahrbare Grundplatte zur Aufnahme der mit Käsebruch gefüllten Käseformen.

Die Beschickungseinrichtung besteht im wesentlichen aus einem Förderband und einer Transfereinrichtung. Letztere ist am oberen Ende der Ladestation angeordnet und überführt jeweils zwei der vom Förderband zugeführten gefüllten Käseformen auf die auf entsprechende Höhe verfahrene Grundplatte, bis deren Grundfläche mit einer Lage von sechs Käseformen bedeckt ist. Sodann wird die Grundplatte um etwa die Höhe einer Käseform nach unten verfahren und eine zweite Lage Käseformen auf die erste Lage aufgesetzt Dieser Vorgang wird so lange wiederholt bis die Palette auf ihrer Gesamthöhe mit einem horizontal in sechs Lagen und vertikal in sechs Säulen gegliederten Stapel Käseformen beladen ist Der Rahmen ist zur seitlichen Führung der Säulen mit entsprechend verlaufenden Zentrierschienen versehen.

Anschließend wird die beladene Palette mit einem Gabelstapler beispielsweise aus der Ladestation entfernt und in eine der Preß-Stationen eingesetzt Diese kann zwei solcher Paletten aufnehmen.

Jede Preßstation ist zum Pressen der Käseformen an ihrem oberen Ende mit je einem hydraulisch betätigten Preßkolben für die Säulen des Stapels von Käseformen ausgerüstet Die Paletten werden nach dem Preßvorgang aus den Preß-Stationen entfernt und zum Entladen der Käseformen in eine Entladestation eingesetzt Die Entladestation entspricht im wesentlichen der Ladestation. Letztere kann auch zum Entladen benutzt werden.

Die bekannte Käsepresse weist mehrere Nachteile auf. Aufgrund des Beladens der Palette von eben zur Bildung eines Stapels aufeinander ruhender Käseformen ist die Ladestation sozusagen mil einer Stirnseite versehen, durch welche hindurch sämtliche Käseformen eingesetzt werden müssen. Obwohl die ersten beiden auf die Palette aufgesetzten Käseformen oder im günstigsten Falle die erste Lage Käseformen sofort zum Transport zur Preß-Station bereitstehen bzw. bereitsteht, kann dieser Transport erst dann erfolgen, wenn sämtliche Käseformen aufeinander gestapelt sind. Hierbei fallen erhebliche Stillstandzeiten an. Beispielsweise muß di; Transfereinrichtung zum Beladen einer Palette 18mal vom Förderband zur Grundplatte hin- und herfahren. Das erste Paar eingesetzter Käseformen oder im günstigsten Fall die erste Lage weist die längste, der Zeitdauer des gesamten Beladevorganges entsprechende Stillstandzeit auf.

Weitere Stillstandzeiten ergeben sich durch das Entfernen der Paletten aus der Ladestation und das Wiedereinsetzen derselben in die Preß-Stationen, wobei die Stillstandzeit der letzteren mit der Anzahl der eingesetzten Paletten steigt

Weiterhin addieren sich auch geringe Unterschiede in den Höhenabmessungen der Käseformen schnell zu Abweichungen, die Störungen beim Beladen und Pressen verursachen. Diesbezüglich nachteilig sind auch Ansammlungen von Rückständen der ausgepreßten Molke.

Die Käsepresse insgesamt ist sehr schwerfällig und nicht für das Pressen von Käseformen unterschiedlicher Abmessungen vorgesehen. Mangels Verstellbarkeit der Rahmen inclusive der Zentrierschienen der Paletten sowie der Transfereinrichtung ist ein Beladen der Paletten mit unterschiedlich großen Käseformen nicht möglich. Das gleiche gilt für die nicht verstellbaren Preßkolben der Preß-Stationen. Demzufolge müssen so viele Käsepressen vorhanden sein wie unterschiedlich große Käseformen gepreßt werden sollten. Die Investitionskosten dafür sind erheblich.

Die Zeitdauer des Preßvorganges ist die gleiche für alle Käseformen, mit denen die Preß-Station beschickt ist Des weiteren ist nicht vorgesehen, mit verschiedenen Drücken zu pressen. Darüber hinaus ist durch die Übertragung des Druckes von den Preßkolben auf beispielsweise die untersten Käseformen nur über sämtlich darüber angeordneten Käseformen eine gleichmäßige Druckbeaufschlagung in den verschiedenen Lagen des Stapels nicht gewährleistet

ίο Aus der DE-OS 26 09 097 ist eine weitere Käsepresse dieser Art bekannt Sie besteht im wesentlichen aus einer horizontal angeordneten länglichen Grundplatte, die auf ihrer gesamten Länge von einer Anzahl umgekehrt U-förmiger Rahmenteile überspannt wird.

