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DE2739006A1 - Verfahren zur oberflaechenbehandlung von zink oder zinklegierungen - Google Patents

Verfahren zur oberflaechenbehandlung von zink oder zinklegierungen

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Publication number
DE2739006A1
DE2739006A1 DE19772739006 DE2739006A DE2739006A1 DE 2739006 A1 DE2739006 A1 DE 2739006A1 DE 19772739006 DE19772739006 DE 19772739006 DE 2739006 A DE2739006 A DE 2739006A DE 2739006 A1 DE2739006 A1 DE 2739006A1
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DE
Germany
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solution
zinc
treated
coating
formation
Prior art date
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Application number
DE19772739006
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English (en)
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DE2739006C2 (de
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Shigeki Saida
Yoshihide Sano
Kuniji Yashiro
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GEA Group AG
Original Assignee
Metallgesellschaft AG
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Publication date
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    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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Description

METALLGESELLSCHAFT Frankfurt/M.,29.8.1977
Aktiengesellschaft DrBr/LWü 6000 Frankfurt/Main 1
Prov. Nr. 8150 M
Verfahren zur Oberflächenbehandlung von Zink oder Zinklegierungen
Die Erfindung betrifft eine verbesserte Arbeitsweise, um in kurzer Behandlungszeit auf Oberflächen von Zink oder Zinklegierungen einen Phosphatierüberzug zu erzeugen, der eine ausgezeichnete Lackhaftung und Korrosionsbeständigkeit ergibt.
Es ist in der Praxis in weitem Umfang üblich, Zink oder Zinklegierungen zur Ausbildung eines PhosphatÜberzuges auf den Oberflächen zu behandeln, um die Korrosionsbeständigkeit und die Haftung für anschließend aufgebrachte organische Beschichtungen zu erhöhen. Das Gesamtverfahren umfaßt im allgemeinen eine Oberflächenkonditionierungsstufe, üblicherweise mit kolloidalem Titanphosphat, die chemische Uberzugsbehandlungsstufe mit einer Phosphatierungslösung, eine Spülstufe mit Wasser, eine Spülstufe mit einem Chromat und die Trockenstufe. Wenn die Zinkoberflächen bereits vorbehandelt waren, um einen passivierenden Chromatüberzug zu erhalten, muß dieser vor der Durchführung der genannten fünf Stufen entfernt werden, z.B. durch Naßschleifen. Nach den bisherigen Methoden fallen in der Spülstufe nach der Phosphatierung und bei der Chromatspülung schädliche Abwässer an, die einer Behandlung bedürfen. Darüber hinaus muß der während derjchemischen Uberzugsbehandlung gebildete Schlamm als industrieller Abfall behandelt werden.
8098U/0575
In der Praxis ist zur Ehosphatierung von Zink oder Zinklegierungen rlie Verwendung von Phosphatierungslösungen üblich, die Zn, PO^, NO3, Ni, SiF6, F und Phosphatstärke enthalten. In den Bädern tritt eine erhebliche Schlammbildung aufi Durch umfangreiche Versuche, ein Verfahren ohne Schlammbildung zu entwickeln, wurde festgestellt, daß NO,-Ionen zusammen mit Zink- und Phosphationen als Komponenten der Lösung an der Schlammbildung mitwirken. Die Schichtbildung wird eingeleitet durch die Auflösung von Zink durch die oxidative Wirkung von Wasserstoff- und Nitrationen, und die Konzentration an Zinkionen und der pH-Wert werden nahe der Grenfläche von Metall und Phosphatierungslösung