DE2162440A1

DE2162440A1 - Verfahren zur herstellung von magnetischen aufzeichnungstraegern

Info

Publication number: DE2162440A1
Application number: DE19712162440
Authority: DE
Inventors: Joachim Dipl Ing Hack; Hans Joerg Dr Hartmann; Heinrich Dr Hartmann; Job Werner Dr Hartmann; Hermann Roller
Original assignee: BASF SE
Current assignee: BASF SE
Priority date: 1971-12-16
Filing date: 1971-12-16
Publication date: 1973-07-05
Also published as: GB1408452A; BE792799A; DE2162440B2; IT974870B; JPS4866809A; FR2163637A1; NL7217026A; DE2162440C3; FR2163637B3

Description

Badische Anilin- & Soda-Fabrik AG

Unser Zeichens O.Z. 27 859 D/IG 6700 Ludwigshafen, 14.12.1971

Verfahren zur Herstellung von magnetischen Aufzeichnungsträgern

Die ständige Entwicklung von Computerlaufwerten, Videoaufzeichnungs- und Wiedergabegeräten oder speziellen Tonaufzeichnungs- und Wiedergabegeräten, die mit Magnetbändern bei hohen Geschwindigkeiten arbeiten, hat einen steigenden Bedarf nach verbesserten sowie insbesondere abnutzungsfesten Beschichtungen für solche Aufzeichnungs- und Wiedergabematerialien zur Folge. Zur Verbesserung der Eigenschaften von Schichtmagnetogrammträgern sind die verschiedensten Bindemittel für die Magnetschichten beschrieben und vorgeschlagen worden.

Als eine relativ günstige Grundlage für BindemLttelsysteme haben sich Polyurethane erwiesen, wie sie beispielsweise in der deutschen Auslegeschrift 1 10β 959 beschrieben werden. Die beschriebenen Polyesterurethane weisen sehr elastische Eigen^ schaften auf, haben eine hohe Reißfestigkeit und Reißdehnung und ihre Eigenschaften kommen daher den hohen Beanspruchungen in modernen Aufzeichnungs- und Wiedergabemaschinen sehr entgegen.

Leider sind diese Polyurethane als alleinige Bindemittel für Magnetschichten nicht zweckmäßig, da sie eine genügend hohe Oberflächenhärte für die Magnetschicht nicht immer gewährleisten, andererseits ist ihr Anteil an thermoplastischem Verhalten doch noch so beachtlich, daß sie den mechanisch thermischen Beanspruchungen häufig nicht gewachsen sind.

Es hat daher nicht an Vorschlägen gefehlt, die Polyurethane durch geeignete Maßnahmen, insbesondere durch Kombination mit anderen Bindemitteln, zu verbessern. In der deutschen Auslegeschrift 1 269 661 wird beispielsweise die Mischung mit Polyestern, in der amerikanischen Patentschrift j5 144 352 die Kombination mit Vinylidenchlorid-Acrylnitril-Copolymeren, in der deutschen Auslegeschrift 1 282 700 die Kombination mit Vinylchlorid-Vinylacetat-Copolymeren und in der deutschen Aus-

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legeschrift 1 295 OH di^e Kombination mit hochmolekularen Epoxidharzen beschrieben» Diese Lösungsvorschläge erhöhen jedoch die Thermoplastizität der Magnetschichten, was sich auf das Verhalten der Magnetschichten bei höheren Temperaturen als der Raumtempeatur negativ auswirkt.

In der deutschen Offenlegungsschrift 2 oyj 605 wird empfohlen, für Polyurethan-Kombinationsbindemittel Polyurethan-PoIyharnstoff -Verbindungen mit freien OH-Gruppen zu verwenden. Hierdurch wird jedoch die Wasseraufnahme erhöht und damit eine verminderte Tauglichkeit bei feuchtwarmen Umweltbedingungen herbeigeführt.

In der deutschen Auslegeschrift 1 269 l80 wird ein Polyurethan- W bindemittel beschrieben, wobei das Magnetpigment mit der Isocyanatverbindung vorbehandelt wird und anschließend die Isocyanatverbindung mit einer reaktiven bifunktionellen Verbindung umgesetzt wird.

