DE19943923A1

DE19943923A1 - Vorrichtung für die Herstellung einer Kunststoffolie und ein Verfahren für die Herstellung einer Kunststoffolie mit Hilfe dieser Vorrichtung

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Publication number: DE19943923A1
Application number: DE19943923A
Authority: DE
Inventors: Eitoku Yasuda
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1998-09-14
Filing date: 1999-09-14
Publication date: 2000-05-11
Also published as: GB9921588D0; GB2341346A; JP2994357B1; KR100337805B1; JP2000085087A; GB2341346B; US6372169B1; KR20000023152A

Abstract

Vorrichtung für die Herstellung einer Kunststoffolie, die mindestens (A) einen Mechanismus für die Herstellung einer Kunststoffolie aus einem Polyolefinharz und (B) einen Kühlmechanismus aufweist. Dieser Kühlmechanismus enthält ein unteres metallisches Endlosband und ein oberes metallisches Endlosband, welches über dem unteren metallischen Endlosband angeordnet ist und dazu dient, beide Seiten der Kunststoffolie abzukühlen. Die Endlosbänder können sich in einer Schleife bewegen, welche um zwei Rollen gelegt ist, und können durch direkten Kontakt mit Kühlwasser abgekühlt werden. In dem Verfahren für die Herstellung einer Kunststoffolie wird die vorgenannte Vorrichtung eingesetzt. DOLLAR A Laminatfolien oder Folien aus einer einzigen dicken Schicht, die aus Polyolefin hergestellt werden, können ohne Verzüge, mit einer ausgezeichneten Glätte der Oberfläche mit reduzierter Kühlzeit und mit exzellenter Herstellbarkeit hergestellt werden.

Description

Hintergrund der Erfindung 1. Erfindungsbereich

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung für die Herstellung einer Kunststoffolie, sowie ein Verfahren für die Herstellung einer solchen Kunststoffolie mit Hilfe dieser Vorrichtung. Insbesondere bezieht sich die vorliegende Erfindung auf eine Vorrichtung für die Herstellung einer aus einer oder mehreren Schichten bestehenden Laminatfolie oder einer Folie aus einer einzigen dicken Schicht aus einem Formmaterial aus Polyolefin, welches einen anorganischen Füllstoff und ein Polyolefinharz als verzugsfreies Substrat enthält und eine sehr glatte Oberfläche aufweist, und das mit geringer Kühlzeit und ausgezeichneter Herstellbarkeit hergestellt wird, sowie auf ein Verfahren für die Herstellung der vorgenannten Laminatfolie oder der oben genannten aus einer einzigen dicken Schicht bestehenden Folie mit Hilfe dieser Vorrichtung.

2. Beschreibung des Standes der Technik

Materialien, die derzeit als Verschönerung auf der Oberfläche von Möbeln und Kücheneinrichtungen verwendet werden, haben eine Struktur, in der Dekorblenden mit aufgedruckten Mustern, wie zum Beispiel holzartigen Mustern, mit Hilfe eines Klebers auf eine Unterlage aus Holz, einem anorganischen Material oder einem Metall, wie zum Beispiel eine Stahlplatte laminiert werden.

Im allgemeinen werden Folien aus Vinylchloridharz als Dekorblenden für solche Dekore verwendet, da sie eine geeignete Flexibilität aufweisen und sehr gut durch Spitzschneiden und Läppen verarbeitet werden können. Folien aus Vinylchloridharz haben jedoch den Nachteil, daß die Verschleißfestigkeit in Bezug auf Verschleiß, Kratzer und Einschnitte und die Möglichkeit der Reinigung nicht sehr gut ist, und daß bei der Verbrennung Umweltprobleme aufgrund der Entstehung von toxischen Substanzen, wie Chlor und Dioxinen entstehen, und daß die darin enthaltenen Weichmacher dazu neigen, auszubluten und dadurch das Erscheinungsbild zu verschlechtern.

Daher wurden Versuche unternommen, ohne den Einsatz von Vinylchloridharz eine Dekorfolie oder eine Dekorblende zu entwickeln, die eine exzellente Verschleißfestigkeit hat, sehr gut gereinigt werden kann und eine extrem gute Verarbeitbarkeit, wie zum Beispiel in Form von Spitzschneiden, gewährleistet.

Für die Verschönerung von Gebäuden wurden hauptsächlich Holz und Vinylchloridharz verwendet. Es ist jedoch unvermeidbar, daß die Verwendung von Holz eingeschränkt werden muß, um die Wälder zu schützen. Die Vinylchloridharz weisen die vorgenannten Nachteile auf. Daher wurde die Entwicklung von Dekormaterialien für die Verschönerung von Gebäuden erforderlich, die keine Umweltprobleme verursachen und ohne die Verwendung von Holz oder Vinylchloridharz hergestellt werden können.

Als Dekormaterial ohne die Verwendung von Holz oder Vinylchloridharz wurden Verbundplatten entwickelt und eingesetzt, in denen ein synthetisches Harz, wie zum Beispiel ein Polyolefinharz als Kernmaterial verwendet wird, und zwei Metallbleche, die zum Beispiel aus Aluminium, Eisen oder rostfreiem Stahl bestehen, auf beide Flächen des Kernmaterials laminiert werden. Diese Verbundplatten haben ein sehr geringes Gewicht, können ausgezeichnet verarbeitet werden und haben eine hohe Stoßfestigkeit und werden als Teile für die äußere und innere Dekoration verwendet.

Folien aus einer einzigen dicken Schicht, die aus Polyolefinharz hergestellt werden und eine Dicke von 5 bis 15 mm haben, sind ebenfalls als verschiedene Produkte beliebt, wie zum Beispiel als Hackbretter und Gußkästen für Beton.

Wenn Dekorfolien, Dekorblenden, Materialien für die Verschönerung von Gebäuden und Folien aus einer einzigen dicken Schicht hergestellt werden, ist es sehr wichtig, daß ausgezeichnete Produkte ohne Verzug mit exzellenter Herstellbarkeit in Bezug auf die Produktionskosten und die kommerzielle Verwertbarkeit hergestellt werden.

Wenn eine Laminatfolie, die unter hoher Temperatur durch Schmelzhaftung von einzelnen Schichten unter Erwärmung auf ein Substrat aus einem Polyolefinharz oder in Form einer einzigen dicken Schicht aufgetragen wird, das unter hoher Temperatur aus einem Polyolefinharz hergestellt wird, kontinuierlich abgekühlt wird, wird diese Folie im allgemeinen in eine Kühlvorrichtung geleitet, welche mit einer Vielzahl von Kühlrollen ausgerüstet ist, über die das Wasser für die Kühlung läuft. Da eine rasche Abkühlung nicht wünschenswert ist, wird die Temperatur des Kühlwassers so geregelt, daß die Temperatur schrittweise zwischen in einer oberen Position angeordneten Kühlrollen und in unteren Positionen angeordneten Kühlrollen abnimmt, so daß am Auslaß der Vorrichtung die Temperatur der Folien in etwa auf Raumtemperatur verringert wird.

Die vorgenannte Methode hat jedoch den Nachteil, daß die Herstellbarkeit aufgrund der langen Zeit, die für die Abkühlung notwendig ist, schlecht ist und daß in der hergestellten Folie Verzüge auftreten können.

Wenn zahlreiche Arten von Dekorfolien oder Dekorblenden in kleinen Mengen hergestellt werden, so werden die Laminate im allgemeinen durch Schmelzhaftung unter Erwärmung oder trockene Laminierung in Form von Einzellosen hergestellt und die hergestellten Produkte werden nur dadurch abgekühlt, daß man sie stehen läßt. Dieses Verfahren hat den Nachteil, daß sehr viel Zeit für die Abkühlung notwendig ist, wodurch sich eine schlechte Herstellbarkeit ergibt.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Ein Ziel der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine Vorrichtung für die Herstellung von Kunststoffolien anzubieten, mit deren Hilfe verschiedene Arten von Laminatfolien und aus einer einzigen dicken Schicht bestehenden Folien hergestellt werden können, die verschiedene Dicken aufweisen, wie zum Beispiel Dekorfolien, Dekorblenden und Materialien für die Verschönerung von Gebäuden, welche während der Verbrennung keine toxischen Substanzen, wie zum Beispiel Chlorgas, entwickeln und keine Umweltprobleme verursachen und auch keine Verzüge aufweisen, eine ausgezeichnete Oberflächenglätte bei geringer Kühlzeit und eine exzellente Herstellbarkeit gewährleisten, und schließlich ein Verfahren für die Herstellung der oben genannten Laminatfolien und der aus einer einzigen dicken Schicht bestehenden Folien mit Hilfe der vorgenannten Vorrichtung bei exzellenter Herstellbarkeit.

