DE2730899A1

DE2730899A1 - Dekorative verbunde

Info

Publication number: DE2730899A1
Application number: DE19772730899
Authority: DE
Inventors: Klaus Dipl Ing Giesen; Helmut Dipl Chem Dr Jenne; Ulrich Dipl Chem Dr Koenig
Original assignee: BASF SE
Current assignee: BASF SE
Priority date: 1977-07-08
Filing date: 1977-07-08
Publication date: 1979-02-01

Description

Dekorative Verbunde
Die Erfindung betrifft dekorative Verbunde aus einer transparenten Deckschicht einerseits und einer Träerschicht andererseits, die gegebenenfalls über eine oder mehrere thermoplastische Zwischenschicht festhaftend miteinander verbunden sind.
Die Verwendung von eingefärbten Formteilen und Formkörpern aus Polymethyliaethacrylat auf dem Sanitärsektor ist wohl bekannt.
Hierbei werden vor allem Härte, Kratzfestigkeit und Glanz der Oberfläche und zudem die einfache tlöOlichlceit, Oberflächenschäden durch Polieren auszubessern, ausgenutzt. Weiterhin ist Polymethylmethacrylat thermisch zu verformen.
Neben einschichtigen Polymethylmethacrylat-Platten werden bereits Verbundplatten mit einer transparenten Deckschicht aus Polymethylmethacrylat und einer Trägerschicht aus ABS-Polymerisaten hergestellt. Unter ABS-Polyr,lerisaten werden dabei bekanntermaßen die Acry lnitri l-Butadien-Styrol-Copolymeri sate vei -standen, die durch Pfropfpolymerisation von Styrol und Acrylnitril in Gegenwart von Dien-Kautschuken und ggf. Abmischen dieser Pfropfprodukte mit separat hergestellten Styrol-Acrylnitril-Copolymerisaten hergestellt werden. Die Farbgebung solcher Verbunde erfolgt durch Einfärbung der Deckschicht oder der Trägerschicht. Malerische Wirkungen, wie sie etwa von Kacheln ausgehen, sind auf diese Weise nicht zu erzielen.
Der Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, dekorative Verbunde, insbesondere für den Einsatz auf dem Sanitärsektor, zu schaffen, die in einfacher und wirtschaftlicher Weise hergestellt und mit verschiedenartigen Dekormustern und/oder Prägungen versehen werden können.
Diese Aufgabe wird durch die Erfindung gelöst.
Gegenstand der Erfindung sind Verbunde aus einer vorzugsweise 50 bis 500/um dicken transparenten Deckschicht und einer Trägerschicht, welche dadurch gekennzeichnet sind, daß die Deckschicht aus Polycarbonat, einem niedrig schmelzenden thermoplastischen Polyester, einem transparenten ABS-Polymerisat oder Polymethylmethacrylat besteht, die Trägerschicht vorzugsweise mehr als ca. 500,um dick und aus Polyvinylchlorid oder einem Styrolpolymerisat, vorzugsweise einem schlagzäh modifizierten Polystyrol, aufgebaut ist und die Deckschicht mit der Trägerschicht gegebenenfalls über eine oder mehrere Zwischenschichten festhaftend miteinander verbunden ist, wobei die der Deckschicht benachbarte Schicht entweder auf der der Deckschicht zugekehrten Seite dekorativ bedruckt, oder geprägt oder eingefärbt und geprägt ist.
Zum Aufbau der transparenten Deckschicht für den Zweck der Erfindung kommen die bekannten und handelsüblichen Polycarbonate, beispielsweise Poly-4,4'-dicxydiaryl-propancarbonate, in Betracht.
Das Poly-dioxydiaryl-propancarbonat läßt sich durch seine Formbeständigkeit in der Wärme nach Vicat/B (DIN 53 460) von ca. 145 bis 150 0C charakterisieren.
Als thermoplastische Polyester zum Aufbau der transparenten Deckschicht wird vorzugsweise Polybutylenterephthalat und/oder modifiziertes Polybutylenterephthalat verwendet. In dem modifizierten Polybutylenterephthalat sind bis zu ca. 30 MolS der Terephthalsäure durch Adipinsäure ersetzt. Die Kristallitschmelzpunkte der Polyester liegen zwischen ca. 170 und 2250C.
Die transparente Deckschicht der erfindungsgemäßen Verbunde kann auch aus einem transparenten ABS-Polymerisat bestehen.
Transparente ABS-Polymerisate erhält man, wenn man die Brechungsindices der Hartkomponente (Styrol-Acrylnitril-Copolymerisate) als kohärenter Phase und des Pfropfkautschuks als disperser Weichkomponenten-Phase aneinander angleicht. Dies kann beispielsweise durch Mitverwendung geeigneter Comonomeren bei der Herstellung des Kautschuks und/oder bei der Pfropfpolymerisation des Styrols und Acrylnitrils geschehen. Vorteilhaft sind transparente ABS-Polymerisate, die durch Pfropfpolymerisation einer ilischung aus Styrol, Acrylnitril und Methylinethacrylat in Gegenwart eines Dien-Kautschuks hergestellt worden sind.
