DE2260582A1

DE2260582A1 - Automatische fertigungsanlage fuer formlinge, vorzugsweise keramische formlinge

Info

Publication number: DE2260582A1
Application number: DE2260582A
Authority: DE
Inventors: Willi Roessler
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1971-12-27
Filing date: 1972-12-11
Publication date: 1973-07-05
Also published as: US3813202A; DE2260582B2; DE2260582C3; FR2167105A5; NL7217507A; CH553635A; IT971816B

Description

A/FG/ek/
18273/Fall 3

Tonwaren- und Porzellanfabrik

Rossler AG . Ersigen (Schweiz)

AUTOMATISCHE FERTIGUNGSANLAGE FUER FORMLINGE, VORZUGSWEISE KERAMISCHE FORMLINGE

Die Erfindung betrifft eine automatische Fertigungsanlage für Formlinge, vorzugsweise keramische Formlinge, aber auch für Werkstücke aus anderem Material, insbesondere Hohlkörper, bestehend aus einem automatisch beschickten Zentrifugenmischer, einer aus Transportbändern bestehenden selbständigen Beschickungsvorrichtung , einer oder mehreren Strangpressen mit Vorratsbehältern, die je einer automatischen Pressenbeschickungseinrichtung vorgeschaltet sind, den dazugehörigen Formpressen, wobei jeder derselben eine folgegesteuerte Abnahmevorrichtung nachgeschaltet ist, die die durch die Formpresse erzeugten Formlinge über eine ebenfalls automatisch gesteuerte Transportvorrichtung

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- 2 auf den oder die jeweiligen Schaukeltrockner absetzt.

Einzelne Elemente, wie beispielweise die im Handel erhältlichen Zentrifugenmischer, Strang- oder Vakuumpressen sowie die Formpressen selbst, aber auch die Schaukeltrockner und die den Materialtransport besorgenden Transportbänder sind bekannt. Auch sind Versuche bekanntgeworden,einzelne in der herkömmlichen Herstellung von keramischen Formungen nach wie vor von Hand ausgeführte Arbeitsgänge zu automatisieren. So ist insbesondere eine Presse mit automatischer Stückabnahmevorrichtung bekannt, die im Silikat-Journal 7 (1968) Heft 6 veröffentlicht ist.

Dieser bekannte Abnahme-Automat stellt wohl einen interessanten Versuch dar, einen in der Fabrikation von keramischen Formungen die Produktivität wesentlich beeinflussenden Arbeitsvorgang zu automatisieren, erfüllt aber in mancher Hinsicht nicht die Erwartungen und ermöglicht zudem nicht> die Herstellung, ausgegangen vom Rohmaterial bis hin zum vorgetrockneten Formling, vollständig zu automatisieren.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, alle in der Herstellung von keramischen und andern Formungen anfallenden Arbeitsgänge vom Beschicken des Zentrifugalmischers bis zum vorgetrockneten Formling zu automatisieren.

Weiter kann die diese Aufgabe lösende Fertigungsanlage so angelegt werden, dass auf mehreren Pressen gleichzeitig verschiedenartige Formlinge gefertigt werden können, deren Qualität denjeni-

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gen nach der herkömmlichen Methode hergestellten zumindest ebenbürtig ist. Im weiteren soll diese Anlage mit wesentlich weniger Personal eine erhöhte Produktionskapazität ermöglichen.

