DE4041736A1

DE4041736A1 - Magnetaufzeichnungsmedium

Info

Publication number: DE4041736A1
Application number: DE4041736A
Authority: DE
Inventors: Kunitsuna Sasaki; Kiyoshi Sawada; Ryosuke Isobe; Takahiro Mori; Yuki Ando
Original assignee: Konica Minolta Inc
Current assignee: Konica Minolta Inc
Priority date: 1989-12-28
Filing date: 1990-12-24
Publication date: 1991-07-04
Anticipated expiration: 2010-12-25
Also published as: JP2717586B2; JPH03203020A; US5153079A; DE4041736C2

Description

Die Erfindung betrifft ein Magnetaufzeichnungsmedium, wie z. B. ein Magnetband und eine Magnetscheibe bzw. Magnetplatte (Magnetdisk).

Ein Magnetaufzeichnungsmedium, wie z. B. ein Magnetband, wird im allgemeinen hergestellt durch Aufbringen in Form einer Schicht und Trocknen eines magnetischen Lackes, der ein ferromagnetisches Pulver und ein Bindemittel enthält, auf einen nicht-magnetischen Träger.

In einem Magnetaufzeichnungsmedium, insbesondere in einem Magnetaufzeichnungsmedium für Videozwecke, bei dem eine Hochfrequenzaufzeichnung erforderlich ist, besteht neuerdings das Bedürfnis, die Aufzeichnungsdichte zu erhöhen. Mit der Nachfrage nach einer höheren Aufzeichnungsdichte ist ein noch feineres teilchenförmiges ferromagnetisches Pulver mit einer hohen Koerzitivkraft und mit einer spezifischen Ober flächengröße von 55 m²/g in Gebrauch gekommen.

Wenn jedoch die Teilchen des ferromagnetischen Pulvers feiner werden und eine hohe Koerzitivkraft aufweisen, neigen die einzelnen Teilchen stark dazu, zu aggregieren, so daß es schwierig ist, eine ausreichende Dispergierbarkeit und Ober flächenglätte, die für die Erzielung eines hohen Wiedergabe- Output und eines guten S/N-Verhältnisses bei der Hochfre quenzaufzeichnung erforderlich sind, zu erreichen. Diese Ten denz ist besonders ausgeprägt in einem ferromagnetischen Metallpulver. In einem Magnetaufzeichnungsmedium, das ein ferromagnetisches Pulver enthält, das darin nicht ausrei chend dispergiert ist, neigt das in seiner Schicht enthaltene magnetische Pulver dazu, daraus ausgeschieden zu werden, wo durch ein unerwünschtes Phänomen, wie z. B. das Verstopfen eines Magnetkopfes hervorgerufen wird, das seine Laufhaltbar keit beeinträchtigt (verschlechtert).

Um ein solches Magnetaufzeichnungsmedium durch Beseitigung der obengenannten Nachteile zu verbessern, ist in der ja panischen offengelegten Patentpublikation (nachstehend als japanische OPI-Patentpublikation bezeichnet) 1 46 433/1987 eine Methode zur Verbesserung der Dispergierbarkeit eines ferromagnetischen Pulvers beschrieben, bei der einer magne tischen Schicht sowohl ein Harz, das eine wiederkehrende Einheit, die eine polare Gruppe enthält und einen Glasum wandlungspunkt von nicht weniger als 50°C aufweist, als auch ein Harz, das eine wiederkehrende Einheit, die eine polare Gruppe enthält und einen Glasumwandlungspunkt von nicht mehr als 50°C aufweist, einverleibt werden und bei der außerdem zur Verbesserung der Laufhaltbarkeit sowohl ein Fettsäureester- Gleitmittel als auch ein Nicht-Fettsäureester-Gleitmittel in Kombination verwendet werden.

Bei umfangreichen Untersuchungen wurde nun jedoch gefunden, daß dann, wenn die Teilchen eines ferromagnetischen Pulvers so fein gemacht werden, daß es eine erhöhte spezifische Oberflächengröße von nicht weniger als 55 m²/g hat, weder eine ausreichende Dispergierbarkeit des magnetischen Pulvers, wie sie für die Hochfrequenzaufzeichnung erforderlich ist, noch eine ausreichende Oberflächenglätte der magnetischen Schicht erzielt werden kann, selbst wenn die magnetische Schicht ein Harz mit einer eine polare Gruppe enthaltenden wiederkehrenden Einheit und mit einem Glasumwandlungspunkt von nicht weniger als 50°C und ein Harz mit einer eine pola re Gruppe enthaltenden wiederkehrenden Einheit und mit ei nem Glasumwandlungspunkt von nicht mehr als 50°C enthält, wenn die Differenz zwischen den Glasumwandlungspunkten nicht ausreichend groß ist.

Ziel der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Magnet aufzeichnungsmedium zu schaffen, das ein feinteiliges ferro magnetisches Pulver mit einer ausgezeichneten Dispergierbar keit und eine magnetische Schicht mit einer zufriedenstel lenden Oberflächenglätte aufweist, was zur Folge hat, daß es ausgezeichnete elektromagnetische Umwandlungseigenschaften und eine zufriedenstellende Laufhaltbarkeit besitzt.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Magnetaufzeich nungsmedium mit einer magnetischen Schicht, die ein magneti sches Pulver und ein Bindemittel enthält, bei dem das magne tische Pulver eine spezifische Oberflächengröße von nicht weniger als 55 m²/g aufweist und das Bindemittel besteht aus mindestens zwei Arten von Harzen, von denen jedes wiederkeh rende Einheiten enthält, die mindestens eine polare Gruppe aufweisen, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus -SO₃M, -OSO₃M, -COOM und -PO(OM′) ₂, worin M für ein Wasserstoffatom oder ein Alkalimetallatom, wie Na, K oder Li, und M′ für ein Wasser stoffatom, ein Alkalimetallatom, wie Na, K oder Li, oder eine Alkylgruppe, wie -CH₃ oder -C₂H₅ stehen, enthält und die Differenz zwischen den Glasumwandlungspunkten dieser mindestens zwei Arten von Harzen nicht weniger als 60°C beträgt.

Die Erfindung wird nachstehend unter Bezugnahme auf die beiliegende Zeichnung näher erläutert, die eine vergrößerte Querschnittsansicht eines Beispiels für das erfindungsgemäße Magnetaufzeichnungsmedium darstellt.