Zu den Schwierigkeiten, die bei der Verwendung von Polyurethanen als Bindemittel auftreten, insbesondere dann, wenn ein Teil der Makromolekülbildung in der Magnetdispersion durchgeführt wird, gehört die Neigung der Beschichtungsmischung zur Gelbildung und die daraus resultierende, relativ kurze Gebrauchsdauer der Beschichtungsmischung. Eine häufige Erscheinung bei diesen Polyurethansystemen ist das Auftreten von "Klümpchen" bzw. von "Knollen" oder "Stippen" an der Oberfläche der getrockneten und gehärteten magnetischen Beschichtung. Gerade diese' Erscheinung versucht die Lehre der deutschen Auslegeschrift 1 269 l8o abzustellen. Durch das Vorhandensein von Wasser(dampf) ergibt sich jedoch bei diesem Verfahren eine CO₂-Entwicklung bei der Herstellung der Magnetdispersion, die zu störenden Bläschen in der Magnetschicht führt.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, die erwähnten Nachteile zu vermeiden und darüber hinaus Magnetschichten mit günstigen Werten für die Signalspannungen, für die Reibungszahl und für die elektrische Oberflächenleitfähigkeit zu erhalten. Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht in der Entwicklung

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von Magnetschichten mit besonders gutem Verhalten beim Dauerlauftest.

Es wurde nun gefunden, daß sich magnetische Aufzeichnungsträger durch Herstellen einer Dispersion von feinteiligem Magnetpigment in einem Bindemittel, im wesentlichen Polyurethane enthaltend, unter Zusatz von organischen Lösungsmitteln und gegebenenfalls Zugabe üblicher Zusatzstoffe, Auftragen einer Schicht der Dispersion auf das Trägermaterial und anschließendes Trocknen mit vorteilhaften Eigenschaften herstellen lassen, wenn man bei dem Dispergiervorgang auf 100 Gewichtsteile Magnetpigment 1,5 bis 12 GewicMsteile äthylenisch ungesättigte, polymerisierbare, Carboxylgruppen enthaltende Verbindungen mit 3 bis 20 Kohlenstoffatomen zusetzt und polymerisiert werden.

Als erfindungsgemäße einfach oder mehrfach äthylenisch ungesättigte Verbindungen kommen vor allem ungesättigte Mono- oder Dicarbonsäuren mit 3 bis 20 C-Atomen in Betracht. Bevorzugt werden Acrylsäure, Methacrylsäure, Fumarsäure, Maleinsäure, Crotonsäure und Linolensäure. Die vorteilhafte Wirkung wird bevorzugt durch einen Zusatz von 1,5 bis 9· Gewichtsteilen auf 100 Gewichtsteile Magnetpigment erzielt. Dabei kann die Maleinsäure auch als Maleinsäureanhydrid verwendet werden.

Im allgemeinen hat es sich als zweckmäßig erwiesen, radikalbildende Verbindungen für die Einleitung der Polymerisation in Mengen von 0,05 bis 2 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteilen äthylenisch ungesättigter Verbindung zuzusetzen. Als Radikal- " bildner kommen Peroxide, Diazoverbindungen und andere in Betracht. Bewährt'haben sich Cyclohexanonperoxid, tert.-Butylperoxid, Methyläthylketonperoxid, Azo-diisobutyronitril, Cumolhydroperoxid oder Benzoylperoxid.

Ferner hat sich als vorteilhaft erwiesen, wenn außer den erfindungsgemäßen äthylenisch ungesättigten Carbonsäuren zusätzlich mit diesen copolymerisierbare Monomere, zum Beispiel Styrol oder Methylvinyläther, vorzugsweise in gleichen molaren Mengen, bezogen auf die ungesättigten Carbonsäuren, zugesetzt werden.

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Die im Magnetbindemittel verwendeten Polyurethane sind grundsätzlich bekannt und entsprechen denen, wie sie im allgemeinen durch Umsetzen eines organischen Diisocyanates mit monomeren oder polymeren organischen Verbindungen mit 2 endständigen Hydroxylgruppen entstehen, beispielsweise Polyalkylenätherglykolen, Polyalkylenarylenätherglykolen oder besonders linearen Polyestern mit endständigen Hydroxylgruppen, die in bekannter Weise durch Veresterung zweiwertiger Alkohole, wie Äthylenglykol, Diäthylenglykol, Propylenglykol und/oder 1,4-Butylenglykol mit aliphatischen Dicarbonsäuren, wie z.B. Adipinsäure, Glutarsäure,, Korksäure oder Sebazinsäure hergestellt werden, oder linearen Polyesteramiden mit endständigen Hydroxjigruppen.

