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Die
Erfindung bezieht sich auf einen aus einer frei formbaren Masse
bestehenden Formkörper mit mindestens einem randseitig
angeordneten Montagegitter.
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Ein
aus einer frei formbaren Masse bestehender Formkörper ist
aus der
DE 195 04
782 C2 bekannt. Die frei formbare Masse wird in eine Form
eingefüllt. Dort härtet die frei formbare Masse
aus und verfestigt sich. Nach dem Verfestigen wird der so gefertigte
Formkörper der Form entnommen. Am Formkörper werden
Befestigungselemente, wie Montagedübel oder Gewindestücke
befestigt. Mittels dieser Befestigungselemente lässt sich
der Formkörper insbesondere an einer Gehäusewand
oder an einer Stützkonstruktion befestigen. Mit einer Anzahl
von Formkörpern wird eine Gehäusewand oder eine Stützkonstruktion
verkleidet.
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Weiterhin
ist bekannt, an den bereits montierten Formkörpern randseitig
Montagegitter anzubringen. Dies geschieht, indem in den Formkörper randseitig
Löcher gebohrt und in diese Löcher das Montagegitter
haltende Nieten oder Bolzen eingebracht werden. Das Montagegitter überbrückt
den Zwischenraum zwischen zwei benachbarten Formkörpern.
Auf das Montagegitter lässt sich nunmehr eine frei formbare
Masse zum Verfüllen dieses Zwischenraumes auftragen. Dabei
stützt das Montagegitter die frei formbare Masse ab, so
dass sich der Zwischenraum in einfacher Weise mit der frei formbaren
Masse verfüllen lässt. Insgesamt ergibt sich aus den
Formkörpern und den verfüllten Zwischenräumen
eine flächige Wand. Wird als formbare Masse eine Gesteinsmasse,
wie beispielsweise ein Feinbeton, verwendet, so lässt sich
eine Wandkonstruktion erstellen, die von einer natürlichen
Felswand nicht oder kaum unterscheidbar ist. Derartige Wandkonstruktionen
dienen insbesondere zu Zierzwecken oder Renaturierungszwecken.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das Montagegitter in einfacher
Weise am Formkörper anzubringen.
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Diese
Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst,
indem das Montagegitter einstückig in die Formmasse des
Formkörpers eingeformt ist. Hierzu wird das Montagegitter
der Form vor dem Verfüllen oder während des Verfüllens
der frei formbaren Masse zugeführt. Das Verfüllen
der frei formbaren Masse in die Form erfolgt dabei derart, dass
ein Teil des Montagegitters in das Innere des Formkörpers
hinein reicht und nach dem Aushärten der frei formbaren
Masse formschlüssig im Formkörper gehalten ist.
Der andere Teil des Montagegitters steht randseitig über
den Rand des Formkörpers über. Formkörper
und Montagegitter bilden demnach ein integrales Bauteil. Dieses
integrale Bauteil ist einfach in einem Arbeitsgang herstellbar.
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Ein
personalaufwändiges Montieren des Montagegitters vor Ort
ist nicht mehr notwendig. Der Formkörper kann vielmehr
mit dem Montagegitter einstückig in einem Arbeitsgang an
der Gebäudewand oder an der Stützkonstruktion
montiert werden. Weiterhin können auch die Befestigungselemente
für das Montagegitter, beispielsweise die Nieten oder die Bolzen,
eingespart werden. Die einstückige Ausführung
als integrales Bauteil ermöglicht eine rasche Montage der
Formkörper.
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Das
Montagegitter ist beispielsweise als Kunststoffgitter, als Metallgitter
oder als Glasfasergitter ausgeführt. Es kann aber auch
aus einem Gewebewerkstoff, wie Jute oder Leinen, bestehen. Weiterhin
kann das Montagegitter eines Formkörper so ausgeführt
sein, dass es sich mit dem Montagegitter des benachbarten Formkörpers überlappt.