In dem erfindungsgemäßen Magnetaufzeichnungsmedium umfaßt das Bindemittel für die magnetische Schicht zwei Harzkomponen ten mit Glasumwandlungspunkten, die sich um nicht weniger als 60°C voneinander unterscheiden und die spezifische polare Gruppen aufweisen, wie sie oben genannt sind. Im allgemeinen verleiht ein Harz mit einem höheren Glasumwandlungspunkt (nach stehend als "Harz mit hohem Tg" bezeichnet) der magnetischen Schicht die erforderliche Härte oder Steifheit, während ein Harz mit einem niedrigeren Glasumwandlungspunkt (nachstehend als "Harz mit niedrigem Tg" bezeichnet) die für eine magnetische Schicht erforderliche Weichheit oder Elastizität verleiht. Ein wich tiger Faktor bei der Herstellung eines zufriedenstellenden Magnetaufzeichnungsmediums ist jedoch das Gleichgewicht im gemischten oder geschmolzenen Zustand der Harze. Wenn man beispielsweise lediglich den Glasumwandlungspunkt des Harzes mit hohem Tg erhöht, um die Haltbarkeit der magnetischen Schicht zu verbessern, führt dies dazu, daß ihre physikali schen Eigenschaften spröde werden, während die Herabsetzung des Glasumwandlungspunktes eines Harzes mit niedrigem Tg der magnetischen Schicht zufriedenstellende physikalische Eigenschaften verleiht, ohne ihre Elastizität zu beeinträchti gen. Wenn dagegen der Glasumwandlungspunkt des Harzes mit niedrigem Tg herabgesetzt wird, um die Dispergierbarkeit des ferromagnetischen Pulvers und die Oberflächenglätte der magne tischen Schicht zu verbessern, werden die Dispergierbarkeit und die Oberflächenglätte nach ihrer Kalanderbehandlung zwar verbessert, die magnetische Schicht wird jedoch selbst so klebrig, daß manchmal Probleme in bezug auf die Laufhaltbar keit auftreten. Wenn gleichzeitig jedoch der Glasumwandlungs punkt des Harzes mit hohem Tg erhöht wird, um dies auszu gleichen, ist es möglich, diese Nachteile der magnetischen Schicht auszugleichen.

Da außerdem beide Harze mit hohem und niedrigem Tg jeweils ei ne polare Gruppe aufweisen, wird die Bindekraft der Harze als Bindemittel für das ferromagnetische Pulver erhöht, was zu einer Verbesserung der Dispergierbarkeit des magnetischen Pulvers und zu einer Verminderung des Auftretens einer Aus scheidung führt.

Das heißt mit anderen Worten, das Bindemittel, das mindestens zwei verschiedene Harzkomponenten mit unterschiedlichen Glasumwandlungspunkten enthält, die sich um nicht weniger als 60°C voneinander unterscheiden und die jeweils eine spezi fische polare Gruppe aufweisen, ermöglicht die Erzielung der erforderlichen Dispergierbarkeit für das ferromagnetische Pulver mit einer spezifischen Oberflächengröße von nicht weniger als 55 m²/g und der erforderlichen Oberflächenglätte für die magnetische Schicht, und auf diese Weise ist es mög lich, zufriedenstellende elektromagnetische Umwandlungsei genschaften und gleichzeitig eine gute Laufhaltbarkeit zu erzielen. Wenn die Differenz zwischen den Glasumwandlungs punkten weniger als 60°C beträgt, können die obengenannten Effekte nicht erzielt werden, so daß die Differenz vorzugs weise nicht weniger als 60°C, insbesondere nicht weniger als 65°C und besonders bevorzugt 70 bis 100°C beträgt.

Als ferromagnetisches Pulver können erfindungsgemäß solche verwendet werden, wie sie üblicherweise für konventionelle Magnetaufzeichnungsmedien eingesetzt werden, wie z. B oxidier te magnetische Verbindungen, wie γ-Fe₂O₃, Co-enthaltendes γ-Fe₂O₃, γ-Fe₂O₃ mit anhaftendem Co, Fe₃O₄, Co-enthaltendes Fe₃O₄, Fe₃O₄ mit anhaftendem Co, Co-enthaltendes magneti sches FeO_x (3/2 < x <4/3) und CrO₂. Es können auch ein hexago naler Ferrit wie Bariumferrit und Eisennitrid verwendet werden.

Zu Beispielen für geeignete ferromagnetische Metallpulver ge hören Fe, Ni, Co und Metallpulver, die hauptsächlich bestehen aus Fe, Ni und Co, wie Fe-Al-, Fe-Al-Ni-, Fe-Al-Zn-, Pe-Al-Co-, Fe-Ni-, Fe-Ni-Al-, Fe-Ni-Co-, Fe-Ni-Si-Al-Mn-, Fe-Ni-Si-Al-Zn-, Fe-Al-Si-, Fe-Al-Ca-, Fe-Ni-Zn-, Fe-Ni-Mn-, Fe-Ni-Si-, Fe-Mn-Zn-, Fe-Co-Ni-P- und Co-Ni- Pulver. Unter diesen Pulvern sind die metallischen Pulver vom Fe-Typ ausgezeichnet in bezug auf die elektrischen Eigen schaften und vom Standpunkt der Korrosionsbeständigkeit und der Dispergierbarkeit aus betrachtet sind unter ihnen bevor zugt die Fe-Al-, Fe-Al-Ni-, Fe-Al-Zn-, Fe-Al-Co-, Fe-Ni-, Fe-Ni-Al-, Fe-Ni-Zn-, Fe-Ni-Al-Si-Zn-, Fe-Ni-Al-Si-Mn- und Fe-Ni-Co-Pulver.

Das ferreomagnetische Metallpulver hat insbesondere eine Struktur, bei der das Fe : Al-Gehaltsverhältnis, ausgedrückt durch die Anzahl der Atome, 100 : 1 bis 100 : 20 beträgt, und die Fe- und Al-Atome, die in dem Oberflächenbereich von nicht mehr als 100 Å in der Tiefe einer ESCA-Analyse vorlie gen, liegen in dem Fe : Al-Gehaltsverhältnis, ausgedrückt durch die Anzahl der Atome, von 30 : 70 bis 70 : 30 vor. Das ferro magnetische Pulver enthält vorzugsweise auch Fe-, Ni-, Al- und Si-Atome und insbesondere enthält es zusätzlich minde stens einen Vertreter aus der Gruppe der Zn- und Mn-Atome, wobei der Fe-Gehalt nicht weniger als 90 Atom-%, der Ni-Gehalt 1 bis 10 Atom-%, der Al-Gehalt 0,1 bis 5 Atom-%, der Si-Ge halt 0,1 bis 5 Atom-%, der Zn-Gehalt und/oder Mn-Gehalt (Gesamtgehalt, wenn beide enthalten sind) 0,1 bis 5 Atom-% betragen und die Fe-, Ni-, Al-, Si-, Zn- und/oder Mn-Atome, die in dem Oberflächenbereich von nicht mehr als 100 Å in der Tiefe der ESCA-Analyse des obengenannten ferromagnetischen Pulvers vorliegen, in einem Fe : Ni : Al : Si : Zn und/oder Mn-Gehalts verhältnis von 100 : 4 oder weniger : 10 bis 60 : 10 bis 70 : 20 bis 80 vorliegen.

Erfindungsgemäß wird ein ferromagnetisches Pulver mit einer spezifischen Oberflächengröße von nicht weniger als 55 m²/g für eine hohe Aufzeichnungsdichte verwendet.