Bevorzugt werden Polyurethane, wie sie in der deutschen Auslegeschrift 1 106 959 beschrieben sind. Es sind lineare Polyesterurethane mit thermoplastischen und elastischen Eigenschaften. Sie lassen sich herstellen durch Umsetzung eines Polyesters einer linearen aliphatischen Dicarbonsäure mit 4 bis 6 C-Atomen und einem Glykol mit 4 bis 10 C-Atomen, wie Adipinsäure und Butandiol-1,4, mit Diphenylalkandiisocyanaten, wie p,p'-Diisocyanatodiphenylmethan, bevorzugt in Gegenwart eines Glykols mit 4 bis 10 C-Atomen, insbesondere Butandiol-1,4. Die mechanischen Eigenschaften der für die Erfindung geeigneten Polyesterurethane lassen sich charakterisieren durch eine Reißkraft von 300 bis 430 kp/cm und eine Str'
zwischen 400 und 700 %.

430 kp/cm und eine Streckgrenze nach dem Kraftdehnungsversuch

Durch Zugabe von weiteren Bindemitteln, z.B. Polycarbonaten, können gegebenenfalls die mechanischen Eigenschaften der verwendeten Bindemittel noch,verbessert werden.

Von den Polycarbonaten haben sich insbesondere solche bewährt,

die aus Bis-(4-hydroxyaryl)-alkanen als Bishydroxyverbindung hergestellt werden und ein Molgewicht zwischen etwa 25 000 und 75 000 aufweisen und durch etwa die folgenden mechanischen Werte charakterisiert sind; Streckgrenze beim Zugversuch 600 bis 650 kp/cm ; Dehnungsstreckgrenze 7 %\ Tegeldruckhärte 10 S 900 bis 1050 kp/cm²; Elastizitätsmodul 21 bis 24 χ 10^ kp/ cm ; Schmelztemperatur 220 bis 230⁰C.

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Besonders geeignet sind Polycarbonate, die ganz oder weitgehend die wiederkehrende Einheit

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im Molekül enthalten und die angegebenen mechanischen Daten

JO bis 8p Gewichtsteilen aufweisen. Bevorzugt wird ein Verhältnis von/Polyurethan zu 20 bis 30 Gewichtsteilen Polycarbonat.

Die bevorzugten Polyurethane, die bei der Herstellung der Magnetdispersion, die in an sich bekannter Weise erfolgt, verwendet werden, sind zweckmäßigerweise in organischen Lösungsmitteln, wie Tetrahydrofuran, Dioxan, Dimethylformamid löslich sowie gegebenenfalls in Lösungsmittelgemischen mit Estern, Ketonen und Aromaten.

Ferner können den Magnetschichten in an sich üblicher Weise in kleinen Mengen Dispergiermittel, Füllstoffe und Gleitmittel zugesetzt werden, die bei der Dispergierung der Magnetpigmente oder bei der Herstellung der Magnetschicht zugemischt werden.

Beispiele geeigneter Zusätze sind Metallseifen, die Salze aus Fettsäuren oder Isomerisierten Fettsäuren und Metallen der 1. bis 4. Hauptgruppe des Periodensystems der Elemente, Stearinsäure, Fettsäureester oder Wachse, Silikonöle, Ruß usw. Die Menge der Zusätze ist die an sich übliche, sie liegt im allgemeinen unter 3 Gewichtsprozent, bezogen auf die Magnetschicht.

Gegebenenfalls kann zur Verbesserung des elektrischen Oberflächenwiderstandes leitfähiges Pulver wie Ruß und dergleichen zugesetzt werden, insbesondere da diese Zusätze außer den elektrischen Oberflächenwiderstand auch noch andere Eigenschaften der Magnetschicht, besonders die mechanischen Eigenschaften, positiv beeinflußen.

Als Magnetpigmente können die an sich üblichen verwendet werden, wie gamma-Üisen(IIl)-oxid, felnteiliger Magnetit, ferromagnetische

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Chromdioxide sowie ferromagnetische Metalle und Metalllegierungspigmente, wie Legierungen aus Eisen, Kobalt und Nickel.