Die von den Erfindern für die Erreichung dieser Ziele durchgeführten eingehenden Untersuchungen haben gezeigt, daß eine Vorrichtung mit mindestens einem Mechanismus für die Herstellung von Laminatfolien oder einer aus einer einzigen dicken Schicht bestehenden Folie aus einem Formmaterial aus Polyolefin mit einem anorganischen Füllstoff und einem Substrat aus einem Polyolefin in vorteilhafter Weise eingesetzt werden kann, um das oben genannte Ziel zu erreichen, und mit Hilfe dieser Vorrichtung können die vorgenannte Laminatfolie und die obige aus einer einzigen dicken Schicht bestehenden Folie ohne Verzüge mit einer absolut glatten Oberfläche und exzellenter Herstellbarkeit hergestellt werden. Die vorliegende Erfindung wurde auf der Basis dieser Erkenntnisse gemacht.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wird folgendes bereitgestellt:

1. Eine Vorrichtung für die Herstellung von Kunststoffolien, welche mindestens einen Mechanismus (A) für die Herstellung einer Kunststoffolie enthält, welche eine Laminatfolie aus einer oder mehreren laminierten Schichten oder aus einer einzigen dicken Schicht bestehenden Folie ist, die unter hoher Temperatur unter Verwendung eines Formmaterial aus Polyolefin hergestellt wird, sowie einen Kühlmechanismus (B) aufweist, um die mit Hilfe des Mechanismus (A) unter hoher Temperatur hergestellte Kunststoffolie abzukühlen, wobei der Kühlmechanismus (B) ein Kühlgerät aufweist, in dem ein unteres metallisches Endlosband vorgesehen ist und ein oberes metallisches Endlosband über diesem unteren metallischen Endlosband angeordnet ist, wobei jedes dieser Endlosbänder unter Spannung in einer Schleife angeordnet ist, die um eine Rolle gelegt ist und entlang dieser Schleife beweglich sind und durch direkten Kontakt mit Kühlwasser so abgekühlt wird, daß die unter hoher Temperatur stehende Kunststoffolie zwischen diesen Endlosbändern gehalten und von beiden Seiten abgekühlt wird.
2. Eine unter (1) beschriebene Vorrichtung, in welcher der Kühlmechanismus (B) eine Vielzahl von Kühlgeräten aufweist, welche in Reihen angeordnet sind und jeweils ein unteres metallisches Endlosband und ein oberes metallisches Endlosband enthalten, welches über dem unteren Endlosband angeordnet ist, wobei jedes der Endlosbänder unter Spannung in einer Schleife angeordnet ist, die um zwei Rollen gelegt sind, und in dieser Schleife beweglich sind und durch direkten Kontakt mit Kühlwasser abgekühlt werden.
3. Die unter (2) beschriebene Vorrichtung, in welcher der Kühlmechanismus (B) zwei in Reihen angeordnete Kühlgeräte aufweist.
4. Die unter (1) beschriebene Vorrichtung, in welcher der Kühlmechanismus (B) ein Kühlgerät enthält, das ein unteres metallisches Endlosband und ein oberes metallisches Endlosband enthält, welches über dem unteren Endlosband angeordnet ist, wobei jedes dieser Endlosbänder unter Spannung in einer Schleife angeordnet ist, welche um zwei Rollen gelegt und in dieser Schleife beweglich sind und durch direkten Kontakt mit Kühlwasser abgekühlt werden, wobei jedes der Endlosbänder mit einem Mechanismus für die Abkühlung der unter hoher Temperatur stehenden Kunststoffolie so ausgerüstet ist, daß der vordere Teil des Endlosbandes, welcher näher an der vorderen Rolle und ein hinterer Teil des Endlosbandes, welcher näher an der hinteren Rolle liegt, getrennt durch direkten Kontakt mit Wasser bei unterschiedlichen Temperaturen abgekühlt werden, während sich das Endlosband bewegt.
5. Verfahren für die Herstellung einer Kunststoffolie mit Hilfe der unter (1) beschriebenen Vorrichtung, in dem (a) eine Kunststoffolie hergestellt wird, die eine Laminatfolie ist, die eine oder mehrere laminierte Schichten aufweist, oder aber eine aus einer aus einer einzigen dicken Schicht bestehenden Folie besteht, die unter hoher Temperatur mit Hilfe eines Formmaterials aus Polyolefin mit einem anorganischen Füllstoff und einem Substrat aus Polyolefinharz hergestellt wird, und (b) die im Schritt (a) hergestellte unter hoher Temperatur stehende Kunststoffolie abgekühlt wird, wobei die Kunststoffolie dadurch abgekühlt wird, daß sie durch ein unteres metallisches Endlosband und ein oberes metallisches Endlosband geleitet wird, wobei jedes der Endlosbänder unter Spannung in einer Schleife angeordnet ist, die um zwei Rollen gelegt ist, und in dieser Schleife beweglich sind und durch direkten Kontakt mit Kühlwasser abgekühlt werden.
6. Das unter (5) beschriebene Verfahren, bei dem die unter hoher Temperatur stehende Kunststoffolie mit Hilfe einer Vielzahl der unter (2) beschriebenen Kühlgeräte in mehreren Stufen abgekühlt wird, und bei dem im Schritt (b) die Temperatur des unteren metallischen Endlosbandes und des oberen metallischen Endlosbandes, das über dem unteren metallischen Endlosband angeordnet ist, in den Kühlgeräten geregelt wird, während sich die Endlosbänder in der Schleife bewegen, so daß die Temperatur der Endlosbänder in dem Kühlgerät in unterer Position allmählich geringer ist, als die Temperatur der Endlosbänder in einem anderen Gerät in einer oberen Position, wobei die Endlosbänder in einem Kühlgerät an der obersten Position direkt mit Hilfe von Wasser mit einer Temperatur zwischen 10 und 40°C abgekühlt werden, und die Endlosbänder in einem Kühlgerät in der untersten Position direkt mit Hilfe von Wasser mit einer Temperatur zwischen 4 und 10°C abgekühlt werden.
7. Das unter (5) beschriebene Verfahren, in dem die heiße Kunststoffolie mit Hilfe des unter (4) beschriebenen Gerätes abgekühlt wird, wobei im Schritt (b) jedes der unteren Metallischen Endlosbänder und oberen Metallischen Endlosbänder, welches über dem unteren metallischen Endlosband in dem Kühlgerät angeordnet ist, abgekühlt wird, während sich das Endlosband in der Schleife so bewegt, daß ein Teil des Endlosbandes in der oberen Position direkt mit Wasser mit einer Temperatur zwischen 10 und 40°C abgekühlt wird, während ein Teil des Endlosbandes in einer unteren Position direkt mit Wasser bei einer Temperatur zwischen 4 und 10°C abgekühlt wird.
8. Das unter (5), (6) und (7) beschriebene Verfahren, bei dem das Formmaterial aus Polyolefin 20 bis 80 Gew.-% eines anorganischen Füllstoffes enthält; und
9. Das unter (8) beschriebene Verfahren, in dem der anorganische Füllstoff mindestens aus einem Füllstoff besteht, der aus der Gruppe ausgewählt wird, die aus Kalziumkarbonat, Aluminiumhydroxid und Magnesiumhydroxid besteht.

KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Die Fig. 1 zeigt eine schematische Seitenansicht einer Ausführungsart des Kühlmechanismus in der erfindungsgemäßen Vorrichtung.

Die Fig. 2 zeigt eine schematische Seitenansicht einer weiteren Ausführungsart des Kühlmechanismus in der erfindungsgemäßen Vorrichtung.

Die Fig. 3 zeigt einen Querschnitt des im Beispiel 1 hergestellten Laminats.

Die Fig. 4 zeigt einen Querschnitt des im Beispiel 2 hergestellten Laminats.

Die Fig. 5 zeigt einen Querschnitt des im Beispiel 3 hergestellten Laminats.

Die Fig. 6 zeigt einen Querschnitt des im Beispiel 4 hergestellten Laminats.

1 Kunststoffolie
2a Vordere Rolle
2'a Vordere Rolle
2b Hintere Rolle
2'b Hintere Rolle
3a Vordere Rolle
3'a Vordere Rolle
3b Hintere Rolle
3'b Hintere Rolle
4 Metallisches Endlosband
4' Metallisches Endlosband
5 Metallisches Endlosband
5' Metallisches Endlosband
6 Kühlwasser mit höherer Temperatur
7 Kühlwasser mit niedrigerer Temperatur
8a Vordere Rolle
8'a Vordere Rolle
8b Hintere Rolle
8'b Hintere Rolle
9 Metallisches Endlosband
9' Metallisches Endlosband
11 Substrat aus einem Polypropylenharz
12 Schicht aus einer farbigen Olefinelastomerfolie
13 Gemusterte Schicht
14 Schicht aus einer transparenten Polypropylenfolie
14' Schicht aus einer biaxial gereckten Polyethylenterephthalatfolie
15 Haftschicht
15' Haftschicht
15" Haftschicht
16 Aluminiumfolie
16' Aluminiumfolie
17 Acrylharzschicht
18 Schicht aus einer verklebten Polypropylenfolie
19 Kunststoffpapier aus einem Polyethylen
20 Klare Beschichtung
21 Laminat mit einem schwarzem Granitmuster
22 Nonwoven aus Polyethylentherephthalat.

BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSARTEN

Die Vorrichtung für die Herstellung von Kunststoffolien und das hierfür eingesetzte Verfahren nach der vorliegenden Erfindung wird für die Produktion einer Laminatfolie eingesetzt, die eine oder mehrere laminierte Schichten aufweist, sowie einer aus einer dicken einzigen Schicht bestehenden Folie, in dem ein einen anorganischen Füllstoff enthaltendes Formmaterials aus Polyolefin und ein Polyolefinharz als Substrat verwendet werden.

Die Art des in der vorliegenden Erfindung in dem Formmaterial aus Polyolefin eingesetzten Polyolefinharzes ist nicht besonders begrenzt. Beispiele für das Polyolefinharz umfassen Homopolymere und Copolymere von α-Olefinen, wie zum Beispiel Ethylen, Propylen, Buten-1, 3-Methylbuten-1, 3-Methylpenten-1 und 4- Methylpenten-1, sowie Copolymere dieser α-Olefine, die andere ungesättigte Monomere sind, welche mit den α-Olefinen copolymerisiert werden können. Spezifische Beispiele des Polyolefinharzes umfassen Polyethylene, wie zum Beispiel Polyethylen mit hoher Dichte, Polyethylen mit mittlerer Dichte, Polyethylen mit niedriger Dichte, lineares Polyethylen mit niedriger Dichte, Polyethylen mit ultrahohem Molekulargewicht, Copolymere von Ethylen und Vinylazetat und Copolymere von Ethylen und Ethylenacrylat; Polypropylene, wie zum Beispiel Homopolymere des Propylen, Blockcopolymere des Propylen und Ethylen, verschiedene Copolymere des Propylen und Ethylen und Copolymere des Propylen, Ethylen, sowie Dienverbindungen; Polybuten-1; und Poly-4-Methylpenten-1. Von diesen Polyolefinharz werden kristalline Polypropylenharze bevorzugt eingesetzt.

