DE2744309A1 - Verfahren zur herstellung von magnetischen aufzeichnungstraegern - Google Patents

Description

• Verfahren zur Herstellung von magnetischen Auf zeichnungs-
• trägern Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von magnetischen Aufzeichnungsträgern durch Dispergieren von feinteiligem magnetisch anisotropem Material und üblichen Qusatzstoffen in einer Lösung eines Polymerbindemittels in einem orgar.ischen Lösungsmittel, schichtförmiges Auftragen der Dispersion auf ein nichtmagnetisierbares Trägermaterial, anschließendes Ausrichten des magnetisch anisotropen Materials mittels eines Magnetfeldes und Trocknen und/oder Härten der aufgebrachten Schicht.
• An Magnetschichten, die in modernen Audio- und Videoaufzeichnungs- und Wiedergabegeräten verwendet werden, werden Anforderungen in mehrfacher Hinsicht gestellt. Neben hervorragenden mechanischen Eigenschaften im Hinblick auf Flexibilität, Elastizität, Reiß- und Abriebfestigkeit wird vor allem bei den Aufzeichnungs- und Wiedergabeeigenschaften, besonders für die Anwendung von Kassettentonbändern, Spulentonbändern und Videobändern eine stetige Verbesserung gefordert. Um dieses Ziel zu erreichen ist es erforderlich, außer der Verwendung besonders geeigneter Magnetpigmente, wie Chromdioxid, cobaltdotierten Eisenoxiden und ferromagnetischen Metallteilchen, die in der Magnetschicht insgesamt enthaltenen Materialien so auszuwählen, daß die Magnetschichten eine besonders hohe remanente Magnetisierung in der Aufzeichnungsrichtung und eine ausgeprägt glatte Oberfläche aufweisen. Solche Magnetschichten müssen zwar einen hohen Anteil an magnetisierbarem Material in der Magnetschicht besitzen, aber die magnetisierbaren nadelförmigen Teilchen müssen sich in der Magnetschicht auch sehr stark entlang der vorgesehenen Aufzeichnungsrichtung orientieren lassen. Gerade die Verbesserung der genannten Eigenschaften, wie Oberflächenrauhigkeit, Remanenz und Ausrichtungsgrad, lassen sich bei ein und demselben magnetischen Material im hohen Maße auch von den zur Herstellung der Magnetschicht verwendeten Bindemitteln und Zusatzstoffen beeinflussen. Von den Zusatzstoffen sind es in erster Linie die sogenannten Dispergiermittel, welche durch die Verbesserung der Dispergierbarkeit, sowohl Verdichtung wie auch Ausrichtbarkeit der Magnetteilchen beeinflussen.
• Aus diesem Grunde ist schon mehrfach vorgeschlagen worden, bereits den flüssigen Magnetschichtmischungen zu Beginn des Dispergiervorganges Dispergiermittel zur leichteren Verteilung des Magnetpigmentes in der Lackphase zuzusetzen. HierfUr werden in erster Linie oberflächenaktive Substanzen eingesetzt, deren Molekül strukturen einen hydrophilen und einen hydrophoben Rest aufweisen und deren wirksame Struktur anionischen, kationischen, amphoteren oder nichtionischen Charakter besitzt.
• Diese Dispergiermittel erfordern eine sehr sorgfältige Abstimmung der angewandten Menge auf die Gesamtrezeptur, da es unter ungUnstigen äußeren Bedingungen sehr leicht vorkommen kann, daß Überschüsse dieser Substanzen an die Oberfläche des Magnetogrammträgers austreten und dort Ablagerungen und Verschmutzungen der bandführenden Geräteteile verursachen, was äußerst unerwünscht ist. Bei den meisten Dispergiermitteln ist des weiteren festzustellen, daß bei Erreichen einer gewissen Konzentration, die einer Sättigungsbelegung der aktiven Zentren der Magnetpigmentoberfläche entspricht, eine weitere Verbesserung der Dispergierbarkeit und damit der erreichbaren Verdichtung und Ausrichtbarkeit der magnetischen Materialen nicht festgestellt werden kann.
• Der Erfindung lag daher als Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung magnetischer Aufzeichnungsträger bereitzustellen, die sich durch eine erhöhte Packungsdichte der Teilchen in der Magnetschicht bei einer gleichzeitigen Anhebung der magnetischen Vorzugsrichtung und damit der remanenten Magnetisierung in der vorgesehenen Aufzeichnungsrichtung auszeichnen.