Die Herstellung der Beschichtungsmischung kann in an sich, bekannter Weise erfolgen. Zweckmäßig wird in einer Dispergiervorrichtung, z.B. einer zylinderförmigen Topfmühle mit Stahlkugelfüllung oder Rührwerkskugelmühle, die mit Sand oder mit Perlen aus Stahl oder einem anderen Material betrieben wird, verwendet. Die Herstellung der Beschichtungsmischung erfolgt üblicherweise bei Temperaturen zwischen 15 und J5O°C, während einer Mahldauer von etwa zwischen 10 und 100 Stunden. Die Beschichtungsmischung wird in einem geschlossenen Gefäß vermählen und kann nach der Entnahme durch Filtrieren von Konglomeraten völlig befreit werden. In diesem Zustand ist sie längere Zeit zur Herstellung der eigentlichen Magnetfolie bzw. Magnetogrammträger geeignet.

Es ist zweckmäßig, eine Vormahlperbde von etwa 2 bis 6 Stunden einzulegen und erst anschließend das Bindemittel und die sonstigen Zuschlagstoffe wie Gleitmittel, Dispergierhilfsmittel usw. zuzusetzen. Während dieser Vormahlpeiiode soll das Magnetpigment Kontakt mit den äthylenisch ungesättigten, polymerisierbaren Verbindungen haben. Jedoch kann die Einmischung des eigentlichen Polyurethanbindemittels auch schon von Anfang an beim Dispergierprozeßvorgang erfolgen. Vorteilhaft für die erfindungsgemäßjHerstellung der Beschichtungsmischung ist es, daß die erfindungsgemäß zugesetzten äthylenisch ungesättigten Verbindungen während des Dispergierens polymerisieren, was durch den Zusatz solcher Initiatoren bzw. Initiator/Aktivatorsysteme bewirkt wird, die unter den Bedingungen des Dispergierens Polymerisationen auslösen. Man kann aber auch ohne diesen Zusatz arbeiten, da die beim Dispergieren entstehende Wärme und die aktive Pigmentoberfläche die Polymerisation in Gang setzen.

Das Beschichten einer geeigneten Trägerfolie, z.B. aus Polyvinylchlorid oder Polyäthylenterephthalat, erfolgt nach den üblichen in der Technik belainten Verfahren. Es können auch andere geeignete Trägermaterialien, wie beispielsweise Papier,

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Celluloseacetat, Polyamid, in Dicken von etwa zwischen 0,3 χ 10 cm und 12,9 χ 10 ^ cm mit der Beschichtungsmischung überzogen werden. Das Beschichten kann durch Sprühen bzw. Spritzen, Eintauchen, durch Auftragen mit Übertragswalzen oder gravierten Walzen erfolgen. Dann wird zur Entfernung des Lösungsmittels mittels Warmluft getrocknet, wobei Magnetschichten mit Trockenfilmdicken etwa zwischen 2 und 35 /um hinterbleiben.

Unmittelbar nach der Beschichtung und noch vor dem Trocknen kann je nach Anwendungszweck eine magnetische Orientierung der Magnetteilchen durch Anwendung starker magnetischer Felder erzielt werden.

Zur weiteren Erläuterung der Erfindung dienen die folgenden Beispiele, dabei verhalten sich Volumenteile zu Gewichtsteile wie das Kilogramm zum Liter.

Beispiel 1

700 Gewichtsteile nadeiförmiges Gamma-Eisen(IIl)-oxid, 42 Gewichtsteile Farbruß, 10,5 Gewichtsteile Lecithin, 7 Gewichtsteile eines aliphatischen Diesters mit dem Schmelzpunkt von +15⁰C, 1111 Gewichtstejle einer lßprozeritigen Lösung aus 720 Gewichtsteilen eines Polyurethans, hergestellt aus Adipinsäure, Butandiol-1,4 und 4,4'-Diisocyanato-diphenylmethan, und 3280 Gewichtsteilen Tetrahydrofuran, 1,4 Gewichtsteile Polydimethylsiloxan, 750 Gewichtsteile Tetrahydrofuran, 1,0 Gewichtsteile Methyläthylketonperoxid, 1β,5 Gewichtsteile Monostyrol, 18,5 Gewichtsteile Maleinsäure und 0,04 Gewiehtsteile Cobaltnaphthenat werden in eine 6000 Volumenteile fassende Stahl-Topfmühle eingewogen und mit 8000 Gewichtsteilen 5-mm-Stahlkugeln zusammen 72 Stunden durch Rotation dispergiert. Dies ist das Rezept für eine erfindungsgemäße Magnetschicht A.