erhöht, so daß ein Zinkphosphatüberzug auf der Oberfläche abgeschieden wird. Die an der Oxidation des Zinks teilnehmenden ΝΟ,-Ionen werden zu der Zeit teilweise zu NH, reduziert. Der pH-Wert nahe der Grenzfläche ist höher als 8, so daß das NH, einen Komplex mit Zn-Ionen bilden kann, der nicht niederschlägt als überzug, sondern von der Grenzfläche in die Lösung diffundiert. Da der pH-Wert der Lösung außerhalb der Grenzfläche 2 bis 3 beträgt, wird der Komplex in der Lösung demaskiert, und die Zinkionen verbleiben gelöst in der Lösung. Ein Hauptbestandteil des bei der Phosphatierung gebildeten Schlamms besteht aus Zn-(PO^)2 · 4H2O ebenso wie der Hauptteil des Phosphatüberzuges. Die Schlammbildung resultiert daher aus der Tatsache, daß die Menge an von den behandelten Oberflächen aufgelöstem Zink die Menge an Zink in dem als Überzug abgeschiedenen Zn3(PO^)2 . 4H2O übersteigt. Um daher eine Schlammbildung zu vermeiden, müßte die von den Werkstücksoberflächen aufgelöste Zinkmenge höchstens gleich sein oder weniger als die Zinkmenge betragen, die im Zinkphosphatüberzug abgeschieden wird. Diese Forderung läßt sich jedoch mit den üblichen Phosphatierungslösungen nicht erzielen. Die Behandlungszeit ist auf Grund der Ansammlung von NH^-
809814/0575
Ionen und der damit verbundenen Menge an zunächst komplex gebundenem und nicht für die Schichtbildung zur Verfügung stehendem Zinl: zu lang. Wenn nämlich Zinkionen einen Komplex mit NH-Z bilden und der Komplex weg von der Grenzfläche des V/erkstücks in die Lösung diffundiert, werden mehr als 4 Sek. benötigt, um auf den Oberflächen von Zink oder Zinklegierungen einen Überzug auszubilden. In dieser verlängerten Behandlungszeit findet aber an dem gebildeten Phosphatüberzug eine merkliche Wiederauflösung statt. Um eine Schlammbildung zu vermeiden, sollte die Phosphatierungslösung daher kein Oxidationsmittel enthalten, das zu einer Komplexbildung mit den in Lösung gehenden Zinkionen führt. Da aber andererseits nur eine sehr kurze Behandlungszeit zur Ausbildung der Phosphatschicht gewünscht wird, ergaben sich Schwierigkeiten, ein Oxidationsmittel zu finden, das die genannten Nachteile nicht aufweist, jedoch trotzdem die schnelle Schichtausbildung bewirkt. Beim Versuch, NO-,-Ionen als Oxidationsmittel in der Lösung durch HpO2 zu ersetzen, zeigte sich, daß dieses zwar eine relativ hohe Schichtbildungsgeschwindigkeit ergibt, doch wies der erhaltene Überzug eine nur fringe Haftung an der Substratoberfläche auf, und die Lackhaftung war nicht befriedigend.
Es wurde nun gefunden, daß wesentliche Verbesserungen erzielt werden, indem die Oberflächen mit einer wäßrigen sauren Lösung, die 0,1 bis 5 g/l Zn, 1 bis 10 Gewichtsteile Ni und/oder Co pro Gewichtsteil Zn, 5 bis 50 g/l PO^ und 0,5 bis 5 g/l Wasserstoffperoxid, berechnet als 100 % HpO2, enthält, behandelt werden. Diese Phosphatierungslösung ist frei von NO,- und NfL·-Ionen.
Die erfindungsgemäße Arbeitsweise ermöglicht es, in kürzester Behandlungszeit einen sehr kompakten Phosphatüberzug auszubilden, der eine ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit
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und Lackhaftung ergibt. Im Phosphatierbad tritt keine Schlammbildun^ auf.
Die Zinkionen sind ein wesentlicher Bestandteil der Lösung zur Ausbildung der Phosphatschicht. Bei einer Konzentration von weniger als 0,1 g/l kann die Schicht nicht schnell gebildet werden, und bei Konzentrationen über 5 g/l wird die Lackfilmhaftung schlecht.