Die spezifische Oberflächengröße des erfindungsgemäß verwen deten ferromagnetischen Pulvers ist definiert durch die m² Oberflächengröße pro g, gemessen nach einem spezifischen Oberflächengrößenmeßverfahren, das als BET-Verfahren bezeich net wird. Die spezifische Oberflächengröße und das Meßverfah ren dafür sind in "Measurement of powders" von J.M. Dallavalle, Clydeorr Jr., und in "Kagaku-Benran (Handbook of Chemistry)", Application Section, Seiten 1170-1171, gesammelt von der Chemical Society, Japan, näher beschrieben. Die Messung der spezifischen Oberflächengröße kann beispielsweise in der Weise durchgeführt werden, daß ein ferromagnetisches Pulver einer Wärmebehandlung bei etwa 105°C 13 min lang unterzogen wird, um Luft und Verunreinigungen daraus zu entfernen, und dann in ein Meßinstrument eingeführt wird, in dem der anfäng liche Stickstoffdruck auf 0,5 kg/m² eingestellt wird, und eine Absorptionsmessung mit Stickstoff für 10 min bei der Temperatur des flüssigen Stickstoffs von -195°C durchgeführt wird. Als Meßinstrument kann ein Quantasorb, hergestellt von der Firma Yuasa Ionics Co., verwendet werden.

Das erfindungsgemäße Bindemittel umfaßt, wie oben angegeben, Mindestens zwei verschiedene Harzkomponenten mit unterschied lichen Glasumwandlungspunkten, wobei dieser Unterschied nicht weniger als 60°C beträgt, die jeweils eine wiederkehrende Einheit mit mindestens einer polaren Gruppe, ausgewählt aus der Gruppe, die besteht aus -SO₃M, -OSO₃M, -COOM und -PO(OM′)₂, enthalten.

Von den erfindungsgemäß als Bindemittel verwendeten Harzen hat das Harz mit hohem Tg einen Glasumwandlungspunkt von vor zugsweise 50 bis 90°C, insbesondere von 55 bis 85°C, während das Harz mit niedrigem Tg einen Glasumwandlungspunkt von vor zugsweise -40°C bis 0°C, insbesondere von -35 bis -5°C, auf weist. Als Harz mit hohem Tg können erfindungsgemäß übliche Bindemittel für konventionelle Magnetaufzeichnungsmedien ver wendet werden, in die eine polare Gruppe eingeführt wird, wobei diese üblichen Bindemittel umfassen Vinylchloridharze, Cellulosederivate, Polyurethanharze und Polyesterharze. Als Harz mit niedrigem Tg können normale Bindemittel für konven tionelle Magnetaufzeichnungsmedien verwendet werden, in die eine polare Gruppe eingeführt wird, wobei diese normalen Bindemittel umfassen Polyurethanharze und Polyesterharze. Der Glasumwandlungspunkt des obengenannten Harzes variiert je nach Typ der Komponente und Kristallisationsgrad jedes Harzes. Das Molverhältnis zwischen den wiederkehrenden Ein heiten mit der polaren Gruppe und den gesamten wiederkehren den Einheiten sowohl in dem Harz mit hohem Tg als auch in dem Harz mit niedrigem Tg beträgt vorzugsweise 0,1 bis 8,0 Mol-%, insbesondere 0,5 bis 5,0 Mol-%. Das gewichtsdurchschnittliche Molekulargewicht jedes Harzes beträgt vorzugsweise 15 000 bis 50 000.

Die polare Gruppe kann an ein ferromagnetisches Pulver gut angepaßt werden und beschleunigt die Dispersion des Pulvers in dem Bindemittel.

Der Bindemittelgehalt der magnetischen Schicht beträgt norma lerweise 10 bis 40 Gew.-Teile auf 100 Gew.-Teile des ferro magnetischen Pulvers. Das verwendete Gewichtsmengenver hältnis zwischen dem Harz mit hohem Tg und dem Harz mit niedrigem Tg beträgt in der Regel 90 : 1 bis 10 : 90, vorzugs weise 70 : 30 bis 30 : 70.

Die Synthese des erfindungsgemäß verwendeten Vinylchlorid- Copolymers wird nachstehend näher beschrieben.

Das Vinylchlorid-Copolymer, das vorzugsweise als Bindemittel gemäß der Erfindung verwendet wird, kann synthetisiert wer den durch Umsetzung zwischen einem Copolymer, das eine OH- Gruppe enthält, wie z. B. eines Vinylchlorid/Vinylalkohol-Copoly mers, und einer der folgenden Verbindungen, die jeweils ein Chloratom und eine polare Gruppe aufweisen:

ClCH₂CH₂SO₃M,

ClCH₂CH₂OSO₃M,

ClCH₂PO(OM′)₂,

ClCH₂COOM.

Wenn ClCH₂CH₂SO₃Na als Beispiel genommen wird, verläuft die Reaktion wie folgt:

Es gibt auch noch ein anderes Syntheseverfahren, bei dem copolymerisierbare Monomere für die Copolymerisation ver wendet werden. Das heißt, vorgeschriebene Mengen der reak tionsfähigen Monomeren, die jeweils eine Einheit aufweisen, die eine polare Gruppe enthält, werden zusammen mit einem anderen Monomeren, wie z. B. einem Vinylchlorid-Monomeren, in einen Autoklaven eingeführt und die Copolymerisation der selben läuft ab in Gegenwart eines üblichen Polymerisations initiators, beispielsweise eines radikalischen Polymerisa tionsinitiators, wie Benzoylperoxid (BPO) und Azobisiso butyronitril (AIBN), eines Redox-Polymerisationsinitiators, eines anionischen Polymerisationsinitiators, eines kationi schen Polymerisationsinitiators und dgl. Zu Beispielen für das reaktionsfähige Monomere für die Einführung von Sulfon säure oder eines Salzes davongehören ungesättigte Kohlen wasserstoffsulfonsäuren, wie Vinylsulfonsäure, Allylsulfon säure, Methacrylsulfonsäure und p-Styrolsulfonsäure und Salze davon; Acrylsäure- oder Methacrylsäuresulfoalkylester, wie 2-Acrylamido-2-methylpropansulfonsäure, (Meth)Acrylsäuresul fonethylester und (Meth)Acrylsäuresulfopropylester und Salze davon; und Acrylsäure-2-sulfonsäureethylester.

Zur Einführung einer Carbonsäure oder eines Salzes derselben kann (Meth)Acrylsäure oder Maleinsäure verwendet werden, und zur Einführung von Phosphorsäure oder eines Salzes der selben kann ein (Meth)Acrylsäure-2-phosphorsäureester ver wendet werden.

Vorzugsweise wird eine Epoxygruppe in das Vinylchlorid-Co polymer eingeführt, um die Stabilität des Vinylchlorid-Co polymers gegenüber Wärme zu verbessern. Der Gehalt an der wiederkehrenden Einheit, die eine Epoxygruppe enthält, in dem Copolymer beträgt vorzugsweise 1 bis 30 Mol-%, insbe sondere 1 bis 20 Mol-%. Als Monomer, das eingeführt werden soll, wird vorzugsweise Glycidylacrylat verwendet.