Durch das Verbinden der beiden Montagegitter miteinander, beispielsweise
durch Kabelbinder, Bindedraht, Cookringe oder ähnliche
Befestigungsmittel, lässt sich der Zwischenraum mit den
Formgittern komplett überbrücken. Somit lässt
sich der Zwischenraum besonders einfach, vollständig und
schnell verfüllen. Die in den Zwischenraum eingefüllt
frei formbare Masse wird somit über den gesamten Zwischenraum
hinweg vom Montagegitter abgestützt. Weiterhin kann das Montagegitter
zur Anpassung an den Zwischenraum vom Maß her angepasst,
beispielsweise zurecht geschnitten, werden. Insgesamt lässt
sich aus einer Anzahl von Formkörpern somit einfach und
schnell eine zusammenhängende Wand fertigen.
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Ist
der Formkörper hinreichend leicht ausgeführt und
das Montagegitter hinreichend stabil, so ist der Formkörper
mit dem Montagegitter an der Gehäusewand oder an der Stützkonstruktion
befestigbar. In diesem Fall müssen am Formkörper
keine Befestigungselemente für die Wandmontage angeordnet
werden. Somit kann bei der Herstellung des Formkörpers
der Produktionsschritt für das Einbringen der Befestigungselemente
eingespart werden. Außerdem werden die Kosten für
die Befestigungselemente selbst eingespart, da deren Funktion nun vom
Montagegitter übernommen wird. Insgesamt ergibt sich daher
bei der Herstellung des Formkörpers eine weitere Kostenersparnis.
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In
einer zweckmäßigen Weiterbildung läuft das
Montagegitter im wesentlichen randseitig um den Formkörper
um. Mit anderen Worten ist der Formkörper vollständig
von einem streifenartigen Montagegitter umsäumt. Das Montagegitter
ist auch in seiner Grundbauform üblicherweise ein Gitterstreifen.
Der Gitterstreifen hat eine Breite von etwa 23 cm. Der Gitterstreifen
ragt ungefähr 10 cm in die Formmasse oder den fertigen
Formkörper hinein und überragt diesen folglich
um etwa 13 cm. Soll ein randseitig um den Formkörper umlaufendes
Montagegitter angebracht werden, kann dieses auch aus vier jeweils randseitig
angebrachten Gitterstreifen bestehen, die im Bereich der Stoßkanten
einander überlappen.
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Insbesondere,
wenn sämtliche zur Erstellung einer Wand verwendeten Formkörper
eine rechteckige oder eine quadratische Außenkontur aufweisen, lassen
sich die Formkörper auf nahezu beliebige Weise nach Art
eines Baukastenprinzips miteinander kombinieren. Somit ist bei der
Montage kein aufwändiges Heraussuchen eines bestimmten,
für eine Position in der Wand vorzusehenden Formkörpers
notwendig. Die Wand ist somit besonders schnell und damit kostengünstig
montierbar.
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In
einer zweckmäßigen Variante handelt es sich bei
der frei formbaren Masse um einen Spritzbeton. Ein Spritzbeton weist
eine hohe Festigkeit auf. Der Formkörper lässt
sich somit plattenförmig mit einer geringen Wandstärke
herstellen. Damit ist auch das Gewicht des Formkörpers
vergleichsweise gering. So weist ein aus einem Spritzbeton gefertigter plattenförmiger
Formkörper von 15–30 mm Wandstärke ein
Gewicht von etwa 20–40 kg/m2 auf.
Die den Formkörper an der Gebäudewand oder an
der Stützkonstruktion festhaltenden Befestigungselemente
können somit vergleichsweise schwach ausgelegt sein. Dasselbe
gilt für die Stützkonstruktion. Handelt es sich
bei der Stützkonstruktion um ein Stahlgerüst,
so lassen sich aufgrund des vergleichsweise niedrigen Eigengewichts
der Stützkonstruktion Materialkosten in großem
Umfang einsparen.
