DE2948615A1

DE2948615A1 - Polymermassen auf basis von aromatischen alkenylharzen und deren verwendung zur herstellung von formteilen

Info

Publication number: DE2948615A1
Application number: DE19792948615
Authority: DE
Inventors: Akira Aoki; Toshio Ibaragi; Toshinori Shiraki
Original assignee: Asahi Chemical Industry Co Ltd
Current assignee: Asahi Chemical Industry Co Ltd
Priority date: 1978-12-04
Filing date: 1979-12-03
Publication date: 1980-06-12
Also published as: FR2443481A1; NL182086C; BE880392A; FR2443481B1; US4304881A; JPS5575441A; IT1127276B; JPS6155533B2; GB2039495A; NL182086B; NL7908665A; IT7927834A0; GB2039495B

Description

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Die Erfindung betrifft eine Polymermasse auf Basis von aromatischen Alkenylharzen mit ausgezeichneter Schlagzähigkeit, die durch Vermischen eines statistischen Segment-Copolymerisats mit einem kautschukmodifizierten aromatischen Alkenylharz oder einem Harzgemisch, das ein entsprechendes Harz enthält, hergestellt wird.

Kautschukmodifzierte aromatische Alkenylharze, die 2 bis 35 Gewichtsprozent konjugierte Diolefin-Komponenten enthalten, oder Harzgemische, die mindestens eine dieser Komponenten enthalten, wie z.B. kautschukmodifiziertes Polystyrol, Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymerisate, Methylmethacrylat-Butadien-Styrol-Copolymerisate und Polyphenylenätherharze, die kautschukmodifiziertes Polystyrol enthalten, stellen Handelsprodukte dar.

Diese kautschukmodifizierten aromatischen Alkenylharze werden für verschiedene Erzeugnisse verwendet, z.B. Verpackungsmaterialien, elektrische Teile, Automobilteile und Dekorationen für architektonische Zwecke, wo ihre Vorteile hinsichtlich der Steifigkeit, Schlagzähigkeit und Verarbeitbarke it voll zur Geltung kommen.

O300/A/09 3

Γ "I

~⁵~ 204361 5

Bisher wählten die Hersteller eines oder mehrere dieser handelsüblichen kautschukmodifizierten aromatischen Alkenylharze unter dem Blickwinkel der Kosten und physikalischen Eigenschaften aus.und verwendeten sie allein oder in Form von Mischungen zur Herstellung von Produkten, die den Bedürfnissen der Endverbraucher entsprachen. Es ist jedoch häufig vorgekommen, daß handelsübliche kautschukmodifizierte aromatische Alkenylharze derart ungenügende Schlagzähigkeit aufwiesen, daß keine Produkte mit ausreichend hoher Schlag-Zähigkeit hergestellt werden konnten. Es wurden daher große Anstrengungen zur Entwicklung einer Mischtechnologie unternommen, um die Schlagzähigkeit" handelsüblicher kautschukmodifizierter aromatischer Alkenylharze zu verbessern, ohne die anderen physikalischen Eigenschaften zu beeinträchtigen.

Eines dieser bekannten Verfahren zur Verbesserung der Schlagzähigkeit von kautschukmodifizierten aromatischen Alkenylharzen besteht in der Verwendung eines Blockcopolymerisats aus einer aromatischen Vinylverbindung und einem konjugierten Diolefin als Zähigkeit verleihendem Mittel für aromatische Alkenylharze. In der GB-PS 1 077 769 und der JA-AS 56 250/1973 ist z.B. die Verwendung eines Blockcopolymerisats vom Idealtyp beschrieben, das aus einem Polymerblock einer aromatischen Vinylverbindung und einem Polymerblock eines konjugierten Diolefins besteht. In der JA-AS 108 455/1977 ist ein Radial-Teleblock-Copolymerisat vom Idealtyp beschrieben, das als zähmachender Zusatz für PoIyphenylenätherharzmassen verwendet werden kann, die aus einem Polyphenylenätherharz und einem kautschukmodifizierten PoIystyrol bestehen.

Bei diesen bekannten Polymermassen aus einem Blockcopolymerisat und einem kautschukmodifizierten aromatischen Alkenylharz wird jedoch keine ausreichende Verbesserung der Schlag-Zähigkeit erzielt, es sei denn, die Massen enthalten relativ große Mengen des Blockcopolymerisats. Das Zumischen von

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großen Mengen an Blockcopolymerisat zu den kautschukmodifizierten aromatischen Alkenylharzmassen hat jedoch den Nachteil, daß deren mechanische Eigenschaften, z.B. die Steifigkeit und Zugfestigkeit, beeinträchtigt werden.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, einen wirksamen zähmachenden Zusatz für kautschukmodifizierte aromatische Alkenylharze oder Harzgemische, die ein entsprechendes Harz enthalten, bereitzustellen.
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Es wurde nun gefunden, daß beim Zumischen eines spezifischen statistischen Segment-Copolymerisats zu kautschukmodifizierten aromatischen Alkenylharzen oder Harzgemischen, die ein derartiges Harz enthalten, eine wesentlich verbesserte Schlag-Zähigkeit der Polymermasse erhalten werden kann, ohne daß die anderen mechanischen Eigenschaften beeinträchtigt werden.

Gegenstand der Erfindung sind daher Polymermassen auf Basis von aromatischen Alkenylharzen mit ausgezeichneter Schlag-Zähigkeit, enthaltend

(I) 100 Gewichtsteile eines kautschukmodifizierten aromatischen Alkenylharzes, das 2 bis 35 Gewichtsprozent konjugierte Diolefin-Komponenten enthält, oder eines Harzgemisches, das mindestens eine entsprechende Harzkomponente enthält, und

(II) 1 bis 50 Gewichtsteile eines statistischen Segment-Copolymerisats, das mindestens ein Segment A, das ein statistisches Copolymerisat aus einem konjugierten Diolefin und einer aromatischen Vinylverbindung in einem Gewichtsverhältnis von 30 : 70 bis 5 : 95 darstellt, und mindestens ein Segment B, das ein Polymerisat aus einem konjugierten Diolefin oder ein statistisches Copolymerisat aus einem konjugierten Diolefin und einer aromatischen Vinylverbindung in einem Gewichtsverhält-

nis von 100 : 0 bis 75 : 25 darstellt, enthält, wobei das statistische Segment-Copolymerisat dadurch gekenn—

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zeichnet, daß es, bezogen auf das gesamte statistische Segment-Copolymerisat,

a) mindestens 10 Gewichtsprozent Segment A,

b) mindestens 20 Gewichtsprozent Segment B und

c) mindestens 60 Gewichtsprozent Segment A + Segment B enthält.