Um gleichzeitig all diesen Anforderungen gerecht zu werden, ist die erfindungsgemässe Fertigungsanlage dadurch gekennzeichnet, dass sowohl Transportbänder zum Zuführen des benötigten Pressgutes zu den Vorratsbehältern der Strangpressen, wie auch Rücktransportbänder zur Rückführung überschüssigen Pressgutes vorgesehen sind, dass die Quantität des in jeden der genannten Vorratsbehälter eingespiesenen Pressgutes durch eine Klappe automatisch gesteuert wird, dass der durch die Strangpressen hergestellte Rohling vorbestimmte Längen aufweist, und über eine Kippvorrichtung auf das den für die Herstellung des Formlings benötigten schrittweisen Vorschub des Rohlings erzeugende folgegesteuerte, vorzugsweise mit VorSprüngen versehene Band gelegt wird, dass eine ebenfalls folge- -gesteuerte Abschneidvorrichtung den Teil des Rohlings, der durch den genannten schrittweisen Vorschub in die automatische Pressenbeschickungseinrichtung hineinbefördert wurde, abschneidet, dass diese Pressenbeschickungseinrichtung den in ihr befindlichen, abgeschnittenen Rohling bei entsprechender Lage der oberen und unteren Pressenteile in die Formpresse einwirft, welche sodann den Formling herstellt und überschüssiges Pressgut auf die Rücktransportbänder zur Rückführung des überschüssigen Pressgutes abgibt, dass die in der oder den Formpressen erzeugten Formlinge durch teilweise durch den oder die Pressenoberteile gesteuerte Abnahmevorrichtungen übernommen werden, um über die aus je einem taktweise vorwärtsbewpgten Band und je einer Uebergabestation bestehenden Transportvorrichtungen, auf den jeder Uebergabestation '

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nachgeschalteten, kontinuierlich bewegten Gchaukeltrockner übergeben zu werden, nachdem die Formlinge durch die Abnahmevorrichtung auf die Bänder gebracht wurden, von welchen sie einzeln oder paarveise jeweils durch die Uebergabestation aufgenommen werden.

Um den oder die Schaukeltrockner möglichst optimal auszunützen, ist die Uebergabestation einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung gemäss so angelegt, dass sie die taktweise durch das Band zugeführten Formlinge nicht einzeln, sondern in mehreren Gruppen aufnimmt, wobei sie durch eine Lichtschranke gesteuert wird.

Die mit der Erfindung erzielten Vorteile und weitere Einzelheiten gehen aus der folgenden Beschreibung und der Zeichnung hervor.

Die Zeichnung zeigt ein Ausführungsbeispiel der erfindungsgemässen automatischen Fertigungsanlage, insbesondere für keramische Formlinge (z.B. Blumentöpfe) mit Einzelaggregaten. Es sind

Fig. 1 eine schematische Draufsicht auf die Fertigungsanlage,

Fig. 2 Einzelheiten einer automatischen Pressenbeschickungseinrichtung,

Fig. 3 eine Seitenansicht der Abnahmevorrichtung, Fig. 4 ein Detail der Abnahmevorrichtung nach Fig. 3,

Fig. 5 eine teilweise geschnittene Seitenansicht der Uebergabestation und einen Teil des Schaukeltrockners,

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Fig. 6 ein Steuerschema der ganzen Anlage»

In Fig. 1 erkennt man den Zentrifugalmischer 1 mit der dazugehörigen automatischen" bandförmigen Beschickungsvorrichtung la. Vom Zentrifugalmischer 1 gehen Transportbänder 2 aus. Die auf diesen eingezeichneten Pfeile weisen auf die Bewegungsrichtung des beförderten Pressgutes hin. Weiter erkennt man vier Strang- oder Vakuumpressen 3 mit den dazugehörigen Vorratsbehältern 4, sowie die automatisch gesteuerten Klappen 5, die die Menge 'des .von den Transportbändern 2 in die Vorratsbehälter 4 einzuspeisenden Pressgutes steuern. Ersichtlich sind auch die für die Rückführung des überschüssigen Pressgutes zum Zentrifugalmischer 1 vorgesehenen Rücktransportbänder 6, von welchen eines unterhalb eines Transportbandes 2, aber mit zu diesem entgegengesetzter Bewegungsrichtung verläuft. Die Kippvorrichtungen 7, auf welche die durch die Strangpressen 3 erzeugten Rohlinge 8, die im vorliegenden Beispiel in der Fachwelt unter der Bezeichnung "Langhubel" (Fig. 2). bekannt sind, gelegt werden, bevor sie auf das mit Nocken 9 (Fig. 2) versehene Band 10 umgekippt werden, sind schematisch aus Fig. 1 und im Detail aus Fig. 2 ersichtlich. Die konventionellen Formpressen 11 mit den durch deren Oberteil 12 (Fig. 3) folgegesteuerten Abnahmevorrichtungen 13 sind nur schematisch dargestellt, wie übrigens auch die Uebergabestationen 14 und die im Takte der Formpressen 11 vorwärtsbewegten Bänder 15 und die Schaukeltrockner