Beispiele der kristallinen Polypropylenharze umfassen kristalline isotaktische Homopolymere des Polypropylen, verschiedene Copolymere des Ethylen und Propylen, welche eine kleinere Menge der Ethyleneinheit enthalten, Blockcopolymere des Propylen, welche aus einem Homopolymeranteil und einem Copolymeranteil bestehen, die aus einem beliebigen Copolymer des Ethylen-Propylen bestehen, der einen relativ großen Anteil der Ethyleneinheit und kristalline Copolymere des Propylen, des Ethylen und der α-Olefine mit einer Struktur aufweist, in welcher der Anteil der Homopolymere oder der Anteil der Copolymere des oben genannten Blockcopolymers des Propylens außerdem die Einheit eines α-Olefins, wie zum Beispiel Buten-1 enthält, welche in das Copolymer eingebaut ist. Der Schmelzindex des Propylenharzes (gemessen bei 230°C unter 2,16 kgf) ist nicht besonders begrenzt. Vorzugsweise liegt der Schmelzindex im Bereich von 0,3 bis 13,0 g/10 Minuten, und noch bevorzugter im Bereich von 0,5 bis 8,0 g/10 Minuten.

Es kann ein einziger Typ oder aber eine Kombination aus zwei oder mehreren Typen des Polyolefinharzes verwendet werden.

Vorzugsweise enthält das in der vorliegenden Erfindung eingesetzte Formmaterial aus Polyolefin 20 bis 80 Gew.-%, und noch bevorzugter 30 bis 70 Gew.-% eines anorganischen Füllstoffes. Wenn der Gehalt des anorganischen Füllstoffes unter 20 Gew.-% liegt, ist die Verarbeitbarkeit in Bezug auf Schneiden und Steifigkeit unzureichend. Wenn der Gehalt des anorganischen Füllstoffes über 80 Gew.-% liegt, sinkt die Verformbarkeit für die Herstellung einer Folie und deren Stoßfestigkeit ab und das Gewicht steigt. Daher sollten Gehalte, die außerhalb der vorstehend angegebenen Bereiche liegen, vermieden werden.

Beispiele für den anorganischen Füllstoff umfassen Kalziumkarbonat, Magnesiumkarbonat, Aluminiumhydroxid, Magnesiumhydroxid, Kaolin, Kieselerde, Perlit, Kalziumsulfat, Bariumsulfat, gebranntes Aluminiumoxid, Kalziumsilikat, Talk und Mica. Es kann ein einziger Typ oder eine Kombination aus zwei oder mehreren Typen des anorganischen Füllstoffes verwendet werden.

Unter den vorgenannten anorganischen Füllstoffen werden Kalziumkarbonat, Aluminiumhydroxid und Magnesiumhydroxid bevorzugt und in Bezug auf die Schneideigenschaften und die Herstellbarkeit wird Kalziumkarbonat noch bevorzugter eingesetzt. Das Kalziumkarbonat ist nicht besonders begrenzt. Es kann jedes der vorgenannten Kalziumkarbonate, wie zum Beispiel schweres Kalziumkarbonat oder leichtes Kalziumkarbonat verwendet werden. Der mittlere Partikeldurchmesser des Kalziumkarbonats liegt im allgemeinen im Bereich von 0,05 und 200 µm, und noch bevorzugter im Bereich von 0,5 bis 20 µm.

Dem Formmaterial aus Polyolefin können verschiedene Zusätze, wie zum Beispiel Oxidationshemmer, Wärmestabilisatoren, Adsorber für ultraviolettes Licht, Lichtstabilisatoren, Chloradsorberharze, Flammenhemmstoffe, zusätzliche Flammenhemmstoffe, Schmiermittel, Prozeßöle, Formtrennmittel und Färbemittel, weitere thermoplastische Harze und weitere thermoplastische Elastomere beigegeben werden, wenn dies wünschenswert ist.

Für die Herstellung des Formmaterials aus Polyolefin wird das vorgenannte Polyolefinharz, der genannte anorganische Füllstoff, wie zum Beispiel das Kalziumkarbonat, vorzugsweise in einer Menge von 20 bis 80% Gew.-% der Menge des gesamten Formmaterials und die eventuell gewünschten verschiedenen verwendeten Zusätze miteinander vermischt. Das erhaltene Gemisch wird in einer Mischpumpe oder in einem Henschel-Mischer vermischt. Dieses Gemisch kann weiterhin mit Hilfe eines Einschneckenextruders, einem Doppelschneckenextruder, einer Knetmaschine oder einem Banbury-Mischer weiter miteinander verschmolzen und anschließend granuliert werden, um das Formmaterial aus Polyolefin herzustellen.

In der vorliegenden Erfindung kann das Formmaterial aus Polyolefin expandiert werden, um ein schaumförmiges Basissubstrat herzustellen, welches einen geeigneten Grad der Expansion aufweist. Mit Hilfe dieser Folie kann eine Laminatfolie aus einer oder mehreren laminierten Schichten hergestellt werden, oder aber es kann eine aus einer einzigen dicken Schicht bestehende geschäumte Folie angefertigt werden. Die aus einer einzigen dicken Schicht bestehende Folie wird im allgemeinen in Kombination mit einer Haut verwendet, die auf deren Oberfläche ausgebildet wird.

Die Vorrichtung für die Herstellung einer Kunststoffolie nach der vorliegenden Erfindung enthält mindestens (A) einen Mechanismus für die Anfertigung der vorgenannten Kunststoffolie, welche eine Laminatfolie ist, die eine oder mehrere laminierte Schichten aufweist oder eine aus einer einzigen dicken Schicht bestehende Folie ist, die unter hoher Temperatur unter Verwendung des vorgenannten Formmaterial aus Polyolefin als Substratmaterial hergestellt wird, sowie (B) einen Kühlmechanismus für die Abkühlung der Kunststoffolie, die mit Hilfe des Mechanismus (A) unter hoher Temperatur hergestellt worden ist.

Der Mechanismus (A) der Vorrichtung für die Herstellung der Kunststoffolie ist nicht besonders begrenzt, solange dieser Mechanismus eine Vorrichtung ist, die üblicherweise für die Anfertigung einer Laminatfolie oder einer aus einer einzigen dicken Schicht bestehenden Folie unter hoher Temperatur bei Verwendung eines Formmaterial aus Polyolefin als Substratmaterial hergestellt wird. Es können eine kontinuierliche Vorrichtung oder eine in Einzellosen arbeitende Vorrichtung verwendet werden. Eine kontinuierliche Vorrichtung wird im allgemeinen für die Herstellung einer aus einer einzigen dicken Schicht bestehenden Folie verwendet. Für die Anfertigung einer Laminatfolie wird eine kontinuierliche Vorrichtung vorteilhafterweise für die Massenproduktion eingesetzt und die Laminierung entsprechend einem losförmigen Preßverfahren ist vorteilhaft für die Produktion vieler Arten in kleineren Mengen.

Bei Verwendung des Mechanismus (A) für die Herstellung einer Kunststoffolie wird die Kunststoffolie unter hoher Temperatur hergestellt. Die Temperatur wird jeweils entsprechend der Art des Polyolefinharzes und des Verfahrens für die Laminierung ausgewählt, wie zum Beispiel Schmelzen durch Erwärmung und trockene Laminierung.

Der Kühlmechanismus (B), welcher für die vorliegende Erfindung charakteristisch ist, enthält ein Kühlgerät mit einem unteren metallischen Endlosband und einem oberen Metallisches Endlosband, welches über dem unteren metallischen Endlosband angeordnet ist, wobei jedes dieser Endlosbänder unter Spannung in einer Schleife angeordnet ist, die um zwei Rollen gelegt ist, und in dieser Schleife beweglich sind und durch direkten Kontakt mit Kühlwasser abgekühlt werden, so daß die unter hoher Temperatur stehende Kunststoffolie, welche zwischen den beiden Endlosbändern gehalten wird, von beiden Seiten abgekühlt wird.

Das untere metallische Endlosband und das obere metallische Endlosband, welches über dem unteren metallischen Endlosband angeordnet ist, werden in der Schleife durch Rotation einer vorderen Rolle und einer hinteren Rolle bewegt. Die vordere Rolle und die hintere Rolle werden so rotiert, daß sich der Teil des Endlosbandes, welcher mit der Oberfläche der Kunststoffolie in Berührung steht, aus einer oberen Position, welche näher an dem Mechanismus (A) liegt, in eine untere Position bewegt, die in größerer Entfernung von dem Mechanismus (A) liegt.