10

30

In der Zeichnung ist die Beziehung zwischen dem beanspruchten Bereich des erfindungsgemäßen statistischen Segment-Copolymerisats einerseits und den bekannten Blockcopolymerisäten vom Idealtyp bzw. . vom konischen Typ andererseits graphisch dargestellt. Hierbei haben die Zeichen
folgende Bedeutung:

Beanspruchter Bereich für das erfindungsgemäße statistische Segment-Copolymerisat;

Beziehung zwischen dem Gehalt an Segment A und dem Gehalt an Segment B in einem Blockcopolymerisat vom konischen Typ, das durch Polymerisieren eines Gemisches aus Butadien und Styrol in Gegenwart eines Organolithiumkatalysators
hergestellt worden ist;

Probe aus Beispiel 1; Probe aus Vergleichsbeispiel 1; Probe aus Vergleichsbeispiel 2;

Statistisches Copolymersegment mit einem Gewichtsverhältnis von konjugiertem Diolefin und aromatischer Vinylverbindung von 30 : 70 bis
9 : 95;

Segment aus einem konjugierten Diolefinpolymerisat oder einem statistischen Copolymerisat

Θ O

Segment A:

35 Segment B:

03* 02 W 0-0

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mit einem Gewichtsverhältnis von konjugiertem

Diolefin zu aromatischer Vinylverbindung von 100 : 0 bis 75 : 25.

Das erfindungsgemäß verwendete statistische Segment-Copolymerisat hat geringere mechanische Festigkeit, z.B. Zugfestigkeit, als herkömmliche Blockcopolymerisate vom Idealtyp oder konischen Typ. Dennoch weisen Polymermassen auf Basis von aromatischen Alkenylharzen, die aus einem kautschukmodifizierten aromatischen Alkenylharz oder einem Harzgemisch, das ein entsprechendes Harz enthält, und dem 'erfindungsgemäßen statistischen Segment-Copolymerisat bestenen, im Vergleich zu Polymermassen, die herkömmliche Blockcopolymerisate von Idealtyp oder konischen Typ enthalten, überraschenderweise wesentlich verbesserte Schlagzähigkeit auf.

Das erfindungsgemäß verwendete statistische Segment-Copolymerisat enthält mindestens ein Segment A, das ein statistisches Copolymerisat aus einem konjugierten Diolefin und einer aromatischen Vinylverbindung in einem Gewichtsverhältnis von 30 : 70 bis 5 : 95 darstellt, und mindestens ein Segment B, das ein Polymerisat aus einem konjugierten Diolefin oder ein statistisches Copolymerisat aus dem konjugierten Diolefin und der aromatischen Vinylverbindung in einem Gewichtsverhältnis von 100 : 0 bis 75 : 25 darstellt. Seine Strukturen können durch die folgenden allgemeinen Formeln dargestellt werden:

(A-B)₄A , (A-B)₄ , B(A-B)_£ , (B-A-C)₄ (A-B)₁C , C-B(A-B)₄ , (C-A-B)₄-A-C ,

(B-A)₄ (B-C)_{4 £}

(A-B)₄X-(B-A)₄ , (A-B)₄X-(B-A)₄ , (C-A-B)₄-X-(B-A-C) _t (B-A)₄ (B-C)₄ A

(B-C-B)₄

(B-A-B^₄-X-(B-A-B) , or (B-A-Bf₅-X-(B-A-B). (B-A-B)₄ (6-C-B)₄

^L 0 3 0 0 2 A / 0 8 3 0

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Hierin bedeuten A und B Segmente A bzw. Segmente B, während Segment C ein Polymersegment einer aromatischen Vinylverbindung, 1 eine ganze Zahl von 1 bis 5 und X den Rest eines Kopplungsmittels, wie Siliciumtetrachlorid oder Kohlenstofftetrachlorid, darstellen.

Die Struktur des erfindungsgemäß verwendeten statistischen Segment-Copolymerisats ist selbstverständlich nicht auf die vorstehenden Formeln beschränkt. Es kann ein beliebiges statistisches Segment-Copolymerisat verwendet werden, solange es mindestens ein Segment A und mindestens ein Segment B enthält. Der Gehalt an aromatischer Vinylverbindung beträgt in dem Segment A 70 bis 95 Gewichtsprozent und in dem Segment B 0 bis 25 Gewichtsprozent. Gehalte an aromatischer Vinylverbindung in den Segmenten A und B außerhalb dieser Bereiche sind unerwünscht, da dann der Verbesserungseffekt des statistischen Segment-Copolymerisats auf die Schlagzähigkeit der Formteile beeinträchtigt wird.

Die aromatische Vinylverbindung kann in den Segmenten A und B des erfindungsgemäß verwendeten statistischen Segment-Copolymerisats gleichmäßig oder in konischer Form (engl. taper) entlang der Polymerkette verteilt sein.

Das erfindungsgemäße statistische Segment-Copolymerisat enthält mindestens 10 Gewichtsprozent, vorzugsweise mindestens 15 Gewichtsprozent, Segment Α-Komponenten und mindestens 20 Gewichtsprozent, vorzugsweise mindestens 40 Gewichtsprozent Segment B-Komponenten, bezogen auf das Gesamtgewicht des statistischen Segment-Copolymerisats. Außerdem beträgt die Summe an Segment A und Segment B, bezogen auf das statistische Segment-Copolymerisat, 60 Gewichtsprozent oder mehr. Gehalte an Segment A und Segment B außerhalb dieser Bereiche sind unerwünscht, da dann der Einfluß des statistischen Seg-

ment-Copolymerisats auf die Schlagzähigkeit weniger wirksam wäre.

o 3: :· 2 4 / ο β 3

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Der Gesamtgehalt an gebundener aromatischer Vinylverbindung in dem erfindungsgemäßen statistischen Segment-Copolymerisat beträgt vorzugsweise 30 bis 65 Gewichtsprozent, insbesondere 30 bis 50 Gewichtsprozent. Bei einem Gesamtgehalt an gebundener aromatischer Vinylverbindung von weniger als 30 Gewichtsprozent oder mehr als 65 Gewichtsprozent läßt sich die Schlagzähigkeit weniger verbessern.