Nickel- und/oder Kobaltionen werden an den zu behandelnden Oberflächen reduziert, um die Lackhaftung zu verbessern und gleichzeitig die Oxidation der Behandlungslösung zu regulieren. Wenn die gesamter Gewichtsteile an Ni und/oder Co niedriger sind als Zink, wird die Haftung des Lackfilms nicht verbessert, und in größerer Menge als 10 Gewichtsteile pro Gewichtsteil Zn findet keine weitere Verbesserung mehr statt. Dies wäre daher unwirtschaftlich.
Bei einem PO^-Gehalt unter 5 g/l erfolgt die Schichtausbildung nicht ausreichend schnell. Bei Mengen über 50 g/l würde ein Überverbrauch wirtschaftlich nachteilig sein.
Wasserstoffperoxid wirkt als Beschleuniger für die Ausbildung der Phosphatschicht und als Oxidationsmittel zum Lösen von Zink aus den behandelten Werkstücken. Bei Konzentrationen von weniger als 0,5 g/l ist die Schichtausbildung nicht ausreichend, und bei Konzentrationen über 5 g/l wird die Lackfilmhaftung schlecht.
Die erfindungsgemäß verwendete Phosphatierurigslösung kann beispielsweise derart hergestellt v/erden, daß man Zinkoxid in einer konzentrierten wäßrigen Lösung von Phosphorsäure löst, dann Nickelcarbonat und/oder Kobaltcarbonat in der Lösung auf lös I., die Azidität der Lösung ein?; tollt und die
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Lösung auf eine vorbestimmte Konzentration durch Verdünnen rät V/asser ansetzt und dann Wasserstoffperoxid in einer bestimmten Menge zusetzt.
Zur Phosphatierung v/erden die zu behandelnden Werkstücke mit der Lösung bei einer Temperatur von 50 bis 75°C durch Aufsprühen oder Spritzen oder im Tauchen für eine Dauer von 1 bis 5 Sek. in Berührung gebracht. Anschließend wird überschüssige Lösung entfernt durch Abblasen mit Luft oder mittels Abquetschwalzen, und die mit dem Überzug versehenen Oberflächen v/erden ohne weiteres getrocknet oder die Reaktion v/ird durch Spülen mit Wasser abgebrochen. Bei einer Temperatur der Behandlungslösung von 55°C liegt das Säureverhältnis zweckmäßig im Bereich von 12 bis 15. Es ist jedoch nicht immer begrenzt auf diesen Bereich, je nach der Art und den Oberflächenbedingungen der zu behandelnden Werkstücke. Bei einer Temperatur von unter 5O°C ist die Reaktionsgeschwindigkeit im allgemeinen zu niedrig, und bei einer Temperatur von über 75 C geht Zink übermäßig von den behandelten Werkstücken in Lösung, was zur Schlammbildung führen würde. Bei einer Kontaktzeit von weniger als 1 Sek. ist die Schichtausbildung nicht vollständig. Tine Berührungsdauer von länger als 5 Sek, ist nicht erforderlich, da die vollständige Überzugsbildung innerhalb von 5 Sek. erfolgt.
Wenn die zu behandelnden Werkstücke Aluminium, Blei oder dergleichen als Verunreinigungen oder Legierungsbestandteile enthalten, kann der Lösung einfaches Fluorid oder
komplexes Fluorid zugesetzt v/erden.
Vorzugsv/e Lse v/erden die Oberflächen unmittelbar nach der Behänd! iin=; mit der Phosphatlerungslösung getrocknet und
80981 4/0575
dann auf die phosphatierten Oberflächen eine wäßrige Chromsäurelösung, deren Cr(VI)/Cr(III)-Verhältnis im Bereich von 2 bis 10 liegt und die einen pH-Wert im Bereich von 2 bis 5 aufweist, in abgemessener Flüssigkeitsmenge aufgebracht. Die in der Chromatlösung enthaltene Gesamtmenge an Cr(VI) und Cr(III) richtet sich nach der Flüssigkeitsmenge, die auf die Oberfläche aufgebracht werden soll, und nach der gewünschten Menge Chrom, die auf den Oberflächen abgelagert werden soll. Sie liegt normalerweise im Bereich von 0,2 bis g/l. Die Lösung kann zusätzlich zum Cr(VI) und Cr(III) einfaches Fluorid, komplexes Fluorid oder Zinkionen enthalten. Die wäßrige Lösung kann beispielsweise durch Lösen von CrO, und partielle Reduktion mit einem niedrigen Alkohol, z.B. Methanol oder Äthanol, oder einer organischen Säure, z.B. Ameisensäure, Oxalsäure, hergestellt werden.