• Aufgrund dieser angestrebten Verbesserungen würden sich solche Aufzeichnungsträger durch eine vorteilhaftere Aufzeichnungs- und Wiedergabequalität insbesondere bei hohen Frequenzen auszeichnen.
• Es wurde nun gefunden, daß sich magnetische Aufzeichnungsträger durch Dispergieren von feinteiligem magnetisch anisotropem Material und üblichen Zusatzstoffen in einer Lösung eines Polymerbindemittels in einem organischen Lösungsmittel, schichtförmiges Auftragen der Dispersion auf ein nichtmagnetisierbares Trägermaterial, anschließendes Ausrichten des magnetisch anisotropen Materials mittels eines Magnetfeldes und Trocknen und/oder Härten der aufgebrachten Schicht mit den geforderten Eigenschaften erhalten lassen, wenn beim Dispergieren eine Verbindung der Formel (I) als Dispergierhilfsmittel zugesetzt wird, wobei R geradkettige oder verzweigte gesättigte oder ungesättigte Kohlenwasserstoffreste mit 2 bis 20 Kohlenstoffatomen und Y eine Hydroxyl- oder Aminogruppe bedeuten.
• Zur Lösung der Aufgabe der Erfindung lassen sich in gleich vorteilhafter Weise die Verbindungen gemäß Formel (I) als innere Salze nach Formel (II) einsetzen, wobei R geradkettige oder verzweigte gesättigte oder ungesättigte Kohlenwasserstoffreste mit 2 bis 20 Kohlenstoffatomen, Y eine Hydroxyl- oder Aminogruppe und R' geradkettige oder verzweigte aliphatische Kohlenwasserstoff-Diradikale mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen bedeuten.
• Diese nach dem erfindungsgemäßen Verfahren als Dispergierhilfsmittel eingesetzten Imidazolinderivate nach Formel (I) oder (II) werden der zu dispergierenden Mischung in einer Menge von 0,5 bis 5, vorzugsweise 1 bis 3 Gewichtsprozent, bezogen auf die Menge an magnetischem Material, zugegeben.
• Werden zum Aufbau der Magnetschicht weitere an sich übliche Zusatzstoffe benutzt, die neben anderen Effekten, wie Verbesserung der Gleiteigenschaften oder des Verlaufs, auch die Dispergierung unterstützen, so bleibt die vorteilhafte Wirkung der Verbindungen nach den Formeln (I) oder (II) auch dann erhalten. Die verwendete Menge sollte jedoch keinesfalls unter 0,5 Gewichtsprozent angesetzt werden.
• Für den Einsatz im erfindungsgemäßen Verfahren geeignete Imidazolinderivate sind beispielsweise Die Zusammensetzung und Herstellung der Dispersion der magnetischen Materialien im gelösten Polymerbindemittel entspricht den an sich üblichen Verfahren.
• Als magnetische Materialien werden bevorzugt feinteiliges, stäbehenförmigesGammsEisen(III)oxid mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,1 bis 2/um und insbesondere von 0,1 bis O,9/um oder stäbchenförmiges Chromdioxid der gleichen Teilchenstruktur, wie beim Eisenoxid angegeben, verwendet. Weitere geeignete Materialien sind würfelförmiges Gamma-Eisen(III)-oxid mit Dotierungen von Schwermetallen, insbesondere von Kobalt sowie feinteilige Metallegierungen von Eisen, Kobalt und/ oder Nickel.