!5 Die Rahmenteile laufen an ihren vertikalen Schenkelenden in U-förmige Ansätze aus, die die Längskanten der Grundplatte umfassen und eine Verschiebung der Rahmenteile in Grundplatten-Längsrichtung zum Zwecke des Umstellens auf verschiedene Käsearten ermöglichen. An jedem Rahmenteil sind mehrere in Richtung der Grundplatte wirkend;·, Kolben-Zylinder-Einheiten nebeneinander befestigt Sie können in Zahl und Anordnung einstellbar sein.
Des weiteren weist die Käsepresse eine der Anzahl der Rahmenelernente entsprechende Zahl von plattenförmigen Trägern sowie Käseiormen mit von Hand aufsetzbaren Deckeln auf. Die Anzahl der Käseformen entspricht der der Kolben-Zylinder-Einheiten. Jeder Träger ist zur Aufnahme einer oder mehrerer Käseformen nebeneinander, d. h. quer zur Grundplattenlängsachse ausgebildet und kann zur Zentrierung der Kässformen mit Haltestiften- oder Leisten versehen sein. Der Abstand der "Käseformen auf dem Träger entspricht dem Abstand der Kolben-Zylinder-Einheiten

J5 der Rahmenteile. Jeder Träger entspricht in seiner Länge dem Abstand zwischen zwei benachbarten Rahmenteilen.

Unterhalb der Grundplatte sind weiterhin zwei parallele Förderbänder von etwas größerer Länge als die Grundplatte angeordnet. Sie transportieren die Träger hintereinander von einem zum anderen Ende der Käsepresse bzw. der Grundplatte. Dabei sind die Träger luer oder mit leeren Käseformen bestückt. Am Ankunfts- oder Eingabeende der Grundplatte bzw. der

■»5 Käsepresse ist eine Hubeinrichtung zürn Anheben der Träger von der Ebene der Förderbänder zur Ebene der Grundplatte und eine Schiebereinrichtung zum Aufschieben der angehobenen Träger auf die Grundplatte angebracht. Am anderen, dem Ausgabeende.· der Käsepresse ist eine der Hubeinrichtung entsprechende Absenkeinrichtung für die Träger vorgesehen.

Jeder auf die Höhe der Grundplatte angehobene Träger wird mit mehreren mit Käsebruch gefüllten und durch Deckel abgedeckten Käseformen bestückt. Im Falle eines Trägers mit bereits aufgesetzten Käseformen werden lediglich die letzteren mit Käsebruch gefüllt und abgedeckt. Anschließend erfolgt mittels der Schiebereinrichtung das Aufschieben des vollbestückten Trägers auf die Grundplatte.

Die nachfolgenden Träger werden in gleicher Weise bestückt und auf die Grundplatte aufgeschoben, wobei sie die vorher aufgeschobenen Träger aur der Grundplatte in Richtung des Ausgabeendes der Käsepresse schieben. Sobald die Käsepresse gefüllt, d. h.

der erste mit gefüllter Käseformen bestückte Träger unterhalb der Kolben-Zylinder-Einheiten des letzten Rahmenteils angeordnet ist, wird der Beschickungsvorgang gestoppt. Es folgt nun das Pressen der mit

Käsebruch gefüllten Käseformen mittels der Kolben-Zylinder-Einheiten.

Nach beendigtem Preßvorgang werden neue Träger in der soeben beschriebenen Weise bestückt und auf die Grundplatte geschoben, wobei die bereits gepreßten Träger am Ausgabeencle der Käsepresse auf die Absenkeinrichtung aufgeschoben werden. Der gepreßte Käsebruch wird sodann aus den Käseformen entfernt bzw. die gefüllten Käseformen von den Trägern entnommen, worauf diese von den Förderbändern in wiederum zum Eingabeende der Käsepresse transportiert werden. Der soeben beschriebene Zyklus beginnt von neuem.

Diese bekannte Käsepresse weist mehrere Nachteile auf. Aufgrund der Anordnung der Rahmenteile hintereinander in Längsrichtung ist die Käsepresse mit nur einer Stirnseite versehen, durch welche hindurch sie mit sämtlichen Trägern beschickt werden muß. Obwohl die

Pr^tPn₁ in Hip Kä<:pnrp«p piriffpqrhnhpnpn TrätJpr ςηΓοΓ!

für den Preßvorgang bereitstehen, kann dieser erst dann >u erfolgen, wenn sämtliche Träger einer nach dem anderen in die Presse eingeschoben sind. Die dabei anfallenden Stillstandzeiten sind erheblich. Der ersteingeschobene Träger beispielsweise weist die längste, der Zeitdauer des gesamten Beschickungsvorganges ent- ?> sprechende Stillstandzeit auf.

Die Produktivität der Käsepresse wird auch durch die Verwendung manuell absetzbarer Deckel auf die Käseform beeinträchtigt.

Weiterhin ist das Ausrichten der Käseformen auf die 3d ihnen zugeordneten Kolben-Zylinder-Einheiten nur mit großen Schwierigkeiten möglich. Die Käseformen können zwar mittels Haltestifte auf den Trägern in Abständen festgelegt w erden, die denen der Kolben-Zylinder-Einheiten entsprechen. Jedoch ist ein genaues )5 Ausrichten der Träger auf die Rahmenteile nur mit hohem Kostenaufwand möglich. Jeder Träger ist in seiner Positionierung relativ zu den Rahmenteilen von der genauen Ausrichtung sämtlicher vorhergehenden Träger abhängig. Geringe Abweichungen der Längenabmessungen der Träger addieren sich und führen schnell zu Störungen verursachenden Ausrichtfehlern. Auch Ansammlungen von Rückständen der ausgepreßten Molke führen zu Ausrichtfehlern. Eine Entfernung der Molkenrückstände beispielsweise mittels einer Reinigung ist lediglich an den Trägern und Käseformen vorgesehen, die auf den unteren Förderbändern einen getrennten Kanal durchlaufen. Eine Reinigung der verbleibenden Teile der Käsepresse ist nur mit hohem Zeitaufwand und Verschmutzung benachbarter Maschi- ^ nen bzw. des Bodens möglich.