Die auf die phosphatierten Oberflächen aufgetragene Flüssigkeitsmenge beträgt zweckmäßig 0,5 bis 10 g/m und Vorzugs-
ρ ρ
weise 1 bis 5 g/m . Bei Mengen unter 0,5 g/m wird ein gleichmäßiger Auftrag schwierig, und bei Mengen über 10 g/m erfordert die Trocknung nach dem Auftrag zuviel Zeit, oder eine Trockenvorrichtung mit großer Kapazität sollte vorgesehen werden. Die Menge an Chrom auf den behandelten Ober-
flächen soll zweckmäßig 1 bis 50 mg/m betragen. Bei unter
1 mg/m wird eine unzureichende Korrosionsbeständigkeit erzielt. Bei Mengen
herabgesetzt werden.
erzielt. Bei Mengen über 50 mg/m kann die Lackhaftung
Der Auftrag abgemessener Mengen an Chromatlösung kann zweckmäßig mittels einer Walzenauftragsvorrichtung erfolgen. Eine solche Vorrichtung ist schematisch in Fig. 1 dargestellt. Hierin bedeuten die Nummern 2, 3 und 4 Vorrichtungen zur Einstellung der jeweiligen Position der Walzen 16 bzw. 15 bzw. 13. 5 und 6 sind Vorrichtungen zur Einstellung der
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jeweiligen Position der Walzen 17 bzw. 14. 7 ist eine Verrichtung zum Einstellen der gesamten Beschichtungsanlage unter ein zu behandelndes Werkstück. 1 ist ein Luftzylinder zur Einstellung des Druckes der Beschichtungsanlage gegen das zu behandelnde Werkstück, 8 und 9 sind Wannen für die wäßrige Chromatlösung. 10 ist ein Deckel zur Vermeidung des Verspritzens von Lösung. 11 und 12 sind Walzen zum Einstellen des Zuges des zu behandelnden Werkstückes. 13 und 14 sind Zufuhrwalzen zur Lieferung der wäßrigen Chromatlösung. 15 ist eine Dosierwalze, um die Lösungsmenge einzustellen. 16 und 17 sind Auftragswalzen, die die Chromatlösung auf das Werkstück auftragen. 18 ist das zu behandelnde Werkstück in Form eines Bandes, das in dem Schema von rechts nach links transportiert wird. Die Drehrichtung der Walzen ist durch Pfeile gezeigt.
Die vorgeschlagene Arbeitsweise wird durch die folgenden Beispiele näher erläutert.
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Beispiel 1
Bleche aus feuerverzinktem Stahl (50 χ 250 χ 0,35 mm) wurden durch Naßschleifen poliert, um Chromat von der Oberfläche zu entfernen, getrocknet und dann gewogen (Gewicht WQ). Die gev/ogenen Bleche wurden dann mit einer wäßrigen, kolloidales Titanphosphat enthaltenden Konditionierungslösung (Konzentration 1g/l, "Parcolene Z", Handelsprodukt der Nihon Parkerizing Co.) 2 Sek. bei 600C durch Spritzen behandelt. Unmittelbar danach wurden die Bleche mittels Walzen abgequetscht und dann durch Aufsprühen (150 ml/Sek.) mit einer sauren Phosphatierungslösung, die 1,00 g/l Zn, 2,95 g/l Ni, 14,8 g/l PO^ und 2,00 g/l H2O2 enthielt und ein Säureverhältnis von 7,6 aufwies (Lösung A), in Berührung gebracht. Die Lösung hatte eine Temperatur von 680C, und die Sprühdauer betrug 1, 2, 4 oder 8 Sek. Unmittelbar danach wurden die Bleche mit Walzen abgequetscht, getrocknet und gewogen (Gewicht W^.). Die mit dem Überzug versehenen Bleche wurden dann zum Abstreifen und Lösen der überzüge 15 Min. bei 25°C in eine Lösung getaucht, die 49 Teile 28 #iges wäßriges NH,, 49 Teile Wasser und 2 Teile Dichromsäure enthielt, und mit Wasser gespült. Unmittelbar danach wurden die Bleche getrocknet und gewogen (Gewicht W2).