Transparente ABS-Polymerisate lassen sich auch durch tlischen von Pfropfprodukten aus Styrol/Acrylnitril und Dien-Kautschuk mit einem Polymethylmethacrylat, zur Angleichung des Drechungsindex der Hartphase an die Weichkoraponente erhalten.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die transparente Deckschicht in den Verbunden aus Polymethylmethacrylat aufgebaut. Die Polymethylmethacrylate haben dabei im allgemeinen eine Wärmeformbeständigkeit nach Vicat/B von etwa 800C bis etwa 1100C. Der Schmelzindex der Polymethylmethacrylate nach DIN 53 735 (2300C; 3,8 kp) liegt vorzugsweise im Bereich von 3 6/10 min bis 18 g/10 min. Das zum Aufbau der transparenten Deckschicht einsetzte Polymethylmethacrylat kann auch schlagzäh modifiziert sein, sofern hierdurch die Transparenz des Polymethylmethacrylats nicht beeinträchtigt wird.
Die Trägerschicht der erfindungsgemäßen Verbunde besteht, wie bereits erwähnt, aus Polyvinylchlorid oder Styrolpolymerisaten.
Als Polyvinylchlorid zum Aufbau der Trägerschicht eignet sich besonders Hart-Polyvinylchlorid, d .h. weichmacherfreies oder weitgehend weichmacherfreies Polyvinylchlorid. Vorzugsweise wird dabei ein Hart-Polyvinylchlorid verwendet, welches durch Suspensions-Polymerisation hergestellt worden ist. Die TrSgerschicht der erfindungsgemäßen Verbunde kann auch aus einem modifizierten, insbesondere einem schlagzäh modifizierten Polyvinylchlorid aufgebaut sein. Hierbei kommen zum Zweck der Erfindung alle bekannten und üblichen schlagzäh modifizierten Vinylchloridpolymerisate in Betracht. Die Schlagzähmodifizierung des Polyvinylchlorids erfolgt dabei entweder durch Polymerisation des Vinylchlorids in Gegenwart eines Elastomeren, beispielsweise eines Athyln-Vinylacetat-Copolvmerisat oder eines kautschukartigen, vorzugsweise vernetzten Acrylester-Polymerisat, oder durch fischen von Polyvinylchlorid mit einem Kautschuk, beispielsweise auf Dien- oder Acrylat-Basis, wobei dieser Kautschuk vorzugsweise mit harte Polymerisate bildenden Monomeren, wie beispielsweise Styrol, llethylmethacrylat und/ oder Acrylnitril, gepfropft ist.
Ist die Trägerschicht der erfindungsgemäßen Verbunde aus einen Styrolpolymerisat aufgebaut, so werden hierfür insbesondere die schlagzäh modifizierten Styrolpolymerisate verwendet. Als solche kommen beispielsweise die ABS- oder ASA-Polymerisate in Betracht, d.h. kautschuknodifizierte Styrol-Acrylnitril-Copolymerisate, die durch Pfropfpolymerisation von Styrol und Acrylnitril in Gegenwart von Dien- oder Acry le ster-Kaut s cjuken sowie of. Mischen der so erhaltenen Pfropfprodukte mit separat hergestelltem Styrol-Acrylnitril-Copolymerisat hergestellt werden. Von den ABS- oder ASA-Polymerisaten, die sich neben der guten thermoplastischen Verarbeitbarkeit durch hohe Schlagzähigkeit auszeichnen, werden zum Zweck der Erfindung insbesondere solche eingesetzt, die durch Pfropfpolymerisation von 100 Gew.-Teilen einer lonomeren-llischung aus 2 bis 88 Gew.; Styrol und 13 bis 12 Gew." Acrylnitril in Gegenwart von etwa 6 bis 20 Gew.-Teilen eines Kautschuks, vorzugsweise eines kautschukartigen Dienpolymerisats und insbesondere von Polybutadien, erhalten worden sind.
Vorzugsweise besteht die Trägerschicht der Verbunde aus einem schlagfesten Polystyrol, wie es üblicherweise durch Polymerisation von Styrol in Gegenwart eines Kautschuks erhalten wird.
Als Kautschuke für die Schlagfest-Jlodifizierung des Polystyrols kommen insbesondere die Dien-Polymerisate, vor allem Polybutadien sowie die kautschukelastischen Styrol-Butadien-Blockcopolymerisate, in Betracht. Das schlagfestmodifizierte Polystyrol enthält dabei im allgemeinen 2 bis 10 do des Kautschuks.