Bei jeder Umstellung auf eine andere Käseform müssen die in Längsrichtung der Käsepresse verschiebbaren Rahmenteile bezüglich ihrer Abstände zueinander genauestens ausgerichtet werden. Das gleiche gilt für die Abstände der Kolben-Zyiinder-Einheiten. Der Zeitaufwand für beide Einstellvorgänge ist erheblich.

Die Zeitdauer des Preßvorganges ist die gleiche für aile Käseformen, mit denen die Käsepresse beschickt ist. Außerdem ist es nicht vorgesehen, mit verschiedenen Drücken zu pressen.

Die Käsepresse ist außerdem sehr störanfällig. Beispielsweise besteht die Gefahr, daß die Träger beim Aufschieben auf die und beim Verschieben entlang der Grundplatte an den seitlich in die Grundplatte hineinragenden Ansätzen der Rahmenteile anstoßen bzw. hängenbleiben und somit ein weiteres Beschicken der Käsepresse unmöglich machen. In dieser Hinsicht ist die im Verhältnis zur Querausdehnung geringe Längenabmessung der Träger ungünstig. Die Störanfälligkeit der Käsepresse wird weiterhin dadurch erhöht, daß die Hub-, die Schiebe- und die Absenkeinrichtung drei verschiedene Bewegungssysteme darstellen, die aufeinander abgestimmt ablaufen müssen.

Abgesehen von der aufwendigen und störanfälligen Konstruktion ist die bekannte Käsepresse bedingt durch ihre Gesamtauslegung ein sehr starres Gebilde, welches das Pressen jeweils nur einer Käsesorte mit gleichem Druck und gleicher Dauer in wenig rationeller Weise erlaubt. Eine Umstellung auf eine andere Käsesorte erfordert einen hohen Zeitaufwand. Eine Erweiterung der Kapazität der Käsepresse ist nicht möglich.

Es ist Aufgabe der Erfindung, eine gattungsgemäße Käsepresse so auszubilden, daß sie bei einfacher Konstruktion und Bedienbarkeit eine insgesamt und nicht nur auf den reinen Preßvorgang beschränkte rationelle Arbeitsweise mi· hohpr Prruiiilctivität unt\ Anpassungsfähigkeit insbesondere bezüglich des schnellen und problemlosen Umstellens. auch teilweise, auf unterschiedliche Käsesorten aufweist.

Dies wird bei einer gattungsgemäßen Käsepresse dadurch erreicht, daß jede Preßeinheit mit allen zugehörigen Teilen als in dem Gestell auswechselbare selbständige Einschubeinheit ausgebildet ist.

Dadurch wird eine hohe Anpassungsfähigkeit hinsichtlich des Pressens unterschiedlicher Käsearten erreicht. Jede beliebige Anzahl von Preß- bzw. Einschubeinheiten kann zu jeder Zeit einfach und schnell mit Einschubeinheiten ausgetauscht werden, die für andere Käsearten ausgerüsuü sind. Es ist möglich. Käse verschiedener Form mit unterschiedlichen Drükken verschieden lang zu pressen. Dies ist insofern besonders wichtig, da mit dieser Ausbildung neu auf dem Markt erscheinende Käsearten in kostengünstiger Weise in die Produktionspalette aufgenommen werden können.

Durch einfaches Hinzufügen weiterer selbständiger Einschubeinheiten in Elementbauweise kann die Käsepresse sehr leicht in ihrer Kapazität erweitert werden. Diese Ausbildung und Anordnung der Einschubeinheiten bietet gleichzeitig die Möglichkeit, die Käsepresse zu automatisieren.

Die Selbständigkeit der Einschubeinheiten wird dadurch gefördert, daß die Einschubeinheiten mit ihren Stirnseiten nebeneinander in dem Gestell angeordnet und zum Einschieben der mit Käseformen beladenen Träger von ihren Stirnseiten her zugänglich sind.

Die Preß- bzw. Einschubeinheiten können jederzeit unabhängig von allen anderen Einschubeinheitt.i mit den die gefüllten Käseformen aufweisenden Trägern beladen und entladen werden. Der Preßvorgang kann unmittelbar nach dem Beladen erfolgen. Es ist nicht mehr notwendig, mit dem Einleiten des Preßvorganges zu warten, bis die gesamte Käsepresse mit Trägern beladen ist. Durch Wegfall der Stillstandszeiten wird die Produktivität der Käsepresse wesentlich erhöht.

Das Ausrichten eines Trägers auf das ihm zugeordnete druckausübende Teil wird nicht mehr durch Abweichungen der Längenabmessungen anderer Träger beeinflußt Die Störanfälligkeit der Käsepresse wird somit vermindert.

