DE2260582B2 - Fertigungsanlage für Formlinge, aus keramischem od.dgl. Material - Google Patents

Description

Die Zeichnung zeigt ein Ausführungsbeispiel der Automatischen Fertigungsanlage nach der Erfindung, nsbesondere für keramische Formlinge (ζ. Β. Blumentöpfe) mit Einzelaggregaten. Es zeigt

Fig. I eine schematische Draufsich* auf die Fertigungsanlage,

F i g. 2 Einzelheiten einer automatischen Pressenbeschickungseinrichtung,

F i g. 3 eine Seitenansicht der Abnahmevorrichtung,

Fig.4 ein Detail der Abnahmevoriichtung nach Fig. 3,

F i g. 5 eine teilweise geschnittene Seitenansicht der Übergabestation und einen Teil des Schaukeltrockners, und

F i g. 6 ein Steuerschema der ganzen Anlage.

In F i g. 1 erkennt man einen Zentrifugalmischer 1 mit der dazugehörigen automatischen bandförmigen Beschickungsvorrichtung 1 a. Vom Zentrifugalmischer 1 gehen Transportbänder 2 aus. Die auf diesen eingezeichneten Pfeile weisen auf die Bewegungsrichtung des beförderten Preßgutes hin. Weiter erkennt man vier Strang- oder Vakuumpressen 3 mit dazugehörigen Vorratsbehältern 4, sowie automatisch gesteuerte Klappen 5, die die Menge des von den Transportbändern 2 in die Vorratsbehälter 4 einzuspeisenden Preßgutes steuern. Ersichtlich sind auch für die Rückführung des überschüssigen Preßgutes zum Zentrifugalmischer 1 vorgesehene Rücktransportbänder 6, von welchen eines unterhalb des Transportbandes 2, aber mit zu diesem entgegengesetzter Bewegungsrichtung verläuft. Kippvorrichtungen 7, auf welche die durch die Strangpressen 3 erzeugten Rohlinge8 (Fig. 2), die im vorliegenden Beispiel in der Fachwelt unter der Bezeichnung »LanghubeN bekannt sind, gelegt werden, bevor sie auf ein mit Nocken 9 (Fig. 2) versehenes Band 10 umgekippt werden, sind schematisch aus F i g. 1 und im Detail aus F i g. 2 ersichtlich. Die konventionellen Formpressen 11 mit durch deren Oberteil 12 (F i g. 3) folgegesteuerten Abnahmevorrichtiingen 13 sind nur schematisch dargestellt, wie übrigens auch Übergabestationen 14 und im Takte der Formpressen 11 vorwärtsbewegte Bänder 15 und Schaukeltrockner 16.

Die Arbeitsweise dieser Fertigungsanlage für keramische Formlinge wird an Hand der Fig.! und 6 beschrieben.

Das Rohmaterial gelangt über die Beschickungsvorrichtung 1 α automatisch in den Zentrifugalmischer 1, aus welchem es in Form von Krümeln austritt und in dieser Foim auf den Transportbändern 2 weggeführt wird. Vom zweiten Transportband 2, das in F i g. 1 an den Strangpressen 3 vorbeiläuft, wird das Preßgut durch entsprechend angeordnete Umlenkbleche 17 und 18 über die Klappen 5 in die Vorratsbehälter 4 geführt. Die Umlenkbleche 17 sind beispielsweise so angeordnet, daß sie das auf den äußeren Vierteln der Breite des Transportbandes 2 beförderte Preßgut zu den Klappen 5 hin umlenken, wogegen die Umlenkbleche 18 das restliche auf dem mittleren Teil der Breite des Bandes 2 liegende Preßgut in die in F i g. 1 unten liegenden Klappen 5 der zugehörigen Strangpressen 3 leiten. Da die auf den Transportbändern 2 zugeführte Menge Preßgut größer ist als die benötigte Menge. um die kontinuierliche Fabrikation auch unter ungünstiger Verteilung des Preßgutes auf den Transportbändern 2 zu gewährleisten, sind die Klappen 5 schwenkbar angeordnet, und zwar so, daß das vom hochgelegenen Transportband 2 herkommende Preßgut, je nach Funktionszustand der Strangpresse 3, in die Vorratsbehälter 4 oder aber auf das tiefer gelegene Rücktransportband 6 geleitet wird. Dank dieser Maßnahme ist es möglich, daß jede einzelne Strangpresse 3 verschieden dicke Rohlinge 8 produziert, ohne daß dadurch die kontinuierliche Fertigung beeinträchtigt würde.