Bei dem Kühlmechanismus (B) ist es nicht vorteilhaft, wenn die Kunststoffolie, die unter hoher Temperatur von dem Mechanismus (A) transferiert wird, sehr rasch abgekühlt wird und es ist besser, wenn diese Kunststoffolie schrittweise abgekühlt wird. Daher werden Mechanismen bevorzugt, welche den folgenden Aufbau haben: (1) eine Konstruktion mit einer Vielzahl von Kühlgeräten, die in Reihen angeordnet sind, und jeweils ein unteres metallisches Endlosband und ein oberes metallisches Endlosband aufweisen, welches über dem unteren metallischen Endlosband angeordnet ist, wobei jedes dieser Endlosbänder unter Spannung in einer Schleife angeordnet ist, welche um zwei Rollen gelegt ist und in dieser Schleife beweglich sind und durch direkten Kontakt mit Kühlwasser abgekühlt werden; und (2) eine Konstruktion mit einem Kühlgerät, welches ein unteres metallisches Endlosband und ein oberes metallisches Endlosband aufweist, das über dem unteren metallischen Endlosband angeordnet ist, wobei jedes dieser Endlosbänder unter Spannung in einer Schleife angeordnet ist, welche um zwei Rollen gelegt ist und in dieser Schleife beweglich sind und durch direkten Kontakt mit Kühlwasser abgekühlt werden, wobei jedes der Endlosbänder mit einem Mechanismus für die Abkühlung der unter hoher Temperatur stehenden Kunststoffolie ausgerüstet ist, so daß ein vorderer Teil des Endlosbandes, welcher näher an einer vorderen Rolle liegt, bei unterschiedlichen Temperaturen getrennt durch direkten Kontakt mit Kühlwasser abgekühlt wird, während sich das Endlosband bewegt.

In Bezug auf die der Wirksamkeit der Abkühlung und der Herstellbarkeit ist es besser, ein mehrstufiges Kühlverfahren zu wählen, bei dem der Kühlmechanismus eingesetzt wird, welcher den Aufbau (1) hat. In dem mehrstufigen Kühlverfahren wird jedes der metallischen Endlosbänder in einem Kühlgerät, das an der obersten Position liegt, direkt mit Wasser mit einer Temperatur von 10 bis 40°C abgekühlt, und jedes der metallischen Endlosbänder in einem Kühlgerät, das an der untersten Position liegt, wird direkt mit Wasser mit einer Temperatur von 4 bis 10°C abgekühlt. Ein zweistufiges Kühlverfahren, in dem zwei reihenweise angeordnete Kühlgeräte vorgesehen sind, wird hierfür bevorzugt eingesetzt.

Für die Abkühlung des metallischen Endlosbandes wird im allgemeinen Kühlwasser direkt auf das metallische Endlosband aufgesprüht. Die Vorrichtung muß so konstruiert sein, daß der Kontakt des Kühlwassers mit der Kunststoffolie vermieden wird. In den einzelnen Kühlgeräten wird das von den metallischen Endlosbändern ablaufende Wasser in einem Becken für Kühlwasser aufgefangen, welches unter den beiden metallischen Endlosbändern angeordnet ist, das heißt, dem unteren metallischen Endlosband und dem oberen metallischen Endlosband, welches über dem unteren metallischen Endlosband angeordnet ist. Bei Einsatz der zweistufigen Kühlmethode wird das aufgefangene Wasser, das eine höhere Temperatur hat, an einen Kühlturm geleitet und für das Recycling auf eine Temperatur von etwa 10 bis 40°C abgekühlt. Das Wasser, welches eine niedrigere Temperatur hat, wird an einen Kühlapparat geleitet und für das Recycling auf eine Temperatur von etwa 4 bis 10°C abgekühlt.

Wenn der Kühlmechanismus den Aufbau (2) hat, so wird ein Kühlgerät eingesetzt und die metallischen Endlosbänder werden direkt mit Wasser abgekühlt. In Bezug auf die Wirksamkeit der Abkühlung und der Herstellbarkeit ist es besser, wenn jedes der unteren metallischen Endlosbänder und der oberen metallischen Endlosbänder, welches in dem Kühlgerät über dem unteren metallischen Endlosband angeordnet ist, abgekühlt wird, während es sich in der Schleife bewegt, so daß ein Teil des Endlosbandes in einer oberen Position (näher an der vorderen Rolle) direkt mit Wasser mit einer Temperatur von 10 bis 40°C abgekühlt wird, und ein Teil des Endlosbandes, welches an einer unteren Position liegt (näher an der hinteren Rolle) direkt mit Wasser bei einer Temperatur von 4 bis 10°C abgekühlt wird.

Für die Abkühlung des metallischen Endlosbandes wird im allgemeinen ein Kühlwasserstrahl direkt auf das metallische Endlosband geleitet. Die Vorrichtung muß so konstruiert sein, daß ein Kontakt des Kühlwassers mit der Kunststoffolie vermieden wird, und das Kühlwasser bei einer Temperatur getrennt von einem Wasser mit einer anderen Temperatur aufgefangen wird. Die Methode für die Rückgewinnung ist nicht besonders begrenzt. Um zum Beispiel Wasser von dem oberen metallischen Endlosband aufzufangen, wird ein Gummistreifen mit einer Höhe von 20 mm an den jeweiligen Enden in Querrichtung zu der Innenseite des Endlosbandes befestigt. Ein rechteckiger Wasserbehälter mit zwei Abteilen besteht aus einem Gummischwamm und wird in dem unteren Teil des sich bewegenden oberen metallischen Endlosbandes angeordnet. Das aufgefangene Wasser wird je nach seiner Temperatur in einem der Abteile des Bassins aufgefangen. Das aus den einzelnen Abteilen des Bassins überfließende Wasser wird getrennt in dem entsprechenden darunter liegenden Auffangbecken aufgefangen.

Um das von dem unteren metallischen Endlosband ablaufende Wasser aufzufangen, wird auf einen Teil in einer oberen Position und einen Teil in einer unteren Position des oberen flachen Teils des unteren metallischen Endlosbandes ein nach oben gerichteter Wasserstrahl mit unterschiedlichen Temperaturen beaufschlagt. Das von dem Endlosband abfließende Wasser wird je nach seiner Temperatur in einem der Auffangbecken aufgefangen. Vorzugsweise wird ein Gummistreifen mit einer Höhe von etwa 20 mm an jedem der Enden in Querrichtung der Innenfläche des Endlosbandes angeklebt, um den Kontakt von Wasser mit der Kunststoffolie zu verhindern.

Das mit einer höheren Temperatur aufgefangene Wasser wird an einen Kühlturm geleitet und für das Recycling auf eine Temperatur von etwa 10 bis 40°C abgekühlt. Das aufgefangene Wasser, welches eine niedrigere Temperatur hat, wird an einen Kühlschrank geleitet, und für das Recycling auf eine Temperatur von etwa 4 bis 10°C abgekühlt.

Bei einem Kühlmechanismus (B) ist es besser, wenn in den einzelnen Kühlgräten das obere metallische Endlosband eine größere Breite hat, als das untere metallische Endlosband. Die Breite des oberen metallischen Endlosbandes liegt im allgemeinen zwischen 800 und 1.500 mm und die Breite des unteren metallischen Endlosbandes liegt im allgemeinen zwischen 700 und 1.400 mm.

Das metallische Endlosband wird im allgemeinen aus einem rostfreien Stahl, Kohlenstoffstahl oder einer Titanlegiening hergestellt. Vorzugsweise wird das Endlosband aus einem rostfreiem Stahl hergestellt. Die Dicke des Endlosbandes wird im allgemeinen in einem Bereich von 0,5 bis 1,5 mm ausgewählt.

Die Fig. 1 und 2 zeigen eine schematische Ansicht von Ausführungsarten des Kühlmechanismus, der unterschiedliche Konstruktionen aufweist, die in der erfindungsgemäßen Vorrichtung eingesetzt werden. In der in der Fig. 1 dargestellten Ausführungsart, enthält dieser Aufbau zwei in Reihe angeordnete Kühlgeräte. In der in der Fig. 2 dargestellten Ausführungsart, enthält diese Konstruktion ein Kühlgerät.

Die Fig. 1 zeigt eine Ausführungsart eines Kühlmechanismus (B), in dem ein Kühlgerät [1] und ein Kühlgerät [2] reihenweise angeordnet sind. In dem Kühlgerät [1] ist ein metallisches Endlosband 4 unter Spannung in einer Schleife angeordnet, welche an der oberen Seite der Kunststoffolie um eine vordere Rolle 2a und eine hintere Rolle 2b gelegt ist. Ein metallisches Endlosband 4' ist am unteren Ende des Kunststoffolie unter Spannung in einer Schleife angeordnet, welche um eine vordere Rolle 2'a und eine hintere Rolle 2'b gelegt ist. Jedes der metallischen Endlosbänder 4 und 4' wird direkt mit Kühlwasser mit einer höheren Temperatur, wie zum Beispiel 10 bis 40°C abgekühlt. In dem Kühlgerät [2] ist ein metallisches Endlosband 5 unter Spannung in einer Schleife angeordnet, welche um eine vordere Rolle 3a gelegt ist, und eine hintere Rolle 3b ist an der oberen Seite der Kunststoffolie angeordnet. Ein metallisches Endlosband 5', welches unter Spannung in einer Schleife angeordnet ist, die um eine vordere Rolle 3'a und eine hintere Rolle 3'b gelegt ist, ist an der unteren Seite der Kunststoffolie angeordnet. Jedes der metallischen Endlosbänder 4 und 4' wird direkt mit Wasser mit einer niedrigeren Temperatur, wie zum Beispiel etwa 4 bis 10°C abgekühlt.

Die unter hoher Temperatur stehende Kunststoffolie 1, welche von dem Mechanismus (A) transferiert wird, durchquert das Kühlgerät [1] und das Kühlgerät [2] und wird in etwa auf Raumtemperatur abgekühlt.