Zur weiteren Erhöhung der Selbständigkeit jeder Einschubeinheit ist es vorteilhaft, dieselbe als mit Ausnahme einer offenen Stirnseite allseitig geschlossenen, im wesentlichen kastenförmigen Behälter auszubilden. Die Reinigung einer solchen Einschubeinheit

beispielsweise kann intensiver, schneller und besser durchgefühlt werden. Die Wandungen einer solchen Einschubeinheit verringern die Möglichkeit des Umherspritzens der Reinigungsflüssigkeit. Die nahezu geschlossene Bauweise ist für die Aufrechterhaltung einer konstanten Temperatur für den zu pressenden Käsebruch günstig.

Vorzugsweise sind an der Innenseite eines Bodens der Einsch.tDeinheit Führungsrillen für an dem Träger vorgesehene Führungsleisten ausgebildet. Der Träger kann ohne Gefahr des Anstoßens oder Hängenbleibens in einem Arbeitsgang mühelos in die Einschubeinheit eingeschoben oder herausgezogen werden. Die Störanfälligkeit wird verringert und die Bedienbarkeit verbessert. Insbesondere dient eine solche Führungseinrichtung zum seitlichen Ausrichten des Trägers auf das druckausübende Teil. Zum Ausrichten in Einschubrichtung kann die Rückwand der Einschubeinheit als Anschlag dienen.

insbesondere bei Bestückung eines Trägers mit mehreren Käseformen wird dieser vorteilhafterweise als ein die Käseformen zumindest zum Teil umfassender Formrahmen ausgebildet. Die Käseformen können in diesen Formrahmen passend eingesetzt werden, wodurch dieser Vorgang einfacher und schneller durchzuführen ist. Die Ausrichtung auf die druckausübenden Teile wird ebenfalls erhöht. Gleichzeitig stellt ein solcher Formrahmen in Form eines Bodens mit einem äußeren umlaufenden Rand beispielsweise eine besonders einfache Konstruktion im Vergleich zu einem Träger mit Haltestiften dar. Außerdem kann die Reinigt iig leichter erfolgen.

Die Produktivität der Käsepresse kann in vorteilhafter Art dadurch erhöht werden, daß der Deckel der Käseform an dem druckausübenden Teil und mit diesem verschiebbar in der Einschubeinheit befestigt ist. Das mühevolle und zeitraubende Aufsetzen des Deckels auf jede einzelne Käseform entfällt. Die Produktivität der Käsepresse wird erhöht.

Gemäß einer vorteilhaften Ausbildung der Erfindung weist jede Einschubeinheit zwei oder mehr Preßeinheiten auf. Dadurch wird insbesondere die Produktivität der Käsepresse erhöht. Die Käseformen sämtlicher Preßeinheiten jeweils einer Einschubeinheit werden auf einem Träger ausgerichtet zusammengefaßt, in die Einschubeinheit eingeschoben und sodann gepreßt Eine Kapazitätserweiterung gestaltet sich ebenfalls sehr kostengünstig und schnell, da durch Hinzufügen einer einzigen Einschubeinheit eine größere Anzahl von Preßeinheiten erfaßt wird.

Das Gestell der Käsepresse kann derart ausgebildet sein, daß mindestens zwei Einschubeinheiten in horizontaler und/oder vertikaler Reihe, vorzugsweise sechs Einschubeinheiten in horizontaler und vier Einschubeinheiten in vertikaler Reihe in Elementbauweise angeordnet sind. Dies stellt bezüglich des Platzbedarfs, der Zugänglichkeit und der Übersichtlichkeit eine vorteilhafte Lösung dar. Durch die Anordnung von vier Reihen von Einschubeinheiten übereinander wird der Platzbedarf unter Wahrung der Zugänglichkeit auch zu den obersten Einschubeinheiten verringert Die Aufteilung in vierundzwanzig Einschubeinheiten maximal erlaubt eine übersichtliche Anordnung mit einer schnelleren Zugänglichkeit zu Reparaturzwecken beispielsweise.

Die beim Pressen des Käsebruchs herausgedrückte Molke wird vorteilhafterweise dadurch aus der Einschubeinheit entfernt, daß der Boden derselben in Richtung zu ihrer Rückwand schräg nach unten verläuft, und am Boden in der Nähe der Rückwand Abflußöffnungen vorgesehen sind. Auch Reinigungsflüssigkeit kann durch diese Ausbildung leicht aus der Einschubeinheit ablaufen.

Vorzugsweise werden die Wände des Gestells, in dem die Einschubeinheiten in Elementbauweise angeordnet sind, mit Ausnahme der offenen Stirnseiten geschlossen. Dadurch ist es möglich, die Einschubeinheiten als

ίο Kastenrahmen auszubilden, die infolge ihres geringen Gewichtes im Vergleich zur Stabilität besonders leicht zu handhaben sind. Gleichzeitig wird der Vorteil der intensiven und umweltfreundlichen Reinigung nicht aufgegeben, da mit Ausnahme der Stirnseite jeder

is Kastenrahmen von Wänden umschlossen ist.