Bezüglich der Einführung der polaren Gruppe in das Vinylchlo rid-Copolymer sind die Angaben in den japanischen OPI-Patent publikationen 44 227/1982, 1 08 052/1983, 8 127/1984, 1 01 161/ 1985, 2 35 814/1985, 2 38 306/1985, 2 38 371/1985, 1 21 923/1987, 1 46 432/1987 und 1 46 433/1987 für die vorliegende Erfindung nützlich.

Nachstehend wird die Synthese des Polyester und Polyurethans gemäß der vorliegenden Erfindung näher beschrieben.

Allgemein kann der Polyester erhalten werden durch Umsetzung eines Polyols mit einer polybasischen Säure. Bei Anwendung dieses bekannten Verfahrens wird eine polybasische Säure, die eine polare Gruppe aufweist, als Teil der polybasischen Säuren verwendet, wodurch ein Polyesterpolyol mit einer polaren Gruppe synthetisiert werden kann.

Zu Beispielen für die polybasische Säure gehören Phthalsäure, Isophthalsäure, Terephthalsäure, Adipinsäure, Azelainsäure, Sebacinsäure und Maleinsäure. Zu Beispielen für die polybasi sche Säure mit einer polaren Gruppe gehören 5-Sulfoisophthal säure, 2-Sulfoisophthalsäure, 4-Sulfoisophthalsäure, 3-Sulfo phthalsäure, 5-Sulfoisophthalsäuredialkyl, 2-Sulfoisophthal säuredialkyl, 4-Sulfoisophthalsäuredialkyl, 3-Sulfophthalsäure dialkyl und die Natrium- und Kaliumsalze davon. Zu Beispielen für das Polyol gehören Trimethylolpropan, Hexantriol, Glycerin, Trimethylolethan, Neopentylglycol, Pentaerythrit, Ethylen glycol, Propylenglycol, 1,3-Butandiol, 1,4-Butandiol, 1,6- Hexandiol, Diethylenglycol und Cyclohexandimethanol.

Es können auch verschiedene andere, eine polare Gruppe enthal tende Polyester nach dem bekannten Verfahren synthetisiert werden.

Für die Synthese des Polyurethans kann auch ein allgemein be kanntes Verfahren für die Umsetzung eines Polyols mit einem Polyisocyanat angewendet werden. Als Polyolkomponente kann allgemein ein Polyesterpolyol, das durch Umsetzung eines Polyols mit einer polybasischen Säure erhalten wird, verwendet werden. Wenn das obengenannte, eine polare Gruppe enthaltende Polyesterpolyol als Ausgangsmaterial verwendet wird, kann daher ein Polyurethan mit einer polaren Gruppe synthetisiert werden. Zu Beispielen für die geeignete Poly isocyanatkomponente gehören Diphenylmethan-4,4′-diisocyanat (MDI), Hexamethylendiisocyanat (HMDI), Tolylendiisocyanat (TDI), 1,5-Naphthalindiisocyanat (NDI), Toluidindiisocyanat (TODI) und Lysinisocyanatmethylester (LDI) .

Das Polyurethan kann auch anderweitig synthetisiert werden durch die Additionsreaktion eines Polyurethans mit einer OH- Gruppe und einer der folgenden Verbindungen, die jeweils eine polare Gruppe und ein Chloratom aufweisen:

ClCH₂CH₂SO₃M,

ClCH₂CH₂OSO₃M,

ClCH₂PO(OM′)₂,

ClCH₂COOM

Angaben bezüglich der Einführung einer polaren Gruppe in das Polyurethan sind zu finden in der geprüften japanischen Pa tentpublikation 41 565/1983 und in den japanischen OPI-Pa tentpublikationen 92 422/1982, 92 423/1982, 8127/1984, 5423/1984, 5424/1984 und 1 21 923/1987, die für die vorlie gende Erfindung brauchbar sind.

Das erfindungsgemäße Bindemittel kann zusätzlich zu den oben genannten Harzen auch das folgende Harz in einer Menge enthal ten, die nicht mehr als 20 Gew.-% des gesamten Bindemittels ausmacht.

Beispiele für das zusätzliche Harz sind solche mit einem gewichtsdurchschnittlichen Molekulargewicht von 10 000 bis 200 000, die umfassen Vinylchlorid/Vinylacetat-Copolymer, Vinylchlorid/Vinylidenchlorid-Copolymer, Vinylchlorid/Acryl nitril-Copolymer, Butadien/Acrylnitril-Copolymer, Polyamid harz, Polyvinylbutyral, Cellulosederivate, wie Nitrocellulo se, Styrol/Butadien-Copolymer, verschiedene synthetische Kautschukharze, Phenolharz, Epoxyharz, Harnstoffharz, Melamin harz, Phenoxyharz, Siliconharz, Acrylharz und Harnstoff- Formamid-Harz. Diese Harze sollten jeweils eine polare Gruppe, wie sie oben genannt ist, enthalten.

Die magnetische Schicht gemäß der vorliegenden Erfindung enthält vorzugsweise ein Polyisocyanat, um ihre Haltbarkeit zu verbessern. Ein brauchbares aromatisches Polyisocyanat ist beispielsweise ein Addukt von Tolylendiisocyanat (TDI) mit einer aktiven Wasserstoffverbindung. Ein brauchbares aliphatisches Polyisocyanat ist ein Addukt von Hexamethylen diisocyanat (HMDI) mit einer aktiven Wasserstoffverbindung. Das gewichtsdurchschnittliche Molekulargewicht des Polyiso cyanats liegt vorzugsweise in dem Bereich von 100 bis 3000.

In dem erfindungsgemäßen Magnetaufzeichnungsmedium verbessern das spezifische Harz mit hohem Tg mit eingeführter polarer Gruppe und das spezifische Harz mit niedrigem Tg mit einge führter polarer Gruppe, insbesondere das Harz mit niedrigem Tg die Dispergierbarkeit, die Füllungsrate und die Orientie rung des ferromagnetischen Pulvers und die remanente Magnet flußdichte der magnetischen Schicht wird erhöht. Außerdem wird auch die Glätte der Oberfläche der magnetischen Schicht verbessert aufgrund der Kalandriereigenschaften des Harzes mit niedrigem Tg. Als Folge davon können zufriedenstellende elektromagnetische Umwandlungseigenschaften erzielt werden. Außerdem erhöht das Harz mit hohem Tg die Schichtfestigkeit, was dazu führt, daß die Verstopfung eines Magnetkopfes ver hindert wird und daß die Haltbarkeit des Magnetaufzeichnungs mediums verbessert wird.

Bei der Herstellung der obengenannten magnetischen Schicht können erforderlichenfalls Zusätze, wie z. B. ein Dispergier mittel, ein Gleit- bzw. Schmiermittel, ein Schleifmittel, ein Antistatikmittel und ein Füllstoff, zugegeben werden.