Ein Verbund aus den beschriebenen Deckschichten mit einer Träoberschicht aus Hart-Polyvinylchlorid läßt sich bei geeigneter Verfahrensweise, beispielsweise durch Extrusionsbeschichtung oder Koextrusion, ohne den Einsatz einer Zwischeischicht herstellen. In diesem Fall ist die Trägerschicht aus dem Hart-Polyvinychlorid in der unten näher beschriebenen Weise dekorativ ausgestattet. Dagegen ist die Herstellung eines dekorativen Verbundes gemäß der Erfindung aus einer der beschriebenen Deckschichten mit einer Trägerschicht aus einem Styrolpolymerisat nur unter Verwendung mindestens einer haftvermittelnden Zwischenschicht zwischen Deck- und Trägerschicht möglich.
Die Zwischenschicht bzw. die Zwischenschichten der erfindungsgemäßen Verbunde bestehen aus Thermoplasten und verbinden die Deckschicht mit der Trägerschicht so fest miteinander, daß auc bei mechanischer Belastung - bis zur Bruchgrenze - der Verbund erhalten bleibt. Dazu darf die Heißdehnung der Zwischenschichten nicht kleiner sein als die der Deckschicht und der räerschicht. Das ist im allgel,leinen bei einer Reirodehnung der Zwischenschicht größer als 6 » (DIiJ Zl3 455) gegeben. Auch darf die Zähigkeit der Zwischenschichten nicht kleiner sein als die der Deckschicht oder der Trägerschicht. So soll die Kerbschlagzähigkeit der Zwischenschichten vorteilhaft größer 2 kJ/m2 (DIIJ 43 453) sein. Von mindestens einer Zwischenschicht, bei mehreren Zwischenschichten in aller Regel von der der Deckschicht benachbarten Zwischenschicht, geht die Dekorwirkung der erfindungsgemäßen Verbunde aus, d.h. diese Zwischenschicht wird in der unten näher beschriebenen Weise bedruckt, eingefärbt und/ oder geprägt. Dazu muß aus dem thermoplastischen Kunststoff, der diese Zwischenschicht bildet, eine Folie von etwa 30 bis 100 µ Dicke hergestellt werden können, welche eine für den Druck- und/oder PrEge-Vorgang ausreichende Steifigkeit besitzen muß. Dies ist in aller Regel dann gegeben, wenn diese Zwischenschicht einen Zug-E-Modul gröber ca. 30 N/mm² (DIIQ 53 457) aufweist.
Bei dreischichtigen Verbunden, d.h. bei Verbunden, in denen die Deckschicht mit der Trägerschicht über nur eine Zwischenschicht festhaftend verbunden ist, kann diese Zwischenschicht beispielsweise von einem ABS-Polymerisat mit niedrigem Acrylnitril-Gehalt von ca. 12 bis 18 Gew.% Acrylnitril gebildet werden.
Gleichermaßen kann diese Zwischenschicht auch aus einem schlagzäh modifizierten Styrol-Alkyl(meth-)acrylat-Copolymerisat bestehen. Das Styrol/Alkyl-(meth)acrylat-Copolymerisat soll dabei eine statistische Verteilung der Comonomeren aufweisen und aus 35 bis 70 Gew. Styrol und 65 bis 30 Gew.% Alkyl-(meth)acrylat aufgebaut und mit etwa 2 bis 15 Gew., vorzugsweise 4 bis 10 Gew., eines Dien-Kautschuks, insbesondere Polybutadien, schlagzäh modifiziert sein. Als Alkyl-(meth)acrylate kommen solche mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen im Alkylrest in Betracht.
Vorzugsweise werden zu dem Zweck der Erfindung Styrol/tiethyl-(meth)acrylat-Copolymerisate eingesetzt. Die Schlagzähmodifizierung kann in üblicher Weise entweder durch Einmischen des Dien-Kautschuks in das Copolymerisat oder durch t4ischpolymerisation des Styrols und Alkyl-(meth)acrylat in Gegenwart des Kautschuks erfolgen. Anstelle der schlagzäh modifizierten statistischen Styrol/Alkyl-(meth)acrylat-Copolymerisate können zur Herstellung der Zwischenschicht gleichermaßen auch Styrol/Alkyl-(meth)acrylat-Blockcopolymerisate, die schlagzäh modifiziert sind, herangezogen werden. Das Styrol/Alkyl-(meth)acrylat-Blockcopolymerisat, welches in bekannter Weise beispielsweise durch anionische Lösungspolymerisation hergestellt werden kann, soll dabei 45 bis 65 Gew.% Styrol und 55 bis 35 Gew.% eines Alkyl-(meth)acrylats mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen im Alkylrest, vorzugsweise Methyl-(meth)acrylat, einpolymerisiert enthalten. Sein Schmelzindex nach DIN 53 735 (2000cm 5 kp) liegt im allgemeinen im Bereich von 2 bis 50 g/10 min.