Gemäß einer vorteilhaften Ausführung der Erfindung besteht der druckausübende Teil aus einer Zylinder-Kolben-Einheit mit einem Preßstempel am unteren Ende des Kolbens. Bei dieser Ausführungsform wird

ω durch die Zyiinder-Koiben-Einheit über den Preßstempel Druck auf den Deckel der eingeschobenen Käseform ausgeübt. Der Deckel wird hierbei vorzugsweise am Preßstempel befestigt.

Die Zylinder-Kolben-Einheit ist an eine Druckzuleitung innerhalb des Gestells angeschlossen. Der individuelle Druck wird auf bekannte Weise mit Ventilen oder dergleichen geregelt.

Zur Verbesserung des Preßvorganges im Hinblick auf das sichere und genaue Auftreffen des Deckels in die öffnung der Käseform wird vorteilhafterweise an der Zylinder-Kolben-Einheit mittels eines Gewindes ein Verstellelement befestigt, an dem der Deckel in horizontaler und/oder vertikaler Richtung beweglich aufgehängt ist. Mit Hilfe des Verstellelementes kann die Stellung des Deckels nach Wunsch in horizontaler und/oder vertikaler Richtung exakt auf die entsprechende Lage bzw. Höhe der Käseform ausgerichtet werden. Nach einer derartiges Justierung tsi ein schnelles und störungsfreies Aufsetzen des Deckels auf die Käseform zum Pressen sichergestellt. In dieser Hinsicht ist die bewegliche Aufhängung des Deckels an dem Verstellelement besonders günstig.

Eine vorteilhafte Ausbildung insbesondere des Verstellelements besteht darin, daß die Zylinder-Kolben-Einheit mittels eines vertikalen Gewindebolzens mit einer Aufnahme verbunden ist, welche mittels mindestens einer ersten Stangen-Feder-Einheit einen Block hält, welcher als Aufnahme für eine zweite Stangen-Feder-Einheit dient, wobei diese in einer anderen Ebene und senkrecht zur ersten Stangen-Feder-Einheit angeordnet ist und an der zweiten Stangen-Feder-Einheit der Deckel befestigt ist, wobei die Stangen in dem Block gleiten und die Federn zwischen dem Block und den Stirnwänden der Aufnahmen auf den Stangen angeordnet sind. Mit Hilfe dieser, jeweils aufeinander senkrecht stehenden Wirkung von Federkräften, die eine Bewegung in zwei Dimensionen ermöglicht läßt sich der Deckel sehr genau justieren.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform wird die Einschubeinheit während einer Reinigung an der offenen Stirnseite verschlossen ausgebildet Die Einschubeinheit kann somit besonders intensiv gereinigt werden. Die gesamte Reinigungsflüssigkeit verbleibt in der Einschubeinheit Benachbarte Einschubeinheiten oder die Umgebung allgemein werden nicht betroffen.

Eine vorteilhafte Weilerbildung besteht darin, daß die

Käsepresse mit einer Reinigungseinrichtung versehen ist die einen Träger mit einer Stirnwand aufweist und

schubladenförmig in die Einschubeinheit einschiebbar ist. Es wird hierbei auf ein bereits vorhandenes Bauteil, nämlich den Träger, zurückgegriffen und dessen leichte Einschiebbarkeit benutzt, wodurch die Konstruktion vereinfacht und die Bedienbarkeit verbessert wird. Gleichzeitig wird in einfacher und kostengünstiger Weise die offeri Stirnseite der Einschubeinheit durch die Stirnwand der schubladenförmigen Reinigungseinrichtung verschlossen.

Um eine allseitige gründliche Reinigung der Einschubeinheit zu gewährleisten, werden vorzugsweise rotierende Kugelkopfdüsen als Teil der Reinigungseinrichtung in das Innere der Einschubeinheit eingeschoben.

Eine weitere Ausführungsform der Käsepresse weist eine Beschickungseinrichtung auf, die gegenüber der offenen Stirnwand des Gestells vertikal und horizontal bewegbar ausgebildet ist. Der Einsatz einer derartigen Einrichtung ist eine weitere wesentliche Maßnahme zur Rationalisierung und Koordinierung aller zur Durchführung des Pressens erforderlichen Schritte.

Hierbei ist es besonders vorteilhaft, wenn die Beschickungseinrichtung ein Tragelement aufweist, das zur Aufnahme von sowohl Trägern als auch Einschubeinheiten ausgebildet ist, welche von dem Tragelement aus in die Einschubeinheiten bzw. in das Gestell einschiebbar sind. Eine solche Beschickungseinrichtung kann dreierlei Funktionen erfüllen, nämlich die Käsepresse beschicken mit einem als Reinigungseinrichtung ausgebildeten schubladenförmigen Träger zum Zwecke der Reinigung, mit einem mit Käseformen beladenen Träger zum Zwecke des Pressens und mit einer Einschubeinheit zum Zwecke des Umstellens auf eine andere Käseart bzw. -form. Diese Maßnahme erlaubt darüber hinaus in besonders einfacher Weise, die gesamte Käsepresse zu automatisieren.

Mit der beschriebenen Erfindung wird somit eine Käsepresse zur Verfügung gesteiii, die bei einfacher Konstruktion und Bedienbarkeit eine hohe Anpassungsfähigkeit und Produktivität aufweist.