Zu brauchbaren Beispielen für Dispergiermittel gehören Fett säuren mit 12 bis 18 Kohlenstoffatomen, wie Caprylsäure, Caprinsäure, Laurinsäure, Myristinsäure, Palmitinsäure, Stea rinsäure, Ölsäure und die Alkalimetallsalze oder Erdalkali metallsalze und Amide davon; Polyalkylenoxid-alkylphosphate; Lecithin; Trialkylpolyolefinoxy-quaternäre-ammoniumsalze; und Azoverbindungen mit Carboxyl- und Sulfonsäuregruppen. Diese Dispergiermittel können in einer Menge innerhalb des Bereiches von 0,5 bis 5 Gew.-%, bezogen auf das magnetische Pulver, verwendet werden.

Als Gleit- bzw. Schmiermittel kann eine Fettsäure und/oder ein Fettsäureester verwendet werden. In diesem Falle beträgt die Zugabemenge der Fettsäure vorzugsweise 0,2 bis 10 Gew.-%, insbesondere 0,5 bis 5 Gew.-%. Die Zugabemenge des Fettsäure esters beträgt vorzugsweise 0,2 bis 10 Gew.-%, insbesondere 0,5 bis 5 Gew.-%. Um die obengenannten Effekte weiter zu verbessern, beträgt das Gewichtsverhältnis zwischen der Fettsäure und dem Fettsäureester vorzugsweise 10 : 90 bis 90 : 10.

Die Fettsäure kann entweder eine monobasische Säure oder eine dibasische Säure sein und sie enthält vorzugsweise 6 bis 30 Kohlenstoffatome, insbesondere 12 bis 22 Kohlenstoffatome. Zu Beispielen für geeignete Fettsäuren gehören Capronsäure, Caprylsäure, Caprinsäure, Laurinsäure, Myristinsäure, Palmi tinsäure, Stearinsäure, Isostearinsäure, Linolensäure, Li nolsäure, Ölsäure, Elaidinsäure, Behensäure, Malonsäure, Bernsteinsäure, Maleinsäure, Glutarsäure, Adipinsäure, Pimelinsäure, Azelainsäure, Sebacinsäure, 1,12-Dodecandi carbonsäure und Octandicarbonsäure.

Zu Beispielen für geeignete Fettsäureester gehören Oleylole at, Isocetylstearat, Dioleylmaleat, Butylstearat, Butylpalmi tat, Butylmyristat, Octylmyristat, Octylpalmitat, Pentyl stearat, Pentylpalmitat, Isobutyloleat, Stearylstearat, Lauryloleat, Octyloleat, Isobutyloleat, Ethyloleat, Isotri decyloleat, 2-Ethylhexylstearat, Ethylstearat, 2-Ethylhe xylpalmitat, Isopropylpalmitat, Isopropylmyristat, Butyllau rat, Cetyl-2-ethylcaproat, Dioleyladipat, Diethyladipat, Diisobutyladipat, Diisodecyladipat, Oleylstearat, 2-Ethyl hexylmyristat, Isopentylpalmitat, Isopentylstearat, Diethylen glycolmonobutylätherpalmitat und Diethylenglycolmonobutyl ätherpalmitat.

Neben den obengenannten Fettsäuren und Fettsäureestern kön nen der magnetischen Schicht auch andere Gleit- bzw. Schmier mittel, wie Siliconöl, Graphit, Fluorkohlenstoff, Molybdändi sulfid, Wolframdisulfid, Fettsäureamide und α-Olefinoxid zugesetzt werden.

Zu Beispielen für geeignete Schleifmittel gehören α-Alumini umoxid, geschmolzenes Aluminiumoxid, Chromoxid, Titanoxid, α-Eisenoxid, Siliciumoxid, Siliciumnitrid, Silciumcarbid, Molybdäncarbid, Wolframcarbid, Borcarbid, Corundum, Zirkoni umoxid, Zinkoxid, Ceroxid, Magnesiumoxid und Bornitrid. Die durchschnittliche Teilchengröße dieser Schleifmittel beträgt vorzugsweise 0,05 bis 0,6 µm, insbesondere 0,1 bis 0,3 µm.

Zu Beispielen für geeignete Antistatikmittel gehören elek trisch leitende Pulver, wie Ruß und Graphit; kationische oberflächenaktive Agentien, wie quaternäre Amine; anioni sche oberflächenaktive Agentien, die Säuregruppen enthalten, wie Sulfonsäure, Schwefelsäure, Phosphorsäure, Phosphate und Carbonsäure; amphotere oberflächenaktive Agentien, wie Amino sulfonsäuren; und natürliche oberflächenaktive Agentien, wie Saponin. Beliebige der obengenannten Antistatikmittel können in einer Menge innerhalb des Bereiches von normaler weise 0,01 bis 40 Gew.-% dem Bindemittel zugesetzt werden.

Bei der Herstellung eines magnetischen Lackes für die Bildung der obengenannten magnetischen Schicht wird ein Lösungsmittel verwendet. Zu Beispielen für geeignete Lösungsmittel gehören Ketone, wie Aceton, Methylethylketon, Methylisobutylketon und Cyclohexanon; aromatische Kohlenwasserstoffe, wie Benzol, Toluol und Xylol; Alkohole, wie Methanol, Ethanol, Propanol und Butanol; Ester, wie Methylacetat, Ethylacetat und Butyl acetat; cyclische Äther, wie Tetrahydrofuran; und halogenierte Kohlenwasserstoffe, wie Methylenchlorid, Ethylenchlorid, Tetrachlorkohlenstoff, Chloroform und Dichlorbenzol.

Der erfindungsgemäß verwendete magnetische Lack wird herge stellt durch Verkneten und Dispergieren des magnetischen Pulvers, des Bindemittels, des Dispergiermittels, des Gleit mittels, des Schleifmittels und des Antistatikmittels in einem Lösungsmittel. Das Verkneten und Dispergieren des magnetischen Pulvers werden in einer Knet-Dispergier-Vor richtung durchgeführt. Zu Beispielen für geeignete Knet- Dispergier-Vorrichtungen gehören eine Zweiwalzenmühle, eine Dreiwalzenmühle, eine Kugelmühle, eine Strahlmühle, eine Kieselmühle, eine Cobollmühle, eine Sandmühle, eine Sand schleifmühle, eine Szegvari-Reibmühle, eine Hochgeschwin digkeits-Propeller-Dispergiervorrichtung, eine Hochgeschwin digkeits-Schlagmühle, eine Hochgeschwindigkeits-Steinmühle, eine Dispergiervorrichtung, ein Hochgeschwindigkeits-Mixer, ein Homogenisator, eine Ultraschall-Dispergiervorrichtung, ein Ofenkneter, ein kontinuierlicher Kneter und ein Druck kneter.

Zu Beispielen für den erfindungsgemäß verwendeten nicht-magne tischen Träger gehören solche aus Polyestern, wie Polyethy lenterephthalat und Polyethylen-2,6-naphthalat; Polyolefinen, wie Polypropylen; Cellulosederivaten, wie Cellulosediacetat und Cellulosetriacetat; Polycarbonat und Polyamid.