Die Arbeitsweise dieser Fertigungsanlage für keramische Formlinge ist anhand der Fig. 1 und 6 verständlich.

Das Rohmaterial gelangt über das Band la automatisch in den Zentri-

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fugalmischer 1, aus welchem es in Form von Krümeln austritt und in dieser Form auf den Transportbändern 2 weggeführt wird. Vom zweiten Transportband 2, das in Fig. 1 an den Stangpressen 3 vorbeiläuft, wird das Pressgut, das wie erwähnt in Krümeln befördert wird, durch entsprechend angeordnete Umlenkbleche 17 und 18 über die Klappen 5 in die Vorratsbehälter 4 geführt. Die Umlenkbleche 17 sind beispielsweise so angeordnet, dass sie das auf den äusseren Vierteln der Breite des Transportbandes 2 beförderte Pressgut zu den Klappen 5 hin umlenken, wogegen die Umlenkbleche 18 das restliche auf dem mittleren Teil der Breite des Bandes 2 liegende Pressgut in die in Fig. 1 unten liegenden Klappen 5 der zugehörigen Strangpressen 3 leiten. Da die auf den Transportbändern 2 zugeführte Menge Pressgut grosser ist als die benötigte Menge, um die kon-. -tinuierliehe Fabrikation auch unter .ungünstiger Verteilung des Pressgutes auf den Transportbändern 2 zu gewährleisten, sind die Klappen 5 schwenkbar angeordnet, und zwar so, dass das vom hochgelegenen Transportband 2 herkommende Pressgut, je nach Funktionszustand der Strangpressen 3, in die Vorratsbehälter 4 oder aber auf das tiefer gelegene Rücktransportband 6 geleitet wird. Dank dieser Massnahme ist es möglich, dass jede einzelne Strangpresse 3 verschieden dicke Rohlinge 8 produziert, ohne dass dadurch die kontinuierliche Fertigung beeinträchtigt würde.

Um diese Kontinuität in der Fertigung an jeder Strangpresse 3 zu gewährleisten, werden ausserdem die in die Formpressen 11 eingeworfenen Rohlinge ebenfalls mehr Pressgut aufweisen, als für die Herstellung der Formlinge 19 (Fig. 3 und 5) erforderlich ist. Der beim Pressen ausgestossene Pressgutüberschuss wird über die bei den Formpressen 11 jeweils beginnenden RücktransportbSnder 6 in den

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Zentrifugalmischer 1 zurückgeführt. Dadurch arbeitet die gesamte Fertigungsanlage praktisch abfallfrei»