Die haftvermittelnde Zwischenschicht bei den erfindungsgemäßen Dreischicht-Verbunden kann aucn aus einer thermoplastischen Polymerisat-Mischung bestehen. Geeignet ist beispielsweise eine Mischung aus einem Styrol-Maleinsäureanhydrid-Copolymerisat, Polymethylmethacrylat und einem ggf. gepfropften Kautschuk. Die tischung soll dabei etwa 30 bis 70 Gew.-Teile des Styrol-Maleinsäureanhydrid-Copolymerisats, 70 bis 30 Gew.-tl'eile des Polymethylmethacrylats sowie, bezogen auf die Summe von Styrol-Maleinsäureanhydrid-Copolymerisat und Polymethylmethacrylat, 10 bis 45 Gew.-Teile der Kautschuk-Komponente enthalten. Das Styrol-Plaleinsäureanhydrid-Copolyuerisat soll dabei 5 bis 25 Gew.%, vorzugsweise 8 bis 15 Gew. an Slaleinsäureanhydrid einpolymerisiert enthalten. Als Kautschuk-Komponente der Mischung kann ein Dien-Kautschuk oder vorzugsweise ein kautschukarties Polyacrylat von Acrylsäurealkylestern mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen im Alkylrest, insbesondere Poly-(n-butyl)acrylat, eingesetzt werden. Das kautschukartige Polyacrylat kann dabei ggf. auch vernetzt sein. Weiterhin kann die Kautschuk-Komponente der Mischung, bezogen auf 100 Teile der Kautschuk-Komponente, mit 10 bis 50 Teilen Styrol, Methylmethacrylat, Acrylsäureester und/oder Acrylnitril gepfropft sein.
Sind in den erfindungsgemäßen dekorativen Verbunden die Deckschicht und Trägerschicht über zwei Zwischenschichten festhaftend miteinander verbunden, resultieren vierschichtige Verbunde.
Hierin kann die erste Zwischenschicht, d.h. die der Deckschicht benachbarte Zwischenschicht, aus den gleichen Materialien bestehen wie die Zwischenschicht bei den dreischichtigen Verbunden, die oben beschrieben worden sind. Vorzugsweise soll jedoch diese erste Zwischenschicht der vierschichtigen Verbunde aus Polyvinylchlorid, insbesondere aus weichgemachtem Polyvinylchlorid, gebildet werden. Das Polyvinylchlorid, das zur Herstellung dieser ersten Zwischenschicht eingesetzt wird, enthält dabei ca. 5 bis 35 Gew.%, vorzugsweise 10 bis 20 Gew.s, bezogen auf das Polyvinylchlorid, an Weichmachern, wie beispielsweise Di-(2-§thylhexyl)phthalat, Di-isooctylphthalat, Dibutylphthalat, Diisobutylphthalat, Dibutylwlykolphthalat, Di-(2-äthylhexyl)adipat, Diißononyladipat oder niedrigmolekulare Polyester auf Basis von Adipinsäure und 1,2-Propandiol, bzw, Butandiol mit ViskositAten, bei 200C, im Bereich von ca. 2000 bis 15000 cP (DI;4 53 015).
Die zweite Zwischenschicht der vierschichtigen Verbunde, d.h.
also die der Trägerschicht benachbarte Zwischenschicht, kann gleich aufgebaut sein wie die Zwischenschicht der dreischichtigen Verbunde, wobei dann selbstverständlich gilt, daß diese zweite Zwischenschicht nicht mit der ersten Zwischenschicht der vierschichtigen Verbunde identisch, sondern von dieser verschieden ist. Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung besteht die zweite Zwischenschicht bei den vierschichtigen Verbunden aus einem Copolymerisat von Athylen und einem ungesättigten Ester. Als ungesättigte Ester für den Aufbau dieses Xthylen-Copolymerisats kommen dabei insbesondere Vinylacetat oder Methylacrylat in Betracht. Das Äthylencopolymerisat soll dabei 15 bis 45 Gew.% der ungesättigten Ester einpolymerisiert enthalten.
Bei den vierschichtigen Verbunden, deren erste Zwischenschicht aus Polyvinylchlorid besteht, soll die zweite Zwischenschicht bei reaktiv niedriger Temperatur verarbeitbar sein, um eine thermische Schädigung des Polyvinylchlorids bei der Herstellung der Verbunde zu vermeiden. Die Extrusionstmeperaturen für die zweite Zwischenschicht sollen daher zweckmäßigerweise im Bereich von 150 bis 1800C liegen.
Die Dekorwirkung der erfindungsgemäßen Verbunde wird dadurch erzielt, daß die der Deckschicht benachbarte Schicht der Verbunde durch verschiedene Methoden als "Dekorträger" ausgebildet ist.