in Um diese Kontinuität in der Fertigung an jeder Strangpresse 3 zu gewährleisten, werden außerdem die in die Formpressen 11 eingeworfenen Rohlinge 8 ebenfalls mehr Preßgut aufweisen, als es für die Herstellung der Formlinge 19 (F i g. 3 und 5) erforderlich ist. Der beim Pressen ausgestoßene Preßgutüberschuß wird über die bei den Formpressen 11 jeweils beginnenden Rücktransportbänder 6 in den Zentrifugalmischer 1 zurückgeführt. Dadurch arbeitet die gesamte Fertigungsanlage praktisch abfallfrei.

Nachdem das vom Transportband 2 abgezweigte Preßgut in die Vorratsbehälter 4 gelangt ist, wird es in den Strangpressen 3 zu länglichen Rohlingen 8 (F i g. 2) gepreßt. Diese Rohlinge 8 werden, wie dies aus F i g. 2 ersichtlich ist, auf die Kippvorrichtungen 7 gestoßen. Dabei arbeiten die Strangpressen 3 jeweils so lange, bis die aus ihnen heraustretenden Rohlinge 8 am Ende der Kippvorrichtungen 7 den jeweiligen Schalter Λ (Fig. 2 und 6) schließen. Sobald die Strangpressen 3 durch die Betätigung dieser Schalter A ausgeschaltet sind, werden die Rohlinge 8 durch eine Schneidevorrichtung 20 herkömmlicher Bauart abgetrennt. Diese Schneidevorrichtung 20 mit ihren Kolben 20 a (Fi g. 2 und 6) werden dabei wie die Strangpressen 3 und die zugeordneten Klappen 5 bzw. deren Steuerzylinder 5 a (F i g. 6) durch die Betätigung eines Schalters gesteuert. Dabei ist zu vermerken, daß im dargestellten Ausführungsbeispiel das Betätigen des Schalters A die zugeordnete Strangpresse über einen Flip-Flop AC (Fig. 6) und ein Relais ausschaltet, den Zylinder 5 α in seine andere Endlage bringt und die Schneidevorrichtung 20 absenkt. Da, wie beschrieben, die aus der Strangpresse 3 austretenden Rohlinge 8 den Schneidevorgang auslösen, wenn sie den Schalter A erreichen,

weisen sie immer eine vorbestimmte Länge auf. Die so erzeugten und auf den entsprechenden Kippvorrichtungen 7 befindlichen Rohlinge 8 verbleiben so lange dort, bis die jeweils vorangegangenen Rohlinge 8, die sich auf den mit Nocken 9 versehenen

Bändern 10 (Fig. 2) befinden, durch letztere so v.eil vorgeschoben worden sind, daß der an jeder Pressenbeschickungseinrichtung vorhandene Schalter E (Fig. 6) umgeschaltet wird, was erst erfolgt, wenn der Rohling 8, der sich auf dem Band 10 befindet

durch dieses genügend vorgeschoben worden ist, im dem auf der Kippvorrichtung 7 befindlichen Roh iing 8 ein ungestörtes Umlegen auf das Band 10 zi f.estatten. Durch das Umschalten des Schalters £ wird ein Zylinder 7 a (F i g. 2 und 6) der Kippvor

fin richtung 7 betätigt, so daß das oben beschrieben« Umlegen des Rohlings 8 von der Kippvorrichtung' auf das Band 10 ausgeführt wird. Nach diesem Um legevorgang nimmt die Kippvorrichtung 7, durch eil Zeitglied Z (Fig. 6) gesteuert, wiederum die ii

fi.5 Fig. 2 gezeigte Stellung ein, wodurch ein vorüber gehend geöffneter Schalter C (Fig. 6) wieder ge schlossen wird und dabei über den durch Einschal tung des Schalters C steuerbaren Flip-Flop Ai