Zum Vergleich wird eine Magnetschicht B hergestellt, die völlig analog behandelt wird, mit der einzigen Ausnahme, daß im Rezept die 16,5 Gewichtsteile Monostyrol und 18,5 Gewichtsteile Maleinsäure fehlen.

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Nach dem Dispergieren werden die Magnetdispersionen A und B unter Druck durch Papierfilter gepreßt und nach bekannter Technik auf Polyäthylenterephthalatfolie aufgetragen. Die flüssigen Magnetdispersionen weisen eine Viskosität von 600 cp und eine Fließgrenze von J20 dyn/cm auf. Sie werden nach bekannter Technik auf Polyäthylenterephthalatfolie von 25 Mikron Dicke so aufgegossen, daß nach dem Trocknen bei ca. 9O⁰C Magnetschichten von 10,5 Mikron hinterbleiben. Zur Ausrichtung der magnetischen Teilchen läßt man unmittelbar hinter dem Beschichtungsvorgang 'ein Magnetfeld einwirken.

Folgende magnetische Werte werden gemessen: Die Koerzitivkraft der Magnetschicht wird in Oerstedt bestimmt. Ferner wird die remanente Induktion im Gauss bestimmt, und zwar längs und quer zur Beschichtungsrichtung. Das Verhältnis der remanenten Induktionen längs zu quer ist als sogenannter Richtfaktor ein Maß für die Ausrichtbarkeit des Magnetpulvers. Versuch A hat dne Koerzitivkraft von 290 Oerstedt, remanente Induktion in Längsrichtung von 1100 Gauß und einen Richtfaktor von 2,3.

Versuch B zeigt eine Koerzitivkraft von 288 Oerstedt, remanente Induktion in Längsrichtung von 1010 und einen Richtfaktor von 2,05.

Beispiel 2

700 Gewichtsteile nadeiförmiges Gamma-Eisen(III)-oxid, 38,5 Gewichtsteile Farbruß, 35 Gewichtsteile Acrylsäure, 0,2 Gewichtsteile Cyclohexanonperoxid, 7 Gewichtsteile höherer aliphatischer Alkohol mit einem Erstarrungspunkt um -10⁰C, 1110 Gewichtsteile einer l8prozentigen Lösung aus 1296 Gewichtsteilen Polyurethan, hergestellt aus Adipinsäure, Butandiol-1,4 und 4,4'-Diisocyanato-diphenylmethan, J24 Gewichtsteilen PoIycarbonat, hergestellt aus' Diphenylolpropan und Phosgen, 2220 Gewichtsteilen Dioxan, 5160 Gewichtsteilen Tetrahydrofuran und 1,4 Gewichtsteilen Polydimethylsiloxan werden in eine 6000 Volumenteile fassende Stahl-Topfmühle eingewogen und mit 8OOO Gewichtsteilen 5 mm-Stahlkugeln zusammen 72 Stunden durch Rotation dispergiert. Dies ist das Rezept für eine erfindungs-

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gemäße Magnetschicht A.

Zum. Vergleich wird eine Magnetschicht B hergestellt, bei der anstelle von 35 Gewichtsteilen Acrylsäure und 0,2 Gewichtsteilen Cyclohexanonperoxid ein Zusatz von 10,5 Gewichtsteilen Sojalecithin zugesetzt wird.

Ein Vergleichsversuch C mit 35 Gewichtsteilen Sojalecithin als Dispergiermittel zeigt das Ergebnis, daß das Dispergiermittel aus der Magnetschicht wieder auswandert und bei der ■Anwendung die Maschinen verunreinigt.

Die Magnetdispersionen A und B werden unter Druck durch Papierfilter gepreßt, mittels Gießer auf Polyäthylenterephthalatfolie aufgetragen und bei etwa 80 bis 100⁰C getrocknet. Es entsteht eine Trockenfilmdicke der Magnetschicht von 10 bis 12 Mikron. Diese Magnetfolien werden durch Kalandrieren mittels polierter Stahlwalzen bei 50⁰C behandelt, wobei die Magnetschicht etwas verdichtet wird.