Die Fig. 2 zeigt eine weitere Ausführungsart des Kühlmechanismus (B), welcher mit einem Kühlgerät [3] ausgestattet ist. In dem Kühlgerät [3] ist ein metallisches Endlosband 9 unter Spannung in einer Schleife angeordnet, welche um ein vordere Rolle 8a gelegt ist, und eine hintere Rolle 8b ist an der Oberseite der Kunststoffolie angeordnet. Ein metallisches Endlosband 9', welches unter Spannung in einer Schleife angeordnet ist, die um eine vordere Rolle 8'a gelegt ist, und eine hintere Rolle 8'b ist an der Unterseite der Kunststoffolie angeordnet. Diese beiden metallischen Endlosbänder 9 und 9' werden direkt mit Kühlwasser so abgekühlt, daß ein Teil in einer oberen Position mit Wasser 6 abgekühlt wird, das eine in etwa um 10 bis 40°C höhere Temperatur hat, und ein Teil in einer unteren Position wird mit Wasser 7 abgekühlt, das eine um etwa 4 bis 10°C niedrigere Temperatur hat.

Die unter hoher Temperatur stehende Kunststoffolie 1, welche von dem Mechanismus (A) transferiert wird, durchquert das Kühlgerät [3] und wird in etwa auf Raumtemperatur abgekühlt.

Wenn der in der vorliegenden Erfindung eingesetzte Mechanismus für die Herstellung einer Kunststoffolie (A) kontinuierlich arbeitet, so wird im allgemeinen ein Schneidmechanismus an der unteren Position des Kühlmechanismus (B) vorgesehen. Der Schneidmechanismus dient dazu, die in etwa auf Raumtemperatur abgekühlte Kunststoffolie auf Maß zu schneiden. Als Schneidmechanismus wird eine klassische Schneidvorrichtung für die Herstellung von Kunststoffolien verwendet.

Nachstehend wird das erfindungsgemäße Verfahren für die Herstellung einer Kunststoffolie beschrieben.

In dem erfindungsgemäßen Verfahren, in dem die weiter oben beschriebene Vorrichtung für die Herstellung einer Kunststoffolie eingesetzt wird, wird eine Kunststoffolie in einem Schritt (a) für die Herstellung einer Kunststoffolie mit einer oder mehreren laminierten Schichten oder einer dicken aus einer einzigen Schicht bestehenden Folie, die eine hohe Temperatur hat, aus einem Formmaterial aus Polyolefin angefertigt, das einen anorganischen Füllstoff aufweist und als Substrat dient, und in einem Schritt (b) wird die laminierte Folie oder die aus einer einzigen dicken Schicht bestehende Folie, welche im Schritt (a) unter hoher Temperatur hergestellt worden sind, abgekühlt.

Im Schritt (a) des erfindungsgemäßen Verfahrens werden eine laminierte Folie oder eine aus einer einzigen dicken Schicht bestehende Folie unter hoher Temperatur unter Verwendung des Formmaterials aus Polyolefin hergestellt, welches als Substrat dient. Das Verfahren für die Herstellung ist nicht besonders begrenzt. Es können ein kontinuierliches Verfahren oder ein in Einzellosen abgewickeltes Verfahren eingesetzt werden.

Für die Herstellung der laminierten Folie werden eine oder mehrere laminierte Schichten auf ein Substrat aufgebracht, das aus einem Polyolefinharz besteht. Wenn die laminierte Folie zum Beispiel kontinuierlich hergestellt wird, werden ein oder mehrere Laminatmaterialien nacheinander auf die Vorderseite und/oder Rückseite des aus dem Polyolefinharz hergestellten Substrats aufgebracht, welches kontinuierlich an den Mechanismus für die Herstellung der Laminatfolie transferiert wird. Die zugeführten Laminatmaterialien werden mit Hilfe eines Klebers oder Schmelzmittels unter Erwärmung durch trockene Laminierung auf das Substrat laminiert, um dadurch eine Laminatfolie mit einer oder mehreren laminierten Schichten herzustellen.

Das Laminatmaterial, welches auf die Oberfläche des aus einem Polyolefinharz bestehenden Substrats laminiert wird, ist nicht besonders begrenzt und es können verschiedene Arten von Materialien eingesetzt werden. Spezifische Beispiele für das Laminatmaterial umfassen Metallbleche, transparente oder farbige Kunststoffolien, gemusterte transparente Kunststoffolien, Transferfolien und klare Folien.

Beispiele der verwendbaren Metallbleche umfassen Metallbleche aus Aluminium, rostfreiem Stahl, Eisen, Kupfer, Titan, Zinn und Nickel und Bleche aus verschiedenen Legierungen. Unter diesen Metallblechen werden Bleche aus Aluminium, rostfreiem Stahl und Eisen bevorzugt eingesetzt, und noch bevorzugter werden Aluminiumbleche eingesetzt. Die Dicke dieser Bleche liegt im allgemeinen zwischen etwa 0,1 und 1 mm.

Die gemusterte transparente Kunststoffolie wird durch Herstellung eines Holzmusters, eines Steinmusters, eines einem echten Leder ähnelnden Musters, eines Gewebemusters oder eines abstrakten Musters auf einer der Flächen der transparenten Kunststoffolie mit einer Dicke von etwa 0,03 bis 0,5 mm nach einer klassischen Methode für die Bedruckung hergestellt, wie zum Beispiel durch Tiefdruck, Filmdruck, Offsetdruck oder Flexodruck. Die Dicke der Druckfarbe für die Herstellung des Musters beträgt im allgemeinen zwischen 2 bis 30 µm. Wenn eine gemusterte transparente Kunststoffolie laminiert wird, so wird die Folie im allgemeinen so laminiert, daß die gemusterte Schicht auf der Oberfläche der Substratfolie angeordnet wird.

Die Transferfolie hat im allgemeinen eine Struktur, in der eine Schicht aus einem Formtrennmittel, eine gemusterte Schicht und eine Haftschicht nacheinander auf eine Fläche der Substratfolie aufgetragen werden. Wenn die Transferfolie auf einen Gegenstand so aufgetragen wird, daß die Haftschicht an der Fläche dieses Gegenstandes liegt und anschließend die Substratfolie entfernt wird, wird die gemusterte Schicht auf diesen Gegenstand übertragen. In diesem Fall muß ein Mechanismus für die Abtrennung des Substrats vorgesehen werden, da die Substratfolie entfernt werden muß. In der Transferfolie kann eine Schutzschicht zwischen der Formtrennschicht und der gemusterten Schicht ausgebildet werden, um die gemusterte Schicht nach dem Transfer zu schützen.

Die klare Folie wird im allgemeinen auf die Oberfläche der laminierten Schichten aufgetragen, um die Festigkeit der Folie gegen Verschleiß, Witterungseinflüsse, Kratzer und Schimmelbildung zu gewährleisten, und der gemusterten Schicht Tiefe zu verleihen. Folien aus Acrylharz, Polyurethanharz und Polypropylenharz werden bevorzugt eingesetzt.

Als Laminatmaterial können auch Kraftpapier, Druckpapier, Nonwovens und Gewebe verwendet werden. Folien, die ein steinartiges Muster haben, wie zum Beispiel in Form von Marmor oder Granit, können ebenfalls verwendet werden. Die Folie mit dem Granitmuster kann dadurch hergestellt werden, daß kleine Teile von farbigen makromolekularen Folien in eine transparente Kunststoffolie eingebracht werden.

Wenn das Laminatmaterial von der gleichen Art ist, wie das Harz der Substratfolie, oder wenn das Laminatmaterial von einer anderen Art ist, als das Harz der Substratfolie und aus einem Material besteht, das durch Warmschmelzung unter Ausnutzung der Ankerwirkung aufgebracht werden kann, wie zum Beispiel verschiedene Arten von Nonwovens, Geweben und Kraftpapier, so ist es von Vorteil, wenn das Laminatmaterial durch Warmschmelzung unter Erwärmung aufgebracht wird.

Wenn das Laminatmaterial durch Erwärmung aufgeschmolzen wird, ist es besser, wenn das Substrat auf der gleichen Temperatur oder auf einer höheren Temperatur gehalten wird, oder auf einer Temperatur, die um etwa 20°C über dem Schmelzpunkt des Harzes in der Substratfolie liegt.

Der Schmelzpunkt des Harzes kann nach DTA (differentiel thermal analysis) gemessen werden. Die Schmelzpunkte typischer Polyolefinharze haben folgende Werte: kristallines Polypropylen: etwa 165°C, Polyethylen mit hoher Dichte: etwa 140°C, Polyethylen mit niedriger Dichte: etwa 110°C.

Wenn das Laminatmaterial aus einer anderen Art besteht, als das Harz der Substratfolie, wie zum Beispiel aus einem Aluminiumblech, einer Folie aus Acrylharz, einer Folie aus Polyamidharz oder einer Folie aus Polyurethanharz, oder wenn das Laminatmaterial aus einer Transferfolie besteht, so ist eine Laminierung durch Aufschmelzen unter Erwärmung nicht möglich. Daher wird das Laminatmaterial im allgemeinen in Verbindung mit einem Schmelzkleber verwendet und mit Hilfe der Schmelzschicht in trockener Laminierung mit Hilfe der Schmelzschicht laminiert. Wenn die Substratfolie aus einem Polypropylenharz besteht, so kann sie nicht unter Erwärmung aufgeschmolzen werden und daher ist eine Laminierung mit Hilfe eines Klebers in diesem Fall vorzuziehen.

Bevorzugte Beispiele der Haftschicht umfassen Folien, welche aus der gleichen Art von Material hergestellt sind, wie die Substratfolie, oder Schichten aus Klebern, welche als Hauptkomponente Materialien enthalten, die unter Erwärmung klebende Eigenschaften besitzen, wie zum Beispiel chlorierte Polyolefinharze, Polyurethanharze, Epoxyharze, Acrylharze, Vinylharze, Vinylazetatharze, Polyesterharze, Copolymere der Ethylenvinylazetatharze, Polyamidharze und Ionenharze. Die Haftschicht hat vorzugsweise eine Dicke von etwa 1 bis 20 µm.