Die Erfindung wird anhand der in den Fig. 1 bis 5 dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert. Dabei zeigt

F i g. 1 eine perspektivische Ansicht einer Einschubeinheit mit herausgezogenem, Käseformen enthaltenden Formrahmen,

F i g. 2 eine Seitenansicht eines an einem Kolbenzylinder beweglich aufgehängten Deckels,

Fig.3 einen Querschnitt entlang der Linie III-1II der Fig. 2,

F i g. 4 eine perspektivische Ansicht einer Käsepresse mit einer Beschickungseinrichtung und

Fig.5 eine perspektivische Ansicht einer auf der Beschickungseinrichtung angeordneten Reinigungseinrichtung.

In F i g. 1 ist eine Einschubeinheit 1 dargestellt, die aus einem Kastenrahmen 2 besteht der einen Boden 3 aufweist, von dem Stäbe 4 vertikal aufsteigen, die an einer oberen Leiste 5 befestigt sind. Die obere Begrenzung des Kastenrahmens 2 bilden Querstäbe 6, von denen jeweils zwei näher zusammenstehen, wobei jeweils in dem schmaleren Zwischenraum 7 zwischen zwei Stäben 6 je zwei Zylinder-Kolben-Einheiten 8 (druckausübender Teile) angebracht sind, an deren unterem Ende, unterhalb der Stäbe 6 Deckel 9 befestigt sind Der Boden 3 der Einschubeinheit ί weist an seiner Innenseite Führungsrillen 10 auf. An dem Fortnrahmen 11, in den sechs Käseformen 12 eingesetzt sind, befinden sich auf der Unterseite Führungsleisten 13, die den Führungsrillen 1(V am Boden 3 der Einschubeinheit 1 entsprechen. Die einteilige Käseform 12 weist perforierte Wände 14 auf und ist in ihrem oberen Randbereich 15 konisch nach außen erweitert.

Der Arbeitsablauf des Pressens geht folgendermaßen vor sich: Der Formrahmen 11. der mit einer bis sechs Käseformen 12 beschickt werden kann, wird in die Einschubeinheit 1 eingeschoben, wobei durch die in die Führungsrillen 10 eingepaßten Führungsleisten 13 eine

ίο exakte Ausrichtung des Formrahmens 11 in der Einschubeinheit 1, und somit eine genaue Zuordnung der Käseformen 12 zu den Deckeln 9, möglich ist. Der in den Käseformen 12 befindliche Käsebruch wird dann mit dem für die jeweilige gewünschte Käsesorte erforderlichen Druck gepreßt. Nach Abschluß des Preßvorgangs kann der Formrahmen 11 problemlos an der Stirnseite 16 der Einschubeinheit 1 entnommer werden und der gepreßte Käsebruch ohne Anwendung weiterer Hilfsmittel aus den perforierten und mit Kunststoff beschichteten Käseformen 12 gekippt werden. Anschließend an das Pressen läßt man dann den Käse reifen.

Fig.2 stellt eine Seitenansicht einer Deckelaufhängung 17 dar, die mit einer Zylinder-Kolben-Einheit 8 an einem oberen Querstab 6 einer Einschubeinheit 1 befestigt ist. Die Deckelaufhängung 17 weist ein Verbindungselement 18 auf, an dem ein Gewindebolzen 19 angebracht ist, der das Verbindungselement 18 mit einer Aufnahme 20 verbindet. Die Aufnahme 20 ist ihrerseits über zwei Stangen-Feder-Systeme 21 mit einem Block 22 verbunden. Durch den unteren Teil 23 des Blocks 22 führen weitere Stangen-Feder-Systeme 24, die zu den Stangen-Feder-Systemen 21 im rechten Winkel und in einer anderen Ebene angeordnet sind. Die Stangen-Feder-Systeme 21 sind in den Stirnseiten 28 der Aufnahme 20 und die Stangen-Feder-Systeme 24 in den Stirnseiten 25 der Aufnahme 26 befestigt. Der Deckel 9 ist mittels Schraubenbolzen 27 an der untersten Aufnahme 26 befestigt. Die jeweiligen

•ίο Stangen 21a und 24a gleiten durch die entsprechenden Ausnehmungen im Block 22. Die auf den jeweiligen Stangen 21a und 24a angeordneten Federn 216 und 24b grenzen an den Block 22 und an die Stirnseiten 25 und 28 der Aufnahmen 20 und 26 an. Der Deckel 9 kann in horizontaler Ebene in aufeinander senkrecht stehenden Richtungen bewegt werden, wobei die Stangen 21a und 24a im Block 22 gleiten und die Federn 2lb und 24b entsprechend nachgeben.