Das Molekulargewicht des erfindungsgemäßen statistischen Segment-Copolymerisats liegt im Bereich von 10 000 bis 1 000 000, vorzugsweise 30 000 bis 800 000, d.h. in einem den bisher verwendeten Blockcopolymerisaten ähnlichen Bereich.

im Gegensatz zu den Verfahren zur Herstellung herkömmlicher Blockcopolymerisate vom Idealtyp oder konischen Typ erfordert die Herstellung des erfindungsgemäßen statistischen Segment-Copolymerisats einige Maßnahmen zur Randomisierung (statistischen Verteilung). Bei der Copolymerisation eines konjugierten Diolefins mit einer aromatischen Vinylverbindung unter Verwendung von z.B. einer Organolithiumverbindung als Katalysator polymerisiert vorzugsweise zuerst das konjugierte Diolefin, da die beiden Monomere unterschiedliche Copolymerisatlonsgeschwindigkeit aufweisen. Die Polymerisation der aromatischen Vinylverbindung beginnt erst, nachdem das meiste konjugierte Diolefin verbraucht ist, sO daß ein Blockcopolymerisat vom konischen Typ entsteht. Ein derartiges Polymerisationsverfahren ergibt kein Copolymer!sat, bei dem der Gehalt an Segment A und/oder Segment B in dem statistischen Segment-Copolymerisat innerhalb der erfindungsgemäßen Bereiche liegt.

Zur statistischen Copolymerisation von konjugierten Diolefinen und vinylsubstituiertan Aromaten sind bisher die folgenden Verfahren vorgeschlagen worden:

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1. Verfahren unter Verwendung von polaren Verbindungen, Alkalimetall- oder Erdalkaliraetallalkoholaten, die die Organolithiumverbindungen nicht desaktivieren, als Randömisiermittel (US-PSen 3 251 905 und 3 331 821);

2. Verfahren, bei denen die Randomisierung durch Steuerung während der Polymerisation erfolgt (GB-PSen 903 331 und 1 283 327).

Neben diesen bekannten Randomisierverfahren können beliebige andere Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen statistischen Segment-Copolymerisate angewandt werden, solange in ihnen das konjugierte Diolefin und die aromatische Vinylverbindung statistisch copolymerisiert werden.

Der Gehalt an Segment A und Segment B in dem erfindungsgemäßen statistischen Segment-Copolymerisat kann durch periodische Entnahme von Proben aus der Polymerlösung während der Copolymerisation und Messen des Monomerumsatzes sowie der Menge an aromatischer Vinylverbindung in dem erhaltenen PoIymerisat bestürmt werden.

Als aromatische Vinylverbindungen eignen sich z.B. Styrol, o-Methylstyrol, p-Methylstyrol, m-Methylstyrol, a-Methylstyrol, p-Äthylstyrol, 2,4-Dimethylstyrol, Vinylnaphthalin und Vinylanthracen. Hiervon wird Styrol am häufigsten verwendet. Die Verbindungen können entweder allein oder als Gemische aus zwei oder mehreren Verbindungen eingesetzt werden.

Die erfindungsgemäß verwendeten konjugierten Diolefine sind Diolefine mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen, die ein Paar von konjugierten Doppelbindungen aufweisen. Spezielle Beispiele sind 1,3-Butadien, Isopren, 1,3-Pentadien, 2,3-Dimethyl-1,3-butadien, 3-Methyl-1,3-octadien, 1-Pheny1-1,3-butadien, 1,3-Hexadien, 1,3-Octadien und 4-Methyl-1,3-hexadien. Hiervon sind 1,3-Butadien und Isopren besonders bevorzugt. Diese Diolefine können entweder allein oder als Gemische aus zwei

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oder mehreren Diolefinen verwendet werden.

Das erfindungsgemäße statistische Segment-Copolymerisat wird in einer Menge von 1 bis 50 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile des kautschukmodifizierten aromatischen Alkenylharzes oder des Harzgemisches, das ein entsprechendes Harz enthält, zugemischt. Die Verwendung von weniger als 1 oder mehr als 50 Gewichtsteilen des statistischen Segment-Copolymerisats ist nicht zweckmäßig, da bei weniger als 1 Gewichtsprozent keine wirksame Verbesserung der Schlagzähigkeit erzielt wird, und es beim Zumischen eines Füllstoffs schwierig ist, diesen gleichmäßig zu verteilen. Bei Verwendung von mehr als 50 Gewichtsprozent statistisches Segment-Copolymerisat nimmt die Steifigkeit der Masse ab.

Als kautschukmodifizierte aromatische Alkenylharze eignen sich beliebige aromatische Alkenylharze, die 2 bis 35 Gewichtsprozent konjugierte Diolefin-Komponenten enthalten. Spezielle Beispiele sind kautschukmodifiziertes Polystyrol, Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymerisate (ABS), Methylmethacrylat-Butadien-Styrol-Copolymerisate (MBS) und Block-■ copolymerisate aus Styrol und einem konjugierten Diolefin mit einem Gehalt an gebundenem Styrol von 65 bis 98 %. Als Harzgemische, die mindestens ein derartiges kautschukmodifiziertes aromatisches Alkenylharz enthalten, eignen sich z.B. Gemische aus den vorstehend genannten kautschukmodifizierten aromatischen Alkenylharzen und thermoplastischen Harzen, z.B. Polyphenylenätherharz, Polystyrol, Polyäthylen, Polypropylen, Polyvinylchlorid, Nylon, Polyacetal, PoIycarbonat, Polysulfon oder Polyester. In derartigen Harzgemischen ist das kautschukmodifizierte aromatische Alkenylharz in einer Menge von 10 Gewichtsprozent oder mehr, vorzugsweise 20 Gewichtsprozent oder mehr, enthalten. Bei einem Gehalt von weniger als 10 Gewichtsprozent wäre es zwecklos, dieses Harz mit dem thermoplastischen Harz zu mischen. Außerdem wäre das zugemischte statistische Segment-Copolymerisat

0 3 C- : 2 4 / 0 6 3 0

weniger wirksam hinsichtlich der Verbesserung der Schlagzähigkeit.

Das erfindungsgemäß verwendete kautschukmodifizierte aromatisehe Alkenylharz enthält 2 bis 35 Gewichtsprozent konjugiertes Diolefin. Ein Gehalt von weniger als 2 Gewichtsprozent oder mehr als 35 Gewichtsprozent konjugiertes Diolefin ist unerwünscht, da die Masse bei mehr als 35 Gewichtsprozent weniger steif ist, während bei weniger als 2 Gewichtsprozent die Schlagzähigkeit abnimmt.