Wenn eine Folie als Haftschicht verwendet wird, die aus dem gleichen Material besteht, wie die Substratfolie, so ist es von Vorteil, wenn die Folie vorher an der Rückseite des Laminatmaterials mit Hilfe eines Urethanklebers oder eines Acrylklebers aufgebracht wird. Mit Hilfe dieser Methode ist eine Schmelzhaftung des Laminatmaterials unter Erwärmung möglich.

Wenn eine Schicht aus einem Kleber als Haftschicht eingesetzt wird, so ist es besser, wenn die Temperatur der Substratfolie um den Schmelzpunkt des Klebematerials eingestellt wird.

Wenn die Laminatfolie in einem losförmigen Verfahren hergestellt wird, werden eine oder mehrere Arten des gewünschten Laminatmaterials mindestens auf eine Fläche einer aus einem Polyolefinharz bestehenden Substratfolie aufgetragen, und die erreichte Kombination wird unter Wärme verpreßt, um eine Laminatfolie herzustellen, die aus einer oder mehreren laminierten Schichten besteht. Die Art des Laminatmaterials und die Temperatur der Erwärmung sind die gleichen, wie diejenigen, die vorstehend in Bezug auf das kontinuierliche Verfahren für die Herstellung der Laminatfolie angegeben worden sind.

Um, wie vorstehend beschrieben, eine Laminatfolie durch Verpressung herzustellen, können eine Laminierung durch Verschmelzung unter Wärme oder eine trockene Laminierung eingesetzt werden. In industrieller Hinsicht ist die Laminierung unter Erwärmung von größerem Vorteil.

In dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die aus einer oder mehreren laminierten Schichten bestehende Folie oder die aus einer einzelnen dicken Schicht bestehende Folie, welche im Schritt (a) unter hoher Temperatur hergestellt wird, im Schritt (b) kontinuierlich abgekühlt. Im Schritt (b) wird die Folie zwischen einem unteren metallischen Endlosband und einem oberen metallischen Endlosband durchgeführt, welches in dem vorstehend beschriebenen Mechanismus (B) über dem unteren metallischen Endlosband angeordnet ist. Beide Endlosbänder bewegen sich in einer um zwei Rollen gelegten Schleife und werden direkt mit Hilfe von Kühlwasser abgekühlt.

Im Kühlschritt kann eine Vielzahl von Kühlgeräten in Reihen angeordnet sein und die Temperatur des unteren metallischen Endlosbandes und des oberen metallischen Endlosbandes, welches in den einzelnen Kühlgeräten über dem unteren metallischen Endlosband angeordnet ist, wird, während sie sich in der Schleife bewegen, so geregelt, daß die Temperatur der Endlosbänder in einem Kühlgerät in einer unteren Position sukzessive geringer ist, als die Temperatur der Endlosbänder in einem Kühlgerät in einer oberen Position, wobei jedes der Endlosbänder in dem Kühlgerät in der obersten Position direkt mit Wasser mit einer Temperatur von 4 bis 10°C abgekühlt wird. Auf diese Weise werden die Laminatfolie oder die aus einer einzigen dicken Schicht bestehende Folie, die unter hoher Temperatur hergestellt werden, in einer Vielzahl von Stufen und vorzugsweise in zwei Stufen abgekühlt. Alternativ kann ein einziges Kühlgerät eingesetzt werden, und jedes der in dem Kühlgerät vorgesehenen oberen und unteren metallischen Endlosbänder, welches an der Oberseite des unteren metallischen Endlosbandes angeordnet ist, werden abgekühlt, während sie sich in der Schleife so bewegen, daß ein Teil des Endlosbandes in einer oberen Position direkt mit Wasser abgekühlt wird, das eine Temperatur von 10 bis 40°C hat, während ein Teil des Endlosbandes an einer unteren Position direkt mit Wasser abgekühlt wird, das eine Temperatur von 4 bis 10°C hat. Auf diese Weise können die unter hoher Temperatur hergestellten Laminatfolien oder die aus einer einzigen dicken Schicht bestehende Folie abgekühlt werden.

In der vorliegenden Erfindung kann eine klare Schicht auf der Oberfläche der Laminatfolie oder auf der aus einer einzigen dicken Schicht bestehenden Folie ausgebildet werden, die wie vorstehend beschrieben, abgekühlt worden sind, um die Verschleißfestigkeit, die Wetterfestigkeit, Kratzfestigkeit und die Festigkeit gegen Schimmelbildung zu gewährleisten. Zweckmäßigerweise wird die klare Schicht in einer Dicke von etwa 10 bis 200 µm durch Auftrag einer Deckschicht hergestellt, die zum Beispiel aus einem Material besteht, das unter ultraviolettem Licht aushärtet.

Wenn die Laminatfolie oder die aus einer einzigen dicken Schicht bestehende Folie, die im Schritt (a) des kontinuierlichen Verfahrens für die Herstellung einer Kunststoffolie angefertigt worden ist, wird die Folie im letzten Verfahrensschritt auf das gewünschte Maß zugeschnitten.

Die so hergestellte Kunststoffolie kann durch Spitzschneiden, durch Ausbildung von Zungen, oder in Form von Gewinden zurechtgeschnitten werden.

Die mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellte Kunststoffolie kann für verschiedene Zwecke eingesetzt werden, wie zum Beispiel als Dekorfolie, Dekorblende und Material für die Verschönerung von Gebäuden. Wenn die Laminatfolie als Dekorfolie verwendet wird, kann sie durch Verkleben auf ein Holzsubstrat aufgetragen werden, das zum Beispiel aus Holz, einer Furnierplatte, einem Sperrholzlaminat, einer Spanplatte und einer harten Platte besteht aufgetragen werden, sowie auf ein Metallsubstrat, wie zum Beispiel eine Stahlplatte, eine Platte aus rostfreiem Stahl und eine Aluminiumplatte, sowie auf ein anorganisches Substrat, wie eine Gipsplatte aufgebracht werden, wobei die Substratfolie der Laminatfolie auf dem vorgenannten Substrat befestigt wird.

Die mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellte aus einer einzigen dicken Schicht bestehende Folie kann für verschieden Produkte verwendet werden, wie zum Beispiel Hackbretter und Gußrahmen für Beton.

Eine Zusammenfassung der Vorteile der vorliegenden Erfindung macht deutlich, daß die aus einer oder mehreren Schichten bestehende Laminatfolie, sowie die aus einer einzigen dicken Schicht bestehende Folie, die mit Hilfe eines Formmaterial aus Polyolefin hergestellt werden, das einen anorganischen Füllstoff, sowie ein Polyolefinharz als Substratmaterial aufweist, ohne Verzüge und mit ausgezeichneter Glätte der Oberfläche innerhalb kurzer Kühlzeit und mit exzellenter Herstellbarkeit hergestellt werden kann.

BEISPIELE

Die vorliegende Erfindung wird nachstehend anhand von Beispielen im Einzelnen erklärt. Die vorliegende Erfindung ist jedoch nicht auf die genannten Beispiele beschränkt.

Beispiel 1 (1) Herstellung einer gemusterten Folie aus Polypropylen

Beide Seiten einer nicht gereckten transparenten Folie aus Polypropylen mit einer Dicke von 60 µm (Lieferant: FUTAMURA CHEMICAL INDUSTRY Co., Ltd.; Handelsname: FHK2) wurden durch Glimmentladung behandelt. Die eine Seite der Folie wurde mit einem Eichenholzmuster in drei Farben mit Hilfe einer Tiefdruckmaschine bedruckt, um so eine mit einem Muster versehene Polypropylenfolie herzustellen.

(2) Zubereitung eines Harzgemisches für eine Substratfolie

Ein Homopropylen (Lieferant: IDEMITSU PETROCHEMICAL Co., Ltd.: Handelsname E-100 G) in einer Menge von 45 Gewichtsanteilen, 55 Gewichtsanteilen Kalziumkarbonat mit einer durchschnittlichen Partikelgröße von 4 µm und 0,2 Gewichtsanteile eines phenolischen Oxidationshemmers wurden trocken vermischt und dann in einem Doppelschraubenextruder verschmolzen, um ein Harzgemisch in Form von Pellets für eine Substratfolie in Form herzustellen.

Das Homopropylen hatte einen Schmelzpunkt von 165°C.

(3) Herstellung einer Laminatfolie

Eine Vorrichtung mit einem Mechanismus für die kontinuierliche Herstellung einer Folie wurde zusammen mit dem in der Fig. 2 dargestellten Kühlmechanismus als Vorrichtung für die Herstellung eingesetzt. In diesem Kühlmechanismus wurde ein Endlosband aus rostfreiem Stahl mit einer Breite von 1.500 mm und einer Dicke von 1 mm als oberes metallisches Endlosband 9 verwendet. Ein Endlosband aus rostfreiem Stahl mit einer Breite von 1.400 mm und einer Dicke von 1 mm wurde als unteres metallisches Endlosband 9' verwendet. Ein oberer Teil der Endlosbänder wurde mit Wasser mit einer Temperatur von 33°C abgekühlt und ein unterer Teil der Endlosbänder wurde mit Wasser mit einer Temperatur von 4°C abgekühlt. Die Länge des abgekühlten Teils betrug etwa 20 m.

