DE1629641A1 - Verfahren zur Herstellung von Schichtmaterial und nach dem Verfahren hergestelltes Material - Google Patents

Description

• Verfahren zur Herstellung von Schichtmaterial und nach dem Verfahren hergestelltes Material.
• Ein Schichtmaterial, bestehend aus einer Oberflächenschicht auf Basis Duroplast-Cellulose und einer Unterlageschicht aus einem Thermoplasten, liefert durch Kombination der Jeder Kunststofftype eigenen charakteristischen Eigenschaften ein mit interessanten neuen Eigenschaften ausgestattetes Verbundmaterial. Die von der Schichtstoffplatte mit der Melaminharzoberflächenschicht her bekannten guten Eigenschaften, wie große Härte, hohe Abrieb- und Kratzfestigkeit, Beständigkeit gegen organische Lösungsmittel, sehr gute Hitzebeständigkeit, Fehlen der gefährlichen elektrostatischen Aufladung, Pertigung der Oberflächen in beliebig vielen Färbungen und Dekors, leichte Säuberungs- und Pflegemöglichkeit, sind Vorteile, die auf das Thermoplastmaterial übergehen. Die Verbesserungen, die eine thermoplastische Unterlage der duroplastischen Oberflächenschicht verleiht, sind z.B. größere Elastizität, leichteres Nachverformen in der Wärme, gute Stanz- und Schneid barkeit, sowie verminderte Brennbarkeit im Vergleich mit einer Rolz-oder Phenolharzträgerschicht, wenn der Thermoplast aus PVC best.ht Allerdings ist ein direkter Verbund von s. 3. Melamin-beharzten Papieren und Polien aus thermoplastischem material unter Wärme-und Druckeinwirkung, wie ea bei Schichtstoffen üblich ist, nicht möglich.Duroplastharzeauf Melaminbasis haben keine Möglichkeit einer chemischen Reaktion mit Polymeren, wie PVC, Polystyrol oder Polyäthylen. Diese stark wasserabstoßenden thermoplastischen lcunststoffe gestatten auch keine adhäsive Bindung mit duroplastischen Harzen, da diese bei der endgültigen Aushärtung Wasser abspalten.
• Bekannt sind Schichtmaterialien dergenannten Art, die mit Thermoplasten imprägniertes Papier als Zwischenlage enthalten; doch haben diese den Nachteil, daß durch die zusätzliche Imprägnierung der Zwischenschicht eine Verteuerung in Kauf genommen werden muß bei nicht immer einwandfreier Haftung.
• Dar vorliegenden Brfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, ein Verfahren zur Herstellung von derartigem Schichtmaterial zu schaffen, das in den Gestehungskosten niedriger ist, als das bekannte Material.
• Gelöst iat diese Aufgabe dadurch, daß man als Papierzwischenlage ein von Thermoplastimprägnierung freies, saugfthiges, luftdurchlässiges Papier verwendet. Dieses kann naßfest gemacht sein.
• Vornehmlich enthält die Papierzwischenlage synthetische Fasern.
• Bei der Herstellung dieses Schichtmaterials soll man inabesondere auf zwei Punkte achten: a) Die Verpressungs-Temperatur soll bei der beginnenden Xhermoplastizität des benutzten Polymeren liegen und b) der Feuchtigkeitsgehalt von Duroplastschicht und Zwischenlage duroh Vertrocknung aufeinander abgestimmt sein.
• Darüber hinaus Ist es zweckmäßig, beim Verpressen ein Wärmegefälle derart aufrechtzuerhalten, daß die auf der Duroplastseite herrschende Temperatur unter der auf der Thermoplastseite herrschenden Temperatur liegt.
• Die rechte Temperaturwahl bewirkt, daß das Thermoplastharz in die saugfähige und luftdurchlässige Zwischenlage eindringt und + 1 der Fasern umhüllt; die Abstimmung des Feuch-Mm tigkeitsgehal > wlchtig, um zu vermeiden, daß durch ein Übermaß von bei der Aushärtung entstehendem Wasser schlechter Verbund, Blasenbildung und fleckige Oberflächen auftreten. In die gleiche Richtung zielt die Empfehlung des einzuhaltendn -Temperaturgefälles, damit der beim Verpressen erfolgende Dampfstoß in Richtung Oberfläche des Duroplasten geht und beim Abkühlen die Wasserdampfkondensation zuerst an der Duroplastharzoberseite erfolgt.
• Geeignet als Zwischenlage sind vor allem reißfeste Papiere aus längerem Fasermaterial, nicht geleimt, nicht gefüllt, nicht geglättet. Die Dicke der Zwischenschicht richtet sich nach der Stärke der Duroplastharzschicht; bei schwereren beharzten Dekorpapieren muß sie dicker sein als bei Beschichtungen mit leichtgewichtigen Overlaypapieren. Ein Optimum an Bindung wird erreicht, wenn beide Kunstharzschichten beim Verpressen in der Mitte der Zwischenlage zusammentreffen.
• Als Thermoplaste für die Beschichtung dienen z.B. Folien aus Weich-und Hart-PVC bzw. aus Polyäthyl-en.
• Die erfindungsgemäßen Schichtmaterialien finden vorteilhafte Verwendung im Möbelbau, z. B. als Umleimer, als Folien zum Aufkleben an gewölbten oder gewinkelten Flächen und als thermisch nachverformbare Schichtstoffe. Sie können durch für die jeweiligen Thermoplasten geeignete Klebstoffe mit den zu veredelnden Unterlagen verbunden werden; dabei erweisen sich Dispersionskleber als besonders geeignet, wenn unter der Polymerschicht noch eine Papierlage mitverpreßt wird.