Die erfindungsgemäßen Polymermassen auf Basis von aromatischen Alkenylharzen können gegebenenfalls beliebige Additive enthalten. Bei Verwendung eines Additivs wird dieses vorzugsweise in einer Menge von 50 Gewichtsteilen oder weniger pro 100 Gewichtsteile Polymermasse zugemischt. Bei Verwendung von mehr als 50 Gewichtsteilen können die mechanischen Eigenschaften der Polymermasse, einschließlich der Schlagzähigkeit und Zugfestigkeit, beeinträchtigt werden. Als Additive eignen sich beliebige Materialien, die üblicherweise Kunststoffen zugemischt werden. Spezielle Beispiele sind flammhemmende Zusätze, Glasfasern, Glasperlen, organische Fasern, Pigmente, wie Titanweiß, Ruß und Eisenoxid, Farbstoffe, anorganische Verstärkungsmaterialien, wie Quarzpulver, Calciumcarbonat und Talkum, organische Verstärkungsmaterialien, wie Cumaron-Inden-Harze, Metallpulver, Holzmehl und andere Streckmittel sowie entsprechende Gemische. Diese Additive können je nach dem Verwendungszweck der erfindungsgemäßen Polymermasse ausgewählt werden. Außerdem können gegebenenfalls geeignete Mengen anderer Additive, die üblicherweise Kunststoffen zugemischt werden, eingesetzt werden, z.B. Antioxidantien, Wärmestabilisatoren, Antistatikmittel, UV-Absorber, Gleitmittel und Weichmacher.

Die erfindungsgemäßen hochschlagzähen Polymermassen werden dadurch hergestellt, daß man ein statistisches Segment-Copo-

0 3 Ü 0 2 U 0 8 3

lymerisat mit einem kautschukmodifizierten aromatischen Alkenylharz oder einem Harzgemisch, das ein entsprechendes Harz enthält, sowie gegebenenfalls Additiven nach herkömmlichen Mischverfahren vermischt. ■
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Das Mischen kann z.B. mechanisch mit Hilfe von Mischwalzen, Banbury-Mischern oder Extrudern oder z.B. dadurch erfolgen, daß man eine Mischung in einen Lösungsmittel auflöst oder dispergiert, das beim Abdampfen die Polymermasse ergibt. Die erfindungsgemäße Polymermasse läßt sich leicht in üblichen Formverfahren, z.B. durch Spritzguß oder Extrudieren, zu Formteilen von verschiedener Form verarbeiten. Diese Formteile besitzen ausgezeichnete Schlagzähigkeit im Vergleich zu Formteilen aus Massen, die herkömmliche Blockcopolymerisate vom Idealtyp oder konischen Typ enthalten.

Die erfindungsgemäßen Polymermassen können für eine Vielzahl von Erzeugnissen verwendet werden, z.B. für Filme,

Schaumstoffe,. Folien, Spritzgußteile und Preßteile. 20

Die Beispiele erläutern die Erfindung. Alle Teile und Prozente beziehen sich auf das Gewicht, falls nichts anderes angegeben ist.

Beispiel 1 und Verglelchsbeispiele 1 bis 3

Ein mit Mantel versehener 1 Liter-Rührautoklav wird gewaschen, getrocknet und mit Stickstoff gespült. Der bei 7O°C gehaltene Autoklav wird mit 2,9 g Styrol, das vorher gereinigt und getrocknet wurde, 11,4 g Butadien und 57,2 g Cyclohexan beschickt. Hierauf gibt man eine Lösung von 0,1 g Butyllithium in Hexan sowie Nonylphenoxykalium in der 0,25-fachen Molmenge von Butyllithium zu, um die Polymerisation zu initiieren. 1 Stunde nach Zugabe des Katalysators versetzt man mit einem Gemisch aus 17,1 g vorgereinigtem Styrol, 1,9 g Butadien und 76,0 g Cyclohexan. Die Temperatur wird auf 50°C gesenkt und die Polymerisation fortgeführt. Nach

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einer weiteren Stunde gibt man ein Gemisch aus 2,9 g trockenem gereinigtem Styrol, 44,8 g Butadien und 190,8 g Cyclohexan zu. Die Temperatur wird auf 70°C erhöht und das Gemisch 1 Stunde umgesetzt. Anschließend gibt man ein weiteres Gemisch aus 17,1 g trockenem gereinigtem Styrol, 1,9g Butadien und 76,0 g Cyclohexan zu. Die Temperatur wird wieder auf 50⁰C gebracht und die Polymerisation 1 Stunde fortgesetzt. Nach beendeter Polymerisation gibt man butyliertes Hydroxytoluol (BHT) als Stabilisator zu der erhaltenen Copolymerlösung. Das Copolymerisat wird aus der Lösung mit überschüssigem Methanol ausgefällt, worauf man den Niederschlag unter vermindertem Druck trocknet (Probe - Beispiel 1).

Zum Vergleich wird ein Copolymerisat vom Idealtyp durch schrittweise Monomerzugabe nach dem folgenden Verfahren hergestellt. Der Autoklav aus Beispiel 1 wird mit 13,3 g trockenem gereinigtem Butadien und 53,2 g Cyclohexan beschickt. Hierauf gibt man eine Lösung von 0,1g Butyllithium in Hexan zu und polymerisiert das Gemisch 1 Stunde bei 70 C. Anschließend versetzt man mit 20 g trockenem gereinigtem Styrol und 80 g Cyclohexan und führt die Polymerisation 1 Stunde bei 50°C fort. Dann werden 46,7 g trockenes gereinigtes Butadien und 186,8 g Cyclohexan zugegeben, worauf man die Polymerisation 1 Stunde bei 70°C fortsetzt. Schließlich versetzt man mit 20 g trockenem gereinigtem Styrol und 80 g Cyclohexan und polymerisiert 1 Stunde bei 50°C. Die erhaltene Copolymerlösung wird wie vorstehend beschrieben weiter verarbeitet, wobei ein Blockcopolymerisat vom Idealtyp erhalten wird (Probe - Vergleichsbeispiel 1) .

Zum Vergleich wird außerdem ein Blockcopolymerisat vom konischen Typ nach dem folgenden Verfahren hergestellt. Der Autoklav aus Beispiel 1 wird mit 20 g trockenem gereinigtem Styrol, 13,3 g Butadien und 133,2 g Cyclohexan beschickt. Hierauf gibt man eine Lösung von 0,1 g Butyllithium in Hexan zu und polymerisiert das Gemisch 1 Stunde bei 70°C. Anschließend gibt

0 0 24/0030

man ein Gemisch aus 20 g trockenem gereinigtem Styrol, 46,7 g Butadien und 266,8 g Cyclohexan zu und führt die Polymerisation 1 Stunde bei 70°C fort. Die erhaltene Copolymerlösung wird auf die vorstehend beschriebene Weise weiter verarbeitet, wobei ein Blockcopolymerisat vom konischen Typ erhalten wird (Probe - Vergleichsbeispiel 2).