Testergebnisse:

1. Rauhtiefe;

Während die erfindungsgemäßen Magnetschichten A Rauhigkeiten (Rauhtiefe) von 0,15 /um aufweisen, wird bei den Magnetschichten B, die ansonsten technisch völlig gleich hergestellt wurden, eine Rauhigkeit von 0,25 /um gemessen. Es tritt also eine relative Verbesserung-der Oberfläche auf.

Pur die folgenden Prüfungen werden die erhaltenen Magnetfolien auf 1/2 Zoll breite Magnetbänder geschnitten. Die Prüfung erfolgt in handelsüblichen IBM-ComputeifLaufwerken.

2, Messung der Signalspannungen (Lesespannungen):

Es wird die Lesespannung als Funktion des Schreibstroms bestimmt. Die aus diesen Kurven bei bestimmten Schreibströmen entnommenen Lesespannungen werden auf das IBM-Master Tape bezogen und die Abweichung in % angegeben.

Das erfindungsgemäße Magnetband A liefert folgende Werte:

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200 fei+ 6 %, 800 fei + 5 %, 1600 fei + 12 #, 3200 fei + 6 %.

Das Magnetband B ergibt für eine Flußwechseldichte von 200 fei - 1 %, für 8OO fcl - 2 %, für ΙβΟΟ fei + 12 % und für 5200 fei - β #.

3. Reibungszahl:

Das Magnetband wird mit 65 Pond belastet und über einen Stahl-, bzw. Messingzylinder von 1 Zoll Durchmesser mit der Geschwindigkeit von 1 Zoll pro Minute gezogen. Die am Zylinder erzeugte Mitnahmekraft wird über einen induktiven Drehmoment-Geber auf ein in Pond geeichtes Meßinstrument übertragen. Die Reibungszahl-Schicht-Stahl beträgt beim erfindungsgemäßen Band A 55 Pond, Schicht/Messing 49 Pond. Beim Vergleichsband B betragen diese Zahlen 65 bzw. 55·

4." Oberflächenwiderstand:

Magnetband A hat einen in Meg-ohm pro Einheitsquadrat gemessenen Oberfläehenwiderstand von 3OOO gegenüber 9000 bei Magnetband B. Erfindungsgemäße Magnetschichten zeigen also eine relative Verbesserung der elektrischen Oberflächenleitfähigkeit.

5. Dauerlauftest:

Beurteilt wird das Verhalten eines Bandes nach I6OOO Durchlaufen über eine Bandlänge von 100 Meter bei einer Flußwechseldichte von 32ΟΟ fei. Es wurde das gleiche Laufwerk wie bei der Bestimmung des Signalpegels verwendet. Versuch A hatte eine äußeet geringe Zunahme der Fehlerzahl (Schreib-Lese-Fehler), eine gute Pegelkonstanz,wenige Kratzer auf der Bandoberfläche und keine Ablagerungen am Laufwerk. Versuch B zeigte einen starken Anstieg der Fehlerzahl nach dem Versuch, eine deutliehe Abnahme der Signalpegelkonstanz, viele mechanische Kratzer auf der Bandoberfläehe und deutliche Ablagerungen am Laufwerk (Umlenkstellen).

ORIGINAL INSPECTED

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Beispiel 3

700 Gewichtsteile nadeiförmiges Gamma-Eisen(III)-oxid, 42 Gewichtsteile Farbruß, 10,5 Gewichtsteile Lecithin und 63 Gewichtsteile Methacrylsäure werden in eine 6000 Volumenteile fassende Stahltopfmühle eingewogen und mit 8000 Gewiehtsteilen 5-rani-Stahlkugeln zusammen 48 Stunden durch Rotation dispergiert. Dann werden zugesetzt: 700 Gewichtsteile einer 20prozentigen Bindemittellösung, die aus 16 Gewichtsprozent eines Polyurethans, wie in Beispiel 2 beschrieben, 4 Gewichtsprozent eines hochmolekularen Epoxidharzes und 80 Gewichtsprozent Tetrahydrofuran besteht, 7 Gewichtsteile eines Esters aus einer aliphatischen Carbonsäure und einem aliphatischen Alkohol mit einem Schmelzpunkt um 5°C, 1,4 Gewichtsteile Poly- | dimethylsiloxan, 1,9 Gewichtsteile Azodiisobutyronitril> 1,5 Gewichtsteile Cyclohexanonperoxid und 0,06 Gewichtsteile Cobalt-naphthenat. Die Gesamtmischung wird weitere 48 Stunden dispergiert. Dies ist das Rezept für eine erfindungsgemäße Magnetschicht A.