Auf die 5 mm dicke Substratfolie, die aus dem unter (2) zubereiteten Harzgemisch hergestellt wurde, wurde eine Folie aus einem Olefinelastomer (Lieferant: RIKEN VINYL INDUSTRY Co.; Ltd.; Handelsname RIBESTAR) mit einer Dicke von 0,1 mm aufgetragen und weiß eingefärbt und auf eine der Seiten wurde eine Deckschicht aus Urethan kontinuierlich so laminiert, daß die Seite der Folie, die nicht mit dem Urethan beschichtet worden ist, an der Substratfolie haftete. Auf das erhaltene Laminat wurde die gemusterte Polypropylenfolie, die unter (1) hergestellt worden war, so laminiert, daß die gemusterte Schicht an der Folie aus Olefinelastomer haftete, die mit der Deckschicht aus Urethan behandelt worden war. Eine biaxial gereckte Folie aus einem Polyethylentherephthalat mit einer Dicke von 38 µm (Lieferant: FUTAMURA CHEMICAL INDUSTRY Co., Ltd.) wurde anschließend trocken auf die gemusterte Polypropylenfolie des erhaltenen Laminats aufgetragen.

Die so hergestellte Laminatfolie wurde so erwärmt, daß die Temperatur im zentralen Teil des Laminats etwa 150°C erreichte, um Verzüge zu entfernen und dann kontinuierlich an den Kühlmechanismus transferiert, um in etwa auf Raumtemperatur abgekühlt zu werden. Nachdem die abgekühlte Folie zugeschnitten worden ist, konnten die in der Fig. 3 dargestellten Laminatfolien mit einer Breite von etwa 1.200 mm und einer Länge von etwa 2.400 mm kontinuierlich mit ausgezeichneter Herstellbarkeit hergestellt werden.

In der Fig. 3 ist ein Querschnitt der in diesem Beispiel hergestellten Laminatfolie gezeigt. Die Laminatfolie hatte eine Struktur, die aus einer Schicht der farbigen Folie 12 aus Olefinelastomer, einer gemusterten Schicht 13, einer Schicht der transparenten Polypropylenfolie 14 und einer Schicht der gereckten Folie 14' aus Polyethylentherephthalat bestand, die nacheinander auf die Oberfläche der aus einem Polypropylenharz bestehenden Substratfolie 11 laminiert worden sind.

Die Laminatfolie befand sich in einem ausgezeichneten Zustand, zeigte keine Verzüge, hatte ein hochgradiges Holzmuster und konnte in vorteilhafter Weise als Dekorblende eingesetzt werden.

Beispiel 2 (1) Herstellung eines Aluminiumbleches mit einer Haftschicht

Ein Aluminiumblech mit einer Dicke von 150 µm (Lieferant: SHOWA ALUMINUM CORPORATION, Handelsname: ALUMINUM FOIL) wurde mit einer Reinigungslösung entfettet und dann auf der Oberfläche mit einem Haftvermittler aus Silan behandelt. Eine Seite des bearbeiteten Aluminiumbleches wurde mit einem chlorierten Polyolefinharz beschichtet (Lieferant: NIPPON PAPER INDUSTRIES Co., Ltd.; : Handelsname SUPERCHLON), um eine Haftschicht mit einer Dicke von 5 µm herzustellen.

(2) Herstellung einer gemusterten Folie aus einem Acrylharz

Eine Seite einer transparenten Folie aus Acrylharz mit einer Dicke von 50 µm (Lieferant: KANEKA CORPORATION; Handelsname: SANDUREN FILM) wurde mit einem Eichenholzmuster in drei Farben auf einer Tiefdruckmaschine bedruckt, um eine gemusterte Schicht herzustellen. Die hergestellte gemusterte Schicht wurde mit dem oben beschriebenen chlorierten Polyolefinharz beschichtet, um eine Haftschicht mit einer Dicke von 5 µm herzustellen.

(3) Herstellung einer Laminatfolie

Hierfür wurde die gleiche Vorrichtung eingesetzt, wie im Beispiel 1.

Auf beide Seiten der 4 mm dicken Substratfolie, welche aus dem in Beispiel 1 unter (2) zubereiteten Harzgemisch hergestellt worden ist, wurde die Aluminiumfolie mit der unter (1) erzielten Haftschicht kontinuierlich in einer Weise so trocken laminiert, daß die Haftschicht zwischen dem Aluminiumblech und der Substratfolie angeordnet war. Auf das auf die eine Seite des Substrats laminierte Aluminiumblech wurde die gemusterte Folie aus Acrylharz, die im Schritt (2) hergestellt worden war, kontinuierlich so trocken laminiert, daß die Haftschicht zwischen der Acrylfolie und dem Aluminiumblech lag.

Die so bei einer Temperatur von etwa 150°C hergestellte Folie wurde kontinuierlich an den Kühlmechanismus transferiert, um dort in etwa auf Raumtemperatur abgekühlt zu werden. Nach dem Zuschnitt der abgekühlten Folie konnten die in der Fig. 4 gezeigten Laminatfolien mit einer Breite von 1.000 mm und einer Länge von 2.000 mm kontinuierlich mit ausgezeichneter Herstellbarkeit hergestellt werden. Die Fig. 4 zeigt einen Querschnitt der in diesem Beispiel hergestellten Laminatfolie. Das Laminat hatte eine Struktur, in der die Haftschicht 15, das Aluminiumblech 16, die Haftschicht 15", die gemusterte Schicht 13 und die Schicht der Folie aus Acrylharz nacheinander auf die Oberfläche der aus dem Polypropylenharz hergestellten Substratfolie 11 laminiert wurden. Eine Schicht des Aluminiumbleches 16" wurde auf die andere Seite der aus Polypropylenharz hergestellten Substratfolie 11 so laminiert, daß die Haftschicht 15' zwischen dem Aluminiumblech und der Substratfolie lag.

Diese Laminatfolie zeigte eine ausgezeichnete Verarbeitbarkeit und Stoßfestigkeit, war frei von Verzogen, zeigte ein spezifisches hochgradiges Holzmuster und konnte in vorteilhafter Weise als Dekorblende eingesetzt werden.

Beispiel 3 (1) Herstellung eines Laminatmaterials mit einer gemusterten Oberseite

Eine Seite eines Kunststoffpapiers aus Polyethylen mit einer Dicke von 90 µm (Lieferant: TATSUNO CHEMICAL INDUSTRY Co., Ltd.; Handelsname: TOUGHPER) wurde mit einem Eichenholzmuster in drei Farben auf einer Tiefdruckmaschine bedruckt. Auf die andere Seite des Kunststoffpapiers wurde eine Haftfolie aus Polypropylen mit einer Dicke von 40 µm aufgetragen und mit Hilfe eines reaktiven Urethanklebers trocken laminiert und dadurch ein gemustertes Laminatmaterial hergestellt.

(2) Herstellung einer Laminatfolie

Hierfür wurde die gleiche Vorrichtung eingesetzt, wie im Beispiel 1.

Auf eine Seite der Substratfolie mit einer Dicke von 5 mm, die aus dem im Beispiel 1 unter (2) zubereiteten Harzgemisch hergestellt worden ist, wurde das im unter (1) angefertigte gemusterte Laminatmaterial kontinuierlich im Rahmen der Schmelzhaftung unter Erwärmung so trocken laminiert, daß die Polypropylenfolie an der Substratfolie befestigt wurde.

Die so hergestellte Laminatfolie wurde so erwärmt, daß die Temperatur im zentralen Teil des Laminats etwa 150°C erreichte, um Verzüge zu entfernen, und dann kontinuierlich an den Kühlmechanismus transferiert, um in etwa auf Raumtemperatur abgekühlt zu werden. Die gemusterte Schicht wurde mit einer Deckschicht aus Acryl beschichtet, die unter UV-Strahlen aushärtet. Anschließend wurde die Deckschicht ausgehärtet und eine klare Schicht mit einer Dicke von 40 µm hergestellt. Nachdem die hergestellte Folie zugeschnitten worden war, konnten die in der Fig. 5 dargestellten Laminatfolien mit einer Breite von 1.200 mm und einer Länge von 2.400 mm kontinuierlich mit exzellenter Herstellbarkeit produziert werden. Die Fig. 5 zeigt einen Querschnitt der in diesem Beispiel hergestellten Laminatfolie. Diese Laminatfolie hatte eine Struktur, in welcher das Polyethylenpapier 19 mit dem Muster 13 auf die Oberfläche der aus Polypropylenharz hergestellten Substratfolie so aufgetragen wurde, daß die Polypropylenschicht der Haftfolie 18 zwischen dem Kunststoffpapier und der Substratfolie lag und auf der klaren Deckschicht 20 die gemusterte Schicht 13 ausgebildet war.

Diese Laminatfolie zeigte eine ausgezeichnete Verarbeitbarkeit ohne Verzüge, sowie eine exzellente Kratzfestigkeit und bildete ein spezifisches hochgradiges Holzmuster und konnte in sehr vorteilhafter Weise als Dekorblende eingesetzt werden.

Beispiel 4 (1) Herstellung eines Laminatmaterials mit einem schwarzen Granitmuster

Ein Gemisch aus 70 Gewichtsanteilen eines beliebigen Polypropylens (Lieferant: IDEMITSU PETROCHEMICAL Co., Ltd.; Handelsname: F-534N-4), 20 Gewichtsanteile eines hydrierten Styrol-Butadien-Copolymers (Lieferant: JSR CORPORATION; Handelsname: DYNALON 1320P), 4 Gewichtsanteile eines pulverisierten schwarzen Polyethylentherephthalats und 6 Gewichtsanteile eines pulverisierten weißen Polyethylentheraphtalats wurden mit Hilfe einer Mischerrolle mit einer Rollentemperatur von 170°C 5 Minuten lang miteinander vermischt. Aus dem Gemisch wurde eine Folie mit einer Dicke von 1 mm hergestellt, um ein Laminatmaterial mit dem Muster von schwarzem Granit herzustellen.

(2) Herstellung der Laminatfolie

Hierfür wurde die gleiche Vorrichtung verwendet, wie im Beispiel 1.