Zum Vergleich wird ferner ein statistisches Copolymerisat nach folgendem Verfahren hergestellt. Der Autoklav aus Beispiel 1 wird mit 40 g trockenem vorgereinigtem Styrol, 60 g Butadien und 400 g Cyclohexan beschickt. Hierauf erhöht man die Temperatur im Autoklaveninnern auf 60°C und gibt eine Lösung von 0,1 g Butyllithium in Hexan sowie Nonylphenoxykalium in der 0,25-fachen Molmenge von Butyllithium zu, um die Polymerisation zu initiieren. Die Polymerisation wird 2 Stunden bei 60°C fortgeführt. Die erhaltene Copolymerlösung wird auf die vorstehend beschriebene Weise weiter verarbeitet, wobei ein statistisches Copolymerisat erhalten wird (Probe Vergleichsbeispiel 3).

Bei der Analyse dieser Proben werden die folgenden Ergebnisse erhalten:

Tabelle I

Proben	gebundenes Styrol, %	•	Block- styrol,	Schmelz- % index (G) g/10 min	Härte (JIS)	Zugfestig keit * kg/cm*
Beispiel 1	39,5	5,1	4,2	63	52
Vergleichs beispiel 1	39,0	39,0	10,3	85	230
Vergleichs beispiel 2	39,7	31,8	9,5	80	125
Vergleichs beispiel 3	39,6	2,1	1,5	38	18
*) JIS K-6301

0 3 C 02 Ul 0 8 3

Jeweils 20 Teile dieser Proben werden mit 100 Teilen eines handelsüblichen kautschukmodifizierten Polystyrols (Styron 470, Asahi Dow) vermischt, worauf man die Mischungen in einem Banbury-Mischer 10 Minuten bei einer Mischtemperatur von 170 bis 180°C schmilzt und vermischt. Die Mischung wird aus dem Mischer entnommen, gemahlen und in einem Extruder zu Pellets verarbeitet. Die Pellets werden zu Testkörpern gepreßt, die auf ihre Izod-Schlagzähigkeit (JIS K-6871) geprüft werden. Die Ergebnisse sind in Tabelle II genannt. Die Untersuchung zeigt, daß die Polymermasse, die ein erfindungsgemäßes statistisches Segment-Copolymerisat enthält, im Vergleich zu herkömmlichen Polymermassen, die Blockcopolymerisate vom Idealtyp oder konischen Typ oder ein statistisches Copolymerisat enthalten, eine wesentlich erhöhte Schlagzähigkeit der Formteile ergeben, ohne daß die anderen mechanischen Eigenschaften beeinträchtigt werden.

Proben

Tabelle II

Zugfestigkeit, Bruchdehnung, Biegefestig- Izod-Kerbschlagkg/cm² % keit, Zähigkeit,

kg/cm² kg-cm/cm

Beispiel 1	135	42	28O	17,6
Vergleichs beispiel 1	134	44	286	14,2
Vergleichs beispiel 2	135	42	284	14,7
Vergleichs- beispiel 3	117	56	265	9,8
kautschukmodi- fiziertes Poly styrol (Styron 470)	2OO	28	364	6,2
Beispiele 2 und	3, Vergleichsbeispiele 4 bis 6

Der in Beispiel 1 verwendete Autoklav wird mit 90°C gehalten und mit 200 g Cyclohexan und einer Lösung von 0,1 g Butyllithium in Hexan beschickt. Hierauf pumpt man 3 ml/min

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eines flüssigen Gemisches aus 20 g Styrol, 5 g Butadien und 50 g Cyclohexan zur Polymerisation des Segments A in den Autoklaven. Nachdem das Einpumpen beendet ist, läßt man das Gemisch etwa 5 Minuten unter Rühren stehen. Anschließend werden 3 ml/min eines flüssigen Gemisches aus 50 g Butadien und 100 g Cyclohexan zur Polymerisation des Segments B eingeleitet, worauf man das Gemisch etwa 5 Minuten stehenläßt. Hierauf werden nochmals 3 ml/min eines flüssigen Gemisches aus 20 g Styrol, 5 g Butadien und 50 g Cyclohexan zur Polymerisation des Segments A eingeleitet, worauf man das Gemisch etwa 30 Minuten stehenläßt. Die Reaktionstemperatur wird während der Polymerisation bei 90°C gehalten. Die erhaltene Copolymerlösung wird auf die vorstehend beschriebene Weise weiter behandelt, wobei ein statistisches Segment-Copolymerisat vom A -B-A-Typ mit einem Blockstyrolgehalt von 20,3 % erhalten wird (Probe - Beispiel 2).

Auf ähnliche Weise werden weitere Proben mit unterschiedlichen Mengen an eingespeistem Styrol für die Segmente A und B hergestellt (Probe - Beispiel 3 und Proben - Vergleichsbeispiel 4, 5 bzw. 6).

	Beispiel III	Segment B	gebundenes Styrol in	Schmelz index (G)
Proben	Styrolgehalt der Segmente,	0	dem Copoly- merisat, %	g/10 min
	Segment A	2O	40,0	4,3
Beispiel 2	80	0	39,5	3,7
Beispiel 3	80	0	39,7	7,3
Vergleichs beispiel 4	1OO	32	39,1	1,2
Vergleichs beispiel 5	6O		40,2	2,3
Vergleichs beispiel 6	8O

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Jeweils 20 Teile dieser Proben und 5 Teile Titanweiß werden mit 100 Teilen eines handelsüblichen kautschukmodifizierten Polystyrols (Styron 492, Asahi Dow) vermengt. Jede der Mischungen wird gemäß Beispiel 1 geknetet, geformt und auf die Izod-Schlagzähigkeit untersucht. Hierbei zeigt sich, daß Polymermassen, die erfindungsgemäße statistische Segment-Copolymerisate enthalten, im Vergleich zu Polymermassen, die statistische Segment-Copolymerisate enthalten, in denen der gebundene Styrolgehalt der Segmente außerhalb des erfindungs gemäßen Bereiches liegt, wesentlich verbesserte Schlagzähigkeit aufweist. Aus den Polymermassen der Vergleichsbeispiele 5 und 6 hergestellte Spritzgußteile besitzen einen schlechteren Glanz als die anderen geprüften Polymermassen.