(F i g. 6) einerseits die Strangpresse 3 einschaltet und andererseits mittels ihrer Steuervorrichtung 5 a die Klappe 5 wiederum in die Lage bringt, in der das durch das Umlenkblech 17 umgelenkte Preßgut in den Vorratsbehälter 4 geleitet wird. Wie aus F i g. 6 ersichtlich, wird demgegenüber die Schneidevorrichtung 20 nicht durch den Schalter C in ihre Ausgangslage zurückgebracht, sondern durch das Freigeben des Schalters A während des Umlegevorgangs.

Die beiden oben erwähnten Schalter A und B müssen so eingestellt werden, daß nach dem Umlegen des auf der Kippvorrichtung 7 befindlichen Rohlings 8 auf das Band 10, dessen Stirnfläche möglichst nahe an die rückwärtige Stirnfläche des vorangehenden Rohlings 8 zu Hegen kommt. Es ist selbstverständlich, daß die durch die Strangpressen 3 jeweils ausgestoßenen Rohlinge 8 eine größere Vorschubgeschwindigkeit aufweisen müssen, als diejenigen auf den Bändern 10.

Die in F i g. 2 dargestellte automatische Pressenbeschickungseinrichtung weist folgende wesentliche Elemente auf, deren Arbeitsweise zum Teil aus obiger Beschreibung bereits hervorgeht: Die Kippvorrichtung 7 mit dem sie betätigenden ZzhnderTa. das schrittweise im Takte der Presse vorwärtsgehende und mit Nocken 9 versehene Band 10, das durch einen Zylinder 10 α über den Hebel 101 und eine Freilaufkupplung 10 c angetrieben wird, die eigentliche Pressenbeschickungseinrichtung, die aus einem auf einem schwenkbaren Hebel 21 angeordneten Rohrteil 21 α und einem Einwerfzylinder 21 b mit tellerartigem Kolbenstangenkopf 2! c sowie einem den Hebel 21 steuernden Zylinder 21 d besteht Eine zweite Schneidvorrichtung 22. die die durch das Band 10 vorwärtsbewegten Rohlinge 8 in die in einen Formpressenunterteil 23 einzuwerfenden Rohlinge vorbesiimmter I-änge und Masse unterteilt, gehört ebenfalls dazu. Wie insbesondere aus F i g. 6 hervorgeht, werder nebst den Formpressen 11 selbst auch die Zylinder 10 α und 21 d deT Pressenbeschickungseinrichtung durch eine Nockenscheibensteuerung (links in Fig. 6) gesteuert. Der Zylinder 10α wird dabei durch einen Schalter K und de- Zylinder 21 d durch einen Schalter H über einen Flip-Flop gesteuert. Demgegenüber wird der Zylinder 21 b durch einen an der Formpresse 11 befestigten Schalter G gesteuert. Die Formpresse 11 ihrerseits wird durch einen Schalter Q der Nockensteuerung ein und ausgeschaltet. Die gegenseitige Justierung der verschiedenen Nockenscheiben Q', K'. M' und L' wird, wie die der weiteren Nockenscheiben Λ'\ /', O' und P'. deren Funktionen weiter unten beschrieben werden, entsprechend dem gewünschten Arbeitsablauf vorgenommen.