• Als Bindemittel für die Dispersion des feinteiligen, magnetischen Materials können die für die Herstellung von Magnetschichten bekannten Bindemittel verwendet werden, wie in alkoholischen Lösungsmitteln lösliche Copolyamide, Polyvinylformale, Polyurethanelastomere, Mischungen von Polyisocyanaten und höhermolekularen Polyhdroxylverbindungen und Vinylchlorid-Polymerisate mit über 60 Prozent an Vinylchlorid-Molekülbausteinen, z.B. Vinylchlorid-Copolymerisate mit Comonomeren, wie Vinylestern von Monocarbonsäuren mit 2 bis 9 C-Atomen, Estern von aliphatischen Alkoholen mit 1 bis 9 C-Atomen und äthylenisch ungesättigten Carbonsäuren mit 3 bis 5 C-Atomen, wie die Ester der Acrylsäure, Methacrylsäure oder Maleinsäure, oder diesen Carbonsäuren selbst als Comonomere sowie hydroxylgruppenhaltige Vinylchlorid-Copolymerisate, die durch partielle Verseifung von Vinylchlorid-Vinylester-Copolymerisaten oder direkte Copolymerisation von Vinylchlord mit hydroxylgruppenhaltigen Monomeren, wie Allylalkohol oder 4-Hydroxybutyl- oder 2-Hydroxyäthyl-(meth)-acrylat hergestellt werden können. Ferner sind als Bindemittel geeignet Abmischungen von Polyurethanelastomeren mit Polyvinylrormalen, Phenoxyharzen und PVC-Copolymerisaten der angegebenen Zusammensetzung. Bevorzugte Bindemittel sind Polyvinylformal-Binder, Polyurethanelastomer-Abmischungen der genannten Art, vor allem mit Polyvinylformalen. Als Polyurethanelastomer-Binder werden handelsübliche elastomere Polyesterurethane aus Adipinsäure, 1,4-Butandiol und 4,4'-Diisocyanatodiphenylmethan bevorzugt angewandt.
• Als organische Lösungsmittel eignen sich für die Herstellung der Dispersion die hierfür bekannten organischen Lösungsmittel, insbesondere aromatische Kohlenwasserstoffe, wie Benzol, Toluol oder Xylol, Alkohole, wie Propanol oder Butanol, Ketone, wie Aceton oder Methyläthylketon, Äther, wie Tetrahydrofuran oder Dioxan, sowie Gemische solcher Lösungsmittel und andere für Lackbindemittel übliche Lösungsmittel und Lösungsmittelgemische.
• Den Dispersionen können weitere Zusatzstoffe zur Herstellung der Magnetschichten, wie andere auch als Dispergierhilfsmittel wirkende Verbindungen, beispielsweise Lecithine, geringe Monocarbonsäureanteile oder Gemische derselben, bei Chromdioxid bevorzugt Zinkoleat, -stearat, -isostearat sowie Füllstoffe, wie Ruß, Graphit, Quarzmehl und/oder nicht magnetisierbares Pulver auf Silicatbasis und Mittel zur Verbesserung des Verlaufs, wie geringe Mengen Siliconöl, zugesetzt werden. Diese Zusätze sollen zweckmäßigerweise insgesamt 12 Gewichtsprozent, bevorzugt 8 Gewichtsprozent, bezogen auf das Trockengewicht der Magnetschicht, nicht überschreiten.
• Die Herstellung der Magnetschichten erfolgt in bekannter Weise. Hierzu wird das magnetische Material mit dem verwendeten B4ndemiFtel und ausreichend Lösungsmittel in einer Dispergiermaschine, z.B. einer Topfkugelmühle oder einer Bührwerkskugelmühle, unter Zusatz des Imidazolinderivates gemäß Formel (I) oder (II) und gegebenenfalls der weiteren Zusatzstoffe, dispergiert. Zur Einstellung des zweckmäßigen Bindemittel-Pignient-Verhältnisses können dieser Mischung weitere Bindemittelanteile entweder in festem Zustand oder in Form von 20- bis 60-prozentigen Lösungen zugegeben werden. Es hat sich als zweckmäßig erwiesen, die Dispergierung solange fortzuführen, bis eine extrem feine Verteilung des magnetischen Materials erreicht ist, was 1 bis 4 Tage erfordern kann. Durch anschließendes wiederholtes Filtrieren erhält man eine völlig homogene Magnetdispersion.
• Die Magnetdispersion wird nun mit Hilfe üblicher Beschichtungsmaschinen, z.B. mittels eines Linealgießers, auf den nichtmagnetisierbaren Träger aufgetragen. Als nichtmagnetische und nichtmagnetisierbare Träger lassen sich die üblichen Trägermaterialien verwenden, insbesondere Folien aus linearen Polyestern, wie Polyäthylenterephthalat, im allgemeinen in Stärken von 4 bis 200/um und insbesondere von 6 bis 36/um. Bevor die noch flüssige Beschichtungsmischung auf dem Träger getrocknet wird, was zweckmäßigerweise bei Temperaturen von 50 bis 900C während 2 bis 5 Minuten geschieht, werden die anisotropen Magnetteilchen durch die Einwirkung eines Magnetfeldes entlang der vorgesehenen Aufzeichnungsrichtung orientiert. Anschließend können die Magnetschichten auf üblichen Maschinen durch Hindurchführen zwischen geheizten und polierten Walzen, gegebenenfalls bei Anwendung von Druck und Temperaturen von 50 bis 1000C vorzugweise 60 bis 800C, geglättet und verdichtet werden. Die Dicke der Magnetschicht beträgt im allgemeinen 3 bis 20/um, vorzugsweise 6 bis 15/um.
• Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten magnetischen Aufzeichnungsträger zeichnen sich durch eine Verbesserung der elektroakustischen Daten aus. So sind vor allem Empfindlichkeit und Aussteuerbarkeit bei derartigen Magnetbändern angehoben.
• Zur Erläuterung des erfindungsgemäßen Verfahrens sollen folgende Beispiele und Vergleichsversuche dienen. Die dabei genannten Teile und Prozente beziehen sich, soweit nichts anderes angegeben, auf das Gewicht. An magnetischem Material wurde ein handelsübliches Gamma-Eisen(III)oxid mit einer spezifischen Oberfläche nach BET von etwa 22 m2/g, einem Längen-Dickenverhältnis von 1 : 15, einer mittleren Teilchengröße von 0,5 bis 0,7/um und einer Koerzitivfeldstärke von 25,5 kA/m) sowie ein Chromdioxid mit einer spezifischen Oberfläche von etwa 23,5 m2/g, einer mittleren Teilchengröße von 0,4 bis einem einem Längen-Dickenverhältnis von 1 : 10 und einer Koerzitivfeldstärke von 38,9 kA/m eingesetzt.
• Die magnetischen Eigenschaften der resultierenden Magnetbänder wurden mit einem Schwingmagnetometer gemessen, und zwar die Eisenoxid-Bänder bei einem Meßfeld von 100 kA/m und die Chromdioxid-Bänder bei einem Meßfeld von 160 kA/m. Bestimmt wurde die Koezitivfeldstärke Hc in kA/m, die remanente Magnetisierung r in m.T und der Richtfaktor Rf als Quotient der remanenten Magnetisierung längs der Vorzugsrichtung zu der quer zur Vorzugsrichtung. Die elektroakustischen Eigenschaften wurden in Anlehnung an DIN 45 512 bestimmt. Dabei wurde jeweils das Magnetband des einer Versuchsreihe zugeordneten Vergleichsversuches bei den angegebenen elektroakustischen Daten zu O dB angesetzt. Zum Vergleich herangezogen wurden die Empfindlichkeit bei 333 Hz (E333) und bei 10 kHz (Elo), die Aussteuerbarkeit bei 333 Hz (AT) und bei 10 kHz (AH) sowie der Ruhegeräuschspannungsabstand RGo.
• -Beispiel 1 In einer Kugelmühle von 6 000 Volumenteilen Inhalt, gefüllt mit 8 000 Teilen Stahlkugeln, werden 900 Teile Gamma-Eisen(III)-oxid mit 300 Teilen einer 20-prozentigen Lösung eines Vinylchlorid-Copolymerisates, bestehend aus 80 Prozent Vinylchlorid, 10 Prozent Dimethylmaleinat und 10 Prozent Diäthylmaleinat, in gleichen Teilen Tetrahydrofuran und Dioxan, 600 Teilen des genannten Lösungsmittelgemisches und 22,5 Teilen eines Imidazolinderivats gemäß Formel (III) gemischt und dispergiert.
• Nach einer Dispergierzeit von 72 Stunden werden zu dieser Dispersion 140 Teile eines thermoplastischen Polyurethans aus Adipinsäure, 1,4-Butandiol und 4,4'-Diisocyanat-Diphenylmethan als 20-prozentige Lösung in einem Lösungsmittelgemisch aus gleichen Teilen Tetrahydrofuran und Dioxan,sowie weitere 970 Teile dieses Lösungsmittelgemisches und 0,9 Teile eines handelsüblichen Silikonöls zugegeben. Nach zusätzlichen Dispergieren von etwa 3 Stunden wird die Magnetdispersion durch eine Zellulose/Asbestfaserschicht filtriert.