Nachdem das vom Transportband 2 abgezweigte Pressgut in die Vorratsbehälter 4 gelangt ist, wird es in den Strangpressen'3 zu länglichen Rohlingen 8 (Fig. 2) gepresst. Diese Rohlinge 8 werden, wie dies aus Fig. 2 ersichtlich ist, auf die Kippvorrichtungen 7 gestossen. Dabei arbeiten die Strangpressen 3 jeweils so lange, bis ■die aus ihnen heraustretenden Rohlinge 8 am Ende der Kippvorrichtungen 7 den jeweiligen Schalter A (Fig. 2 und 6) schliessen. Sobald die Strangpressen 3 durch die Betätigung dieser Schalter A ausgeschaltet sind, werden die Rohlinge 8 durch die Schneidevorrichtungen 20 herkömmlicher Bauart abgetrennt. Diese Schneide-■vorrichtungen 20 mit ihren Kolben 20a (Fig. 2 und 6) werden dabei wie die Strangpressen 3 und die zugeordneten Klappen' 5 beziehungsweise deren Steuerzylinder 5a (Fig. 6) durch die Betätigung des Schalters gesteuert. Dabei ist zu vermerken, dass im dargestellten Ausführungsbeispiel das Betätigen des Schalters A die zugeordnete Strangpresse über einen Flip-Flop AC (Fig. 6) und ein, Relais ausschaltet, den Zylinder 5a in seine andere Endlage bringt und die Schneidevorrichtung 20 absenkt. Da, wie beschrieben, die aus der Strangpresse 3 austretenden Rohlinge 8 den Schneidevorgang auslösen, wenn sie den Schalter A erreichen, weisen sie immer eine vorbestimmte Länge auf. Die so erzeugten und auf den entsprechenden Kippvorrichtungen 7 befindlichen Rohlinge 8 verbleiben so lange dort, bis die jeweils vorangegangenen Rohlinge' 8, die sich auf den mit Nocken 9 versehenen Bändern 10 (Fig. 2) befinden, durch letztere so weit vorgeschoben worden sind, dass der an jeder Pressenbeschickungseinrichtung vorhandene Schalter B (Fig„ 6) umgeschal-

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tet wird, was erst erfolgt, wenn der Rohling 8, der sich auf dem Band 10 befindet, durch dieses genügend vorgeschoben worden ist, um dem auf der Kippvorrichtung 7 befindlichen Rohling 8 ein ungestörtes Umlegen auf das Band 10 zu gestatten. Durch das Umschalten des Schalter B wird der Zylinder 7a (Fig. 2 & Ci) der Kippvorrichtung 7 betätigt , so dass das oben beschriebene Umlegen des Rohlings 8 von der Kippvorrichtung 7 auf das Band 10 ausgeführt wird. Nach diesem Umlegevorgang nimmt die Kippvorrichtung 7, durch ein Zeitglied Z (Fig. 6) gesteuert, wiederum die in Fig. 2 gezeigte Stellung ein, wodurch der vorübergehend geöffnete Schalter C (Fig. 6) wieder geschlossen wird und dabei über den durch Einschaltung des Schalters C steuerbaren Flip-Flop AC (Fig. 6) einerseits die Strangpresse 3 einschaltet und andererseits mittels ihres Zylinders 5a die Klappe 5 wiederum in die Lage bringt, in der das durch das Umlenkblech 17 umgelenkte Pressgut in den Vorratsbehälter 4 geleitet wird. Wie aus Fig. 6 ersichtlich, wird demgegenüber die Schneidevorrichtung 20 nicht durch den Schalter C in ihre Ausgangslage zurückgebracht, sondern durch das Freigeben des Schalters A während des Umlegevorgangs.

Die beiden oben erwähnten Schalter A und B müssen so eingestellt werden, dass nach dem Umlegen des auf der Kippvorrichtung 7 befindlichen Rohlings 8 auf das Band 10, dessen Stirnfläche möglichst nahe an die rückwärtige Stirnfläche des vorangehenden Rohlings 8 zu liegen kommt. Es ist selbstverständlich, dass die durch die Strangpressen 3 jeweils ausgestossenen Rohlinge 8 eine grössere ι Vorschubgeschwindigkeit aufweisen müssen, als diejenigen auf den Bändern 10.