Die Funktionsweise dieser Pressenbeschickungseinrichtung ist in großen Zügen die folgende: Der durch eine schrittweise Vorwärtsbewegung des Bandes 10 in den Rohrteil 21 α eingeführte Teil des Rohlings 8 wird durch die zweite Schneidevorrichtung 22 abgetrennt, worauf der Zylinder 21 d den Hebel 21 und das daran fixierte Rohrteil 21 α in die in F i g. 2 gestrichelt gezeichnete Lage bringt. Wie aus F i g. 6 ersichtlich, wird die Schneidvorrichtung 22 br*. deren Zylinder 22 α durch einen an der Formpresse 11 befindlichen Schalter F gesteuert, der betätigt wird, wenn der Formpressenoberteil 12 durch einen durch die Nockensteuerung bzw. einen Schalter / gesteuerten Zylinder 12 b in die extreme Hochlage gefahren wird. Beim Niederfahren des Formpressenoberteils 12 wird, wie oben beschrieben, der Schalter G betätigt, wodurch der Zylinder 21 b eingeschaltet wird und den im Rohrteil 21 α befindlichen Rohling in den Formpressenunterteil 23 (F i g. 3) wirft. Anschließend wird der Formenpreßvorgang wie üblich ausgeführt, worauf der Formpressenoberteil 12 (F i g. 3) den Formpressenunterteil 23 freigibt und der im vorangehenden Arbeitsgang geformte Formling 19 (Fig. 3) durch die Abnahmevorrichtung 13 abgenommen wird. Der zu diesem Zwecke ausgefahrene Stößel 24 (Fig. 3) wird dann wieder eingefahren und der Formpressenoberteil 12 angehoben. In der Zwischenzeil ist, durch die Nockenscheibcnsteuerung bedingt, die Einheit 21, 21 α wieder in ihre Ausgangslage zurückgekehrt, um den nächsten Rohling aufzunehmen. Der Arbeitsrhythmus jeder dieser Pressenbeschickungseinrichtiingen und der ihr nachgeschalteten Formpresse il wird, wie oben beschrieao ben, durch eine zugeordnete Nockenscheibensteuerung bestimmt, womit erreicht wird, daß jede der Produktionsgruppen 3, 7, 11, 13 usw. des beschriebenen Beispiels völlig unabhängig von den anderen Gruppen arbeiten kann.

J5 Das Ausformen des im Formpressenunterteil 23 befindlichen Rohlmgs geschieht auf herkömmliche Art, da die Formpressen 11 konventionell arbeiten, d. h. der Formpressenunterteil 23 ist unbeweglich, während der Formpressenoberteil 12 mit dem roticrenden Stempel 12η (Fig. 3) beweglich ist. Nac!.-dem das Ausformen des keramischen Formlings 19. im Beispiel ein Blumentopf, abgeschlossen ist. hebt der Stößel 24. mittels eines durch den durch die Nockenscheibensteuerung gesteuetien Schalter N (Fig. 6) betätigten Zylinders24a den Formling 19 aus dem Formpressenunteitcil 23 heraus, wie dies aus F i g. 3 und 6 hervorgeht.

Aus F i g. 3 ist feiner cr»ich5üch, daß der Formpressenoberteil 12 mittels eines oder zweier in der Länge einstellbaren Hebeln 25 mit der Abnahmevorrichtung 13 verbunden ist. Dies ist logischerweise bei jeder Produktionsgruppe 3. 7, 11, 13 usw so Durch diese Verbindung der Elemente 12 und 13 wird erreicht, daß die Abnahmevorrichtung 13 durch die Aufwärtsbewegung des Formprcssenoberteils 12. nach abgeschlossenem Ausformen des Formlings 19. auf zwei Gleitschienen 13 α. bei richtiger Einstellung der Hebel 25. so weit an ilen Formling 19 herangezogen wird, bis sich die Achsen 13 c zweier Greifer 13 b genau mit der Achse des Formlings 19 decken In diesem Augenblick wird der Zylinder 13 <i durch den Schalter betätigt, worauf die Greifer 13 fr mittel eines Gestänges 13 e in die in F i g. 4 gezeigte Lag« gebracht werden. Dabei wird vorausgesetzt, daß die Form der Greifer 13 b korrekt ist, so daß der Form line 19. ohne beschädigt zu werden, leicht von Stößel 24 abgehoben werden kann.