Zum Vergleich wird eine Magnetschicht B hergestellt, die unter Weglassung der 63 Gewichtsteile Methacrylsäure die gleiche Zusammensetzung aufweist.

Die Magnetdispersionen A und B werden unter Druck durch Papierfilter gepreßt und.wie in Beispiel 2 beschrieben, auf ein Trägermaterial (Polyesterfolie) aufgebracht. Hierbei werden die nadel- I förmigen Magnetteilchen mittels eines starken Magneten ausgerichtet. Es entsteht eine Trockenfilmdicke der Magnetschicht von 13 /um. Durch Kalandrieren werden auch diese Magnetfolien verdichtet und anschließend auf die zur Prüfung erforderlichen Bandbreiten geschnitten.

Testergebnisse:
1. Magnetische Werte:

Die Magnetschichten A zeigen in Längsrichtung eine Remanenz (remanente Induktion 4 ^fMR) von II30 Gauss, in Querrichtung von 495, das'Verhaltes der Meßwerte, der sogenannte Richtfaktor, beträgt 2,29. Die Vergleichsschicht B hat in Längsrichtung eine

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remanente Induktion (4 ^MR) von 1030, in Querrichtung von 502 Gauss. Hier beträgt der Richtfaktor demnach 1,69. Die erfindungsgemäßen Magnetschichten sind also wesentlich besser magnetisch richtbar. ' ,

2. Haftfestigkeit der Magnetschicht:

Mit Hilfe der Klebebandprobe wird die Adhäsion der Magnetschicht auf dem Träger getestet. Probe A zeigt eine erheblich bessere Haftfestigkeit als Probe B.

3. Dauerlauftestί

Nach dem im Beispiel 2 beschriebenen Dauerlauftest zeigt Probe A eine fast unbenutzte Oberfläche der Magnetschicht, während Probe B viele Kratzer und Riefen in der Laufrichtung aufweist.

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Claims

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Patentansprüche

Verfahren zur Herstellung von magnetischen Aufzeichnungsträgern durch Herstellen einer Dispersion von feinteiligem Magnetpigment in einem Bindemittel im wesentlichen Polyurethane.« enthaltend, unter Zusatz von organischen Lösungsmitteln und gegebenenfalls üblichen Zusatzstoffen, Auftragen einer Schicht der Dispersion auf das Trägermaterial und anschließendes Trocknen, dadurch gekennzeichnet, daß man beim Dispergiervorgang auf 100 Gewichtsteile Magnetpigment 1,5 bis 12 Gewichtsteile äthylenisch ungesättigte, polymerisierbare, Carboxylgruppen enthaltende Verbindungen mit 3 bis 20 Kohlenstoffatomen zusetzt und polymerisiert.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man auf 100 Gewichtsteile Magnetpigment 1,5 bis 9 Gewichtsteile äthylenisch ungesättigter, pölymerisierbarer, Carboxylgruppen enthaltende Verbindungen mit 3 bis 10 Kohlenstoffatomen zusetzt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, daß man als äthylenisch ungesättigte, polymerisierbare, Carboxylgruppen enthaltende Verbindungen Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure, Fumarsäure ader Crotonsäure zusetzt.
4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man Radikale bildende Verbindungen in Mengen von 0,05 bis 2 Gewichtsprozent, bezogen auf die äthylenisch ungesättigten, Carboxylgruppen enthaltende Verbindungen zusetzt.
5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet,

daß man als Bindemittel ein Polyesterurethan aus Adipinsäure, Butandiol-1,4 und 4,4'-Diisocyanatodiphenylmethan verwendet.

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β. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man den äthylenisch ungesättigten, Carboxylgruppen enthaltenden Verbindungen zusätzlich copolymerisierbare Verbindungen zusetzt.

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