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In
einer vorteilhaften Weiterbildung handelt es sich bei dem Spritzbeton
um einen Glasfaserbeton. Dieser Glasfaserbeton weist eine besonders hohe
mechanische Festigkeit auf. So ist beim Transport oder beim Montieren
des Formkörpers die Gefahr seiner Beschädigung
durch einen Sprung oder dergleichen herabgesetzt. Auch das Risiko
einer Beschädigung des Formkörpers im montierten
Zustand durch Spannungen in der von den Formkörpern gebildeten
Wand ist durch die Verwendung eines Glasfaserbetons als frei formbare
Masse deutlich vermindert.
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Nachfolgend
wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand einer
Zeichnung näher erläutert. Darin zeigen in schematischen
Darstellungen:
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1 einen
einzelnen Formkörper, sowie
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2 zwei
nebeneinander angeordnete Formkörper im Montageendzustand.
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Gemäß 1 weist
ein plattenförmiger Formkörper 1 einen
Rand 2 mit einer quadratischen Außenkontur auf.
Vom Rand 2 aus betrachtet umläuft ein Montagegitter 3 mit
einer Breite 4 den Formkörper. Das Montagegitter 3 weist
vom Rand 2 des Formkörpers 1 aus gesehen
in einer Breite 5 ins Innere des Formkörpers 1 hinein.
Das umlaufende Hineinreichendes des Montagegitters 3 vom
Rand 2 ins Innere des Formkörpers 1 hinein
ist mittels einer gestrichelten Kontur 6 angedeutet. Das
Montagegitter 3 ist dabei vom Formkörper 1 formschlüssig
in seiner Position gehalten. Ein typischer Wert für die
Breite 4 des vom Rand 2 weg weisenden Teils des
Montagegitters sind 230 mm, für die Breite 5 des
vom Rand 2 ins Innere des Formkörpers 1 hinein
reichenden Teils sind 100 mm.
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Für
die Fertigung des Formkörpers 1 wird das Montagegitter 3 der
in der 1 nicht dargestellten Form des Formkörpers 1 zugeführt.
Anschließend wird in die Form eine frei formbare Masse,
ein Glasfaserbeton, eingefüllt. Bei dem Glasfaserbeton handelt
es sich um einen Spritzbeton, in dessen Matrix zur mechanischen
Verstärkung Glasfasern eingebettet sind. Der Glasfaserbeton
umschließt das Montagegitter 3 und hält
es in seiner Position fest. Das Montagegitter 3 bildet
somit mit dem Formkörper 1 eine integrale Montageeinheit.
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2 zeigt
zwei nebeneinander an einer Gehäusewand 7 montierte
Formkörper 1. Die Befestigung der beiden Formkörper 1 an
der Gehäusewand 7 erfolgt über in der 2 nicht
dargestellte Befestigungselemente. Die Formkörper 1 sind
dabei so nebeneinander montiert, dass sich ihre beiden Montagegitter 3 überlappen.
Beide Montagegitter 3 werden mittels Kabelbindern 8 miteinander
fest verbunden. Es können aber auch andere Befestigungselemente, wie
ein Bindedraht, für das Verbinden der beiden Montagegitter 3 genutzt
werden. Zwischen den beiden Formkörpern 1 ist
somit ein Zwischenraum 9 gebildet, der vollständig
von den beiden sich überlappenden Montagegittern 3 ausgefüllt
ist. Dieser Zwischenraum 9 wird mit einem in der 2 nicht
dargestellten Spritzbeton aufgefüllt. Dabei stützt
sich der Spritzbeton zur Gehäusewand 6 hin an
den beiden miteinander verbundenen Montagegittern und an den beiden
aufeinander weisenden Rändern 6 der beiden Formkörper 1 ab.
In der Praxis lassen sich somit aus mehreren Formkörpern 1,
die zueinander beabstandet sind und deren Zwischenräume 9 mit
einem Spritzbeton aufgefüllt sind, Wände modellieren,
die einer natürlichen Felswand ähnlich sind.
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- 1
- Formkörper
- 2
- Rand
- 3
- Montagegitter
- 4
- Breite
- 5
- Breite
- 6
- Gebäudewand
- 7
- Kabelbinder
- 8
- Zwischenraum
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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