F i g. 3 zeigt einen Schnitt entlang der Linie III-III der

so Fig. 2. Die Deckelaufhängung ist somit im wesentlichen in Draufsicht dargestellt. Zu erkennen ist die kreuzförmige Anordnung der Aufnahmen 20 und 26 mit den jeweils zwei Stangen-Feder-Systemen 21 und 24. Alle Stangen 21a und 24a sind an den Stirnseiten 28 bzw. 25 der Aufnahmen 20 bzw. 26 befestigt. An der Aufnahme 26 ist ein runder Deckel 9 befestigt

Die iri den F i g. 2 und 3 gezeigte Deckelaufhängung ermöglicht somit eine präzise Justierung des Deckels 9 in horizontaler Ebene. Mit Hilfe des Gewindebolzens 19 ist zusätzlich zu der horizontalen Justierung noch eine vertikale Anpassung an beispielsweise unterschiedlich hohe Käseformen möglich.

Fig.4 zeigt eine perspektivische Ansicht einer Käsepresse 29, die in Elementbauweise 6 χ 24 Einschubeinheilen 1 in einem Gestell 30 aufweist welche derart in Abteilungen unterteilt ist daß sechs Einschubeinheiten 1 in horizontaler Richtung und vier Einschubeinheiten 1 in vertikaler Richtung aufgebaut sind. Die

Il

Käsepresse 29 weist an ihren oberen Längsseiten Führungsschienen 31 auf, auf denen mittels Führungsbüchsen 32 eine Beschickungseinrichtung 33 in horizontaler Richtung verschiebbar ist. Weiterhin weist die Beschickungseinrichtung 33 vertikale Streben 34 auf, die an ihrem oberen Ende von einer horizontalen Strebe 35 begrenzt werden, an deren Unterseite die auf den Führungsschienen laufenden Führungsbüchsen 32 befestigt sind. Die Beschickungseinrichtung 33 ist auf Schienen 36, die parallel zur Längsseite der Käsepresse 29 am Boden angeordnet sind, aufgesetzt. Auf einer Hebeeinrichtung 37 sitzt ein Formrahmen 11 auf, in dem sechs Käseformen 12 angeordnet sind.

Die Beschickungseinrichtung arbeitet auf die Weise, daß sie auf den Schienen 36 in horizontaler Richtung gleitet, gleichzeitig jedoch eine Hebeeinrichtung 37 aufweist, die eine zu den Schienen 36 senkrechte, vertikale Bewegung ermöglicht. Auf diese Weise können die Formrahmen 11 mit den Käseformen 12 in die nebeneinander angeordneten Einschubeinheiten eingefahren werden. Zur Beschickung der vertikal in der Käsepresse "At) angeordneten Einschubeinheiten 1 wird der Formrahmen II mittels der Hebeeinrichtung 37 an vertikalen Streben 34 in die richtige Höhe transportiert und dann in die Einschubeinheit 1 geschoben, wobei auf wünschenswerte Weise die genaue Position des Formrahmens 11 durch die Führungsrillen 10 in der Einschubeinheit 1 und den Führungsleisten 13 am Boden des Formrahmens sichergestellt ist. Mit Hilfe der Beschickungseinrichtung 33 kan.i somit die gesamte Käsepresse sowohl in vertikaler als auch in horizontaler Richtung idividuell je nach Bedarf schnell, rationell und reibungslos mit den Formrahmen 11. die jeweils mit gefüllten Käseformen 12 besetzt sind, beschickt werden.

Die Beschickungseinrichtung ist jedoch auch geeignet, um die gesamten Einschubeinheiten in kürzester Zeit auszuwechseln, wodurch eine extreme Flexibilität bezüglich der Anpassung an die Produktion unterschiedlichster Käsesorten gewährleistet ist.

Wie aus F i g. 5 ersichtlich ist, kann die Beschickungseinrichtung 33 auch mit einer Reinigungseinrichtung besetzt werden. Die Reinigungseinrichtung, die im wesentlichen einen Träger mit einer Stirnwand 38 und

ίο zwei rotierende Kugelkopfdüsen 39 aufweist, wird auf gleiche Weise, nämlich schubladenförmig, in die Einschubeinheiten 1 der Käsepresse 29 eingefahren, wie die mit Käseformen 12 belegten Formrahmen 11. Durch diese Anordnung ist das sogenannte »clean-in-place-"Verfahren« ermöglicht, bei dem es sich um ein besonders umweltfreundliches Reinigungsverfahren von Käsepressen handelt. Die Reinigungsflüssigkeit läuft, ebenso wie die ausgepreßte Molke, in der Käsepresse durch eine leichte Schrägstellung der Böden der Einschubeinheiten in Richtung zur Rückwand der Käsepresse ab, und wird dort durch zweckmäßig angeordnete Öffnungen abgeleitet.

Insgesamt stellt die erfindungsgemäße Vorrichtung ein zusammenhängendes System von Teilen dar, die organisch miteinander verbunden sind und dem schrittweisen funktioneilen Ablauf des Käsepreßverfahrens entsprechen. Mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung wird eine Käsepresse zur Verfügung gestellt, die auf ideale Weise einen reibungslosen und rationellen Ablauf des Preßverfahrens mit einer bisher im Stand der Technik nicht beschriebenen Anpassungsfähigkeit bezüglich der Anpassung an unterschiedlichen Preßbedingungen für die Herstellung unterschiedlicher Käsesorten kombiniert.