Auf diesen Arbeitsschritt folgt das Einfahren de Stößels 24 (Fig. 3) mittels des vom Schalter de Nockenscheibensteucrung betätigten Zylinders 24 a worauf der Zyklus von vorne beginnt. Durch di Abwärtsbewegung des Formprcssenobcrtcüs 12 wir über die Hebel 25 automatisch die Abnahmevorrich tung 13. mitsamt dem in den Greifern 13 b befind liehen Formling 19, zurückgestoßen, und zwar s weit, bis letzterer sich über dem schrittweise durc einen durch einen Schalter P der Nockcnschciber steuerung betätigten Zylinder 15 <i und einen Hcbi

15 h vorwärtsbewegten Band 15 (Fig. 3 und 4) befindet. Dann setzt sich der durch einen Schalter O betätigte Zylinder 13 d wieder in Bewegung, worauf sich die Greifer 13 b, durch das Gestänge 13 e mit diesem verbunden, wiederum öffnen, so daß der Formling 19, wie in F i g. 3 gestrichelt dargestellt, auf das Band 15 abgesetzt wird. Dieses wird sodann durch den durch den Schalter P gesteuerten Zylinder 15 a einen Schritt weitergeschaltet, um Platz für den nächsten Formling 19 zu schaffen.

Um die Funktionssicherheit der Abnahmevorrichtung 13 bzw. die Sicherheit des Einwerfens des Rohlings in den Formpressenunterteil 23 zu erhöhen, wird die automatische Pressenbeschickungseinrichtung 21, 21 a, 21 b, 21 c, 21 d und 21 e vorteilhafterweise so eingestellt, daß der Kolben 21 e erst vorstößt, wenn die Abnahmevorrichtung 13 mit dem Formling 19 zwischen den Greifern 13 k so weit zurückgefahren worden ist, daß sich der Formling 19 bereits außerhalb des Pressenanterteils 23 befindet.

Die sich in vorbestimmtem Abstand untereinander auf dem Band 15 befindlichen Formlinge 19 werden schrittweise so lange vorwärtstransportiert, bis der in Bewegungsrichtung vorderste Formling 19 eine am Ende des Bandes 15 befindliche Lichtschranke 26 (F i g. 5) erreicht. Sobald der Lichtstrahl dieser Lichtschranke 26, die als Schalter dient, durch einen Formling 19 unterbrochen wird, wird der Arbeitszyklus der Übergabestation 14 (F i g. 5) ausgelöst. Es handelt sich dabei im beschriebenen Beispiel um folgenden Zyklus: Durch einen durch die Lichtschranke 26 gesteuerten Zylinder 14 α wird ein die Übernahmeelemente 14 fc tragender Träger 14 c abwärtsbewegt, bis das odei die Übernahmeelemente 14 b sich in den darunterliegenden Formungen 19 befinden, wie dies in F i g. 5 dargestellt ist. Sodann hebt sich der Träger 14 c unter der Wirkung des Zylinders 14 α so weit, bis die Formlinge 19 völlig vom Band 15 abgehoben sind. Anschließend tritt der Zylinder 14 d durch das Schließen eines Kontaktes D (Fig. 5 und 6) durch den Schaukeltrockner 16 in Funktion, wodurch die gesamte Übergabestation 14 in Richtung Schaukeltrockner 16 (F i g. 5) gestoßen wird. Dies so lange, bis sich die an die Übergabeelemeten 14 b befindlichen Formlinge 19 über einer Schaukel 16 σ des sich kontinuierlich bewegenden Schaukeltrockners 16 befinden. Dadurch wird ein Schalter £ (Fig. 5 und 6) betätigt, der bewirkt, daß sich ein Zylinder 14 e so in Betrieb setzt, daß ein Abstreifblech 14/ so weit nach unten bewegt wird, daß die Formlinge 19 von den Übernahmeelementen 14 b abgestreift werden. Alsdann wird die Übergabestation 14 durch oben bezeichnete Elemente 14 d, 14 e und 14 α wieder in die Ausgangsstellung zurückgebracht, was durch einen auf alle Zylinder wirkenden Schalter Λ (Fig. 6) ausgelöst wird.

Je nach den Dimensionen der Formlinge 19 wird die Übergabestation 14 so angelegt, daß mehrere Übernahmeelemente 14 b in einer oder mehreren Reihen angeordnet sind.

Dadurch, daß durch die Übergabestation 14 jeweils mehrere Formlinge 19 gleichzeitig an den Schaukeltrockner 16 übergeben werden, wird erstens dieser besser ausgelastet, und zweitens wird Zeit für den ganzen Arbeitszyklus der Übergabestation 14 gewonnen, wodurch eine maximale Produktion der einzelnen Produktionsgruppen 3, 7, 11, 13 usw. erzielt wird.