15	Proben	Tabelle IV
		Izod-Kerbschlagzähigkeit,
	Beispiel 2	kg-cm/cm
	Beispiel 3	17,9
	Vergleichsbeispiel 4	17,1
20	Vergleichsbeispiel 5	13,2
	Vergleichsbeispiel 6	12,8
	kein Copolymerzusatz	9,1
	5,8

Beispiele 4 und 5, Vergleichsbeispiele 7 und 8

Der Autoklav aus Beispiel 1 wird bei 90⁰C gehalten und mit 200 g Cyclohexan und einer Lösung von 0,27 g Butyllithium in Hexan beschickt. Hierauf pumpt man 3 ml/min eines flüssigen Gemisches aus 35 g Styrol, 10 g Butadien und 100 g Cyclohexan zur Polymerisation des Segments A in den Autoklaven. Nach beendetem Einpumpen läßt man das Gemisch etwa 5 Minuten stehen. Anschließend werden 3 ml/min eines flüssigen Gemisches aus 50 g Butadien und 100 g Cyclohexan zur Polymerisation des Segments B eingepumpt, worauf man das Gemisch etwa

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1 - 20 -

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30 Minuten stehen läßt. Hierauf gibt man Siliciumtetrachlorid in einer Menge zu, die 1/4 der Menge an zugesetztem Butyllithium äquivalent ist, um die Kopplungsreaktion fortzuführen. Hierbei erhält man ein statistisches Segment-Copolymerisat vom (A-B)₄~Si-Typ (Probe - Beispiel 4).

Auf ähnliche Weise werden weitere Proben hergestellt, die alle einen Gehalt des Segments A an eingespeistem Styrol von 77,8 %, jedoch einen Gehalt an gebundenem Styrol von 49 %, 20 % bzw. 70 % aufweisen (Probe - Beispiel 5, Proben - Vergleichsbeispiel 7 und 8).

	Proben	Tabelle V	Styrol- Copoly-	SchmeIzindex (G) g/1O min
15	Beispiel 4 Beispiel 5 Vergleichsbeispiel 7 Vergleichsbeispiel 8	gebundener gehalt der merisate, %		3,3 4,3 0,9 7,9
20	35,7 49,0 20,8 70,3

Die Proben werden mit jeweils 100 Teilen eines handelsüblichen kautschukmodifizierten Polystyrols (Styron 470, Asahi Dow) derart vermischt, daß die Polymermassen einen zusätzli-

chen Polybutadiengehalt von 7 % aufweisen. Jede der Mischungen wird mit einem Doppelschneckenextruder bei 210°C geknetet und mit einer Schneidmaschine zu Pellets geschnitten. Die Pellets werden zu Testkörpern gepreßt, die auf ihre

Izod-Schlagzähigkeit geprüft werden. Die Ergebnisse sind in 30

Tabelle VI genannt. Aus der Tabelle ist ersichtlich, daß PoIymermassen, die das erfindungsgemäße statistische Segment-Copolymerisat enthalten, weit höhere Schlagzähigkeit besitzen als Polymermassen, die statistische Segment-Copolymerisate

enthalten, bei denen der Gehalt an gebundenem Styrol außer-35

halb des erfindungsgemäßen Bereiches liegt.

0 3 0 0 2 A / 0 G 3 0

Proben

Tabelle VI

gebundener zugesetzte Co-Styrolgehalt polymermenge, der Polymeri- Teile * sate, %

Izod-Kerbschlagzähigkeit, kg-cm/cm

Beispiel 4	35,7
Beispiel 5	49,0
Vergleichs beispiel 7	20,8
Ve rgleichs- beispiel 8	70,3

12,1

15,9

9,7

30,8

12,2

11.1 7,5

7,1

*) Bezogen auf 100 Teile der Polymermasse

Beispiele 6, 7 und 8, Vergleichsbeispiele 9 und 10

Das statistische Segment-Copolymerisat aus Beispiel 3 (15, 30 bzw. 40 Teile) wird mit 100 Teilen eines handelsüblichen kautschukmodifizierten Polystyrols (Styron 475, Asahi Dow) vermischt. Die erhaltenen Mischungen werden gemäß Beispiel 1 geknetet, geformt und auf ihre Izod-Schlagzähigkeit und Biegefestigkeit geprüft (Proben - Beispiele 6, 7 bzw. 8).

Zum Vergleich werden das kautschukmodifizierte Polystyrol allein bzw. eine Mischung aus 70 Teilen des statistischen Segment-Copolymerisats und 100 Teilen des kautschukmodifizierten Polystyrols auf ihre physikalischen Eigenschaften untersucht (Proben - Vergleichsbeispiele 8 und 9). Hierbei zeigt sich, daß die Polymermasse, die 70 Teile des statistischen Segment-Copolymerisats enthält, eine beträchtlich niedrigere Biegefestigkeit aufweist als die erfindungsgemäßen Polymermassen.

0 3 0 0 2 '♦ / 0 ii 3

Tabelle VII

Proben zugesetzte Co- Izod-Kerbschlag- Biegefestig-

polymermenge, Zähigkeit, keit, Teile kg-cm/cm kg/cm^a

Beispiel 6 15 14,0 385

Beispiel 7 30 26,2 280

Beispiel 8 40 34,2 210

ΤΛΙΙΙΪΤΤο *> tain Bruch

Beispiel 9, Vergleichsbeispiele 11 und 12

100 Teile eines handelsüblichen kautschukmodifizierten Polystyrols (Styron 470, Asahi Dow), 5 Teile des statistischen Segment-Copolymerisats aus Beispiel 1, 3 Teile Antimonfcrioxid und 30 Teile Hexabrombenzol werden miteinander vermischt. Die Mischung wird 10 bis 15 Minuten bei einer Walzen-Oberflächentemperatur von 150 bis 160°C geknetet, geformt und auf ihre Izod-Schlagzähigkeit geprüft (Beispiel 9) .

Zum Vergleich werden eine Mischung ähnlich Beispiel 9, jedoch unter Verwendung von 60 Teilen Hexabrombenzol, und eine Mischung hergestellt, bei der anstelle des statistischen Segment-Copolymerisats in Beispiel 9 die Probe aus Vergleichsbeispiel 1 verwendet wird. Die Mischungen werden ebenfalls auf ihre Izod-Schlagzähigkeit untersucht (Vergleichsbeispiele 11 und 12).