Das Gewicht des PhosphatÜberzuges (C^) pro Flächeneinheit wurde berechnet nach der Formel (W^-W2) χ 100/25. Die Menge an in dem Phosphatüberzug vorhandenem Z: nk (Z«) wurde nach der Formel C^xO,428 ermittelt. Die Menge an pro Flächeneinheit gelöstem Zink (Zg) wurde berechnet nach der Formel (Wq-W2)x100/25. Die sich in der sauren Phosphatierungslösung angesammelte Menge Zink ^Zn) wurde nach der Formel (Zj3-Zq) ermittelt. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tab. 1 zusammengestellt. In der Tab. 1 sind gleichzeitig die Ergebnisse mit Vergleichsblechen angegeben, die in gleicher Weise be-
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handelt worden waren mit der Abänderung, daß eine saure Phosphatierungslösung eingesetzt wurde, die 2,46 g/l Zn, 2,13 g/l Ni, 9PO g/l PO4, 2,70 g/l NO3, 2,00 g/l SiF6, 0,25 g/l F und 2,00 g/l Stärkephosphat enthielt und ein Säureverhältnis von 8,0 aufwies (Lösung B).
Tabelle 1
Phosphatie Kontaktzeit 0W 2C 2E ff/m2
rungslö sung Sek. Φ ff/m2 Γι ο
ff/m2 		-0,04
A 1 1,20 0,52 0,48 -0,05
A 2 1,51 0,64 0,59 -0,05
A 4 1,53 0,65 0,60 -0,03
A 8 1,51 0,64 0,61 0,29
B 1 0,05 0,02 0,31 0,32
B 2 0,31 0,13 0,45 0,15
B 4 1,24 0,53 0,68 0,07
B 8 1,55 0,66 0,73
Abb. 1 zeigt eine Mikroskop-Aufnahme der mit Lösung A für 2 Sek. behandelten Oberfläche (mittels des Suzuki-Uni versal-Mikro-Druck-Verfahrens). Abb. 2 zeigt eine entsprechende Aufnahme der mit Lösung B behandelten Oberfläche. Die Vergrößerung betrug in jedem Fall χ 130.
Aus der aufgeführten Beziehung zwischen Schichtgewicht des auf der Oberfläche des behandelten Werkstückes gebildeten Überzuges und der Kontaktzeit des Werkstückes mit der erfindungsgemäß eingesetzten Phosphatierungslösung sowie der mikroskopischen Betrachtung des gebildeten Überzuges ist ersichtlich, daß die Schichtbildung nach einer Kontaktzeit
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von 1 bis 2 Sek. vollständig ist. Die kristalline Struktur des Überzuges ist außergewöhnlich kompakt im Vergleich zu der bei Anwendung einer üblichen nitrathaltigen Phosphatierungslösung erhaltenen. Die Menge an von dem behandelten Werkstück aufgelösten Zink ist niedriger als die in der gebildeten Schicht enthaltene Zink-Menge. Der Einsatz der erfindungsgemäß zu verwendenden Behandlungslösung ist daher mit keinem Schlamm verbunden, und wenn die behandelte Oberfläche unmittelbar nach der Bildung des chemischen Überzuges ohne Wasserspülung getrocknet wird, kann eine entsprechende Qualität erzielt werden wie die, wenn eine Spülung durchgeführt wird.. Die erfindungsgemäße Arbeitsweise zur Oberflächenbehandlung von Zink oder Zinklegierungen kann daher ohne Schlammbildung und Abwasser durchgeführt werden.