Den Verbunden gemeinsam iat der nHinterglas-Effekt", der dadurch entsteht, daß der Dekorträger hinter der transparenten Deckschicht liegt. Dementsprechend dient als Dekorträger stets die der Deckschicht benachbarten Schicht. Das bedeutet, daß bei den erfindungsgemäßen Verbunden mit einer Trägerschicht aus Hart-Polyvinylchlorid, bei denen diese Trägerschicht ohne Zwischenschicht direkt mit der Deckschicht verbunden ist, die Trägerschicht selber als Dekorträger fungiert. Bei den dreischichtigen Verbunden dient die haftvermittelnde Zwischenschicht, bei den vierschichtigen Verbunden die erste Zwischenschicht als Dekorträger.
Ein dekorativer Effekt läßt sich dabei auf verschiedene Weise erzeugen. Beispielsweise kann man die als Dekorträger dienende Schicht der Verbunde einfärben und anschließend, z.B. mit Hilfe von strukturierten und beheizten Walzen, ein Muster in diese Schicht einprägen. Ein Dekor wird auch erzeugt, wenn die Schicht ohne Einfärbung lediglich geprägt wird. Uberraschenderweise bleibt die Prägung der Dekorträger-Schicht auch nach dem Aufkaschieren der Deckschicht erhalten, ohne daß die Prägung auf die Deckschicht übertragen wird. Eine Strukturierung der Deckschicht läßt sich aber auch erreichen, wenn man solche Verbunde mit der geprägten Dekorträger-Schicht anschließend tempert oder wenn man die Kaschierung der Dekorträger-Schicht mit der Deckschicht unter Verwendung von z.B. genarbten Walzen durchführt.
Eine weitere Möglichkeit zur Erzielung von dekorativen Effekten bei den erfindungsgemäßen Verbunden besteht darin, daß die als Dekorträger dienende Schicht der Verbunde auf der der Deckschicht zugekehrten Oberfläche mit dekorativen, vorzugsweise farbigen Mustern bedruckt wird. Die bedruckte Fläche der Dekorträger-Schicht soll dabei im allgemeinen nicht mehr als 50 bis 90 X, vorzugsweise nicht mehr als 60 bis 80 %, der für die Bedruckung zur Verfügung stehenden Fläche betragen, damit trotz der Bedruckung noch eine genügend hohe Haftfestigkeit zwischen der Dekorträger-Schicht und der Deckschicht gegeben ist. Vorzugsweise werden zum Bedrucken Farben auf Acrylat-Basis verwendet, da sich gezeigt hat, daß diese Farben als Bindemittel wirken und somit die Haftung von Deckschicht und der als Dekorträger dienenden Schicht der Verbunde nicht beeinträchtigen. Bei Einsatz von Farben auf Acrylat-Basis zum Bedrucken der als Dekorträger dienenden Schicht der Verbunde kann diese Schicht daher sogar vollflächig bedruckt werden, ohne daß hierdurch die Festigkeit der Verbunde leidet.
Auch bei den Verbunden mit einer bearuckten Dekortrager-Schicht ist eine Strukturierung der Deckschicht-Oberfläche möglich, wenn z.B. Linienstruktur oder gitterförrsaige Muster, d.h.
konturierte oder scharf begrenzte Muster, mit genügend dicker.
Farbauftrag von im allgemeinen über ca. 20/ um auf die Dekorträger-Schicht aufgebracht und wenn nach Aufkaschieren der Deckschicht durch anschliel3endes Tempern Einfallstellen in der Deckschicht erzeugt werden.
Für verschiedene Anwendungen der dekorativen Verbunde, insbesondere im Sanitär-Bereich, werden große Oberflächenhärten der Deckschicht verlangt. Die Deckschichten aus den erfindungsgemäß hierfür zu verwendenden Produkten haben bereits an sich eine hohe Härte, d.h. Kratzfestigkeit, geprüft z.B. als Bleistifthärte, die für die meisten Anwendungen ausreichend ist. Die Oberflächenhärte der Deckschicht kann jedoch, falls erforderlich, durch spezielle Maßnahmen, wie beispielsweise Vernetzung mit Hilfe von Elektronenstrahlen im Bereich von ca. 1 bis 5 Mrd erhöht werden, wobei eine Überdosis die Kratzfestigkeit wieder verringern kann. Eine größere Oberflächenhärte kann auch durch Auftrag von Lacken, z.B. auf Basis von Polysiloxan, erreicht werden. Dieses Verfahren der Lackauftragung ist insbesondere da anzuwenden, wo nur partiell eine höhere Oberflächenhärte notwendig ist.
Die einzelnen Schichten der erfindungsgemäßen dekorativen Verbunden können ggf. übliche Zusatzstoffe enthalten. So kann die Deckschicht beispielsweise antistatisch ausgerüstet sein. Die Zwischenschichten können W-Absorber und Flammschutzmittel enthalten. Der Trägerschicht kann man Flammschutzmittel und Füllstoffe zumischen.