Das erfindungsgemäße Magnetaufzeichnungsmedium hat, wie in der Zeichnung dargestellt, einen Aufbau, der umfaßt einen nicht-magnetischen Träger 1 aus beispielsweise Polyethylen terephthalat, eine magnetische Schicht 2, die darauf vorge sehen ist, und, falls erforderlich, eine Rückschicht (Unter lagenschicht), die auf der der Schicht 2 gegenüberliegenden Seite angeordnet ist. Außerdem kann auf der magnetischen Schicht 2 eine Überzugsschicht (OC-Schicht) vorgesehen sein. Es kann auch eine Zwischenschicht bzw. Haftschicht (UC- Schicht) zwischen der magnetischen Schicht und dem Träger vor gesehen sein. Der nicht-magnetische Träger kann einer Corona entladungsbehandlung unterzogen werden.

Zur Erzeugung der obengenannten magnetischen Schicht auf dem nicht-magnetischen Träger kann irgendeines der folgenden Beschichtungsverfahren angewendet werden: die Luftrakelbe schichtung, die Luftmesserbeschichtung, die Klingenbeschich tung, die Quetschwalzenbeschichtung, die Imprägnierungsbe schichtung, die Übertragungsbeschichtung, die Umkehrwalzen beschichtung, die Klotzbeschichtung, die Gravürbeschichtung, die Gießbeschichtung und die Sprühbeschichtung.

Die auf den nicht-magnetischen Träger aufgebrachte magneti sche Schicht wird mit gleichzeitiger Magnetfeldorientierung getrocknet und dann kalandriert zur Durchführung einer Oberflächenglät tungsbehandlung. Danach wird die Schicht erforderlichenfalls mit Firnis überzogen oder einer Klingenbehandlung unterworfen und dann geschlitzt.

Die Erfindung ist auf Magnetbänder, Magnetscheiben bzw. Magnetplatten (Magnetdisks) und dgl. anwendbar.

Die Erfindung wird in den folgenden Beispielen, in denen alle Teile auf das Gewicht bezogen sind, näher erläutert.

Beispiel 1

Die nachstehende Zusammensetzung wurde dispergiert durch 24stündiges Verkneten mit einer Kugelmühle, durch ein 0,5- µm-Filter filtriert, es wurden 5 Teile eines polyfunktionel len Isocyanats Coronate L, hergestellt von der Firma Nippon Polyurethane Co., zugegeben, dann wurde der hergestellte magnetische Lack in Form einer Schicht aufgebracht auf einen nicht-magnetischen Träger unter Bildung einer 2,5 µm dicken Schicht und getrocknet, während er mittels eines 4000-Gauss- Magneten orientiert wurde, und dann wurde eine Superkalander behandlung durchgeführt.

Ferromagnetische Zusammensetzung
Ferromagnetisches Metallpulver (Fe/Al-Gewichtsverhältnis 95/5, Hc 1580 Oe, s 120 emu/g, spezifische BET-Oberflächengröße 55,5 m²/g)
100 Teile
Vinylchlorid-Copolymer (VAGH, hergestellt von der Firma UCC)	12 Teile
Polyurethan	8 Teile
α-Aluminiumoxid (durchschnittliche Teilchengröße 0,2 µm)	8 Teile
Ruß (durchschnittliche Teilchengröße 55 nm, spezifische BET-Oberflächengröße 32 m²/g, DBP-Öl-Absorption 180 ml/100 g)	0,5 Teile
Ölsäure	1 Teil
Stearinsäure	1 Teil
Butylstearat	1 Teil	Cyclohexanon	100 Teile
Methylethylketon	100 Teile
Toluol	100 Teile

In der obigen Zusammensetzung handelte es sich bei dem Vinyl chlorid-Copolymer und dem Polyurethanharz um solche, die nach den folgenden Verfahren synthetisiert wurden:

Vinylchlorid-Copolymer

In einen Polymerisationsreaktor wurden 130 Teile entminerali siertes Wasser, 0,6 Teile Methylcellulose, 0,2 Teile Polyoxy ethylensorbit-Partial-fettsäureester und 0,52 Teile Trioxy ethylen eingeführt, der Reaktor wurde dekomprimiert, dann wurden 87 Teile Vinylchlorid und 20 Teile Glycidylmethacrylat zugegeben und dann wurde die Mischung bei 58°C gerührt. Danach wurden 0,42 Teile 3,3,5-Trimethylhexanoylperoxid zu gegeben, um die Polymerisation des Reaktionssystems zu ini tiieren, und gleichzeitig wurden 4 Teile einer Lösung von Natrium-2-acrylamid-2-methylpropansulfonat, gelöst in 40 Teilen Methanol, kontinuierlich mit einer konstanten Rate so zugegeben, daß ihre Gesamtmenge innerhalb von 8 h zugegeben wurde. Zu dem Zeitpunkt, als der Innendruck des Polymerisa tionsreaktors nach 12stündiger Reaktion den Wert 3 kg/cm² annahm, wurde das Reaktionssystem abgekühlt, wobei ein Vinyl chlorid-Copolymer erhalten wurde. Das erhaltene Copolymer war ein solches mit einem Polymerisationsgrad von 380 und einem Glasumwandlungspunkt von 60°C; es be stand aus 88% Vinylchlorid, 9% Glycidylmethacrylat und 3% Natrium-2-acrylamido-2-methylpropansulfonat; und es wies eine Hydroxylgruppe auf, die durch die partielle Ring öffnung der Epoxygruppe erzeugt wurde.

Polyurethan

In einen Polymerisationsreaktor wurden 264 g Dimethyl-5- natrium-sulfonisophthalat, 944 g 1,6-Hexandiol, 416 g Neopentylglycol, 0,45 g Zinkacetat und 0,06 g Natriumace tat eingeführt und die Reaktion lief 2 Stunden lang bei einer Temperatur von 140 bis 220°C ab. Danach wurden 1020 g Adipinsäure zugegeben zur Durchführung einer weiteren Reak tion für 2 Stunden; das Reaktionssystem wurde dekomprimiert, wofür 30 min benötigt wurden, bis herunter auf 20 mm Hg, dann wurde es weiter dekomprimiert bis auf 5 bis 20 mm Hg; dann wurde die Polymerisationsreaktion unter dem vermin derten Druck 50 min lang bei 250°C durchgeführt, wobei ein Polyesterpolyol synthetisiert wurde, das in Kombination um faßte in einem Molverhältnis Dimethyl-5-natriumsulfoiso phthalat : Adipinsäure : 1,6-Hexandiol : Neopentylglycol = 4,8 : 43,3 : 34,2 : 17,7.

Anschließend wurde in einem Reaktor die Umsetzung von 500 g des obengenannten Polyesterpolyols mit 600 g Toluol, 450 g Methylisobutylketon, 35 g Diphenylmethandiisocyanat und 0,5 g Dibutylzinndilaurat 8 Stunden lang bei 70 bis 90°C durch geführt, wobei ein Polyurethan mit einem Glasumwandlungs punkt von -20°C erhalten wurde, das 0,3 Mol-% polymerisier tes Dimethyl-5-natriumsulfoisophthalat enthielt.