• Auf einer üblichen Beschichtungsmaschine wird die so hergestellte Magnetdispersion auf eine Polyäthylenterephthalat-Trägerfolie von 12/um Stärke aufgetragen und nach Durchlaufen eines magnetischen Richtfeldes innerhalb 2 bis 5 Minuten bei 80 bis 1000C getrocknet. Die Magnetschicht wird durch Ziehen über beheizte und polierte Walzen bei Temperaturen von 60 bis 800C geglättet und verdichtet. Die fertige Magnetschicht ist 5/um dick. Die beschichtete Folie wird in Bänder von 3,81 mm Breite geschnitten.
• Die Meßergebnisse sind in Tabelle 2 zusammengefaßt.
• Beispiele 2 bis 5 und Vergleichsversuche A und B Es wird wie in Beispiel 1 verfahren. Die Zusammensetzung der Dispersion ist in Tabelle 1 angeführt. In den Vergleichsversuchen A und B wird anstelle der Imidazolinderivate nach den Formeln (fit) bis (VI) der Beispiel 2 bis 5 Natriumoleat als Dispergiermittel eingesetzt.
• Tabelle 1 Beispiel Vergleichsversuch 2 3 4 5 A B Phase I Gamma-Eisen(III)oxid 900 900 900 900 Chromdioxid 900 900 Vinylchlorid-Copolymerisat, 20-prozentig 300 300 300 300 300 300 Lösungsmittelgemisch 660 660 660 660 660 660 Dispergiermittel (Formel .....) IV V VI III Na-olsat und Menge 22,5 22,5 22,5 22,5 22,5 22,5 Dispergierzeit (Stunden) 72 72 72 96 - 72 96 Phase II Polyurethan, 20-prozentig 700 700 700 700 700 700 Lösungsmittelgemisch 970 970 970 970 970 970 Silikonöl 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 Dispergierzeit (Stunden) 3 3 3 3 3 3 Die Meßergebnisse sind in Tabelle 2 zusammengestellt. Das Magnetband aus dem Vergleichsversuch A dient als Bezugsband (O dB) für die elektroakustischen Messungen der Magnetbänder aus den Beispielen 1 bis 4, das aus dem Vergleichsversuch B für die Messungen an dem Magnetband aus dem Beispiel 5.
• Beispiel 6 900 Teile Gamma-Eisen(III)oxid werden mit 282 Teilen eines Copolymerisates, aufgebaut aus 91 Prozent Vinylchlorid, 3 Prozent Vinylacetat und 6 Prozent Vinylalkohol, 1 770 Teilen eines Lösungsmittelgemisches aus 40 Prozent Tetrahydrofuran und 60 Prozent Toluol, 72 Teilen einer isomerlsierten Fettsäure, wie in der DT-PS 1 946 554 beschrieben, und 13,5 Teilen eines Dispergiermittels gemäß Formel (III) vermischt und in einer Kugelmühle von 6 000 Volumenteilen Inhalt mittels Stahlkugeln 46 Stunden dispergiert. Die so erhaltene Dispersion wird durch eine Zellulose/Asbestfaserschicht filtriert und wie bei Beispiel 1 beschrieben zu einem Magnetband weiterverarbeitet.
• Die Meßergebnisse sind in Tabelle 2 aufgeführt.
• Vergleichsversuch C Es wird wie bei Beispiel 6 verfahren, jedoch werden anstelle von 72 Teilen der isomerisierten Fettsäure davon 100 Teile eingesetzt und auf den Zusatz einer Verbindung nach Formel (III) verzichtet. Die Meßergebnisse sind in Tabelle 2 aufgeführt. Das Magnetband nach diesem Versuch wurde als Bezugsband (0 dB) für die Messungen an dem Magnetband gemäß Beispiel 6 verwendet.
• Beispiel 7 900 Teile Gamma-Eisen(III)oxid werden mit 754 Teilen einer 10-prozentigen Lösung eines Polyvinylformalbindemittels, enthaltend 80 bis 84 Prozent Vinylformal-, 11 bis 13 Prozent Vinylacetat- und 5 bis 7 Prozent Vinylalkoholeinheiten, in gleichen Teilen Tetrahydrofuran und Dioxan, 553 Teilen dieses Lösungsmittelgemisches, 10,2 Teilen Phthalsäure-isodecylester, 18 Teilen Natriumoleat und 18 Teilen des Imidazolinderivates gemäß Formel (III) in einer Kugelmühle von 6 000 Volumeneinheiten Inhalt mittels Stahlkugeln dispergiert. Nach 72 Stunden werden weitere 1 230 Teile der 10-prozentigen Lösung des oben genannten Polyvinylformalbindemittels, 383 Teile des Lösungsmittelgemisches und 16,75 Teile Phthalsäure-isodecylester sowie 4,5 Teile eines handelsüblichen Silikonöls zugesetzt und nochmals 24 Stunden dispergiert.