Die Steuerung der gesamten Zylinder und anderen Aggregate, also der ganzen Anlage, kann elektrisch, pneumatisch oder hydraulisch erfolgen. Eire Kombination dieser Systeme ist ebenfalls möglich. Für alle diese Steuerarten kann das in F i g. 6 wiedergegebenc Schaltschema im Prinzip übernommen werden. Logischerweise werden dann aber die schematisch dargestellten Funktionselemente durch entsprechende elektrische, pneumatische oder hydraulische Elemente gleicher Arbeitsweise ersetzt.

Außer den hier beschriebenen Blumentöpfen kann jede Art von Formungen produziert werden, wie auch eine andere Anzahl Produktionsgruppen 3, 7 11, 13 usw. in einer Fertigungsanlage vorgeseher werden kann.

Hierzu 5 Blatt Zeichnungen 409 534/1C

Claims (4)

1. tung vorgeschaltet sind, und den dazugehörigen

   Patentansprüche: Formpressen, wobei jeder derselben eine folge-1. Fertigungsanlage für Formlinge aus kerami- gesteuerte Abnahmevorrichtung nachgeschaltet ist,

   schem od. dgl. Material, bestehend aus einem die die durch die Formpresse erzeugten Formlinge

   automatisch beschickten Zentrifugalmischer, 5 über eine ebenfalls automatisch gesteuerte, aus einem einer aus Transportbändern bestehenden selbst- taktweise vorwärtsbewegten Band und einer Übertätigen Beschickungsvorrichtung, einer oder gabestation bestehenden Transportvorrichtung auf

   mehreren Strangpressen mit Vorratsbehältern, einen oder mehrere kontinuierlich bewegte Schaukel-

   die je einer automatischen Pressenbeschickungs- trockner absetzt.

   einrichtung vorgeschaltet sind und den dazuge- io Einzelne Elemente, wie beispielsweise die im Hanhörigen Formpressen, wobei jeder derselben eine del erhältlichen Zentrifugenmischer, Strang- oder folgegesteuerte Abnahmevorrichtung nachge- Vakuumpressen sowie die Formpressen selbst, aber schaltet ist, die die durch die Formpresse er- auch die Schaukeltrockner und die den Materialzeugten Formlinge über eine ebenfalls automa- transport besorgenden Transportbänder sind bekannt, tisch gesteuerte, aus einem taktweise vorwärts- 15 Auch sind Versuche bekanntgeworden, einzelne in bewegten Band und einer Übergabestation der herkömmlichen Herstellung von keramischen bestehenden Transportvorrichtung auf eiaen oder Formungen nach wie vor von Hand ausgeführte mehrere kontinuierlich bewegten Schaukeltrock- Arbeitsgänge zu automatisieren. So ist insbesondere ner absetzt, dadurch gekennzeichnet, eine Presse mit automatischer Stückabnahmevorrichdafj außer den Transportbändern (2) zum Zu- 20 tung bekannt, die im Silikat-Journal 7 (1968), Heft 6, führen des benötigten Preßgutes zu den Vorrats- veröffentlicht ist.

   behältern (4) der Strangpressen (3) Rücktrans- Dieser bekannte Abnahme-Automat stellt wohl

   portbänder (6) zur Rückführung überschüssigen einen interessanten Versuch dar, einen in der Fabri-

   Preßgutes vorgesehen sind, daß die Quantität des kation von keramischen Formungen die Produktivi-

   in jeden der Vorratsbehälter (4) eingespeisten 25 tat wesentlich beeinflussenden Arbeitsvorgang zu

   Preßgutes durch eine Klappe (5) automatisch automatisieren, erfüllt aber in mancher Hinsicht

   gesteuert wird, daß der durch die Strangpressen nicht die Erwartungen und ermöglicht zudem nicht.