Danach wurde ein Lack mit der nachstehend angegebenen Zusammensetzung in Form einer Schicht aufgebracht unter Bildung einer Rückseitenüberzugsschicht einer Dicke von 0,8 µm auf der der magnetischen Schicht gegenüberliegenden Seite des Trägers und der Film wurde zu 8 mm breiten Bändern geschlitzt, wobei eine 8-mm-Videoband-Probe erhalten wurde.

Ruß (durchschnittliche Teilchengröße 50 nm)
40 Teile
Bariumsulfat	10 Teile
Nitrocellulose	25 Teile
N-2301 (hergestellt von der Firma Nippon Polyurethane)	25 Teile
Coronate L (hergestellt von der Firma Nippon Polyurethane)	10 Teile
Cyclohexanon	400 Teile
Methylethylketon	250 Teile
Toluol	250 Teile

Vergleichsbeispiel 1

Eine 8-mm-Videoband-Vergleichsprobe wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, wobei diesmal das oben genannte Polyurethan durch das folgende ersetzt wurde:

Polyurethan

In einem Polymerisationsreaktor wurde die Reaktion von 157 g Dimethyl-5-natriumsulfoisophthalat, 582 g Dimethylterephtha lat, 434 g Ethylenglycol, 728 g Neopentylglycol, 0,86 g Zinkacetat und 0,08 g Natriumacetat 2 Stunden lang bei 140 bis 220°C durchgeführt, es wurden 1212 g Sebacinsäure zuge geben zur Durchführung einer weiteren 2stündigen Reaktion, das Reaktionssystem wurde dekomprimiert, was 30 min dauerte, bis herunter auf 20 mm Hg, dann wurde es weiter dekomprimiert bis herunter auf 5 bis 20 mm Hg, dann wurde die Polymerisa tionsreaktion 50 min lang bei 250°C durchgeführt zur Synthese eines Polyesterpolyols, der in Kombination in einem Molver hältnis enthielt Dimethyl-5-natriumsulfoisophthalat : Terephthalsäure : Sebacinsäure : Ethylenglycol : Neopentyl glycol = 2,9 : 15,3 : 30,7 : 22,5 : 28,6.

Danach wurde in eine Polymerisationsreaktion die Reaktion von 500 g des obengenannten Polyesterpolyols, 600 g Toluol, 450 g Methylisobutylketon, 35 g Diphenylmethandiisocyanat und 0,5 g Dibutylzinndilaurat 8 h lang bei 70 bis 90°C durchgeführt zur Herstellung eines Polyurethans, das 0,26 Mol-% polymerisiertes Dimethyl-5-natriumsulfoisophthalat enthielt und einen Glasumwandlungspunkt von 20°C aufwies.

Beispiel 2

Ein Polyurethan mit einem Glasumwandlungspunkt von 0°C wurde auf die gleiche Weise wie im Vergleichsbeispiel 1 syntheti siert, wobei diesmal die Mengen 582 g Dimethylterephthalat und 1212 g Sebacinsäure geändert wurden in 291 g bzw. 1616 g, und das Polyurethan wurde verwendet zur Herstellung einer 8-mm- Videoband-Probe.

Beispiel 3

Eine 8-mm-Videoband-Probe wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 2 hergestellt, wobei diesmal das Vinylchlorid-Copoly mer in Beispiel 2 ersetzt wurde durch ein Vinylchlorid/Vinyl acetat/Maleinsäureanhydrid-Copolymer mit einem Glasumwandlungs punkt von 75°C und einem Polymerisationsgrad von 400 (400× 110 A, ein Produkt der Firma Japanese Geon Co.).

Beispiel 4

Eine 8-mm-Videoband-Probe wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, wobei diesmal der BET-Wert des magne tischen Pulvers geändert wurde in 55 m²/g.

Beispiel 5

Eine 8-mm-Videoband-Probe wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, wobei diesmal das Ausgangsmaterial mit der polaren Gruppe -SO₃Na, das zum Synthetisieren des Polyurethans und des Vinylchlorid-Copolymers des Beispiels 1 verwendet worden war, durch ein solches mit einer -SO₃K- Gruppe ersetzt wurde.

Beispiel 6

Eine 8-mm-Videoband-Probe wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, wobei diesmal das Ausgangsmaterial mit der polaren Gruppe -SO₃Na, das für die Synthese des Poly urethans und des Vinylchlorid-Copolymers des Beispiels 1 ver wendet worden war, durch ein solches mit einer -SO₃H-Gruppe ersetzt wurde.

Beispiel 7

Eine 8-mm-Videoband-Probe wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, wobei diesmal das Ausgangsmaterial mit der polaren Gruppe -SO₃Na, das für die Synthese des Polyurethans und des Vinylchlorid-Copolymers des Beispiels 1 verwendet worden war, durch ein solches mit einer -SO₃Na- Gruppe ersetzt wurde.

Beispiel 8

Eine 8-mm-Videoband-Probe wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, wobei diesmal das Ausgangsmaterial mit der polaren Gruppe -SO₃Na, das für die Synthese des Polyurethans und des Vinylchlorid-Copolymers in Beispiel 1 verwendet worden war, durch ein solches mit einer -COOH- Gruppe ersetzt wurde.

Beispiel 9

Eine 8-mm-Videoband-Probe wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, wobei diesmal das Ausgangsma terial mit der polaren Gruppe -SO₃Na, das für die Synthese des Polyurethans und des Vinylchlorid-Copolymers des Bei spiels 1 verwendet worden war, durch ein solches mit einer -PO(ONa)₂-Gruppe ersetzt wurde.

Beispiel 10

Eine 8-mm-Videoband-Probe wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, wobei diesmal das Ausgangsma terial mit der polaren Gruppe -SO₃Na, das für die Synthese des Polyurethans und des Vinylchlorid-Copolymers des Bei spiels 1 verwendet worden war, ersetzt wurde durch ein sol ches mit der Gruppe -PO(OCH₃)₂.

Vergleichsbeispiel 2

Eine 8-mm-Videoband-Probe wurde auf die gleiche Weise wie im Vergleichsbeispiel 1 hergestellt, wobei diesmal das Vinyl chlorid-Copolymer durch 400×110 A ersetzt wurde.

Vergleichsbeispiel 3

Eine 8-mm-Videoband-Probe wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, wobei diesmal das ferromagnetische Pulver mit der spezifischen BET-Oberflächengröße von 55,5 m²/g des Beispiels 1 durch ein solches mit einer spezifischen BET-Oberflächengröße von 53,0 m²/g ersetzt wurde.

Vergleichsbeispiel 4

Eine 8-mm-Videoband-Probe wurde auf die gleiche Weise wie im Vergleichsbeispiel 1 hergestellt, wobei diesmal das ferro magnetische Pulver mit der spezifischen BET-Oberflächengröße von 55,5 m²/g des Vergleichsbeispiels 1 durch ein solches mit einer spezifischen BET-Oberflächengröße von 53,0 m²/g ersetzt wurde.

Vergleichsbeispiel 5

Eine 8-mm-Videoband-Probe wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, wobei diesmal das Polyurethan des Beispiels 1 ersetzt wurde durch ein solches ohne eine polare Gruppe, das einen Glasumwandlungspunkt von -20°C aufwies.