Die Versuche zeigen, daß bei erhöhten Additivmengen die Izod-Schlagzähigkeit abnimmt und daß das erfindungsgemäße statistische Segment-Copolymerisat die Schlagzähigkeit der Mischung wirksamer verbessert als das Blockcopolymerisat vom Idealtyp aus Vergleichsbeispiel 12.

o 3 ■: ■: 2 a / ο»3 ο

- 23 Tabelle VIII

Proben

Copolymerarten

zügesetzte-Hexabrombenzolmenge,
Teile

Izod-Kerbschlagzähigkeit, kg-cm/cm

Beispiel 9

Vergleichsbeispiel 11

Vergleichsbeispiel 12

kautschukmodifiziertes Polystyrol
(Styron 470)

Statistisches Segment-Copolymerisat (Beispiel 1)

dto.

Blockcopolymerisat vom Idealtyp (Vergleichsbeispiel 1)

30

60

30

5,8

1,3 4,2 2,5

Beispiel 10, Vergleichsbeispiel 13

Der Autoklav aus Beispiel 1 wird bei 70°C gehalten und mit 6,7 g trockenem vorgereinigtem Styrol, 56,3 g Butadien und 324,5 g Cyclohexan beschickt. Hierauf gibt man eine Lösung von niedermolekularem Dilithiopolyisopren-Katalysator in Hexan in einer Menge von 3,1 mMol, bezogen auf Lithium, und Nonylphenoxykalium in der 0,25-fachen Molmenge von Lithium zu, um die Polymerisation zu initiieren. 1 Stunde nach Zugabe des Katalysators versetzt man mit einem Gemisch aus 33,5 g vorgereinigtem Styrol, 3,7 g Butadien und 176,5 g Cyclohexan. Die Reaktionstemperatur wird auf 50°C gesenkt und die Polymerisation 1 Stunde fortgeführt. Die erhaltene Copolymerlösung wird gemäß Beispiel 1 weiter verarbeitet, wobei ein statistisches Segment-Copolymerisat vom A-B-A-Typ erhalten wird (Beispiel 10).

Zum Vergleich wird ein Copolymerisat hergestellt, das 9 Ge-Wichtsprozent, bezogen auf das gesamte statistische Segment-Copolymerisat, eines statistischen Copolymersegments A mit einem gebundenen Styrolgehalt von 80 Gewichtsprozent ent-

^L 9 3 0 0 2 4/0830

hält. Hierzu beschickt man den Autoklaven mit 3,0 g trockenem vorgereinigtem Styrol, 58,2 g Butadien und 324,5 g Cyclohexan. Anschließend gibt man dieselbe Menge desselben Katalysators wie in Beispiel 10 zu, um die Polymerisation zu initiieren, und hält die Temperatur bei 70°C. 1 Stunde nach Zugabe des Katalysators versetzt man mit einem Gemisch aus 7,2 g Styrol, 1,8 g Butadien und 45 g Cyclohexan und führt die Polymerisation 1 Stunde bei 50⁰C fort. Dann gibt man ein Gemisch aus 30,0 g Styrol und 131,5 G Cyclohexan zu und erhält durch weitere 1 stündige Polymerisation ein Copolymerisat (Vergleichsbeispiel 13).

Bei der Analyse dieser Copolymerisate werden die folgenden Ergebnisse erhalten:

	Tabelle	IX	Schmelz index (G) , g/10 min
Proben	gebundener Styrolgehalt, %	Blockstyrol- gehalt, %	3,5 7,3
Beispiel 10 Vergleichs beispiel 13	40,0 39,8	5 30,3

Jeweils 20 Teile der erhaltenen Copolymerisate werden mit einem Harzgemisch aus 60 Teilen kautschukmodifiziertem Polystyrol (Izod-Schlagzähigkeit 8,7 kg-cm/cm), das durch Massepolymerisation von Styrol hergestellt worden ist und 8 % Polybutadien enthält, und 40 Teilen Polystyrol (Styron 683, Asahi Dow) vermischt. Jedes der Gemische wird in einem Extruder geknetet und zu Spritzgußteilen verarbeitet, die auf ihre Izod-Schlagzähigkeit untersucht werden.

Die in Tabelle X genannten Ergebnisse zeigen, daß die PoIymermasse, die ein erfindungsgemäßes statistisches Segment-Copolymerisat enthält (Beispiel 10), weit höhere Schlagzähig-

0 3 0 0 2 4 / 0 G 3 0

keit aufweist als die Polymermasse, die ein Copolymerisat mit weniger Segment A enthält (Vergleichsbeispiel 13).

	Tabelle X
Proben	Izod-Kerbschlagzähigkeit, kg-cm/cm
Beispiel 10 Vergleichsbeispiel 13 Beispiel 11	16,9 13,5

Nach dem Verfahren von Beispiel 4, jedoch unter Verwendung von 0,08 g Butyllithium, wird ein statistisches Segment-Copolymerisat vom (A-B).Si-Typ hergestellt, das einen gebundenen Styrolgehalt von 35,1 Gewichtsprozent und einen Blockstyrolgehalt von 9,8 Gewichtsprozent aufweist (Beispiel 11).

35 Teile des erhaltenen statistischen Segment-Copolymerisats werden mit 100 Teilen eines handelsüblichen Polystyrols (Styron 470, Asahi Dow) vermischt und gemäß Beispiel 4 pelletisiert. Aus diesen Pellets gepreßte Prüfkörper haben eine Izod-Kerbschlagzähigkeit von 46,2 kg-cm/cm.

Beispiel 12

Der Autoklav aus Beispiel 1 wird mit 166,7 g trockenem vorgereinigtem Cyclohexan beschickt. Bei einer Innentemperatur des Autoklaven von 90°C wird eine Lösung von 0,04 g Butyllithium in Hexan zugegeben. Hierauf pumpt man 3 ml/min eines Gemisches aus 11,4 g Butadien, 2,9 g Styrol und 33,4 g Cyclohexan zur Polymerisation des Segments B in den Autoklaven. Nach beendeter Beschickung werden 3 ml/min eines Gemisches aus 1,9 g Butadien, 17,1 g Styrol und 44,3 g Cyclohexan zur Polymerisation des Segments A eingespeist. Nach beendeter Zugabe wird das Reaktionsgemisch etwa 5 Minuten stehengelas-

sen. Dann beschickt man mit 3 ml/min eines Gemisches aus 44,8 g Butadien, 2,9 g Styrol und 111,3 g Cyclohexan zur

j;: '♦ / o s 3 o

- 26 -

Polymerisation des Segments B und anschließend mit 3 ml/min eines Gemisches aus 1,9 g Butadien, 17,1 g Styrol und 44,3 g Cyclohexan zur Polymerisation des Segments A. Nach beendeter Einspeisung läßt man das Reaktionsgemisch etwa 15 Minuten stehen. Die Polymerisationstemperatur wird während des gesamten Verfahrens bei 9O°C gehalten. Die erhaltene Copolymerlösung wird auf die vorstehend beschriebene Weise weiter verarbeitet, wobei ein statistisches Segment-Copolymerisat vom B-A-B-A-Typ erhalten wird, das einen gebundenen Styrolgehalt von 39,7 Gewichtsprozent und einem Blockstyrolgehalt von 16,4 Gewichtsprozent aufweist (Beispiel 12).