   (3) gebildete, eine bestimmte Länge aufweisende die Herstellung, ausgegangen vom Rohmaterial bis

   Rohling (8) über eine Kippvorrichtung auf ein hin zum vorgetrockneten Formling, vollständig zu

   den für die Herstellung des Formlings (19) be- 30 automatisieren.

   nötigten schrittweisen Vorschub des Rohlings (8) Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, auf erzeugendes, folgegesteuertes und mit Vorsprün- einfache Weise alle in der Herstellung von keramigen (9) versehenes Band (10) gelegt wird, daß sehen und anderen Formungen anfallenden Arbeitseine ebenfalls folgegesteuerte Abschneidvorrich- gänge vom Beschicken des Zentrifugalmischers bis tung (2£) den Teil des Rohlings (8), der durch 35 zum vorgetrockneten Formling voll zu automatisieden genannten schrittweisen Vorschub in einen ren, wobei auf mehreren Pressen gleichzeitig ver-Rohrteil (21 a) der automatischen Pressenbe- schiedenartige Formlinge gefertigt werden können,
   schickungseinrichtung hineinbefördert wurde, ab- Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch geschneidet, daß diese Pressenbeschiekungseinrich- löst, daß außer den Transportbändern zum Zuführen tung den in ihr befindlichen, abgeschnittenen 40 des benötigten Preßgutes zu den Vorratsbehältern Rohling in die Formpresse (11) einwirft, welche der Strangpressen Rücktransportbänder zur Rücknach Fertigung des Formiings (19) überschüssiges führung überschüssigen Preßgutes vorgesehen sind, Preßgut auf die Rücktransportbänder (6) abgibt daß die Quantität des in jeden der Vorratsbehälter und daß die Abnahmevorrichtungen (13) zur eingespeisten Preßgutes durch eine Klappe automa-Abnahme der in der oder den Formpressen (11) 45 tisch gesteuert wird, daß der durch die Strangpressen erzeugten Formlinge (19) teilweise durch den gebildete, eine bestimmte Länge aufweisende Rohoder die Oberteile (12) der Formpressen ge- ling über ei·.,, Kippvorrichtung auf ein den für die steuert sind. Herstellung des Formlings benötigten schrittweisen
2. 2. Fertigungsanlage nach Anspruch 1, dadurch Vorschub des Rohlings erzeugendes, folgegesteuertes gekennzeichnet, daß jede Produktionsgruppe un- 50 und mit Vorsprüngen versehenes Band gelegt wird, abhängig von den anderen steuerbar ist. daß eine ebenfalls folgegesteuerte Abschneidvor-
3. 3. Fertigungsanlage nach Anspruch 1 oder 2, richtung den Teil des Rohlings, der durch den gedadurch gekennzeichnet, daß mit jeder Produk- nannten schrittweisen Vorschub in einen Rohrteil der tionsgruppe unterschiedliche Formlinge (19) her- automatischen Pressenbeschickungseinrichtung hinstellbar sind. 55 einbefördert wurde, abschneidet, daß diese Pressen-
4. 4. Fertigungsanlage nach einem der Ansprü- beschickungseinrichtung den in ihr befindlichen, abche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die geschnittenen Rohling in die Formpresse einwirft, Steuerung der Fertigungsanlage elektrisch und/ welche nach Fertigung des Formlings überschüssiges oder pneumatisch und/oder hydraulisch ist. Preßgut auf die Rücktransportbänder abgibt und daß

   60 die Abnahmevorrichtungen zur Abnahme der in der

   oder den Formpressen erzeugten Formlinge teilweise

   Die Erfindung betrifft eine Fertigungsanlage für durch den oder die Oberteile der Formpressen ge-

   Ormlinge aus keramischem od. dgl. Material, be- steuert sind.

   tehend aus einem automatisch beschickten Zentrifu- Die mit der Erfindung erzielten Vorteile sind

   almischer, einer aus Transportbändern bestehenden 65 darin zu sehen, daß mit wesentlich weniger Personal

   eibständigen Beschickungsvorrichtung, einer oder eine erhöhte Produktionskapazität erreicht wird,

   iiehreren Strangpressen mit Vorratsbehältern, die Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind

   : einer automatischen Pressenbeschiekungseinrich- in den Ansprüchen 2 bis 4 gekennzeichnet.