Beispiele 2-11
Bleche aus feuerverzinktem Stahl (200 χ 300 χ 0,35 mm) wurden durch Naßschleifen behandelt, um den Chromatüberzug von den Oberflächen zu entfernen. Die polierten Oberflächen wurden dann mit einer kolloidales Titanphosphat enthaltenden Konditionierlösung (Konzentration 1 g/l; Handelsprodukt Parcolene Z der Nihon Parkerizing Co. Ltd.) im Spritzen bei 60°C für 2 Sek. behandelt. Die behandelten Oberflächen wurden unmittelbar danach mit Walzen abgequetscht und dann bei 68°C mit einer wäßrigen Phosphatierungslösung der in Tab. 2 angegebenen Zusammensetzung besprüht (etwa 1000 ml/Sek.). Unmittelbar nach der Berührung mit der Lösung wurden die Bleche mit Walzen abgequetscht und entweder ohne weiteres durch Warmluft getrocknet (Beispiele 2 bis 5 und 7 bis 11 sowie Vergleichsversuch B^) oder zunächst mit Wasser gespült (Beispiel 6 und Vergleichs-
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versuch B2).
Auf die ohne Spülung getrockneten Bleche wurde eine wäßrige Lösung aufgebracht, die ein Cr(Vl)/Cr(lIl)-Verhältnis von 3, einen pH-Wert von 2,6 und einen Gesamtchrom-Gehalt von 5 g/l aufwies (durch Reaktion von 130 Teilen CrO7, mit 8 Teilen Methanol in wäßriger Lösung, um das sechswertige Chrom partiell zu reduzieren). Die Lösung wurde in einer Menge von etwa 2 ml/m bei Raumtemperatur mit einem Walzenbeschichter, wie er in Fig. 1 gezeigt ist, aufgebracht. Dann wurde mit Warmluft getrocknet.
Die gespülten Bleche (Beispiel 6 und Vergleichsversuch Bp) wurden im Spritzen bei 60°C mit einer chromhaltigen Lösung, die, wie oben angegeben, hergestellt und mit Wasser auf einen Gesamtchrom-Gehalt von 2 g/l verdünnt war, gespült. Nach Abquetschen von überschüssiger Lösung mittels Walzen wurden die gespülten Bleche mit Warmluft getrocknet.
In Tab. 3 sind die erhaltenen Schichtgewichte, die Mengen an abgelagertem Chrom und die Ergebnisse im Salzsprühtest (JIS Z - 2371) sowie nach der Lackierung im Biegetest und Salzsprüh-Test zusammengestellt.
Um die Wirksamkeit der oberflächenbehandelten Bleche nach der Lackierung zu zeigen, wurde auf die Bleche eine Zweischichtenlackierung in einer Gesamtschichtfilmdicke von 18 Mikron aufgebracht (Zweischichten-Einbrenn-Typ für gefärbte galvanisierte Stahlbleche; Handelsprodukte KP Color 8410 bzw. KP Color 2105 der Kansai Paint Co.). Die lackierten Bleche wurden dann dem Biegetest unterworfen (2 T-Bend-Test) bzw. mit Kreuz schnitt en versehen und dann im Salzsprühtest (JIS Z - 2371) geprüft.
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Aus den erzielten Ergebnissen ist ersichtlich, daß durch die erfindungsgemäße Arbeitsweise ein Phosphatüberzug gebildet wird, der eine ausgezeichnete Haftfestigkeit für Lacke und eine hohe Korrosionsbeständigkeit für Oberflächen aus Zink oder Zinklegierungen ergibt. Bei dem Verfahren kann die Spülstufe mit Wasser ausgelassen werden, so daß die hiermit verbundenen Umweltprobleme entfallen. Es findet auch keine Schlammbildung statt. Durch die angegebene Art der Chromatnachspülung entfällt ein Rückfluß an Lösung und die Notwendigkeit einer periodischen Ergänzung der Lösung. Das Verfahren vermeidet damit praktisch jegliche Umweltverschmutzungsprobleme.