Hierzu 5 Blatt Zeichnungen

Claims (19)

1 Patentansprüche:

1. Käsepresse mit mindestens zwei in einem Gestell angeordneten Preßeinheiten, die jeweils einen an der Oberseite eines Rahmens angeordneten druckausübenden Teil, einen Träger zur Aufnahme wenigstens einer Käseform, der an der Stirnseite des Gestells einschiebbar und auf den druckausübenden Teil ausgerichtet ist, und die jeweils wenigstens eine Käseform sowie einen dazu passenden Deckel aufweisen, dadurch gekennzeichnet, daß jede Preßeinheit mit allen zugehörigen Teilen (8, 9, 11, 12) als in dem Gestell (30) auswechselbare selbständige Einschubeinheit (1) ausgebildet ist

2. Käsepresse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Einschubeinheiten (1) mit ihren Stirnseiten nebeneinander in dem Gestell (30) angeordnet und zum Einschieben der mit Käseformen (12) beladenen Träger (11) von ihren Stirnseiten her zugänglich sind.

3. Käsepresse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch geicennzciCiiMCL, uSu uic EinsciiUucinhcü (i) als ein mit Ausnahme einer offenen Stirnseite (16) allseitig geschlossener, im wesentlichen kastenförmiger Behälter ausgebildet ist.

4. Käsepresse nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Einschubeinheit (1) Führungsrillen (10) an der Innenseite eines Bodens (3) für an dem Träger (11) vorgesehene Führungsleisten (13) aufweist.

5. Käsepresse nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger (11) als ein die Käseform (12) einer Einschubeinheit (1) zumindest zum Teil umfassender Formrahmen (11) ausgebildet ist, in den die Klkqform (12) passend einsetzbar ist.

6. Käsepresse nach einem der Ansprüche I bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Deckel (9) an dem druckausübenden Teil (8) befestigt ist.

7. Käsepresse nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß jede Einschubeinheit (1) mindestens zwei, vorzugsweise sechs Preßeinheiten aufweist.

8. Käsepresse nach einem der Ansprüche I bis 7. dadurch gekennzeichnet, daß mindestens zwei Einschubeinheiten (1) in horizontaler und/oder vertikaler Reihe, vorzugsweise sechs Einschubeinheiten (1) in horizontaler und vier Einschubeinheiten (1) in vertikaler Reihe in Elementbauweise in dem Gestell (30) angeordnet sind.

9. Käsepresse nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Boden (3) der Einschubeinheit (1) in Richtung zur Rückwand der Einschubeinheit (1) schräg nach unten verläuft, und am Boden (3) in der Nähe der Rückwand Abflußöffnungen vorgesehen sind.

10. Käsepresse nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Wände des Gestells (30) mit Ausnahme einer offenen Stirnseite (16) geschlossen sind.

I !,Käsepresse nach einem der Ansprüche I bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Einschubeinheit (1) als ein Kastenrahmen (2) mil an seiner Oberseite angebrachtem druckausübendem Teil (8) ausgebildet ist.

12. Käsepresse nach einem der Ansprüche 1 bis 11₁ dadurch gekennzeichnet, daß der druckausübende Teil (8) aus einer Zylindcr-Kolben-Einheit und einem

Preßstempel besteht

13. Käsepresse nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß an der Zylinder-Kolben-Einheit

(8) mittels eines Gewindes (19) ein Verstellelement befestigt ist an dem der Deckel (9) in horizontaler und/oder vertikaler Richtung aufgehängt ist.

14. Käsepresse nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Zylinder-Kolben-Einheit (8) mitteis eines vertikalen Gewindebolzens (19) mit einer Aufnahme (20) verbunden ist, welche mittels mindestens einer ersten Stangen-Feder-Einheit (21) einen Block (22) hält, welcher als Aufnahme für eine zweite Stangen-Feder-Einheit (24) dient, wobei diese in einer anderen Ebene und senkrecht zur ersten Stangen-Feder-Einheit (21) angeordnet ist und an der zweiten Stangen-Feder-Einheit (24) der Deckel

(9) befestigt ist, wobei die Stangen in dem Block (22) gleiten und die Federn zwischen dent Block (22) und den Stirnwänden (25,28) der Aufnahmen (20,26) auf den Stangen angeordnet sind.

15. Käsepresse nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Einschubeinheit (1) während einer Reinigung an der offenen Stirnseite verschlossen ausgebildet ist.

16. Käsepresse nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Käsepresse mit einer Reinigungseinrichtung versehen ist, die einen Träger (11) mit einer Stirnwand (38) aufweist und schubladenförmig in die Einschubeinheit (1) einschiebbar ist.

17. Käsepresse nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß an der Reinigungseinrichtung zwei rotierende Kugelkopfdüsen (39) angeordnet sind.

18. Käsepresse nach einem der Ansprüche 1 bis 17. dadurch gekennzeichnet, daß gegenüber der offenen Stirnwand des Gestells (30) eine vertikal und horizontal bewegbare Beschickungseinrichtung (33) angeordnet ist.

19. Käsepresse nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschickungseinrichtung (33) ein Tragelement (37) aufweist, das zur Aufnahme von sowohl Trägern (11) als auch Einschubeinheiten (1) ausgebildet ist, welche von dem Tragelement (37) aus in die Einschubeinheiten (1) bzw. das Gestell (30) einschiebbar ist.