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Die in Fig. 2 dargestellte automatische Pressenbeschickungsein-' richtung weist folgende wesentliche Elemente auf, deren Arbeitsweise zum Teil aus obiger Beschreibung bereits hervorgeht: Die Kippvorrichtung 7 mit dem sie betätigenden Zylinder 7a, das schrittweise im Takte der Presse vorwärtsgehende und mit Nocken 9 versehene Band 10, das durch den Zylinder 10a über den Hebel 10b und die Freilaufkupplung 10c angetrieben wird, die eigentliche Pressenbeschickungseinreichtung, die aus einem auf dem schwenkbaren Hebel 21 angeordneten Rohrteil 21a und dem Einwerfzylinder 21b.mit tellerartigem Kolbenstangenkopf 21c sowie dem den Hebel 21 steuernden Zylinder 21d besteht. Die zweite Schneidvorrichtung 22, die die durch das Band 10 vorwärtsbewegten Rohlinge 8 in die in den Formpressenunterteil 23 einzuwerfenden Rohlinge vorbestimmter Länge und Masse unterteilt, gehört ebenfalls dazu. Wie insbesondere aus Fig. 6 hervorgeht, werden nebst den Formpressen 11 selbst auch die Zylinder 10a und 21d der Pressenbeschickungseinrichtung durch eine Nockenscheibensteuerung (links in Fig. 6) gesteuert. Der Zylinder 10a wird dabei durch einen Schalter K und der Zylinder 21d durch einen. Schalter H über einen Flip-Flop gesteuert. Demgegenüber wird der Zylinder 21b durch einen an der Presse 11 befestigten Schalter G gesteuert. Die Formpresse 11 ihrerseits wird durch einen Schalter Q der Nockensteuerung ein und ausgeschaltet. Die gegenseitige Justierung der verschiedenen Nockenscheiben Q¹, K¹, M¹ und L¹ wird, wie die der weiteren Nockenscheiben N', I" ,O¹ und P', deren Funktionen weiter unten beschrieben werden, entsprechend dem gewünschten Arbeitsablauf vorgenommen.

Die Funktionsweise dieser Pressenbeschickungseinrichtung ist in grossen Zügen die folgende: Der durch eine schrittweise Vorwärts-

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bewegung des Bandes 10 in den Rohrteil 21a eingeführte Teil des Rohlings 8 wird durch die zweite Schneidevorrichtung 22 abgetrennt, worauf der Zylinder 21d den Hebel 21 und das daran fixierte Rohrteil 21a in die in Fig. 2 gestrichelt gezeichnete Lage bringt. Wie aus Fig. 6 ersichtlich, wird die Schneidvorrichtung 22 bzw. deren Zylinder 22a durch einen an der Formpresse 11 befindlichen Schalter F gesteuert, der betätigt wird, wenn der Formpressenoberteil 12 durch den durch die Nockensteuerung resp. den Schalter I gesteuerten Zylinder 12b in die extreme Hochlage gefahren wird. Beim Niederfahren des Formpressenoberteils 12 wird, wie oben beschrieben, der Schalter G betätigt, wodurch der Zylinder 21b eingeschaltet wird und den im Rohrteil 21a befindlichen Rohling in den Formpressenunterteil 23 (Fig. 3) wirft. Anschliessend wird der Formenpressvorgang wie üblich ausgeführt, worauf der Formpressenr oberteil 12 (Fig. 3) den Formpressenunterteil 2 3 freigibt und der im vorangehenden Arbeitsgang geformte Formling 19 (Fig. 3) durch die Abnahmevorrichtung 13 abgenommen wird. Der zu diesem Zwecke ausgefahrene Stössel 24 (Fig. 3) wird dann wieder eingefahren und der Formpressenoberteil 12 angehoben.

In der Zwischenzeit ist, durch die Nockenscheibensteuerung bedingt, die Einheit 21, 21a wieder in ihre Ausgangslage zurückgekehrt, um den nächsten Rohling aufzunehmen. Der Arbeitsrythmus jeder dieser Pressenbeschickungseinrichtungen und der ihr nachgeschalteten Formpresse 11 wird, wie oben beschrieben, durch eine zugeordnete Nockenscheibensteuerung bestimmt, womit erreicht wird, dass jede der Produktionsgruppen 3, 7, 11, 13 etc. des beschriebenen Beispiels völlig unabhängig von den andern Gruppen arbeiten kann.