Die dekorativen Verbunde der Erfindung können nach mehreren Verfahren hergestellt werden. Die Verfahren können, je nach Art des Verbundes, zwei oder mehrere Verfahrensschritte umfassen, wobei in den einzelnen Verfahrensschritten wiederum zwischen unterschiedlichen Herstellungsmögl ichkeiten gewählt werden kann. Das erlaubt eine grofe Flexibilität in der Herstellungsweise und damit eine optimale Ausnutzung vorhandener Anlagen, ohne daß zur ilerstellung der erfindungsgem§ßen Verbunde zusätzliche oder wesentliche Investitionen nötig sind.
Bei der Herstellung ist zwischen Verbunden ohne, mit einer oder mit mehreren, vorzugsweise zwei, Zwischenschichten zu unterscheiden. Die Herstellung von Verbunden, die nur aus Deck- und Trägerschicht bestehen, kann wie bereits erwähnt durch Extrusionsbeschichtung oder Koextrusion der beiuen Schichten erfolgen.
Die Anfertigung der Verbunde mit nur einer Zwischenschicht lann in folgenden Schritten durchgeführt werden: Zunächst wird der thermoplastische Kunststoff der Zwischenschicht zu einer folie extrudiert und diese Folie dann in der beschriebenen Weise mit dem gewünschten Dekor versehen. Diese Zwischenschicht-Folie mit dem Dekor wird anschließend entweder durch Extrusionsbeschichtung oder Kaschieren mit der Deckschicht verbunden. Danach wird die so erhaltene Zweischicht-Folie haftvermittlerseitig, d.h.
auf der noch freien Oberfläche der Zwischenschicht-Folie mit der Trägerschicht verbunden, was wiederum durch Extrusionsbeschichtung oder Kaschieren mit einer vorgefertigten Trägerschicht erfolgen kann.
Die Herstellung von Verbunden mit zwei Zwischenschichten kann in folgender Weise vorgenommen werden: Zunächst wird die erste Zwischenschicht, d.h. die der Deckschicht benachbarten Schicht, durch Kalandrieren oder Extruaieren als Folie hergestellt und anschließend mit dem gewünschten Dekor versehen. In einem nächsten Verfahrensschritt wird eine Zweischicht-Folie aus der Deckschicht und dieser ersten Zwischenschicht wahlweise durch Kaschieren oder Extrusionsbeschichtung hergestellt. Daneben wird ein weiterer Teilverbund aus der Trägerschicht und der zweiten Zwischenschicht, d.h. der Schicht, die die dekortragende erste Zwischenschicht mit der Trägerschicht verbinden soll, erzeugt. Dieser Teilverbund kann ebenfalls durch Extrusionsbeschichtung oder Kaschierung hergestellt werden, vorzugsweise soll er jedoch durch Koextrusion entweder unter Verwendung eines Adapters oder einer Mehrschichtdüse gefertigt werden. Unter Adaptern werden dabei Anlagen verstanden, in denen Thermoplast-Schmelzen im Zulaufkanal einer Einfachdüse laminar fließend übereinandergeschichtet werden, so daß sie in der Einfachdüse gemeinsam breitgelegt werden können. Die Kombination der beiden Teilverbunde erfolgt durch Kaschierung. Wenn der Teilverbund aus zweiter Zwischenschicht und Trägerschicht nicht zu dick ist, d.h. die Dicke dieses Teilverbundes unter 500/um liegt, kann dieser Teilverbund auch durch Koextrusions-Beschichtung auf den Teilverbund aus Deckschicht und erster Zwischenschicht aufgebracht werden. Bei der Kombination der beiden Teilverbunde kann die Haftung auch mit Hilfe von stillen elektrischen Ladungen, die durch einen Funkeninduktor erzeugt werden, gegebenenfalls erhöht werden.
Der bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Verbunde anfallende Verschnitt, sowohl beim Herstellen der Teilverbunde und der fertigen Dekorplatte als auch beim Verarbeiten der Dekorplatten, wird vorzugsweise bei der Herstellung der Trägerschicht wieder verwendet. Er kann beim Extrudieren der Trägerschicht, gemahlen in diese eingemischt werden; vorteilhaft ist es aber, die Trägerschicht selbst mehrschichtig aufzubauen, wobei diese dann vorzugsweise eine Schicht aus dem zerkleinerten und extrudierten Verschnitt enthält.