Vergleichsbeispiel 6

Eine 8-mm-Videoband-Probe wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, wobei diesmal das Vinylchlorid- Copolymer des Beispiels 1 ersetzt wurde durch ein solches ohne eine polare Gruppe, das einen Glasumwandlungspunkt von 60°C aufwies.

Vergleichsbeispiel 7

Eine 8-mm-Videoband-Probe wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, wobei diesmal das Polyurethan und das Vinylchlorid-Copolymer des Beispiels 1 ersetzt wurden durch ein Polyurethan ohne eine polare Gruppe mit einem Glasumwandlungspunkt von -20°C bzw. durch ein Vinyl chlorid-Copolymer ohne eine polare Gruppe mit einem Glasum wandlungspunkt von 60°C.

Der Glasumwandlungspunkt (Tg), die Werte für Br, Ra, RF- Output und die Magnetkopfverstopfung jeder der obengenannten 8-mm-Videoband-Proben wurden gemessen. Die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle angegeben.

Glasumwandlungspunkt

Eine Temperatur am Wendepunkt von tan δ, gemessen mit einer dynamischen Viscoelastizitäts-Testvorrichtung RHEOVIBRON DDV-II-EA, hergestellt von der Firma Toyo Baldwin co.

Br

Remanente Magnetflußdichte, gemessen mit einem VSM-3S, herge stellt von der Firma Toei Industry Co.

Ra

Die durchschnittliche Mittellinien-Rauheit, gemessen unter der Bedingung eines Stylus von 2,5×0,1 µm² mittels eines Tari steps, hergestellt von der Firma Rank Tailor Hobson Corp.

Tabelle

Aus der vorstehenden Tabelle geht hervor, daß dort, wo die spezifische Oberflächengröße des magnetischen Pulvers weniger als 55 m²/g beträgt, nahezu kein Unterschied in bezug auf die Bandeigenschaften zwischen den Proben vor liegt, ungeachtet dessen, ob die Tg-Differenz zwischen den Harzen mit hohem Tg und den Harzen mit niedrigem Tg weniger oder nicht weniger als 60°C beträgt. Wo jedoch die spezifische Oberflächengröße des ferromagnetischen Pulvers nicht weniger als 55 m²/g beträgt, vermindert die Tg-Differenz zwischen den Harzen mit hohem Tg und den Harzen mit niedrigem Tg von weniger als 60°C den Effekt der Verkleinerung der Teilchen des ferromagnetischen Pulvers, während die Tg-Differenz von nicht weniger als 60°C den Effekt erhöht. Die Tg-Differenz von nicht weniger als 60°C verhindert eine Verstopfung des Magnetkopfes und verbessert die Oberflächeneigenschaften und die Halt barkeit der magnetischen Schicht. Außerdem verbessert die Einführung einer polaren Gruppe in das Harz die Dispergier barkeit des magnetischen Pulvers, was zu einer noch stärke ren Verbesserung der elektromagnetischen Umwandlungseigen schaften der magnetischen Schicht führt.

Claims

1. Magnetaufzeichnungsmedium mit einem nicht-magnetischen Träger und einer magnetischen Schicht, dadurch gekennzeichnet, daß die magnetische Schicht enthält ein ferromagnetisches Pulver mit einer spezifischen Ober flächengröße von nicht weniger als 55 m²/g und mindestens zwei Arten von Harzen, von denen jedes wiederkeh rende Einheiten mit einer polaren Gruppe, ausgewählt aus der Gruppe, die besteht aus einer -SO₃M-Gruppe, einer -OSO₃M- Gruppe, einer -COOM-Gruppe und einer PO(OM′)₂-Gruppe, worin M für ein Wasserstoffatom oder ein Alkalimetallatom und M′ für ein Wasserstoffatom, ein Alkalimetallatom oder eine Al kylgruppe stehen, enthält, und wobei die Glasumwandlungs punkte dieser beiden Arten von Harzen um nicht weniger als 60°C voneinander verschieden sind.

2. Magnetaufzeichnungsmedium nach Anspruch 1, dadurch ge kennzeichnet, daß die Differenz zwischen den Glasumwandlungs punkten der beiden Harze nicht weniger als 65°C beträgt.

3. Magnetaufzeichnungsmedium nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Differenz zwischen den Glas umwandlungspunkten der beiden Harze innerhalb des Bereiches von 70 bis 100°C liegt.

4. Magnetaufzeichnungsmedium nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß ein Harz mit einem höheren Glasumwandlungspunkt unter den beiden Arten von Harzen einen Glasumwandlungspunkt von 50 bis 90°C aufweist.

5. Magnetaufzeichnungsmedium nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Harz mit dem höheren Glasumwandlungs punkt einen Glasumwandlungspunkt von 55 bis 85°C aufweist.

6. Magnetaufzeichnungsmedium nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß ein Harz mit einem niedri geren Glasumwandlungspunkt unter den beiden Arten von Harzen einen Glasumwandlungspunkt von -40 bis 0°C aufweist.

7. Magnetaufzeichnungsmedium nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Harz mit einem niedrigeren Glasum wandlungspunkt einen Glasumwandlungspunkt von -35 bis -5°C aufweist.

8. Magnetaufzeichnungsmedium nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß ein Harz mit einem höheren Glasumwandlungspunkt unter den beiden Harzen ein Vinylchlorid harz, ein Cellulosederivat, ein Polyurethanharz oder ein Polyesterharz ist, das jeweils die polare Gruppe aufweist.

9. Magnetaufzeichnungsmedium nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß ein Harz mit einem niedri geren Glasumwandlungspunkt unter den beiden Harzen ein Polyurethanharz oder ein Polyesterharz ist, das jeweils die polare Gruppe aufweist.

10. Magnetaufzeichnungsmedium nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Molverhältnis zwi schen den wiederkehrenden Einheiten, welche die polare Gruppe aufweisen, und den gesamten wiederkehrenden Einheiten, die in jedem der beiden Harze enthalten sind, innerhalb des Bereiches von 0,1 bis 8,0 Mol-% liegt.

11. Magnetaufzeichnungsmedium nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Molverhältnis zwi schen den wiederkehrenden Einheiten mit der polaren Gruppe und den gesamten wiederkehrenden Einheiten, die in jedem der beiden Harze enthalten sind, innerhalb des Bereiches von 0,5 bis 5,0 Mol-% liegt.

12. Magnetaufzeichnungsmedium nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß ein Harz mit einem höheren Glasumwandlungspunkt und ein Harz mit einem niedri geren Glasumwandlungspunkt in der magnetischen Schicht in einem Verhältnis von 90 : 10 bis 10 : 90 enthalten sind.

13. Magnetaufzeichnungsmedium nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß ein Harz mit einem höheren Glasumwand lungspunkt und ein Harz mit einem niedrigeren Glasumwand lungspunkt in der magnetischen Schicht in einem Verhältnis von 70 : 30 bis 30 : 70 enthalten sind.