40 Teile des erhaltenen statistischen Segment-Copolymerisats werden mit 100 Teilen eines Gemisches aus 40 Gewichtsprozent eines handelsüblichen Poly-(2,6-dimethyl-1,4-phenylen)-äthers (PPO) und 60 Gewichtsteilen eines handelsüblichen kautschukmodifizierten Polystyrols (Styron 470, Asahi Dow) vermischt. Die Mischung wird mit einem Doppelschneckenextruder bei 25O°C geknetet und mit einer Schneidmaschine pelleti- siert. Durch Pressen der Polymermasse hergestellte Prüfkörper haben eine Izod-Kerbschlagzähigkeit von 52,7 kg-rcm/cm.

Ö30024/0830

Claims

PATENTANWÄLTE

^SCHIFF V. FÜNER STREHL SCHÜBEL-HOPF EBBINGHAUS FINCK

MARIAHILFPLATZ 2 Λ 3, MÖNCHEN ΘΟ POSTADRESSE: POSTFACH 90 OI βθ, D-8OOO MDNCHEN SS

29ΑΠ615

ALSO PROFBSSIONAI. REPR(HNTATIVU BKFORB THB EUROPBAN PATBNT OFFICB

KARL LUOWIO SCHIFF (1ββ4-1βΤβ) DIPL. CHBM. OR. ALBXANOBR V. FUIMBR DIPL. INS. PBTBR STREHL

OIPL. CHBM. DR. URSULA SCHOeEL-HOPF

OIPL. INO. OIBTBR BBBINOHAUa

OR. INO. DIETER FINCK

TELEFON (Ο·α) 4Ι3ΟΒ4 TELEX S-QSSSS AURO O

TELBORAMME auromarcpat München

ASAHI KASEI KOGYO K.K. DEA-13 338

3. Dezember 1979

" Polymermassen auf Basis von aromatischen Alkenylharzen und deren Verwendung zur Herstellung von Formteilen "

Patentansprüche
20

1. Polymermassen auf Basis von aromatischen Alkenylharzen mit ausgezeichneter Schlagzähigkeit, enthaltend

(I) 100 Gewichtsteile eines kautschukmodifizierten aromatischen Alkenylharzes, das 2 bis 35 Gewichtsprozent konjugierte Diolefin-Komponenten enthält, oder eines Harzgemisches, das mindestens eine entsprechende Harzkomponente enthält, und

(II) 1 bis 50 Gewichtsteile eines statistischen Segment-Copolymerisats, das mindestens ein Segment A, das ein statistisches Copolymerisat aus einem konjugierten Diolefin und einer aromatischen Vinylverbindung in einem Gewichtsverhältnis von 30 : 70 bis 5 : 95 darstellt, und mindestens ein Segment (B), das ein Polymerisat aus einem konjugierten Diolefin oder ein statistisches Copolymerisat aus einem konjugierten Diolefin und einer aromatischen Vinylverbindung in einem Gewichts-

030024/0830

Γ I

Verhältnis von 100 : 0 bis 75 : 25 darstellt, wobei das statistische Segment- Copolymerisat dadurch gekennzeichnet ist, daß es, bezogen auf das gesamte statistische Segment-Copolymerisat,

a) mindestens 10 Gewichtsprozent des Segments A,

b) mindestens 20 Gewichtsprozent des Segments B und

c) mindestens 60 Gewichtsprozent der Summe aus Segment A und Segment B enthält.

2. Massen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das statistische Segment-Copolymerisat 30 bis 65 Gewichtsprozent gebundene aromatische Vinylverbindung enthält.

3. Massen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das

kautschukmodifizierte aromatische Alkenylharz, das 2 bis 35 Gewichtsprozent konjugierte Diolefin-Komponenten enthält, ein kautschukmodifiziertes Polystyrol, Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymerisat, Methylmethacrylat-Butadien-Styrol-Copolymerisat und/oder konjugiertes Diolefin-Styrol-Blockcopolymerisat ist.

4. Massen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Harzgemisch ein Gemisch aus einem kautschukmodifizierten aromatischen Alkenylharz, das 2 bis 35 Gewichtsprozent konjugierte Diolefin-Komponenten enthält, und mindestens einem thermoplastischen Harz aus der Gruppe Polyphenylenäther, Polystyrol, Polyäthylen, Polypropylen, Polyvinylchlorid, Nylon, PoIyacetal, Polycarbonat, Polysulfon und Polyester ist.

5. Massen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das konjugierte Diolefin 1,3-Butadien, Isopren, 1,3-Pentadien, 2,3-Dimethyl-1,3-butadien, 3-Butyl-1,3-octadien, 1-Phenyl-1,3-butadien, 1,3-Hexadien, 1,3-Octadien und/oder 4-Äthyl-1,3-

hexadien ist.
35

030024/0830

^Γ -3- "

2943615

6. Massen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die aromatische Vinylverbindung Styrol, o-Methylstyrol, p-Methylstyrol, m-Methylstyrol, a-Methylstyrol, p-Xthylstyrol, 2,4-Dimethylstyrol, Vinylnaphthalin und/oder Vinylanthracen ist.

7. Massen nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß sie außerdem 1 bis 50 Gewichtsteile eines Additivs pro 100 Gewichtsteile der Polymermasse gemäß Anspruch 1 enthalten.

8. Massen nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Additiv aus der Gruppe der flammhemmenden Zusätze, Glasfasern, Glasperlen, organischen Fasern, Pigmente, Farbstoffe, anorganischen oder organischen Verstärkungsmaterialien, Metallpulver, Holzmehl oder anderen Streckmitteln ausgewählt ist.

9. Verwendung der Polymermassen nach Anspruch 1 bis 8 zur Herstellung von Formteilen.

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