8098U/057S
Tabelle 2
Beispiel
Nr.		 Zusammensetzung der Behandlungslösung g/l Ni2+ Co^+ : *fr ! H2O2 , _ F" ι Beispiel 1 Säure-
ver-
hält-
nis		 Kontakt
dauer
(Sek.)		 Spülen
der
Schicht		 da
2 Zn^+ 3,00 _ 14,8 2,00 - _ ι Beispiel 1 7,6 2 nein nein
3 1,00 2,00 1,00 14,8 2,00 - - 7,6 2 It Il
4 1,00 - 3,00 14,8 2,00 4,50 - 7,6 2 ti ti
5 1,00 6,20 - 28,6 1,10 4,50 - 6,3 2 Il It
6 2,30 6,20 - 28,6 1,10 4,50 - 6,3 2 It
OO 7 2,30 4,10 2,10 28,6 1,10 4,50 - 6,3 2 nein
O
«ο		 8 2,30 - 6,20 28,6 1,10 - - 6,3 2 ja
OD 9 2,30 3,00 - 14,8 2,00 - 0,25 6,5 2
10 1,00 2,00 1,00 14,8 2,00 - 0,25 6,5 2
O 11 1,00 - 3,00 14,8 2,00 0,25 6,5 2
tr» Vergleich B^ 1,00 wie Vergleichsversuch B vor 8
Vergleich B2 wie Vergleichsversuch B vor 8
Tabelle
Beispiel
Nr.		 Schicht
gewicht
g/m2 		Abgelagertes
Chrom
mg/m		 Salzsprühtest
48 St d.
(% angerostete
Fläche)		 Lackierte Bleche Salzsprühtest
1000 Std.
Lac kunt e rwande-
rung von der
Ritzöcelle (mm)
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11		 1,51
1,46
1,48
1.62
1,58
1,64
1,60
1,37
1.48
1,38		 10,3
13,8
9,6
14,2
11,1
10,5
12,4
10,8
9,2
13,0		 οοοοοοοοοο Biegetest
(2T-Bend-Test)
Klebebandabzug
bei 250C		 0
0
0,5
0,5
0,5
0
0
0,5
0
0
Vergleich B1
Vergleich B2 		1,55
1,52		 11,2
11,8		 40
15		 Keine Veränderg.
If ti
Il tt
tt tt
It It
It If
It It
It tt
It It
tt It 		2-5
1
It If
tf tt
OJ CO CP O

Claims (2)

  1. Patentansprüche
    Verfahren zur Oberflächenbehandlung von Zink oder Zink legierungen unter Bildung eines Phosphatüberzuges, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächen mit einer wäßrigen sauren Phosphatierungslösung, die 0,1 bis 5 g/l Zn, 1 bis 10 Gev/ichtsteile Ni und/oder Co pro Gewichtsteil Zn, 5 bis 50 g/l PO^ und 0,5 g/l Wasserstoffperoxid, berechnet als 100 % H2O2, enthält und frei von NO^- und NH^-Ionen ist, behandelt werden.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächen unmittelbar nach der Behandlung mit der Phosphatierungslösung getrocknet und dann auf die phosphatierten Oberflächen eine wäßrige Chromsäurelösung, deren Cr(Vl)/Cr(lIl)-Verhältnis im Bereich von 2 bis 10 liegt und die einen pH-Wert im Bereich von 2 bis 5 aufweist, in abgemessener Flüssigkeitsraenge aufgebracht wird.
    8098U/0575
    ORIGINAL INSPECTED
DE19772739006 1976-09-25 1977-08-30 Verfahren zur oberflaechenbehandlung von zink oder zinklegierungen Granted DE2739006A1 (de)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP11504776A JPS5339945A (en) 1976-09-25 1976-09-25 Surface treatment of zinc or zinc alloy

Publications (2)

Publication Number Publication Date
DE2739006A1 true DE2739006A1 (de) 1978-04-06
DE2739006C2 DE2739006C2 (de) 1987-06-11

Family

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