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Das Ausformen des im Formpressenunterteil 23 befindlichen Rohlings geschieht auf herkömmlicher Art, da die Formpressen 11 konventionell arbeiten, d.h. der Formpressenunterteil 23 ist unbeweglich, während der Formpressenoberteil 12 mit dem rotierenden Stempel 12a (Fig. 3) beweglich ist. Nachdem das Ausformen des keramischen Formlings 19, im Beispiel ein Blumentopf, abgeschlossen ist, hebt <ler Stössel 24, mittels eines durch den durch die Nockenscheibensteuerung gesteuerten Schalter N (Fig.· 6) betätigten Zylinders 24a den Formling 19 aus dem Formpressenunterteil 23 heraus, wie dies aus Fig. 3 und 6 hervorgeht.

Aus Fig* 3 ist ferner ersichtlich, dass der Formpressenoberteil 12 mittels eines oder zweier in der Länge einstellbaren Hebeln 25 mit der Abnahmevorrichtung 13 verbunden ist. Dies ist logischerweise bei jeder Produktionsgruppe 3,7,11,13 etc. so. Durch diese Ver- ' bindung der Elemente 12 und 13 wird erreicht, dass die Abnahmevorrichtung 13 durch die Aufwärtsbewegung des Formpressenoberteils 12, nach abgeschlossenem Ausformen des Formlings 19, auf den beiden Gleitschienen 13a, bei richtiger Einstellung der Hebel 25, so weit an den Formling 19 herangezogen wird, bis sich die Achsen 13c der beiden Greifer 13b genau mit der Achse des Formlings 19 decken. In diesem Augenblick wird der Zylinder 13d durch den Schalter betätigt, worauf die Greifer 13b mittels des Gestänges 13e in die in Fig. 4 gezeigte Lage gebracht werden. Dabei wird vorausgesetzt, dass die Form der Greifer 13b korrekt ist, der Formling 19, ohne beschädigt zu werden, leicht vom Stössel 24 abgehoben. .

Auf diesen Arbeitsschritt folgt das Einfahren des Stössels 24

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(Fig. 3) mittels des vom Schalter der Nockenscheibensteuerung betätigten Zylinders 24a, worauf der Zyklus von vorne beginnt. Durch die Abwärtsbewegung des Formpressenoberteils 12 wird über die Hebel 25 automatisch die Abnahmevorrichtung 13, mitsamt dem in den Greifern 13b befindlichen Formling 19, zurückgestossen und zwar soweit, bis letzterer sich über dem schrittweise durch den durch den Schalter P der Nockenscheibensteuerung betätigten Zylinder 15a und den Hebel 15b vorwärtsbewegten Band 15 (Fig. 3 und 4) befindet. Dann setzt sich der durch den Schalter O betätigte Zylinder 13d wieder in Bewegung, worauf sich die Greifer 13b, durch das Gestänge 13e mit diesem verbunden, wiederum öffnen, sodass der Formling 19, wie in Fig. 3 gestrichelt dargestellt, auf das Band 15 abgesetzt wird. Dieses wird sodann durch den durch den Schalter P gesteuerten Zylinder 15a einen Schritt weitergeschaltet, um Platz für den nächsten Formling 19 zu schaffen. ;

Um die Funktionssicherheit der Abnahmevorrichtung 13 resp. die Sicherheit des Einwerfens des Rohlings in den Formpressenuntert^il 23 zu erhöhen, wird die automatische Pressenbeschickungseinrichtung 21, 21a, b, c, d und e vorteilhafterweise so eingestellt, dass der Kolben 21e erst vorstösst, wenn die Abnahmevorrichtung 13 mit dem Formling 19 zwischen den Greifern 13b soweit zurückgefahren worden ist, dass sich der Formling bereits ausserhalb des Pressenunterteils 23 befindet.