Die Anwendung der erfindungsgemäßen dekorativen Verbunden ist vielseitig. So können diese Verbunde beispielsweise verwendet werden für dekorative Verkleidungen an Innenwänden von Gebäuden, insbesondere von Naßräumen; Möbel und Teile von Möbeln; Sanitärobjekte, wie Handwaschbecken, Duschtassen und Badewannen; Filter etc. Dekorative Verbunde und Teilverbunde der beschriebenen Art können aber auch für Kaschierungen ebener Flächen, z.B. ftir Kaschierungen von Holzwerkstoffen, wie Preßspanplatten verwendet werden. Die Breite der Anwendung ist u.a. dadurch bestimmt, daß sich die erfindungsgeraäßen Verbunde vielfältig weiterverarbeiten lassen.
Beispielhaft zeigt sich dieses bei Wandbekleidungen von lJaßräumen, wie z.B. Bädern, Einzelduschen, Waschkauen, Schwimnhallen und anderen. Die einfachste Verwendung ist der Einsatz ebener Platten, die durch Zuschnitt aus dem Plattenhalbzeug gewonnen werden. Für eine rationelle Befestigung an einer Haltekonstruktion ist es jedoch sinnvoll, die erfindungsgemäßen Verbunden mit einer Randverformung zur Verfügung zu haben. Solche Randverformungen können bei dem beschriebenen Verbund einfach durch Abkanten nach einer Erwärmung hergestellt werden. Die dazu notwendigen Abkanttische sind handelsüblich und weit verbreitet.
Ohne eine Schädigung des Verbundes kann mit diesen Geräten die Verbundplatte in einem Radius abgekantet werden, der lediglich die zweifache Dicke der Verbundplatte ausmacht. Soll dagegen eine Wandbekleidung von Naßräumen nicht nur ebenflächig sein, sondern auch in der Fläche Verformungen aufweisen, so wird die Verbundplatte durch Thermoformung weiterverarbeitet. Solche Verformungen an einer Wandbekleidung sind erwünscht, wenn Ablagekonsolen unter Wandspiegeln oder Ablagenischen direkt mit der Wandverkleidung auszuführen sind. Die Thermoformung der beschriebenen Verbundplatten kann ohne eine Änderung dieses eingeführten Verfahrens durchgeführt werden. Ohne Schädigung des Verbundes kann bis zu einem Streckgrad von etwa 1:3 verformt werden.
Die Erfindung wird durch die nachfolgenden Beispiele erläutert.
Beispiel 1 Die Herstellung eines ersten Teilverbundes aus Polymethylmethacrylat und einem mit einem einfachen farbigen Tapetenmuster bedruckten, weichgemachten Polyvinylchlorid wurde wie folgt vorgenommen: Ein Polymethylmethacrylat mit dem Schmelzindex 2 g/10 min, bei 2000C/5 kp (DIN 53 735) wurde in einem Extruder (Schneckendurchmesser D = 90 mm; Schneckenlänge = 30 D) bei einer maximalen Kunststoff-Hasse-Temperatur von 2330C zu einz 50 µm dicken flachfolie verarbeitet. Die Düsenbreite war 800 µm.
Die noch plastische Folie wurde in ein aus drei walzen besteilendes Glättwerk eingeführt. Die Walzentemperaturen betrugen dabei in Produktstromrichtung 80°C, 80°C und 60°C.
Die vorgefertigte, bedruckte 100/um dicke Folie aus weichgemachtem Polyvinylchlorid lief von einer Vorratsrolle über die untere Walze des Glättwerks, um dann im unteren Walzenspalt des Glättwerkes auf die noch plastische Polymethylmethacrylat-Folie kaschiert zu werden. Der so erhaltene Teilverbund wurde auf eine Abzugsrolle mit einem Kerndurchmesser von lediglich 7 cm aufgerollt.
Ein weiterer Teilverbund aus schlagfestem Polystyrol und einer haftvermittelnden Zwischenschicht wurden wie folgt gefertigt: Mit 2 % Titanuioxid weiss ein gefärbtes schlagfestes Polystyrol mit einer Wärmeformbeständigkeit nach Vicat/B von 900C (DIN 53 460) und einem Kautschukgehalt von 6 7.' wurde in einem Extruder (Schneckendurchmesser D = 90 mm; Schneckenlänge = 25 D) bei einer maximalen Kunststoffmasse-Temperatur von 2000C plastifiziert und in einen Adapter gefördert. In den selben Adapter wurde aus einem anderen Extruder (Schneckendurchmesser D = mm; Schneckenlänge = 20 D) ein plastifiziertes Äthylen-Acrylat-Copolymerisat mit einem Schmelzindex von 39 g/10 min (200°C, 5 kp; DIN 53 735) gefördert. Der aus der dem Adapter nachbeschalteten Breitschlitzdüse austretende plastische Teilverbund wurde in ein Glättwerk geführt. Das Glättwerk bestand aus 3 Walzen, deren Temperaturen in Produlctstromrichtung 75°C, 700C und 1100C betrugen. Der Teilverbund hatte eine Dicke von insgesamt 2 mm, wovon die Äthylen-Acrylat-Copolymerisat-Schicht ca. 50 µm betrug.