Auf eine Seite der Substratfolie mit einer Dicke von 3 mm, welche aus dem unter (2) im Beispiel 1 zubereiteten Harzgemisch hergestellt worden ist, wurde die Laminatfolie mit dem Muster aus schwarzem Granit, welche unter (1) hergestellt worden war, kontinuierlich durch Schmelzhaftung laminiert. Auf die andere Seite des Substrats wurde ein Nonwoven aus Polyethylentherephthalat mit einer Dicke von 30 g/m² kontinuierlich durch Schmelzhaftung unter Erwärmung laminiert.

Die so hergestellte Laminatfolie wurde so erwärmt, daß die Temperatur im zentralen Bereich des Laminats etwa 150°C erreichte, um Verzüge zu entfernen und dann kontinuierlich an den Kühlmechanismus transferiert, im in etwa auf Raumtemperatur abzukühlen. Nach dem Zuschnitt der abgekühlten Folie konnten die in der Fig. 6 gezeigten Laminatfolien mit einer Breite von 1.200 mm und einer Länge von 2.400 mm kontinuierlich mit exzellenter Herstellbarkeit produziert werden.

Die Fig. 6 zeigt einen Querschnitt der in diesem Beispiel angefertigten Laminatfolie. Das Laminatmaterial 21 mit dem schwarzen Granitmuster wurde auf die eine Seite der aus Polypropylenharz bestehenden Folie 11 aufgetragen und das Nonwoven 22 aus Polyethylentherephthalat wurde auf die andere Seite der Substratfolie 11 laminiert.

Die Laminatfolie befand sich in einem ausgezeichneten verzugsfreien Zustand, zeigte ein hochgradiges Muster aus schwarzem Granit und konnte in vorteilhafter Weise als Dekorblende eingesetzt werden.

Beispiel 5

Hierfür wurde die gleiche Vorrichtung eingesetzt, wie im Beispiel 1.

Eine aus einer einzigen dicken Schicht bestehende Folie mit einer Dicke von 10 mm wurde mit Hilfe des Harzgemisches, welches unter (2) im Beispiel 1 zubereitet wurde, hergestellt. Die hergestellte Folie wurde so erwärmt, daß die Temperatur im zentralen Bereich des Laminats in etwa 150°C erreichte, um Verzüge zu entfernen und dann kontinuierlich an den Kühlmechanismus transferiert, um in etwa auf Raumtemperatur abzukühlen. Nach dem Zuschnitt der abgekühlten Folie konnten aus einer einzigen dicken Schicht bestehende Folien mit einer Breite von 900 mm und einer Länge von 1.800 mm kontinuierlich ohne Verzüge und mit ausgezeichneter Herstellbarkeit hergestellt werden.

Beispiel 6

Eine Laminatfolie, welche den gleichen Aufbau hatte, wie die im Beispiel 1 hergestellte Laminatfolie, und die eine Breite von 1.200 mm und eine Länge von 2.400 mm hatte, wurde entsprechend dem losweisen Preßverfahren bei einer Temperatur von etwa 170°C hergestellt. Die unter hoher Temperatur hergestellte Laminatfolie wurde an den gleichen Kühlmechanismus transferiert, der auch im Beispiel 1 verwendet worden ist und dann kontinuierlich in etwa auf Raumtemperatur abgekühlt. Dadurch wurde eine Laminatfolie erzielt, die mit einem hochgradigen Holzmuster ohne Verzüge versehen ist und mit ausgezeichneter Herstellbarkeit produziert werden kann.

Claims

1. Vorrichtung für die Herstellung einer Kunststoffolie, welche mindestens (A) einen Mechanismus für die Herstellung unter hoher Temperatur einer Kunststoffolie aufweist, die eine Laminatfolie ist, welche eine oder mehrere Laminatschichten aufweist, oder aus einer aus einer einzigen dicken Schicht bestehenden Folie gebildet ist, wofür ein Formmaterial aus Polyolefin verwendet wird, welches einen anorganischen Füllstoff und ein Polyolefinharz als Substrat enthält, und (B) einen Kühlmechanismus für die Abkühlung der mit Hilfe des Mechanismus (A) unter hoher Temperatur hergestellten Kunststoffolie enthält, wobei der Kühlmechanismus (B) ein Kühlgerät aufweist, welches ein unteres metallisches Endlosband und ein oberes metallisches Endlosband enthält, das über dem oberen Endlosband angeordnet ist, wobei jedes dieser Endlosbänder unter Spannung in einer Schleife angeordnet ist, welche um zwei Rollen gelegt ist, und in dieser Schleife beweglich sind und durch direkten Kontakt mit Kühlwasser abgekühlt werden, wobei die unter hoher Temperatur stehende Kunststoffolie zwischen den beiden Endlosbändern gehalten und von beiden Seiten abgekühlt wird.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Kühlmechanismus (B) eine Vielzahl von in Reihen angeordneten Kühlgeräten aufweist, von denen jedes ein unteres metallisches Endlosband und ein oberes metallisches Endlosband aufweist, welches über dem unteren metallischen Endlosband angeordnet ist, und die beiden Endlosbänder unter Spannung in einer Schleife angeordnet sind, welche um zwei Rollen gelegt ist und in dieser Schleife beweglich sind und durch direkten Kontakt mit Kühlwasser abgekühlt werden.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Kühlmechanismus (B) zwei in Reihen angeordnete Kühigeräte aufweist.

4. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Kühlmechanismus (B) ein Kühlgerät aufweist, das ein unteres metallisches Endlosband und ein oberes metallisches Endlosband aufweist, welches über dem unteren metallischen Endlosband angeordnet ist, und diese beiden Endlosbänder unter Spannung in einer Schleife angeordnet sind, welche um zwei Rollen gelegt ist, und in dieser Schleife beweglich sind und durch direkten Kontakt mit Kühlwasser abgekühlt werden, und daß jedes Endlosband mit einem Mechanismus für die Abkühlung der unter hoher Temperatur stehenden Kunststoffolie in einer Weise abgekühlt wird, daß der vordere Teil des Endlosbandes, welcher näher an der vorderen Rolle liegt, und ein hinterer Teil des Endlosbandes, welcher näher an der hinteren Rolle liegt, getrennt durch direkten Kontakt mit Wasser mit einer unterschiedlichen Temperatur abgekühlt wird, während sich das Endlosband bewegt.

5. Verfahren für die Herstellung einer Kunststoffolie mit Hilfe der im Anspruch 1 beschriebenen Vorrichtung, wobei (a) eine Kunststoffolie hergestellt wird, die eine Laminatfolie ist, die aus einer oder mehreren laminierten Schichten oder aus einer einzigen dicken Schicht besteht, die unter hoher Temperatur unter Verwendung eines Formmaterial aus Polyolefin hergestellt wird, das einen anorganischen Füllstoff und ein Polyolefinharz als Substrat enthält, und (b) die im Schritt (a) unter hoher Temperatur hergestellte Kunststoffolie abgekühlt wird, wobei die Kunststoffolie dadurch abgekühlt wird, daß sie durch ein unteres metallisches Endlosband und ein oberes metallisches Endlosband geleitet wird, welches über dem unteren metallischen Endlosband angeordnet ist, und jedes Endlosband unter Spannung in einer Schleife angeordnet ist, welche um zwei Rollen gelegt ist, in der sie sich bewegen und durch direkten Kontakt mit Kühlwasser abgekühlt werden.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Abkühlung der mit Hilfe der im Anspruch 2 offenbarten unter hoher Temperatur hergestellten Kunststoffolie mit Hilfe einer Vielzahl der im Anspruch 2 beschriebenen Geräte in mehreren Stufen durchgeführt wird, wobei im Schritt (b) die Temperatur des unteren metallischen Endlosbandes und des oberen metallischen Endlosbandes, welches in den Kühlgeräten über dem unteren metallischen Endlosband angeordnet ist, während sich die Endlosbänder in der Schleife bewegen, so geregelt wird, daß die Temperatur des Endlosbandes in einem Kühlgerät in einer unteren Position sukzessive geringer ist, als die Temperatur der Endlosbänder in einem anderen Gerät in der oberen Position, und die Endlosbänder in einem Kühlgerät in der obersten Position direkt mit Wasser mit einer Temperatur von 10 bis 40°C abgekühlt werden, während die Endlosbänder in einem Kühlgerät an der untersten Position direkt mit Wasser mit einer Temperatur von 4 bis 10°C abgekühlt werden.

7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Abkühlung der unter hoher Temperatur hergestellten Kunststoffolie mit Hilfe der im Anspruch 4 offenbarten Vorrichtung durchgeführt wird, und daß im Schritt (b) das untere metallische Endlosband und da obere metallische Endlosband, welches in dem Kühlgerät über dem unteren metallischen Endlosband angeordnet ist, abgekühlt wird, während sich das Endlosband in der Schleife so bewegt, daß ein Teil des Endlosbandes in einer oberen Position direkt mit Wasser abgekühlt wird, das eine Temperatur zwischen 10 und 40°C hat, während ein Teil des Endlosbandes in einer unteren Position direkt mit Wasser abgekühlt wird, das eine Temperatur zwischen 4 bis 10°C hat.

8. Verfahren für die Herstellung einer Kunststoffolie nach einem der Ansprüche 5, 6 und 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Formmaterial aus Polyolefin 20 bis 80 Gew.-% eines anorganischen Füllstoffes enthält.

9. Verfahren für die Herstellung einer Kunststoffolie nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der anorganische Füllstoff mindestens ein Füllstoff ist, welcher aus der Gruppe ausgewählt ist, die Kalziumkarbonat, Aluminiumhydroxid und Magnesiumhydroxid umfaßt.