Die sich in vorbestimmtem Abstand untereinander auf dem Band 15 befindlichen Formlinge 19 werden schrittweise solange vorwärtstransportiert, bis der in Bewegungsrichtung vorderste Formling 19 die am Ende des Bandes 15 befindliche Lichtschranke 26 (Fig. 5)

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erreicht. Sobald der Lichtstrahl dieser Schranke 26, die als Schalter dient, durch einen Formling 19 unterbrochen wird, wird der Arbeitszyklus der Uebergabestation 14 (Fig. 5) ausgelöst. Es handelt'sich dabei im beschriebenen Beispiel um folgenden Zyklus: Durch den durch die Lichtschranke 26 gesteuerten Zylinder 14a wird der die uebernahmeelemente 14b tragende Träger 14c abwärtsbevegt, bis das oder die Uebernahmeelemente 14b sich in den darunterliegenden Formungen 19 befinden, wie dies in Fig. 5 dargestellt ist. Sodann hebt sich der Träger 14c unter der Wirkung des Zylinders 14a soweit, bis die Formlinge 19 völlig vom Band 15 abgelioben sind. Anschliessend tritt der Zylinder 14d durch das Schliessen des Kontaktes D (Fig. 5 und 6) durch den Schaukeltrockner 16 in Funktion/ wodurch die gesamte Üebergabestation 14 in Richtung Schaukeltrockner 16 (Fig. 5) gestossen wird. Dies so lange, bis sich die an den Uebergabeelementen 14b befindlichen Formlinge 19 über einer Schaukel 16a des sich kontinuierlich bewegenden Schaukeltrookners 16 befinden. Dadurch wird der Schalter E (Fig. 5 und 6) betätigt, der bewirkt, dass sich der Zylinder 14e so in Betrieb setzt, dass das Abstreifblech 14f soweit nach unten bewegt_;wird, dass die Formlinge 19 von den Uebernahmeelementen 14b abgestreift werden. Alsdann wird die Üebergabestation 14 durch oben bezeichnete Elemente 14d, 14e-und 14a wieder in die Ausgangsstellung zurückgebracht, was durch den auf alle Zylinder wirkenden Schalter R (Fig. 6) ausgelöst wird.

■Je nach den Dimensionen der Formlinge 19 wird die Üebergabestation 14 so angelegt, dass mehrere Uebernahmeelemente 14b in einer oder mehreren Reihen angeordnet sind.

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Dadurch, dass durch die Uebergabestation 14 jeweils mehrere Formlinge 19 gleichzeitig an den Schaukeltrockner 16 übergeben werden, wird erstens dieser besser ausgelastet, und zweitens wird Zeit für den ganzen Arbeitszyklus der Uebergabestation 14 gewonnen, wodurch eine maximale Produktion der einzelnen Produktionsgruppen 3, 1„ 11, 13 etc. erzielt wird.

Mancherlei Aenderungen an der beschriebenem Fertigungsanlage für keramische oder andere Formlinge möchten durch die herzustellenden Formlinge bedingt werden, ohne dass vom eigentlichen Erfindungsgedanken abgewichen werden muss.

Die Steuerung der gesamten Zylinder und anderen Aggregate, also der ganzen Anlage, kann elektrisch, pneumatisch oder hydraulisch erfolgen. Eine Kombination dieser Systeme ist ebenfalls möglich. Für alle diese Steuerarten kann das in Fig. 6 wiedergegebene Schaltschema im Prinzip übernommen werden. Logischerweise werden dann aber die schematisch dargestellten Funktionselemente durch entsprechende elektrische, pneumatische oder hydraulische Elemente gleicher Arbeitsweise ersetzt.

At> iser den hier beschriebenen Blumentöpfen kann jede Art Formlinge produziert werden, wie auch eine andere Anzahl Produktionsgruppen 3, 7, 11, 13 etc. in einer Fertigungsanlage vorgesehen werden kann.

Dass mit der erfindungsgemässen Anlage mit wesentlich weniger Personal wesentlich mehr und billiger produziert werden kann ist augenfällig.