Gleichzeitig mit dem Teilverbund aus dem schlagfesten Polystyrol und dem Äthylen-Acrylat-Copolymerisat trat der erste Teile verbund aus Polyvinylchlorid und Polymethylmethacrylat von der Vorratsrolle in den mittleren Walzenspalt des Iättwers ein. Die Teilverbunde waren dabei so angeordnet, daß die Polyvinylchlorid-Schicht des ersten Teilverbundes und die Athylen-Acrylat-Copolymerisat-Schicht des zweiten Teilverbundes aufeinander zu liegen kamen. Die Verbindung der beiden Teilverbunde erfolgte unter Druck beim Druchgang durch das Glättwerk. Nach Abkühlen wurde ein mechanisch fester, dekorativer vierschichtiger Verbund erhalten. Der Verbund wurde nach Verlassen des Glättwerkes mit Hilfe einer Schlagschere in 2 m lange Platten geschnitten.
Beispiel 2 Bei der Herstellung eines weiteren Teilverbundes wurde eine Extrusionsbeschichtungs-Anlage eingesetzt. Hierzu wurde ein Polybutylenterephthalat mit einem Kristallitschmelzpunkt von 2250C unter Verwendung eines Extruders (Schneckendurchmesser D = 90 mm; Schneckenlänge = 28 D) bei einer maximalen Xunststorf-Masae-Temperatur von 270°C aufgeschmolzen und zu einer 1OO'um dicken Folie extrudiert. Eine mit einem Marmormuster bedruckte 50/um dicke Haftverrnittlerfolie aus einer Mischung von Polymethylmethacrylat, Styrol-iialeinsäureanhydrid-Copolymerisat und einem mit Styrol und Acrylnitril gepfropftem Acrylat-Kautschuk (Wärmeformbeständigkeit der Folie nach Vicat/D 880C; DIN 53 460) wurde gleichzeitiS mit dem noch heißen Polybutylenterephthalat in den Spalt beider Kühlwalzen eingeführt.
Die bedruckte Folie aus der Haftvermittlermischung lief von einer Vorratsrolle ab und passierte vor Eintritt in den Walzenspalt einen Funkeninduktor. Die Kühlwalzen hatten eine Temperatur von +50C. Der erhaltene Teilverbund war 150Xur.l dick. Die Folie wurde auf eine Abzugsrolle bewickelt.
In einer Plattenextrusionsanlage wurde ein schlagfestes Polystyrol mit dem Vicat/B von 900C zu 3,5 r,xn dicken Flattern extrudiert. Der Teilverbund aus Polybutylenterephthalat und ,laftvermittler war zwischen Düse und Glättwerk, unter der Polystyrolplatte, aufgerollt und wurde gemeinsam mit dem Polystyrol in den Walzenspalt geführt. Die Temperatur der unteren Walze war 88°C, die Temperatur der oberen Walze 7500. Die durch Kaschierung entstandenen Verbundplatten wurden mit Hilfe einer Schlagschere in 2,40 m lange Platten geschnitten.

Claims

Patentansprüche 1. Verbunde aus einer transparenten Deckschicht und einer Trgerschicht, dadurch gekennzeichnet, a;3 die Deckschicht aus Polycarbonat, einem niedrig schmelzenden thermoplastischen Polyester, einem transparenten ABS-Polymerisat oder Polymethylmethacrylat besteht, die Träerschicht aus Polyvinylchlorid oder einem Styrolpolymerisat aufgebaut ist und die Deckschicht nit der Trägerschicht gegebenenfalls über eine oder mehrere Zwischenschichten festhaftend verbunden ist, wobei mindestens die der Declschicht benachbarte Schicht dekorativ bedruckt, geprägt oder eingefärbt und geprägt ist.
2. Verbunde nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerschicht aus Polyvinylchlorid besteht und unmittelbar mit der Deckschicht verbunden ist.
3. Verbunde nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnefi, daß die Trägerschicht aus einem schlagfest modifizierten Polystyrol besteht und über mindestens eine haftvermittelnde Zwischenschicht mit der Deckschicht verbunden ist.
4. Verbunde nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die das Dekor tragende Schicht bedruckt ist, wobei die mit Farbe bedruckte Fläche 50 bis 95 % der Gesamtfläche der bedruckten Schicht ausmacht.
5. Verbunde nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die das Dekor tragende Schicht mit Farben auf Acrylat-Basis bedruckt ist.
6. Verbunde nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die das Dekor tragende Schicht ganzflächig bedruckt ist.
7. Verbunde nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche der Verbunde strukturiert ist durch Verwendung einer das Dekor tragenden Schicht, die geprägt oder auf der der Deckschicht zugekehrten Seite mit einem konturierten und genügend dicken Farbauftrag bedruckt ist, und anschließendes Tempern dieser Verbunde.