• Beispiel 1: Eine Hart-PVC-Folie von O, 3 mm Stärke wird zunächst mit einem hochreißfesten Papier (Trockenreißlänge 4000 m, qm-Gewicht 80 g) und dieses wieder mit einem beharzten Dekorpapier bedeckt.
• Als Duroplastharz wurde die Mischung eines Melaminharzes mit dem Molverhältnis Melamin : Formaldehyd = 1 : 2,0 verwendet, dem 10 % eines Acetoguanaminharzes mit dem Molverhältnis 1 : 4,0 beigemischt waren.
• Das Gewicht des Dekorpapiers betrug 80 g/qm, nach der 3eharsung 180 g. Das Papier wurde so stark getrocknet, daß die flüchtigen Bestandteile nur noch 3 % betrugen. Der Gehalt an flüchtigen Bestandteilen ergibt sich aus dem Gewichtsverlust0 den eine gezogene Probe des imprägnierten, getrockneten Papier. bei 10 Minuten währender Erwäriiiung auf 1500 C erleidet.
• Verpreßt wurde zwischen verchromten Hochglanzblechen bei einem Druck von 40kg/cm2 während einer Zeitdauer von 5 Minuten. Die Temperatur auf der PVC-Seite betrug dabei 1800 a, auf der Melaminharzseite 1500 C. Nach Rückkühlung unter Druck waren die Schichten fest verbunden, Vorder- und Rückseite der Verbundfolie zeigten ein fehlerloses Aussehen.
• Beispiel 2: Eine Weich-PVC-Folie von 0,2 mm Stärke wird mit einem 80 g/qm schweren, hochreißfesten, bedruckten Papier und diesessmit einem beharzten Overlaypapier belegt.
• Als Harz für die Deckschicht wurde ein Mischkondensat aus Melamin und Toluolsulfonamid (15 % bezogen auf Melamin) (Molverhältnis Melamin : Formaldehyd = 1 : 2,0) verwendet.
• Das Overlaypapier besaßt ein qm-Gewicht von 25 g, nach der Beharzung 87,5 g. Das beharzte Papier wurde so stark getrocknet, da# der Gehalt an flüchtigen Bestandteilen nur noch 4 % betrung.
• Verpreßt wurde bei einem Druck von 40 kg/cm2 während einer Zeitdauer von 5 Minuten, wobei die Temperatur auf der PVO-Seite 1750 a und auf der Melaminharzseite 150Q C betrug, Nach Rückkühlung unter Druck zeigten die Schichten einen sehr guten Verbund unfVreinander.
• Beispiel 3: Eine Polyäthylenfolie von 0,3 mm Stärke wird mit einem 100 g/m2 schweren hochreißfesten, bedruckten Papier (Trockenrei#länge längs 5000 m), das zu 30 ffi aus synthetischen Fasern besteht und dieses mit einem beharzten Overlaypapier belegt.
• Harz, Harzauftrag und Gehalt an flüchtigen Bestandteilen des beharzten Overlaypapiers waren gleich wie im Beispiel 2.
• Die Schichten wurden unter einem Druck von 40 kg/cm2 während einer Zeitdauer von 10 Minuten zum Verbund gebracht. Die Temperatur beim Verpressen betrug auf der Polyäthylenseite 1500 a, auf der Melaminharzseite 1400 C. Es wurde unter Druckbelastung abgekühlt.
• Die Schichten zeigten einen sehr guten Verbund untereinander.
• Beispiel 4 : Eine Polyäthylenfolie von 0,2 mm Stärke wird mittels einem 80 g/m2 schweren bedruckten Papier (Trockenreißlänge längs 5000 m, 30 % synthetische Fasern enthaltend) mit einem beharzten Overlaypapier verbunden.
• Das Zwischenlagepapier wurde vorher bei 1200 C getrocknet.
• Harz, Harz. auftrag und Gehalt an flüchtigen Bestandteilen des beharsten Overiaypapiera waren gleich Wie in Beispiel 2.
• Die Schichten wurden unter einem Druck von 40 kg/cm2 während einer Zeitdauer von 10 Minuten zum Verbund gebracht. Die Temperatur beim Verpressen betrug auf beiden Seiten des Verbundstoffes 1500 C. Es wurde unter Druckbelastung abgekühlt.
• Die Schichten zeigten einen sehr guten Verbund unteninander.

Claims (6)

1. Fa te n ta n s p r ü c he 1. Verfahren zur Herstellung eines Schichtmaterials mit einer Duroplast-und Thermoplast-Endschicht und einer Papierzwischenlage, dadurch gekennzeichnet, daß man als Papier für die Zwischenlage ein von Xhermoplast-Imprägnierung freies, saugfähiges und luftdurchlässiges Papier verwendet.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man naßfest gemachtes Papier verwendet.
3. 3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß man ein mit synthetischen Fasern durchsetztes Papier verwendet.
4. 4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man zunächst die Duroplastschicht und die Papierzwischenlage vortrocknet und sodann bei einer bis zur beginnenden Thermoplastizität des benutzten Polymeren ausreichenden Temperatur verpreßt.
5. 5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man bei einer Wärmeverpressung auf der Duroplastseite eine niedrigere Temperatur als auf der Thermoplastseite aufrechterhält.
6. 6. Schichtmaterial nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Papierzwischenlage zwischen einer Duroplast- und einerrThermoplast-Endschicht aus einem mit synthetischen Fasern durchsetzten Papier besteht.