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Entsprechend angepasste Einzelelemente der erfindungsgemässen. Fertigungsanlage können dazu führen, dass diese auch für die Herstellung nicht-keramischer Formlinge Verwendung finden kann.

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Claims

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PATENTANSPRÜCHE

ff In Automatische Fertigungsanlage für Formlinge, vorzugsweise keramische Formlinge (19), bestehend aus einem automatisch beschickten Zentrifugalmischer (1), einer aus Transportbändern (2) bestehenden selbsttätigen Beschickungsvorrichtung, einer oder mehreren Strangpressen (3) mit Vorratsbehältern (4), die je einer automatischen Pressenbeschickungseinrichtung (21, 21a, b, c, d, e) vorgeschaltet sind, den dazugehörigen Formpressen (11), wobei jeder derselben eine folgegesteuerte Abnahmevorrichtung (13) nachgeschaltet ist, die die durch die Formpresse (11) erzeugten Formlinge (19) über eine ebenfalls automatisch gesteuerte Transport-" vorrichtung (14 und 15) auf den oder die jeweiligen Schaukeltrockner (16) absetzt, dadurch gekennzeichnet, dass sowohl Transportbänder (2) zum Zuführen des benötigten Pressgutes zu den Vorxatsbehältern (4) der Strangpressen (3) wie auch.Rücktransportbänder (6) zur Rückführung überschüssigen Pressgutes vorgesehen sind, dass die Quantität des in jeden der Vorratsbehälter (4) eingespiesenen Pressguts durch eine Klappe (5) automatisch gesteuert wird, dass der durch die Strangpressen (3) gebildete Rohling (8) vorbestimmte Langen aufweist und über eine Kippvorrichtung (7, 7a) auf das den für die Herstellung des Formlings (19) benötigten schrittweisen Vorschub des Rohlings (8) erzeugende folgegesteuerte, vorzugsweise mit VorSprüngen (9) versehene Band (10) gelegt wird, dass eine ebenfalls folgegesteuerte Abschneidvorrichtung (22) den Teil des Rohlings (8), der durch den genannten schrittweisen Vorschub in die automatische Pressenbeschikkungseinrichtung (21, 12a, b, c, d, e) hineinbefördert wurde, ab-

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schneidet, dass diese Pressenbeschickungseinrichtung (21, 21a, b, c, d, e) den in ihr befindlichen, abgeschnittenen Rohling bei entsprechender Lage der oberen und unteren Formpressenteile (12, 23, 24) in die Formpresse (11) einwirft, welche sodann den Formling (19) herstellt und überschüssiges Pressgut auf die Rücktransportbänder (6) zur Rückführung des überschüssigen Pressgutes abgibt, dass die in der oder den Formpressen (11) erzeugten Formlinge (19) durch, teilweise durch den oder die Formpressenoberteile

(12) gesteuerte Abnahmevorrichtungen (13) übernommen werden, um über die aus je einem taktweise vorwärtsbewegten Band (15) und je einer Uebergabestation (14) bestehenden Transportvorrichtungen (14, 15), auf den jeder Uebergabestation (14) nachgeschalteten kontinuierlich bewegten Schaukeltrockner (16) übergeben zu werden, nachdem die Formlinge (19) durch die Abnahmevorrichtungen

(13) auf die Bänder (15) gebracht wurden, von welchen sie einzeln oder paarweise jeweils durch die Uebergabestation (14) aufgenommen werden.
2) Fertigungsanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass jede Produktionsgruppe 3, 7, 11, 13 etc. unabhängig von den anderen gesteuert wird.
3) Fertigungsanlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass mit jeder Produktionsgruppe 3, 7, 11, 13 etc. unterschiedliche Formlinge 19 hergestellt werden können.
4) Fertigungsanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuerung der Anlage elektrisch, pneumatisch .oder hydraulisch ist, oder aus einer Kombination dieser

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Systeme besteht.

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