• Die so erhaltene Dispersion wird durch eine Zellulose-Asbestfaserschicht filtriert und wie in Beispiel 1 beschrieben zu einem Magnetband verarbeitet. Die Meßergebnisse sind in Tabelle 2 angegeben.
• Vergleichsversuch D Es wird wie in Beispiel 7 beschrieben verfahren. Jedoch werden anstelle der 18 Teile des Imidazolinderivates gemäß Formel (III) gleiche Mengen an Natriumoleat zugemischt, so daß in der Dispersion 36 Teile davon eingearbeitet sind.
• Die Meßergebnisse sind in Tabelle 2 aufgeführt. Das Magnetband nach diesem Versuch wurde als Bezugsband (O dB) für die Messungen an dem Magnetband gemäß Beispiel 7 verwendet.
• Vergleichsversuch E Es wird wie in Beispiel 7 beschrieben verfahren. Jedoch werden anstelle der 18 Teile des Imidazolinderivates gemäß Formel (III) 18 Teile Sojalecithin zugegeben.
• Die Meßergebnisse sind in Tabell 2 aufgeführt. Für die elektroakustischen Daten wurde das Magnetband nach Vergleichsversuch D als Bezugsband herangezogen.
• Tabelle 2 Magnetische Messungen Elektroakustische Messungen Hc MR Rf E333 E10 AT AH R G0 Beispiel 1 23,8 153 1,9 + 1,0 + 1,0 + 1,0 0 + 0,5 Beispiel 2 23,5 148 1,9 + 1,0 0 + 1,0 + 1,0 0 Beispiel 3 22,8 159 1,9 + 1,5 0 + 1,5 0 0 Beispiel 4 22,9 145 1,8 + 2,0 0 + 1,0 + 0,5 + 0,2 Vergleichsversuch A 23,7 136 1,7 0 0 0 0 0 Beispiel 5 38,8 146 2,3 + 1,0 + 0,5 + 1,5 + 1,0 0 Vergleichsversuch B 39,2 138 2,1 0 0 0 0 0 Beispiel 6 24,0 136 2,7 + 1,0 + 0,5 + 1,0 + 0,5 0 Vergleichsversuch C 24,5 120 2,2 0 0 0 0 0 Beispiel 7 27,6 132 2,0 + 0,5 + 1,0 + 1,5 + 1,0 + 0,2 Vergleichsversuch D 28,1 126 2,1 0 0 0 0 0 Vergleichsversuch E 28,1 125 2,0 0 + 0,5 0 + 0,5 - 0,5

Claims (2)

1. Ps tentanspriiche Verfahren zur Herstellung von magnetischen huRzeichnungsträgern durch Dispergieren von feinteiligem magnetisch anisotropem Material und üblichen Zusatzstoffen in einer Lösung eines Polymerbindemittels in einem organischen Lösungsmittel, schichtfö.rmiges Auftragen der Dispersion auf ein nichtrnagnetisierbares Trägermaterial, anschließenaes Ausrichten des magnetisch anisotropen Materials mittels eines Magnetfeldes und Trocknen und/oder Härten der aufgebrachten Schlecht, dadurch gekennzeichnet, daß beim Dispergieren eine Verbindung der Formel (I) als Dispergiermittel zugesetzt wird, wobei R geradkettige oder verzweigte gesättigte oder ungesättigte Kohlenwasserstoffreste mit 2 bis 20 Kohlenstoffatomen und Y eine Hydroxyl- oder Aminogruppe bedeuten.
2. 2. Verfahren zur Herstellung von magnetischen Aufzeichnungsträgern nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindung gemäß Formel (I) als inneres Salze nach Formel (II) eingesetzt wird, wobei R geradkettige oder verzweigte gesättigte oder ungesättigte Kohlenwasserstoffreste mit 2 bis 20 Kohlenstoffatomen, Y eine Hydroxyl- oder Aminogruppe und R' geradkettige oder verzweigte aliphatische Kohlenwasserstoff-Diradikale mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen bedeuten.